高技技师车工

高技技师车工（共4篇）

高技技师车工 篇1

职业技能鉴定能否对从业人员的职业能力进行客观、科学的评价, 关键在于鉴定内容是否较全面地反映了《国家职业标准》的要求, 鉴定方法是否具有可操作性。为了贯彻落实《车工国家职业标准 (2009年) 》 (以下简称《车工标准》) , 浙江省职业技能鉴定中心组织有关专家, 在认真研究《车工标准》的基础上, 开发了车工技师国家职业技能鉴定题库。

指导思想与命题原则

(一) 指导思想

题库开发的指导思想是以《国家职业标准》为依据, 结合当前行业技术发展水平及企业对技能人才的要求, 确定鉴定的范围与内容, 拟定以职业活动为导向, 以考核职业能力为核心的鉴定题库, 达到客观、准确地鉴定考生职业资格等级的目的。

(二) 命题原则

准确性原则坚持准确性原则, 即题库内容、范围与《国家职业标准》中相应等级的技能、知识要求相符合, 等级越高, 工作职责和服务范围越大, 要求掌握的机床和工装技能越复杂, 要求智力及工作经验越高。

规范性原则坚持规范性原则, 即统一考核内容结构、题型、配分、评分标准、试卷结构及格式, 使鉴定工作标准化、规范化。

实用性原则坚持实用性原则, 即操作技能考核内容在企业生产实际中具有实用性。命题注重操作技能考核与企业生产实际的内在联系, 考核内容在企业生产实际中具有基础性和关键性作用。

可行性原则坚持可行性原则, 即操作技能考核内容应具有可操作性, 准备通知单中的材料、设备、工量器具等尽可能具有通用性, 使鉴定工作尽可能做到可行、高效、低成本。

理论知识题库开发与设计

(一) 确定理论知识试卷结构

开发理论知识题库, 首先需要确定理论知识试卷结构。根据调研及分析, 拟定车工技师理论知识试卷的题型有单选题、多选题、判断题、简答题、计算题及论述题, 每份试卷的题型、题量、配分如表1所示。

(二) 制定“理论知识鉴定要素细目表”

确定各级鉴定范围根据《车工标准》中的“基本要求”和“工作要求”确定理论知识各级鉴定范围。理论知识“鉴定范围一级”分为“基本要求”和“相关知识”。理论知识“鉴定范围二级”是对“鉴定范围一级”的分解, 将从业人员应掌握的理论知识按所隶属的职业活动范围领域进行划分, 理论知识“鉴定范围三级”是对“鉴定范围二级”的分解, 将从业人员应掌握的理论知识按所隶属的工作内容进行划分。各级代码可用大写字母A、B、C等表示。

确定理论知识鉴定点理论知识鉴定点是按知识体系内在逻辑细化到最小、不可分割且独立可鉴的知识点。鉴定点的名称应准确表达鉴定点的内涵, 文字表达必须清楚、完整、简练。细目表中各鉴定点的重要程度分别用X、Y、Z表示, 其中, X表示核心要素, Y表示一般要素, Z表示辅助要素。在鉴定要素细目表中, 一般X占80%, Y不超过15%, Z不超过5%。鉴定点的代码按鉴定点在鉴定范围中的自然排列顺序, 分别用数字001、002、003……表示。

制定“理论知识鉴定要素细目表”在确定车工技师理论知识各级鉴定范围的鉴定比重、明确各鉴定点的重要程度后, 制定理论知识鉴定细目表, 具体格式如表2所示。

(三) 编制理论知识试题

编写试题特征参数为了便于计算机组卷与评分, 需在理论知识试题前标注特征参数。特征参数包括层次属性、题型、难度等级、题目与目标一致性程度4个要素。层次属性指试题所对应的鉴定知识点所属层次及代码。题型表示试题类型, 用题型代码表示。难度等级分为易、较易、中等、较难、难5个等级, 分别以1、2、3、4、5表示。题目与目标一致性程度分为差、较差、中等、良好、优秀5个等级, 分别以1、2、3、4、5表示。

编写试题试题内容应与“车工技师理论知识鉴定细目表”中的鉴定点相对应, 每个鉴定点题量不少于4题。各类型试题表达要完整、准确、规范。简答题、计算题以一个鉴定点为核心, 可涉及2~3个鉴定点。论述题、综合题可包含多个鉴定点, 着重考核考生分析问题与解决问题的能力。

编写标准答案标准答案必须正确。简答题、论述题应列出答题要点, 写明答题的关键内容及步骤, 并按其重要程度配以相应的分值。

操作技能题库开发与设计

编制“操作技能考核内容结构表”根据《车工标准》对技师的操作技能要求及职业活动内在联系, 确定操作技能考核的内容, 各部分考核的比重、时间、形式如表3所示。

编制“操作技能鉴定要素细目表”按照“操作技能考核内容结构表”中的结构关系, 分级别将鉴定范围由大至小逐级细分至可用标准独立测量和考核的鉴定点, 并将各鉴定点标注代码、鉴定比重、重要程度、试题量等参数, 即形成“操作技能鉴定要素细目表”, 其格式如表4所示。

编制“操作技能鉴定点考核技术依据”为了明确操作技能鉴定点考核要求, 需编制操作技能鉴定点考核技术依据, 其格式如表5所示。根据“考核技术依据”, 可将适合企业生产实际的工件作为考核试题。

编写操作技能试题按照鉴定点的考核要求, 结合生产实际编写操作技能考核试题。操作技能试题包括准备要求、考核要求、配分与评分标准三项内容。准备要求一般分考场准备和考生准备两部分, 具体内容包括场地、设备、工量器具等其他准备条件。考核要求主要包括考核时间、加工图纸等。配分与评分标准主要包括考核项目、配分、评分标准等。

题库审定与组卷

题库审定分为过程审定与最终审定, 过程审定主要审核“理论知识鉴定要素细目表”、“操作技能考核内容结构表”、“操作技能鉴定点考核技术依据”等题库框架结构, 最终审定主要是审核试题。除了书面审核外, 对操作技能试题还需进行车削等加工验证。

为了便于计算机组卷, 题库开发完成后, 需编写组卷计划书, 使每套试卷考核项目、各部分比重、题型符合国家职业技能鉴定的要求。通过设计、审定、组卷等程序, 最终形成模块化、结构化、标准化的国家职业技能鉴定题库。

摘要：职业技能鉴定题库必须以《国家职业标准》为依据, 坚持准确性、规范性、实用性及可行性原则, 按照职业技能鉴定命题的基本理论和国家题库开发的技术规程, 结合生产实际进行开发与设计, 通过设计、验证、审定等程序, 形成模块化、结构化、标准化的国家职业技能鉴定题库。

关键词：职业技能鉴定,题库,车工技师,职业标准

参考文献

[1]中华人民共和国人力资源和社会保障部.车工国家职业标准 (2009年修订) [M].北京:中国劳动社会保障出版社, 2009.

[2]韩树英.解读新版本《车工国家职业标准》[J].职业, 2009 (23) :60-62.

[3]浙江省技能鉴定中心.浙江省职业技能鉴定题库教材开发指南[S].杭州, 2009.

高技技师车工 篇2

普通车工高级技师论文

论文题目：油缸焊接式单耳后盖的加工

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油缸焊接单耳后盖的加工

摘要：

本文介绍了利用车床的加工特点，设计了一套特殊的专用加工夹具，经过复杂的加工工艺，加工油缸焊接单耳后盖，通过对后盖的加工验证，达到了使用要求，从而保证了焊接后加工单耳后盖的质量。

关键词：焊接、油缸、单耳后盖：

目录

油缸焊接单耳后盖的加工....................................................................................................2

摘要：.............................................................................................................................2 1前言：..........................................................................................................................4

1.1研究背景...........................................................................................................4 1.2研究目的...........................................................................................................5 2.原焊接单耳后盖的加工工艺......................................................................................5 2.1单耳后盖图纸与技术要求（图1）........................................................................5

2.2原单耳后盖组成部分.......................................................................................6 2.3原加工工艺......................................................................................................6

.................................................................................................................................7 2.4原加工工艺分析...............................................................................................7 3 改进后新加工工艺...................................................................................................8 3.1 改进后单耳后盖组成..............................................................................................8

3.2改进后加工工艺...............................................................................................8 3.3改进后加工工艺分析...............................................................................................9 4.设计车加工工装..............................................................................................................10 4.1 车加工工序工艺分析............................................................................................10 4.2 设计四爪定位工装..............................................................................................10 4.结论............................................................................................................................11 致谢.....................................................................................................................................12 声明.....................................................................................................................................13

1前言： 1.1研究背景

烟台未来自动装备有限责任公司坐落于美丽的海滨城市——烟台。公司始建于1973年，是原国家机械部定点生产企业，1989年在同行业率先荣获国家二级企业称号并于2000年通过ISO9001国际质量体系认证。公司集产品研发、生产加工、经营销售、技术服务、进出口贸易为一体，是目前国内气动元器件及控制系统、腋压元件及系统、包装机械、汽车检验与维修系统的主要生产基地。公司实行董事会领导下的总裁负责制，下设：总裁管理办公室，管理部，品质工艺部，生产制造部，汽车配套事业部，销售公司，机器设备公司。公司共有90多个系列、1000 多个规格的气动、液压元器件及控制系统的产品。产品研发及非标设计加工能力在国内同行业中处于领先地位。公司产品广泛应用于冶金、化工、纺织、汽车、军工、建筑机械、橡胶机械、木工机械、玻璃制造机械等行业。公司注重生产一线工作业人员技能及素质的培养，拥有国内先进的气缸、油缸、气阀专业加工线 , 拥有 ISO 标准气缸试验检测台、油缸试验检测台等试验设施，生产现场管理实行 “5S” 管理、精益生产管理以及全面质量管理，在生产过程中运用ISO9000质量控制体系。公司在技术管理、生产、进销存、技术定额、工艺流程等方面全面运行 ERP 系统 , 建立了完善的企业信息化平台。

改制以后，在YG油缸的基础上，公司加强了油缸产品的研发力度。2003年设计了FHSG系列工程油缸，以此为起点开始向非标准化的油缸设计方向发展。在油缸产品方面，公司全力发展了专用车辆行业，形成了压缩式垃圾车配套油缸等多个系列的产品。2010年，烟台未来自动装备有限责任公司已发展成为全国最大的环卫车辆油缸供应商，产品市场占有率达到40%以上。

近几年来随着市场经济的发展国外订单逐渐增加，对于一些国内外知名企业对于油缸后盖要求严格，特别是有单耳与后盖焊接后组成的单耳后盖，由于存在焊接变形与加工后内应力释放，加工质量难于保证。

1.2研究目的

本文根据单耳后盖加工工艺，提出焊接后在车加工以工装保证车加工工序质量。对于焊接单耳后盖的加工具有一定的推广价值。

2.原焊接单耳后盖的加工工艺

2.1单耳后盖图纸与技术要求（图1）

图1

2.2原单耳后盖组成部分

单耳（图2）后盖（图3）

焊接单耳后盖由单耳（图2）与后盖两部分组成（图3）.3原加工工艺

2.3.1单耳加工工艺

①下料：仿形割按单耳后盖外形下料，外形留量。②铣：外形与焊口，厚度留量2-3mm。③钻：内孔留量。2.3.2后盖加工工艺

① 下料：留量5mm。② 车：车成 2.3.3组件焊后加工工艺

① 电焊：将单耳与后盖焊接。

② 钻：以后盖定位台为基准，在单耳R端打中心孔。

③ 铣：以分度头夹紧后盖定位台顶尖頂紧单耳R端中心孔，铣两大面，保证厚度尺寸与行为公差。

④ 镗：以后盖底面与单耳一端面为基准镗孔保证尺寸。

图4 2.4原加工工艺分析

2.4.1原加工工艺优点

加工工序短加工效率高 2.4.2原加工工艺缺点

① 后盖与单耳焊接变形影响后盖以加工定位台精度。②影响以后盖定位台为基准加工的各尺寸行为公差。2.4.3 原加工工艺缺点经单耳与后盖焊接后检验验证

① 当后盖厚度小于20mm时，焊接后后盖平面度>0.6mm以上。② 当后盖厚度在20-50mm时，焊接后后盖平面度>0.3mm以上.③当后盖厚度在50mm以上时，焊接后后盖平面度在<0.1mm.由以上数据可以看出当后盖厚度大于50mm时，以上加工工艺能保证加工精度，当后盖厚度小于50mm时，难以保证加工精度。因此当后盖厚度小于50mm时应改变加工工艺。改进后新加工工艺 3.1 改进后单耳后盖组成

单耳（图5）后盖（图6）

改进后单耳后盖的组成部分：单耳（图5）、后盖（图6）。由以上图纸我们可以看出后盖由原来的精加工后焊接改为粗加工后精加工前焊接。

3.2改进后加工工艺

3.2.1单耳加工工艺

①下料：仿形割按单耳后盖外形下料，外形留量。②铣：外形与焊口，厚度留量2-3mm。③钻：内孔留量。3.2.2后盖加工工艺 ① 下料：留量5mm。

② 车：厚度与定位台留量1.5-2mm 3.2.3组件焊后加工工艺（图7）

① 电焊：将单耳与后盖焊接。

② 车：四爪卡盘夹紧单耳找正后盖外圆车后盖定位台

③ 钻：以后盖定位台为基准，在单耳R端打中心孔。

④ 铣：以分度头夹紧后盖定位台顶尖頂紧单耳R端中心孔，铣两大面，保证厚度尺寸与行为公差。

⑤ 镗：以后盖底面与单耳一端面为基准镗孔保证尺寸。

图7 3.3改进后加工工艺分析

3.3.1 改进后加工工艺优点

改进后新工艺将后盖精车工序安排在焊后加工能有效消除焊接变形，保证加工精度，且经过焊后车削能有效释放焊接应力，减少变形。

3.3.2 改进后加工工艺不足

焊后精车后盖经四爪找正比较麻烦，时间长，效率比较低。

以上分析我们可以看出影响新工艺的主要因素是车床装夹效率低。其解决方法是增加工装以提高装夹效率。

4.设计车加工工装

4.1车加工工序工艺分析

车加工后盖定位台就是以四爪卡盘加长爪夹紧单耳后盖组件的单耳两大面与两侧面找正后盖外圆与端面后精车后盖各尺寸，虽然能有效保证加工精度，但是由于四爪找正时夹紧面有两侧面并非平面，找正麻烦且效率低。

4.2 设计四爪定位工装

4.2.1定位工装（图8）

图8 4.2.2 定位原理

定位工装就是以定位顶尖经四爪卡盘内孔装入床头主轴，顶尖稍微弹出四爪卡盘端面，在焊接单耳后盖单耳处中心与后盖中心找正打中心孔，以两顶尖頂紧四爪卡盘辅助夹紧后盖单耳，以达到快速装夹夹紧定位，提高加工装夹效率。

焊接单耳后盖新工艺与工装实施，经多次验证有效的保证后盖各部分尺寸与行为公差精度，经工装装夹保证加工效率，值得借鉴与学习。

4.结论

油缸后盖种类很多，外观与安装形式各不 相同，通过改变加工工艺与设计工装，能有效保证加工精度，保证设备安全，高效生产。

致谢

本文是在刘建华的悉心指导下完成的，论文的选题得到了刘老师的精心指导的精心指导，使我能够按期完成论文，在此对刘老师的精心指导表示衷心的感谢。

参考文献

1.康鹏工作室主编．MasterCAM模具设计实用教程．北京：清华大学出版社，2005年。

2.杨叔子主编 机械加工工艺师手册 中国工业出版社 2001年。3.袁哲俊主编 金属车削刀具 上海科学技术出版社 1984年。

声明

本人郑重声明：本人在导师的指导下，独立进行研究工作所取得的成果，撰写成毕业论文“油缸焊接单耳后盖加工”。除论文中已经注明引用的内容外，对本文的研究做出重要贡献的个人和集体，均已在文中以明确方式标明。本论文中不包含任何未加明确注明的其他个人或集体已经公开发表或未公开发表的成果。

论文作者签名： 懂以水

高技技师车工 篇3

关键词：高职院校,大专+预备技师,高技能人才,生产性实训

培养一支具有精湛技艺和创新能力的高技能人才队伍，是我国经济社会高速发展和转变经济发展方式的迫切要求。2006年4月，劳动和社会保障部推动《新技师培养带动计划》，提出要充分发挥各类职业教育培训机构的基础性作用，加强校企合作，加快培养一大批结构合理素质优良的技术技能型、知识技能型、复合技能型高技能人才，力争“十一五”期间在全国培养新技师和高级技师90万名。为此，在高级技工学校、技师学院及其他具备条件的职业院校中开展了预备技师培养工作，探索通过学校教育方式培养后备技师的途径和方法。按照劳动和社会保障部对在校生实行预备技师考核培训制度的要求，依据学院办学条件和专业优势，我院以校内生产性实训基地为依托，与行业企业紧密联合，在培养具有大专学历和预备技师职业资格的新型高技能人才方面进行了深入探索与创新实践。

分层次教学，实施“卓越技师”培养计划

近年来，随着适龄高考人数的不断减少，高职院校的招生形势日益严峻，招收学生的整体素质不容乐观。以山东省为例，2012年有80%的高职院校没有完成招生任务，录取普通高考学生的分数在180～450分之间，学生学习基础和学习能力存在很大差距。根据生源情况，结合社会需求，我院在数控技术等优势专业选拔部分优秀学生实施分层次教学，推行“大专+预备技师”新型高技能人才培养计划和创新人才培养模式，并以此带动学院的教学改革和内涵建设。

自2009年以来，我院每年从600多名入学新生中经过理论考试、能力测试和面试等环节选拔40名学生组成数控技术专业“卓越技师”班，执行“大专+预备技师”专业人才培养方案，学制3.5年，实行“2+0.5+0.5+0.5”培养模式，课程全部采用项目引导、任务驱动型教学模式，前2年完成人文素质、基本技能、专业技能等模块教学与训练，第1个“0.5”在校内实训基地进行半年的生产性实训，第2个“0.5”进行半年的专业关键技术技能训练，第3个“0.5”进行企业顶岗实习，通过基本技能训练、生产性实训、关键技能训练和企业顶岗实习等多个环节培养学生具备预备技师职业资格及技能。

以行业需求为依据，准确定位数控技术“卓越技师”人才培养目标

数控技术专业对应的岗位群职业资格有数控车床操作工(预备技师)、数控铣床操作工(预备技师)和加工中心操作工(预备技师)。通过调研、走访发现，济南市及周边机械制造行业企业对数控机床操作、数控加工工艺及编程、数控机床维修等岗位群技师层次人才素质能力的总体要求是：爱岗敬业、勤奋务实，有吃苦耐劳的精神;善于发现问题，能将理论应用于实践，并在不断的实践中积累经验;技艺出众，一专多能，能解决生产中的工艺难题;善于沟通、具有较强的组织协调能力和团队合作精神。我院聘请济南机床二厂等企业技术人员与学校骨干教师共同组成了专业建设小组，以企业需求为依据，参考技师国家职业资格标准，确定了数控技术专业“大专+预备技师”高技能人才培养目标：熟练掌握数控机床操作及数控加工工艺和编程技术，具备扎实的专业知识、良好的职业道德和创新精神，掌握数控加工关键技术和技能，具有一定的组织、管理生产能力，德、智、体、美全面发展的复合型高技能人才。

以工作过程为导向，构建“平台+模块”的课程体系

课程体系不再按照传统的基础课、专业基础课和专业课三段式的设计模式，而是以学生职业能力成长为主线，兼顾方法能力和社会能力，参照国家职业资格标准，遵循学生认知规律和职业成长规律，构建基于工作过程的“平台+模块”课程体系。“平台”包括基本素质能力平台和专业基本技能平台，每个平台包括几个职业能力训练模块。基本素质能力平台包括基本工具应用、协调与合作、自我教育与完善等三个模块;专业基本技能平台包括普通机床操作、加工工艺编制、零件三维造型等三个模块;专业核心技能平台则按照职业能力要求设置数控车床操作工、数控铣床操作工、加工中心操作工等三个核心技能模块，学生在掌握基本技能的基础上，根据个人学习能力和职业性向选择其中的一个核心技能模块进行专向训练;职业拓展能力课程为学生选修课程，根据岗位迁移能力的需求，开设了技术拓展和管理拓展两类课程方向，技术拓展方向开设《工程力学》、《零件设计》、《数控机床故障诊断与维修》等有利于专业知识深度扩展的课程，管理拓展方向开设《企业管理》、《机电设备管理》等有利于专业知识横向扩展的课程。

以工学结合为切入点，开发项目化课程

将专业培养目标的各项职业能力分解于每门课程，以职业能力标准制定课程标准。全部课程按照项目化要求进行设计和实施，以实际工作过程为主线，以工作项目构建教学项目，每个教学项目由若干个任务组成，以任务驱动完成教学任务，实现学习内容即为工作内容，工作内容即为学习内容，融“教学做”于一体，强化学生运用知识完成工作任务的能力，同时培养学生的方法能力和社会活动能力。

由企业技术人员与学院骨干教师共同组成课程设计小组，选取企业工作项目，结合学校实验实训条件，以典型工作任务为载体，编写项目化课程教材。同时，根据职业能力培养和课程教学需要，建设测绘测量室、课程资源库、专业仿真实训室等一体化教学场地和设施，保证项目化课程教学的实施。

“大专+预备技师”高技能人才培养模式的实施

依托校内生产性实训基地，工学结合培养高技能人才 我院经历了六十多年的职业教育历程，形成了“厂中校”、“校中厂”的独具特色的高职教育办学格局。我院有中等规模的生产性实习工厂———济南第六机床厂，产品主要有2M9120型万能工具磨床、全数控周边磨床、经济型数控周边磨床等，年产设备400台套。近年来，以实习工厂为基础，进一步整合校内资源，将其打造成学院的生产性实训基地。低年级学生按项目化课程在基本技能训练场地进行由浅入深、由易到难的技能训练，经考核合格后，随着年级升高逐步转入学校生产性实训场地，在指导教师的带领下顶岗生产，由简单到复杂、由粗加工到精加工，严格按照产品质量要求和操作规程加工工具磨床的上千种零件，最后在教师的指导下装配成整机，检测、调试合格后出厂。学生在真实的生产环境中不仅掌握了规范、熟练的操作技能，而且体验了企业的管理制度、管理理念，养成了良好的纪律观念和质量意识。

实行“双导师”授课 由理论教师和实习教师组成教学小组，共同设计、实施课程工作项目，指导学生按照咨询、决策、计划、实施、检查及评价等步骤完成一个完整的工作过程。教学中，理论教师侧重工作项目的理论指导与咨询，实习教师则侧重工作项目的实施与评价，各有重点，取长补短，互相配合，共同完成教学任务。

聘请企业技术能手、能工巧匠担任兼职教师，并在学校成立“技能大师”工作室 我院聘请济南机床二厂加工中心技师张易明等6名兼职教师成立了“数控技能大师”工作室，工作室教学团队由济南市机械行业的技术能手、能工巧匠组成，掌握国际国内前沿数控加工技术。兼职教学团队与学院骨干教师组成课程建设小组，共同编写了《数控车工技师训练教程》、《数控铣工(加工中心)技师训练教程》、《UG设计与自动编程》、《数控加工工艺与编程》等4本专业实训教材。教学团队选取企业高难度加工工件作为教学项目，从加工工艺的制定、加工刀具的选取、数控加工程序的编制及加工技巧等各个环节指导学生训练数控机床操作的关键技术技能。

以赛促训，以赛促练 充分利用山东省和全国数控技能大赛的机会，按照整体集训、选拔参赛的原则，安排“卓越技师”班学生参加大赛并做好赛前集训，从心理、技能、加工精度、加工速度等各环节制定出详细的训练计划，通过系统的专业知识复习，强化实践技能训练，使学生的实践技能大幅提高，同时在集训过程中锻炼了学生的意志品质和职业素质，提高了学生发现问题、解决问题的能力。在2012年的山东省高职院校数控技能大赛中，由“卓越技师”班学生组成的参赛小组取得了数控加工与装配项目第一名的优异成绩，其中3名学生因大赛成绩优异，获得山东省人事和社会保障厅颁发的技师职业资格证书。

“卓越技师”培养计划在我院实施三年来，坚持走校企合作、工学结合之路，选拔优秀学生实施分层次教学，优化人才培养方案，构建工作过程导向的课程体系，实施项目化课程教学，激发了学生的学习潜能，提高了学生的学习积极性和主动性;坚持校内生产与实训相结合，学生的职业能力加强，综合素质提高;充分发挥“技能大师”工作室的作用，将现代化企业管理理念和先进的数控加工技术引入专业教学，使学生掌握了本工种的关键技术技能。在2012年的数控车、数控铣及加工中心职业资格鉴定中，我院2009级“卓越技师”班40名学生，除3名学生因大赛成绩优异提前获得技师职业资格外，其余37名学生全部考取了高级工职业资格证书，参加了2013年上半年的预备技师职业资格鉴定。我院在“大专+预备技师”新型高技能人才培养模式上积极探索，不断创新实践，取得了可喜的成果，为在高职院校培养复合型高技能人才走出了一条创新之路。

参考文献

[1]路海萍.课程项目化^:高职院校课程改革走向的选择[J].职业技术教育^,2009⁽8^):45-47.

[2]侯银海.对职业院校模具预备技师人才培养的思考[J].模具制造,2009(9):94-96.

[3]刘显泽.加强职业教育校企合作的理论研究与实践运作[J].中国职业技术教育,2005(24):11-13.

[4]胡振文.职业院校高技能人才预备技师培养模式研究[M].石家庄:河北人民出版社,2007:253-254.

[5]张帆.技师学院预备技师培养模式研究[D].上海:华东师范大学,2010.

车工技师试题 篇4

1.图样中螺纹的底径线用（C）绘制。(A)粗实线(B)细点划线(C)细实线(D)虚线

2.装配图的读图方法，首先看（B），了解部件的名称。.(A)零件图(B)明细表(C)标题栏(D)技术文件

3.公差代号Ｈ７的孔和代号（C）的轴组成过渡配合。(A)f6(B)g6(C)m6(D)u6

4.尺寸?48F6中，“６”代表（B）

(A)尺寸公差带代号(B)公差等级代号(C)基本偏差代号(D)配合代号

5.牌号为45的钢的含碳量为百分之（C）。(A)4

5(B)4.5

(C)0.45

(D)0.045

6.轴类零件的调质处理热处理工序应安排在（B）。

(Ａ)粗加工前(Ｂ)粗加工后，精加工前(Ｃ)精加工后(Ｄ)渗碳后

7.下列钢号中，(A)钢的综合力学性能最好。(A)45(B)T10(C)20(D)08

8.常温下具刀材料的硬度应在（A）以上。(A)HRC60(B)HRC50(C)HRC80(D)HRC100

9.三星齿轮的作用是（D）。

(A)改变传动比(B)提高传动精度(C)齿轮间联接(D)改变丝杠转向

10.一对相互啮合的齿轮，其模数、（B）必须相等才能正常传动。(A)齿数比(B)齿形角(C)分度圆直径(D)齿数

11.数控车床中，目前数控装置的脉冲当量，一般为（B）。(A)0.01(B)0.001(C)0.0001(D)0.1

12.MC是指（D）的缩写。

车工技师试题

(A)自动化工厂(B)计算机数控系统(C)柔性制造系统(D)数控加工中心

13.工艺基准除了测量基准、装配基准以外，还包括（A）。(A)定位基准

(B)粗基准

(C)精基准(D)设计基准

14.零件加工时选择的定位粗基准可以使用（A）。(A)一次(B)二次(C)三次

(D)四次及以上

15.工艺系统的组成部分不包括（C）。

（Ａ）机床（Ｂ）夹具（Ｃ）量具

（Ｄ）刀具

16.车床上的卡盘、中心架等属于（A）夹具。(A)通用(B)专用(C)组合(D)标准

17.工件的定位精度主要靠（A）来保证。

(A)定位元件(B)辅助元件(C)夹紧元件(D)其他元件

18.切削用量中（A）对刀具磨损的影响最大。(A)切削速度(B)进给量(C)进给速度(D)背吃刀量

19.刀具上切屑流过的表面称为（A）。(A)前刀面(B)后刀面(C)副后刀面(D)侧面

20.为了减少径向力，车细长轴时，车刀主偏角应取（C）。(A)30°~45°(B)50°~60°(C)80°~90°(D)15°~20°

21.既可车外圆又可车端面和倒角的车刀，其主偏角应采用（B）。(A)30°(B)45°(C)60°(D)90°

22.标准麻花钻的顶角φ的大小为（C）。(A)90?(B)100?(C)118?(D)120?

23.车削右旋螺纹时主轴正转，车刀由右向左进给，车削左旋螺纹时应该使 主轴（A）进给。

(A)倒转，车刀由右向左(B)倒转，车刀由左向右(C)正转，车刀由左向右(D)正转，车刀由右向左

24螺纹加工中加工精度主要由机床精度保证的几何参数为（D）。

(A)大径(B)中径(C)小径(D)导程

25.数控机床有不同的运动方式，需要考虑工件与刀具相对运动关系及坐标方向，采用（B）的原则编写程序。

(A)刀具不动，工件移动(B)工件固定不动，刀具移动

(C)根据实际情况而定(D)铣削加工时刀具固定不动，工件移动；车削加工时刀具移动，工件不动

27.数控机床面板上JOG是指（B）。(A)快进(B)点动(C)自动(D)暂停

28.数控车床的开机操作步骤应该是（B）。

(A)开电源，开急停开关，开CNC系统电源(B)开电源，开CNC系统电源，开急停开关(C)开CNC系统电源，开电源，开急停开关(D)都不对

29.以下（A）指令，在使用时应按下面板“暂停”开关，才能实现程序暂停。(A)M01(B)M00(C)M02(D)M06

30.机床照明灯应选（C）V供电。(A)220(B)110(C)36(D)80

31.图样中所标注的尺寸，为机件的（B）完工尺寸。

（A）第一道工序（B）第二道工序（C）最后一道工序（D）中间检查工序

33.公差为0.01的? 10轴与公差为0.01的? 100 轴相比加工精度（B）。（A）?10高（B）?100高（C）差不多（D）无法判断

34.如图所示,尺寸?20的公差等于（A）。（A）0.021（B）–0.021（C）0（D）19.979

35.含碳量小于（A）钢称为低碳钢。

（A）0.25%（B）0.15%（C）0.6%（D）2.11%

36.调质处理是指（D）和高温回火相结合的一种工艺。（A）完全退火（B）去应力退火（C）正火（D）淬火

37.以下材料中，耐磨性最好的是（D）。（A）纯铜（B）铸铁（C）中碳钢（D）高碳钢

38.加大前角能使车刀锋利、减少切屑变形、减轻切屑与前刀面的摩擦，从而（A）切削力。（A）降低（B）减少（C）增大（D）升高

39.为了减少刀具磨损，刀具前角应（D）。（A）小些（B）较小些（C）大些（D）较大些

40.刀具角度中对断屑影响较大的是（C）。（A）前角（B）后角（C）主偏角（D）副偏角

41.以下不属于啮合传动的是（B）。

（A）链传动（B）带传动（C）齿轮传动（D）螺旋传动

42.液压系统的工作压力取决于（D）。

（A）泵的额定压力（B）泵的流量（C）压力表（D）外负载

43.滚珠丝杠螺母副中负载滚珠总圈数一般为（B）。(A）小于2圈（B）2~4圈（C）4~6圈（D）大于6圈

44.只有在（B）和定位基准精度很高时，重复定位才允许采用。（A）设计基准（B）定位元件（C）测量基准（D）夹紧元件

45.工件定位时，作为定位基准的点和线，往往是由某些具体表面体现的，这个表面称为（D）。（A）安装基准面（B）测量基准面（C）设计基准面（D）定位基准面

46.工件的（C）个自由度都得到限制，工件在夹具中只有唯一的位置，这种定位称为完全定位。（A）4（B）5（C）6（D）7

47.平头支撑钉适用于（B）平面的定位。

（A）未加工（B）已加工（C）未加工过的侧面（D）都可以

48.工件以两孔一面为定位基面，采用一面两圆柱销为定位元件，这种定位属于（C）定位。（A）完全（B）部分（C）重复（D）欠定位

49.（A）是计算机床功率，选择切削用量的主要依据。（A）主切削力（B）径向力（C）轴向力（D）周向力

50.以下不属于三爪卡盘的特点是（B）。

（A）找正方便（B）夹紧力大（C）装夹效率高（D）自动定心好

51.车通孔时，内孔车刀刀尖应装得（A）刀杆中心线。（A）高于（B）低于（C）等高于（D）都可以

52.若偏心距较大而复杂的曲轴，可用（D）来装夹工件。

（A）两顶尖（B）偏心套（C）两顶尖和偏心套（D）偏心卡盘和专用卡盘

53.车普通螺纹，车刀的刀尖角应等于（D）度。（A）30（B）55（C）45（D）60

54.车孔精度可达（C）。

（A）IT4-IT5(B)IT5-IT6(C)IT7-IT8(D)IT8-IT9

58.安装刀具时，刀具的刃必须（C）主轴旋转中心。(A)高于(B)低于(C)等高于(D)都可以

59.刀具路径轨迹模拟时，必须在（C）方式下进行。(A)点动(B)快点(C)自动(D)手摇脉冲

60.在自动加工过程中，出现紧急情况，可按（D）键中断加工。(A)复位(B)急停(C)进给保持(D)三者均可

１.画螺纹连接图时，剖切面通过螺栓、螺母、垫圈等轴线时，这些零件均按（A）绘制。(A)不剖(B)半剖(C)全剖(D)剖面

2.在视图表示球体形状时，只需在尺寸标注时，加注（C）符号，用一个视图就可以表达清晰。(A)R(B)Φ(C)SΦ(D)O

3.用游标卡尺测量8.08mm的尺寸，选用读数值i为（B）的游标卡尺较适当。(A)i=0.1(B)i=0.02(C)i=0.05(D)i=0.015

4.配合代号H6/f5应理解为（B）配合。(A)基孔制间隙(B)基轴制间隙.(C)基孔制过渡(D)基轴制过渡

5.牌号为35的钢的含碳量为百分之（C）。(Ａ)3

5(Ｂ)3.5(Ｃ)0.35

(Ｄ)0.035

6轴类零件的淬火热处理工序应安排在（B）。

(Ａ)粗加工前(Ｂ)粗加工后，精加工前(Ｃ)精加工后(Ｄ)渗碳后

7.下列钢号中，(C)钢的塑性、焊接性最好。(A)5(B)T10(C)20(D)65

8.精加工脆性材料，应选用（A）的车刀。(A)YG3(B)YG6(C)YG8(D)YG5

9.切削时，工件转1转时车刀相对工件的位移量又叫做（B）。(A)切削速度(B)进给量(C)切削深度(D)转速

10.精车外圆时，刃倾角应取（B）。(A)负值(B)正值(C)零(D)都可以

11.传动螺纹一般都采用（C）。

(A)普通螺纹(B)管螺纹(C)梯形螺纹(D)矩形螺纹

12.一对相互啮合的齿轮，其齿形角、（B）必须相等才能正常传动。(A)齿数比(B)模数(C)分度圆直径(D)齿数

13.CNC是指（B）的缩写。(Ａ)自动化工厂(Ｂ)计算机数控系统(Ｃ)柔性制造系统(Ｄ)数控加工中心

14.工艺基准除了测量基准、定位基准以外，还包括（A）。(Ａ)装配基准

(Ｂ)粗基准

(Ｃ)精基准

(Ｄ)设计基准

15.工件以两孔一面为定位基准，采用一面两圆柱销为定位元件，这种定位属于（A）定位。(A)完全(B)部分(C)重复(D)永久

16.夹具中的（A）装置，用于保证工件在夹具中的正确位置。

(A)定位元件(B)辅助元件(C)夹紧元件(D)其他元件

17.V形铁是以（A）为定位基面的定位元件。(A)外圆柱面(B)内圆柱面(C).内锥面(D)外锥面

18.切削用量中（D）对刀具磨损的影响最小。(Ａ)切削速度(Ｂ)进给量(Ｃ)进给速度(Ｄ)背吃刀量

19.粗加工时的后角与精加工时的后角相比，应（B）(A)较大(B)较小(C)相等(D)都可以

20.车刀角度中，控制刀屑流向的是（C）。(A)前角(B)主偏角(C).刃倾角(D)后角

21.精车时加工余量较小，为提高生产率，应选用较大的（C）(A)进给量(B)切削深度(C).切削速度.(D)进给速度

22.粗加工较长轴类零件时，为了提高工件装夹刚性，其定位基准可采用轴的（C）。(A)外圆表面(B)两端面(C).一侧端面和外圆表面(D)内孔

23.闭环控制系统的位置检测装置安装装在（C）。

(Ａ)传动丝杠上(Ｂ)伺服电机轴端(Ｃ)机床移动部件上(Ｄ)数控装置

24.影响已加工表面的表面粗糙度大小的刀具几何角度主要是（D）。(A)前角(B)后角(C).主偏角(D)副偏角

25.为了保持恒切削速度，在由外向内车削端面时，如进给速度不变，主轴 转速应该（C）。

(Ａ)不变(Ｂ)由快变慢(Ｃ)由慢变快(Ｄ)先由慢变快再由快变慢

27.数控机床面板上AUTO是指（C）。(A)快进(B)点动(C)自动(D)暂停

28.程序的修改步骤，应该是将光标移至要修改处，输入新的内容，然后按（C）键即可。(A)插入(B)删除(C)替代(D)复位

29.在Z轴方向对刀时，一般采用在端面车一刀，然后保持刀具Z轴坐标不动，按（B）按钮。即将刀具的位置确认为编程坐标系零点。(A)回零(B)置零(C)空运转(D)暂停

30.发生电火灾时，应选用（B）灭火。(A)水(B)砂(C)普通灭火机(D)冷却液

5.含碳量在（A）钢称为低碳钢。

（A）0.25%~0.6%（B）0.15%~0.6%（C）0.6%~0.8%（D）0.6%~2.11%

6.将淬硬钢再加热到一定温度，保温一定时间，然后冷却到室温的热处理过程为（B）。（A）退火（B）回火（C）正火（D）淬火

7.以下材料中，耐热性最好的是（C）。

（A）碳素工具钢（B）合金工具钢（C）硬质合金（D）高速钢

8.车削时，走刀次数决定于（A）。

（A）切削深度（B）进给量（C）进给速度（D）主轴转速

9.车不锈钢选择切削用量时，应选择（C）。（A）较大的V，f（B）较小的V，f（C）较大的V，较小的f（D）较小的V，较大的f

10.在特定的条件下抑制切削时的振动可采用较小的（B）。（A）前角（B）后角（C）主偏角（D）刃倾角

11.以下（D）情况不属于普通螺旋传动。

（A）螺母不动，丝杠回转并作直线运动（B）丝杠回转，螺母作直线运动（C）丝杠不动，螺母回转并作直线运动（D）螺母回转，丝杠作直线运动

12.液压泵的最大工作压力应（C）其公称压力。（A）大于（B）小于（C）小于或等于（D）等于

13.以下不属于数控机床主传动特点是（C）。

(A）采用调速电机（B）变速范围大（C）传动路线长（D）变速迅速

14.工件在装夹中，由于设计基准与（C）不重合而产生的误差，称为基准不重合误差。（A）工艺（B）装配（C）定位（D）夹紧

15.轴在长V形铁上定位，限制了（B）个自由度。（A）2（B）4（C）3（D）6

16.垫圈放在磁力工作台上磨端面，属于（B）定位。（A）完全（B）部分（C）重复（D）欠定位

17.设计夹具时，定位元件的公差约等于工件公差的（C）。（A）1/2左右（B）2倍（C）1/3左右（D）3倍

18.加工长轴端孔时，一端用卡盘夹得较长，另一端用中心架装夹时，限制了（B）个自由度。（A）3（B）4（C）5（D）6

19.精车时，为了减少工件表面粗糙度，车刀的刃倾角应取（A）值。（A）正（B）负（C）零（D）都可以

20.用一顶一夹装夹工件时，若后顶尖轴线不在车床主轴轴线上，会产生（B）。（A）振动（B）锥度（C）表面粗糙度不高（D）同轴度差

21.铰孔是（C）加工孔的主要方法之一。（A）粗（B）半精（C）精（D）精细

22.工件材料相同时，车削温度上升基本相同，其热变形伸长量主要取决于（A）。（A）工件的长度（B）材料的热膨胀系数（C）刀具磨损（D）其他

23.用螺纹千分尺可测量外螺纹的（C）。（A）大径（B）小径（C）中径（D）螺距.铰孔精度一般可达（C）。

（A）IT4-IT5(B)IT5-IT6(C)IT7-IT9(D)IT9-IT10

28.若程序中主轴转速为S1000，当主轴转速修调开关打在80时，主轴实际转速为（A）。(A)800(B)S8000(C)S80(D)S1000

29.数控车床X轴对刀时，若工件直径车一刀后，测得直径值为20.030mm，应通过面板输入X值为（A）。

(A)X20.030(B)X-20.030(C)X10.015(D)X-10.015

30.机床“快动”方式下，机床移动速度F应由（C）确定。