数控铣床图形自动编程

数控铣床图形自动编程（共9篇）

数控铣床图形自动编程 篇1

1 研究意义及国内外研究现状

1.1 研究意义

在数控加工中, 一般是由编程人员手工从图纸中提取零件信息, 结合加工工艺要求, 根据数控加工程序的标准手工编制加工程序, 速度慢, 人为因素多, 影响了整个制造过程的效率, 也增加了产品质量的不稳定性, 是零件制造从设计到制造中的薄弱环节。所以为了适合制造过程中零件设计和加工的效率、缩短生产周期, 降低人为因素的影响, 稳定产品质量, 需要实现从计算机零件图形到数控代码的自动编程。

1.2 国内研究现状

研究目标:广泛应用于微机, 投资少且易于推广应用;具有一定的会话及图形显示功能, 可及时发现错误, 及时修改, 得到正确的程序;系统配有后置处理程序, 并快速生成用户需要的不同的后置处理程序。

典型代表有:刘升明、李建军等人针对冲压产品提出了参数化建模, 该系统对于几何模型的建立提出了非常有意义的算法;林峰等人提出基于图形数据的图形参数化方法;张林煊等提出了基于积木式拼结思想的零件图的参数化设计方法[1]。

1.3 国外研究现状

Parametric Technology公司推出以参数化、特征技术为基础的新一代实体造型技术。Rolle D, Schonek F and Verroust提出了基于尺寸参数的参数化设计系统, 即尺寸驱动C A D系统, 该系统根据C A D系统中 (一个或多个) 关键尺寸的变化而调整几何模型。Roller D, Kondo K、Watson S先后提出了作图规则匹配法, 几何作图局部求解法等参数化设计算。

2 研究目标及内容

2.1 研究目标

(1) 研究数控铣削加工编程中不同类型零件的自动编程方法、自动编程软件的应用现状, 分析目前自动编程存在的问题, 比较其优劣并提出解决方案。

(2) 分析数控铣削典型零件的几何形状特点, 明确其共同特征, 研究采用参数化编程结合复杂零件图形编程对加工零件进行自动编程的方法。

(3) 研究基于PC的数控铣床自动编程软件的实现方法。

2.2 研究内容

(1) 分析目前数控铣床自动编程的问题。研究数控铣削中同类零件的参数化程序设计方法, 以及针对复杂零件参数化编程存在的困难, 分析利用零件图形模型作为辅助手段编程的可行方法。

(2) 分析数控铣削零件的类型和结构相似性, 研究零件的具体加工工艺, 确定了选择参数的方法;对零件加工路线进行分析, 研究了切削过程与参数编程的关系。

(3) 研究在PC平台上建立零件图形库、工艺库、专家库, 程序库的方法, 在分析制订出零件的加工方案之后, 通过参数输入和图形数据后台处理, 自动生成加工的NC程序, 并通过接口输入数控机床。

3 拟解决的关键性问题

本课题主要解决以下四个关键问题。

(1) 数控铣床加工典型零件参数数据库模块的建立。

(2) 零件图形参数化造型模块的建立与加工数据分析。

(3) 程序自动生成模块的开发。

(4) 人机交互界面模块的设计。

4 研究方法、技术路线

4.1 研究方法

选用Windows XP这一被广泛应用于个人电脑的操作系统作为系统开发平台, Acess2003数据库软件作为储存加工参数信息的数据库平台, 使用Auto CAD作为零件二维图形数据开发平台, 选用VC++作为系统开发工具。通过对数控铣床典型加工零件进行分析, 获取零件结构特征参数。针对不同零件, 通过调用零件加工参数确定零件加工过程, 也可以通过Auto CAD生成的零件二维图形信息读取零件结构特征, 确定加工工艺、走刀路线、切削参数后, 通过系统自动生成NC程序并输出到机床。机床与PC平台间采用串口连接, 方便文件传输。

4.2 技术路线 (图1)

4.3 由此设计实验方案如下

(1) 提取轮廓信息, 生成刀位数据, 从DXF文件的/ENTITIES0段中, 我们可以获得图形的所有线条信息, 如LINE、CIRCLE、ARC等等, 这些也就是零件的轮廓信息。根据不同的线条类型, 我们可以获得相应的数据, 例如LINE就可以获得起终点坐标, 而A R C获得的则是圆心坐标、半径、起始角、终止角 (和X轴正向的夹角) 。如果是PLINE或RECT, 应该采用将第一个点作为第一条线的起始点, 第二个点在为第一条线段的终点的同时又是第二条直线的起点, 第三个点依此类推的方法, 将其分解成LINE[2]。

(2) 特征造型, 特征造型主要是根据用户从用户界面输入的零件参数和以数据文件存储在数据库中的设定参数, 进行结构参数的计算。计算过程中所要查的表格数据库的文件格式预先存储于数据库中, 计算完成后, 得出的数值结果传递到图形库中完成特征造型[3]。

(3) 加工要求和工艺信息获取, 加工要求一般通过人机界面进行交互性输入, 如走刀路线、零件材料、加工精度等等, 这是加工和工艺参数获取的必要条件, 根据加工要求可以在已有的工艺专家库中获取相关工艺参数, 如刀具转速、进给量、切深、是否需要切削液等等, 以备自动编程的时候使用。

(4) 进行自动编程处理, 经过前面各种信息的处理, 就可以直接进行自动编程处理了, 一般可以分为三部分:程序头、程序体和程序尾, 不同的部分有不同的编程规则。在程序头中, 需要处理程序单号、工件坐标系、刀偏、刀具半径偏差、刀具长度偏差、进给速度、主轴转速等;对于程序体, 由于刀位数据已经很完善, 只要转换成代码即可;程序尾主要处理取消刀偏、回归参考点、停止冷却液、停止主轴等, 相对简单, 而且都可以采用通用的结构[4]。

(5) 通过后置处理生成数控加工程序并在系统上进行校验, 通过轨迹仿真的方式检查程序错误或者加工干涉等问题, 若准确无误则通过PC与机床接口直接输入机床。

5 可行性分析和创新性

5.1 可行性分析

对于一般教学用数控铣床来讲, 数控系统应当是能够方便、准确的进行一般零件的编程和加工控制的, 而且操作起来无障碍。本课题研究的基于PC的数控系统的主要目标就是方便操作和编程, 省去了大量时间, 且能够解决大部分铣床加工零件的程序编制问题, 由于选用PC作为系统平台, 各种辅助软件均可以随时调用, 共享信息, 出现错误可以立即修改, 降低了操作人员使用难度, 具有较好的可行性。

5.2 创新性

低成本构筑的面向职业类院校的开放式系统, 且系统具有可扩展性、可重用性、可维护性。

摘要：本文从研究本课题的意义及国内外研究现状、研究目标及内容、拟解决的关键性问题、研究方法、技术路线、可行性分析和创新性五个方面入手, 低成本构筑面向职业类院校的具有可扩展性、可重用性、可维护性的基于PC的数控铣床图形参数化编程开放式系统。

关键词：数控铣床,图形参数化,系统

参考文献

[1]赵春红.基于PC的开放式数控系统[D].陕西:西北工业大学, 2007.

[2]汪诚波.基于AutoCAD数控自动编程系统[J].制造技术与机床, 1999 (1) :32-34.

[3]刘志雄.基于特征描述的数控车床自动编程系统设计[J].机床与液压, 2003 (2) :3.

[4]郭成操, 江书勇.图形自动编程系统的设计[J].成都电子机械高等.专科学校学报, 2004 (3) :2.

数控铣床图形自动编程 篇2

实 验 报 告

实验名称：数控自动编程实验

班

级：

学

号：

姓

名：

日

期：2012年6月11日

分

数：

机械工程学院 2012年6月

一、实验模型的建立

在UG软件中设计一个零件，零件的毛坯尺寸严格按照将要加工的毛坯尺寸设计。设计零件图如图1所示（该毛坯的尺寸为50mm50mm40mm）。

图1

二、自动编程

在菜单栏“开始”处选择“加工”。根据零件图可判断出是加工平面图形，选择mill_planer(两轴)。

1.创建加工坐标系及安全平面

在工具条中选择“几何视图”按钮作导航器”按钮，再选择窗口左侧资源条中的“操，导航视图为“几何视图”。双击“MCS_MILL”节点，系统弹出如图2所示的对话框。在“指定MCS,”上选择如图3所示的上表面，在“安全平面”中选择平面，点击按钮并选择上表面，其结果如图3所示。，在偏置距离中输入5，图2

图3 2.创建刀具

在工具条中选择“创建刀具”按钮，出现如图4所示界面。点击“确定”，出现如图5的界面，按照加工要求输入刀具直径（本实验取的刀具直径为8mm），如图5所示，点击“确定”，完成刀具的编辑。

图4

图5 3.创建操作。

1）在工具条中选择“创建操作”按钮，出现如图6所示界面。在“刀具”处选择“MILL”,在“几何体”处选择“WORKPIECE”，然后点击“确定”，出现如图7所示界面。

图6

图7

2）在“指定部件”处选择按钮，系统弹出如图8的“部件几何体”对话框，在视图窗口中选择零件模型，单击“确定”按钮。在“指定面边界”处选择按钮，体统弹出如图9所示界面，选择加工平面如图9所示，点击“确定”按钮。

图8

图9 3）在“指定壁铣削面”处选择按钮，体统弹出如图10所示界面，选择如图10所示的所有侧面，然后点击“确定”按钮。

4）在“切削模式”处根据需要选择“跟随部件”，如图11所示。5）在“毛坯距离”和“每一刀的深度”处根据零件要求选择恰当的数值，如图11所示。

6）在“进给和速度”处选择，根据加工要求给出“主轴转速”和“进给速度”，如图12所示。

图10

图11

图12

7）在“操作”处选择按钮，生成刀具轨迹如图13所示。

图13 4.校验刀轨。

1）在工具条中选择“校验刀轨”按钮，出现如图14所示的界面，选择“3D动态”，可自动调速，点击“播放”按钮，出现如图15所思的窗口，点击“OK”，出现如图16所示的窗口，点“确定”。

图14

图15

图16 2）模拟铣削零件如图17—图19所示。

图17

图18

图5.后处理。

1）选择窗口左侧资源条中的“操作导航器”按钮理”，系统生成如图20的界面。

2）在“设置”处选择“公制/部件”，再根据加工机床选择“后处理器”，最后点击“确定”按钮，系统自动生成加工程序。根据机床对该程序进行适当的修改并保存。，标右键选择“后处

图

三、实验中的注意事项

1.UG软件中不能输入中文；

2.加工坐标系一定要在零件的上表面，安全平面一定要在零件上表面之上；

3.程序在修改时不能在最前面留有空格，程序也不能重复，否则机床系统读取不出。

四、心得体会

数控铣床图形自动编程 篇3

【关键词】MasterCAM NC 程序 华中数控HNC-21M系统 自动编程加工 适应性

MasterCAM 是美国CNC Software公司开发的基于PC平台的CAD/ CAM 软件。目前在欧美等发达国家和我国沿海地区应用广泛,其应用领域主要集中在模具制造业,它在CAD 方面,提供了多种造型功能,不仅有完备的二维、三维线框造型,而且有多种实用的曲面造型功能及扩展的标准几何图形的造型功能。

华中HNC-21M系统是武汉华中数控股份有限公司为满足用户对低价格、高性能、简单、可靠的要求而开发的数控系统,适用于各种车、铣床、加工中心等的机床的控制,采用国际标准G代码编程,与各种流行的CAD/CAM自动编程系统兼容,具有极高的性能价格比。在全国各地区有众多的使用客户。本文是本人在实践教学和实际工程应用中,对应用华中数控HNC-21M系统实现MasterCAM 自动编程加工进行了探索,并归纳总结如下:

一、 MasterCAM NC 程序格式对机床数控系统适应性分析

Master CAM 作为一种通用性很强的CAD/ CAM 软件,它自动生成的数控加工程序能适应很多种类的数控机床,但程序中有些独特的格式却与大多数数控系统都不直接兼容,所以一般都要对MasterCAM 生成的程序作一些局部的修改,这种修改不但对经济数控铣床是必要的,即使是在数控加工中心上也是需要的。 

就华中数控世纪星铣床HNC-21M系统而言,文件的格式应该作以下几项改动。

1.程序名的修改

华中数控系统规定程序的名称以“%” 打头,后面带数字来表示程序名。而MasterCAM 的程序第一行只有百分号%,没有后面的数字,这不符合该机系统的规定。所以要在第一行“%”后面加上一个不全为0 的四位数的数字,并删除第二行(O000),系统才能识别程序。

2.注释语句的删除

MasterCAM 生成的程序前面有几行英语注释,它们分别是:

(PROGRAM NAME)

(DATE. . . TIME)

(FLAT ENDMILL. . . . )

上面三段分别是表示程序名称,程序生成的日期(年、月、日) 及时间,使用刀具的种类、刀具号、刀具直径等内容。这三段的内容与运行轨迹无关,需要删除。

3. 个别不兼容指令或不起作用的指令的修改

根据华中数控HNC-21M的情况,有以下几种情况可以作改动:

一 是删除或更改不兼容指令。

二 是删除一些经济型机床不具备的功能指令。

三 是为简练程序删除一些不起作用的指令。

二、 MasterCAM NC 程序对机床运动功能适应性分析

1. 设备功能对刀路轨迹的限制

华中数控HNC-21M属经济型数控铣床,因此,在对两维和三维图形编制刀路时,应考虑某些三维图形的刀路功能受到限制。根据本人对部分典型零件的加工体会,比较适合的刀路有粗加工的等高外形式和挖槽式以及精加工的等高外形式。

2. 坐标系的使用

MasterCAM NC 程序采用G54 作为工件坐标系。在华中数控系统中,有两类建立坐标系的方法,一是将原MasterCAM 的G54 坐标系改为G92 坐标系,它通过设置坐标原点到刀具起点的有向距离来实现坐标系的建立。建立坐标系后,还需增加刀具移动的指令。G92 坐标系适合单件零件的加工。G54 坐标系适合批量生产,在很多中小企业中得到广泛采用。在批量生产时,为提高加工效率,加工完后可直接提刀,不回机械原点。这时可对NC 程序作以下修改:

原MasterCAM NC程序: 修改后:

(程序结束前)(程序结束前)

M05M05

G91G28Z0G00Z50(安全高度)

G28X0Y0X0Y0

M30M30

%%

以上修改对批量较大的产品的加工效果更明显。

三、自动编程的优越性

通过计算机模拟数控加工,确认符合实际加工要求时,就可以使MasterCAM的后置处理程序来生成NCI文件或NC数控代码,MasterCAM 系统本身提供了百余种后置处理PST程序。对于具体的数控设备,应选用对应的后置处理程序,后置处理生成的NC数控代码经适当修改,如能符合所用数控设备的要求,就可以输出到数控设备,进行数控加工使用,而很多模具的数控加工无法用手工编程来实现,只能采用软件设计,自动编程来实现,利用MasterCAM系统提供的零件加工模拟功能,能够观察切削加工的过程,检测工艺参数的设置是否合理,零件在加工中是否存在干涉,设备的运行动作是否正确,实际零件是否符合设计要求。同时在模拟加工中,系统会给出有关加工过程的报告。这样可以在实际生产中省去试切的过程,缩短生产周期,降低产品成本,提高生产效率,从而取得良好的经济效益,大大降低了生产者的劳动强度,体现了MasterCAM在数控加工中的优越性,这是普通铣削加工做不到的。 

四、结束语

在华中数控HNC-21M系统铣床应用MasterCAM 进行自动编程加工尽管在某些功能上受到一定的限制,但作为一种经济型数控铣床,由于其具有极好的可靠性和易操作性,能胜任各种高精度切削,因此在许多学校的教学中得到较广泛应用,经济效益明显。

参考文献:

[1]《MasterCAM9.0数控编程与加工》 何满才人民邮电出版社 2005

[2]《MasterCAM9.0数控编程基础教程》 戴向国人民邮电出版社 2004

[3]《华中数控世纪星系统使用手册》武汉华中数控股份有限公司

[4]《MasterCAM项目式实训教程》窦凯 电子工业出版社2008

作者简介:

经济型图形数控编程系统的开发 篇4

我国的制造信息技术和产业己进入较快发展的时期,对制造业的改造起了较大的推动作用,在现代机械制造业中,数控机床已经成为主流的加工装备。我国是制造业大国,大量机加工作由中小企业承担,创造了巨大的效益,但劳动者整体素质偏低,专业基础较薄弱,制约了生产效率的进一步提升,随着企业之间竞争的不断增加,对高效、廉价的数控编程系统的需求日益增长。

1 系统结构及各模块功能

采用CAD/CAM集成技术编制数控加工程序是当今的主流技术,从目前国内外技术水平看,实现集成的途径有两条:1)建立一个统一的集成信息模型,使产品在其整个生命周期中可以进行信息共享与交换。这种系统功能较完善,但需要较高的技术水平和大量的资金投入,在中小型企业中采用不多;2)面向现有的CAD系统,通过二次开发,扩展其CAM功能。目前具有CAD/CAM功能的系统有Pro/E、Mastercam、CATIA、Cimatron等,但正版软件价格昂贵,保证系统稳定运转的环境要求较高,一般用户难以接受。因此,开发一种新的经济型图形编程系统十分重要。

本系统是以工程中应用最为广泛的AutoCAD系统为平台,采用AutoLISP为开发工具,研制开发的经济型图形数控编程系统,是一种易于掌握,经济、有效的CAD/CAM系统。

系统由图形输入、工艺处理、前置处理、加工模拟、后置处理和NC代码输出等模块组成。整个系统的总体框架如图1所示。

CAD图形输入模块:利用AutoCAD软件本身提供的绘图功能,完成图形的几何造型、编辑和修改等功能。

工艺处理模块:确定加工工艺过程,形成工艺文件。

前置处理模块:选择刀具;确定工件加工起刀点;确定主轴转速、进给速度及其它工艺参数;确定需加工的图形轮廓,提取编程信息,计算节点数据,完成必要的数值计算。

后置处理模块:设置后置处理文件;对其进行编辑,按规定的格式,定义数控加工指令文件所使用的代码、程序格式、圆整方式等内容。通过读取前置处理产生的信息,系统自动按要求生成所需的加工指令文件。

加工模拟模块:根据所画的图形,执行模拟加工命令,在计算机屏幕上可以看到加工后的刀具轨迹,实现加工仿真,可以检验系统工作的合理性。如果正确,则可用于加工输出,否则,返回工艺处理模块,重新进行处理。

NC代码输出模块:将后置处理生成的加工指令文件直接或间接传输给数控机床,控制其进行加工。

2 系统工作原理及实现过程

2.1 图形实体几何信息的获得

目前,通过Auto CAD软件平台获取图形实体几何信息的方法主要可以采用读取DXF文件信息、采集多段线实体的几何信息、交互方式选择实体提取信息等方法。考虑到本系统面向的是现场操作者,直观性和稳定性最为重要。采用交互方式,通过选择实体来获得单个实体以及与之相连的实体的几何信息。这种方式看似麻烦,却很实用,对各种二维图形都很有效。

一般情况下,简单的Auto CAD图形经过分解后,都可以变成直线或圆弧等基本单元。因此,系统实际要处理的图形实体主要就是直线和圆弧。直线的几何信息主要是起点和终点坐标;圆弧的几何信息主要是起点、终点、半径和圆心坐标。获得图形实体信息的流程图如图2所示。

利用Auto Lisp语言的entsel函数,通过光标点选某个图元对象,选定所需实体。然后,运用entget函数获取选定对象的图元数据,并将其存入相应的表中。通过读取图元数据表的各部分信息,就可以了解图形实体的目前状况。然后分析是否有与选定实体相连的其它实体,如存在其它实体,则继续读取其信息,并将所有采集的信息存入选择集中,为后置处理做准备。

2.2 工艺信息的分析

图形自动编程系统必须对零件进行工艺分析,其主要内容包括:

1)确定加工工艺过程;

2)确定走刀路径,选择工艺参数;

3)选择相应刀具;

4)确定工件坐标系、编程原点以及起刀点等。

2.3 自动生成数控加工程序及磁盘文件

系统得到工艺信息和图形几何信息后,通过相应的数学处理,得到加工零件各几何元素之间的基点和节点坐标、加工的走刀轨迹,形成刀位数据。按照ISO标准,根据实体数据,系统可以很容易的生成数控加工G指令,同时根据工艺信息生成数控程序的M代码,形成加工程序段。

由open函数打开数控程序磁盘文件,用princ函数将生成的程序段逐条写入磁盘文件中,所有刀位轨迹的加工指令都产生后,数控加工程序生成完毕,用close函数将文件关闭。最后,可以利用notepad函数展示程序清单。

加工程序的生成过程如图3所示。

2.4 加工轨迹模拟

数控加工是一个自动过程,为确保加工过程的正确性,避免干涉问题。本系统采用了加工轨迹模拟法。

模拟加工过程中的数据驱动是采用CL(Cutter Location,刀位)数据,可以直接被Auto CAD所接受,基于CL数据的模拟不考虑切削参数,将刀位数据读入后,系统将模拟生成刀具的运动轨迹,通过比较新生成的图形和零件图,就可以确定轨迹是否正确。如果出现问题,可以进行修改,并重新生成NC程序,以保证零件的加工质量,降低了系统的复杂性,大大提高了工作效率。

3 系统应用实例

数控编程系统提供了加工工艺编制、加工代码生成及轨迹模拟、工件加工模拟等模块,其中加工代码生成及轨迹模拟模块包括铣削加工和车削加工两个子模块,如图4所示。通过工艺过程和加工参数的设定以及交互的实体选择,系统可以获得零件加工的各种信息,并自动进行刀具半径补偿和生成NC加工代码,此外,系统还可以在Auto CAD环境下对加工过程进行模拟。

3.1 加工工艺编制

在数控机床上加工零件与普通机床上加工零件所涉及的工艺问题大致相同,处理方法也无太大差别。首先要对被加工零件进行工艺分析和处理,然后根据工艺装备(机床、夹具、刀具等)的特点拟定出合理的工艺方案,最后完成零件加工的工艺规程的编制。工艺规程的好坏不仅会影响机床效率的发挥,而且将直接影响到零件的加工质量,因而是数控加工自动编程技术中的一项重要的研究内容。图5所示为工艺卡编制对话框,借助该对话框可以输入各工序的内容,并保存为一个文本库文件,还可以很方便的进行修改、排序和增减。

3.2 数控加工代码的生成

数控程序由一系列指令代码组成,每一个指令对应于工艺系统的一种动作状态。本系统生成数控程序时,首先打开前面生成的刀位轨迹文件,在AutoCAD环境下显示轨迹图形,利用AutoCAD强大的图形处理功能,提取轨迹图形的各几何参数,结合输入的工艺参数,生成相应的G代码指令和M代码指令,并把节点坐标值赋给相应的变量,形成加工程序段,最后将程序存盘,生成加工程序的文本文件。

以铣削加工为例。点选菜单“铣削加工”项,弹出如图6所示的铣削加工编程对话框,在该对话框中可以定义数控程序的文件名以及铣刀进给量、铣刀半径、主轴转速、铣削深度等切削参数。

根据刀位轨迹图形,选定欲加工轮廓,系统能够自动搜索相连的轮廓各组成线段,并分析其性质。然后,视具体情况确定刀具偏置方向,即判断取内轮廓还是取外轮廓。系统会采用不同的颜色来绘制刀具的加工轨迹和中心轨迹。

如图7所示,系统能够动态的演示刀具的移动过程,并用序号标记刀具在各个节点的位置,可以方便直观地了解加工情况。

程序运行完后,系统自动运行记事本,显示加工代码,如图8所示。

如有其他待加工部分,可如法炮制,若需要,还可以把各NC程序段连接起来,形成一气呵成的总体加工程序。经验证无误,就可以将生成的加工程序代码通过接口传输给数控系统,来控制机床进行实际加工。

4 结束语

通过对Auto CAD的二次开发,实现了在AutoCAD环境下的图形数控加工自动编程,解决了手工编程效率低,通用型CAD/CAM系统成本高的问题,保证了加工的高效性和可靠性。尤其适于中小企业以此为基础开发典型产品的专用自动编程系统,在金融危机的背景下更具有明显的现实意义。

参考文献

[1]王占礼,王明环,王立学.基于AutoCAD的图形数控编程系统[J].长春工业大学学报,2002(8):5-8.

[2]闫占辉,刘宏伟.机床数控技术[M].华中科技大学出版社,2008.

数控铣床自动编程系统设计 篇5

数控机床在加工过程中, 遇到轮廓较复杂的零件时, 如果人工编写数控程序, 常常需要复杂的计算。本文在充分了解了APT自动编程系统的结构和功能的基础上, 开发出走刀路线为直线和圆弧的数控系统的前置处理程序, 能够生成反应刀具加工轨迹的刀位文件, 同时针对FANUC-6M数控铣床设计了后置处理程序, 能够生成由直线和圆弧组成的轮廓的铣削数控程序的G代码。本设计的主要优点是在编程时使用模块化设计思想, 将自动编程系统的功能模块化, 便于移植和维护。

2 自动编程系统总体设计

2.1 设计思想

数控加工自动编程系统的主要作用之一是用来进行复杂计算, 本设计即通过输入零件的APT语言源程序, 由计算机获取零件几何信息并经过一系列运算程序将其转换为标准形式, 同时获取刀具走刀路线和工艺参数, 将刀具运动轨迹及工艺参数保存到CL文件中, 再通过针对特定机床的后置处理程序将刀具轨迹生成加工该零件的数控代码。

2.2 系统总体设计

系统总体设计主要包括源程序的输入, 前置处理程序的设计, 后置处理程序的设计等内容, 其基本结构和流程如图1所示。

(1) 窗体设计

打开VB6.0, 选择“新建”菜单下的“标准EXE”, 然后单击“打开”按钮, 新建一个标准EXE程序。选择“工程”菜单中的“添加MDI窗体”命令, 命名为“数控加工自动编程系统设计”, 然后选择“工程”菜单中的“属性”命令, 弹出“工程属性”对话框, 在“启动对象”的下拉表中选择刚才创建的MDI窗体为启动对象, 设置完毕后单击“确定”按钮, 退出属性设置。

再创建一个新的普通窗体, 然后将它的MDIChild属性设置为True, 取名为frmDocument, 用来存取APT源程序、CL文件、NC程序等。在这个窗体上添加一个RichTextBox控件, 用以显示文档。

(2) 结构设计

为了使程序结构清晰, 采用模块化的设计方法。这样将系统中具有相同功能的程序制成软件模块, 具有功能独立、易移植、易组装及易扩充的特点, 开发新数控系统时, 就可选取所需的软件功能模块进行组合或扩充。选择“工程”菜单中的“添加模块”命令, 添加一个模块。将程序代码按照功能划分为不同的模块, 主要模块划分如下:

通用模块, 用以存放程序中用到的全局变量;通用子程序模块, 用以存放一些通用的子程序, 例如查找几何定义语句中“=”位置的子程序, 查找“;”子程序等;数学处理模块, 用以存放有关数学处理的子程序, 例如直线与圆相交求交点, 求两直线相交点坐标值等;点的几何定义语句处理模块;直线的几何定义语句处理模块;圆的几何定义语句处理模块;运动语句处理模块;工艺参数语句处理模块;后置处理模块。

2.3 零件图信息的输入方式

对于零件图信息的输入, 需要考虑其几何信息的输入以及加工路线和工艺参数的输入, 本编程系统采用APT源程序作为零件图信息的输入方式。APT语言使用类似英语语言来描述, 非常接近人们常用语言的形式, 便于记忆、编写, 而且完全能够完成系统要求。

3 结论

模具数控自动编程设计技巧 篇6

如图1所示的是三角凸台注塑件产品[16], 零件材料为ABS, 材料的收缩率为5‰, 注塑件产品的厚度为2mm。三角凸台的凸模的分型面为产品的下表面, 凸模的材料为锻造铝合金6061, 凸模的尺寸设计依据产品尺寸设计, 然后将比例缩小2mm的产品厚度。至于调整材料的收缩率, 通过刀具补偿值来统一调整获得凸模尺寸, 而且与其从设计角度和制造角度相比, 在制造过程中通过调整刀具长度值要比设计容易实现。

加工坐标原点:

X:模型的中心。

Y:模型的中心。

Z:型芯的分型面。

机床坐标系设在G54。

2 工艺分析

工件材料为锻造铝合金6061, 原牌号为LD30, 是最常见的。铝合金与大部分钢材和铸铁材料相比, 具有一个明显的优点:较低的屈服强度。因此, 加工中需要的切削力较低, 可以在刀具不发生过量磨损的情况下提高切削速度和进料比。

3 工艺方案的确定

该凸模零件由多个曲面组成, 对表面粗糙度要求较高。采用球状刀加工之后有加工痕迹存在, 通过手工修模达到所需要求。因此, 留有0.1mm的加工余量, 由手工研磨到所需的粗糙度要求。

在数控加工前, 工件在普通机床上完成6个面的铣削。为确保三角凸台分型面的质量, 解决分型面在粗加工时可能受损的问题, 在分型面上留有0.1mm的磨削余量。考虑到分型面预留的磨削量, 对刀后将G54坐标中的Z值抬高0.1mm。

切削用量见数控加工工序卡片, 表1所示。

4 Solid Works凸模设计

4.1 凸模曲面设计

步骤1:选择上视图为草绘基准平面, 用草图工具栏绘制三角凸台体二维线框, 用曲面特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为100mm, 方向向上, 角度为3度, 根据预生成的形状观察拔模方向, 如果方向不对则点击特征树下参数栏中的角度方向按钮。再同样用上视图为草绘基准平面, 用草图工具栏绘制圆半径为27.5mm, 用曲面特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为50mm, 方向向上, 角度为3度, 根据预生成的形状观察拔模方向, 如果方向不对则点击特征树下参数栏中的角度方向按钮。

步骤2:选择上视图, 新创建一个基准面, 距离上视图为38.75mm, 方向向上, 在基准面1的草绘圆半径为6mm, 用曲面特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为10mm, 方向向下, 角度为3度, 根据预生成的形状观察拔模方向, 如果方向不对则点击特征树下参数栏中的角度方向按钮。

步骤3:选择侧视图为草绘基准平面, 草绘一个圆弧半径为150mm的矩形封闭图, 偏距10mm。采用曲面旋转命令进行360度的旋转。

步骤4:使用曲面剪切命令修剪掉不要的部分。

步骤5:选择曲面圆角命令, 在特征树下设置参数圆角类型为:“面圆角”, 在“切线延伸”方框前打勾。分别使用圆角半径为2.5mm、1.875mm和1mm进行圆角。

4.2 凸模实体设计

步骤1:选择上视图为草绘基准平面, 用草图工具栏绘制三角凸台体二维线框, 用实体特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为100mm, 方向向上, 角度为3度, 根据预生成的形状观察拔模方向, 如果方向不对则点击特征树下参数栏中的角度方向按钮。

步骤2:选择上视图, 新创建一个基准面, 距离上视图为38.75mm, 方向向上, 在基准面1的草绘圆半径为6mm, 用实体特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为10mm, 方向向下, 角度为3度, 根据预生成的形状观察拔模方向, 如果方向不对则点击特征树下参数栏中的角度方向按钮。选择侧视图为草绘基准平面, 草绘一个圆弧半径为150mm的矩形封闭图。使用特征工具栏中的旋转/切除命令进行多余部分切除。

步骤3:同样用上视图为草绘基准平面, 用草图工具栏绘制圆半径为27.5mm, 用实体特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为50mm, 方向向上, 角度为3度, 根据预生成的形状观察拔模方向, 如果方向不对则点击特征树下参数栏中的角度方向按钮。将圆弧半径为150mm的矩形封闭图偏距10mm复制一个草图, 使用特征工具栏中的旋转/切除命令进行多余部分切除。

步骤4:选择实体圆角命令, 在特征树下设置参数圆角类型为:“面圆角”, 在“切线延伸”方框前打勾。分别使用圆角半径为2.5mm、1.875mm和1mm进行圆角。

三角凸台模具的凸模设计结果如图2所示:

5 Solid Works设计技巧

在使用Solid Works进行三角凸台模具实体设计过程中, 参数的技巧设置对产品设计的高效化、高质量化起到关键性的作用: (1) 拉伸特征 (Extrude) 和圆角特征 (Fillet) 是模具设计中使用频率最高的功能, 它的主要参数设置技巧如下:拉伸特征 (Extrude) :根据成型需要正确选择“终止类型”和“拔模角度”的设置来确定模具的成型角度、方向和深度。圆角特征 (Fillet) :1) 如果遇到要进行拔模操作, 一般是先拔模再倒圆角;2) 如果是进行装饰性圆角处理则尽可能放在最后来完成;3) 如果要进行抽壳处理, 也一定要注意先后顺序。如果倒的圆角比较小则是先抽壳而后倒圆角, 如果圆角比较大则应先倒圆角而后抽壳。应视具体情况而定。

Solid Works的曲面基本特征造型功能和实体设计功能基本上是一样的, 所不同的是如缝合曲面、填充曲面、输入曲面等曲面编辑功能是它所特有的。在进行对曲面进行编辑时, 可将曲面的表面看作是一块布或一张纸, 在进行修剪或圆角时, 要选择每一个曲面, 确定哪部分是保留的, 哪部分是剪掉的, 放在相应的参数框中, 可以点击图中的曲面元素添加或在参数框中单击右键‘删除’。

摘要：现代的模具设计生产中, 通常运用SolidWorks、MasterCAM等CAD/CAM软件先进行产品的3D图形设计, 然后根据产品的特点设计模具结构, 确定模具型芯、分模面和抽芯结构等, 生成模具型芯实体图和工程图, 最后根据模具型芯的特点, 拟定数控加工工艺, 输入加工参数, 生成加工程序并输送到数控机床的控制系统进行自动化加工。这些步骤是现代化模具设计生产的过程和趋势。它使复杂模具型芯的生产简化为单个机械零件的数控自动化生产, 全部模具设计和数控加工编程过程都可以借助CAD/CAM软件在计算机上完成。它改变了传统的模具制造手段, 有效地缩短了模具制造周期, 大大提高了模具的质量、精度和生产效率。

数控铣床图形自动编程 篇7

CAD/CAM技术是在数控机床广泛应用的基础上发展起来的,一般大型的CAD软件如PRO/E,I-DEAS,UGΙΙ等均集成CAM,该系统已成为一体化的CAD/CAM系统,以内部统一的数据格式直接从CAD系统获取产品的几何信息,利用图形实体数据生成数控加工代码,通过通信接口传输到数控机床系统。一般的零件设计都先用Auto CAD进行图形绘制,对直接使用Auto CAD进行数控编程有着重要的意义。另外,在加工时的加工参数还需要用户输入,对于加工参数的选择,一般根据不同的加工要求来选择合理的加工参数。随着各种新加工材料的不断涌现,以及数控加工机床、加工中心和柔性制造系统的广泛应用,此时将机械加工技术与先进的数据库技术结合,通过对数据库的查询和维护来有效提高工件加工质量和生产效率,根据此方向我们建立了数控自动编程系统。

2 数控自动编程系统的建立

2.1 数控自动编程系统总体设计

本系统是基于Auto CAD2007,以VBA语言为应用工具,通过对Auto CAD2007内部的Active X自动化对象模型进行处理,从而实现对Auto CAD2007内部二次开发[1]。并且本系统采用模块化结构设计,并将系统分为前置处理模块、数据库系统模块、数据检索系统模块、数控代码生成模块等。系统框架结构见图1。

2.1.1 前置处理模块

该模块通过Object ARX Ac Db Object类提供的成员函数打开数据库,通过选择集对数据库进行筛选,获得所需要的图形数据库中的二维几何图形实体信息[2,3]。

2.1.2 数据库系统模块

数据库系统包含6个子模块,即背吃刀量、粗加工进给量、精加工进给量、主轴转速、切削液、精加工余量[4]。对每个子模块,分别考虑各自对应的影响因素(见第68页表1),从而建立每个子模块的数据库;每个子模块下的数据库是相互独立的,互不影响,从而便于查询数据库。

2.1.3 数据库检索模块

对于数据库的检索控制,是根据之前的前置处理模块所得到的零件几何信息和之后的工艺干预处理的信息,结合用户提供的信息建立起来的[5]。由于加工参数的数据库数据多为报表型,用一般的多变量检索方法有一定的难度,因此通过采用控制相对变量的方法来进行检索[6]。方法关键在于:对于多种因素的影响,在考虑其中一个影响因素时,其他变量可以看作常量,按此方法进行处理每一个影响因素。对于检索出的数据以模块级的变量方式存储,以便于下一个参数的检索及其数据的输出。

2.1.4 数控代码生成模块

数控代码生成模块是本系统的核心模块,为实现自动编程控制,首先根据前置模块所得到的零件几何信息和数据库检索模块所得到的加工参数信息,结合两者,从而形成数控代码[7]。数控代码生成模块框架见图2。

3 结束语

笔者主要研究了数控自动编程系统在应用中的优势。一是由于基于计算机内部系统的自动识别控制对零件进行自动编程,因此从根源上消除了人工误差,提高了编程的效率和质量,这与传统编程系统由于编程人员因素而导致人工误差相比,有了很大的进步[8]。二是由于计算机系统控制的精密性,因此使得由数控自动编程系统加工的零件精度更高,更加符合精密性的要求,同时也降低了成本,符合现代制造业柔性制造的理念,有助于制造业的飞速发展。

摘要：AutoCAD作为目前主流的绘图软件广泛应用于很多领域,其强大的功能为数控自动编程提供了基础。该系统的建立主要基于VBA与AutoCAD系统中ActiveX自动化对象模型两者之间的结合,从而对AutoCAD进行内部二次开发,即以ActiveX自动化对象模型为基础建立了前置处理模块;利用Access建立加工参数数据库系统和数据库检索系统,并建立了数控自动编程系统,使AutoCAD具备一定的CAM功能,达到改善现有数控车床自动编程环境的目的。

关键词：数控加工,自动编,AutoCAD二次开发

参考文献

[1]王永辉,胡青泥,李红彩.AutoCAD二次开发方法的研究[J].计算机系统应用,2007(3):95-96.

[2]刘辉,谈沛,贺俊雄.基于AutoCAD的数控自动编程系统的研制[J].控制与检测,2008(10):68-70.

[3]罗忠诚,黄良沛.图形化数控车床编程系统的研究与开发[J].机床与液压,2006(2):31-32.

[4]胡贤金,杨冰,孔莉,等.切削数据库的最新研究进展[J].工具技术,2011(45):27-31.

[5]王荣兴.MasterCAM在数控车床自动编程中的应用[J].煤矿机械,2005(1):23-24.

[6]沈大林,张伦.Access数据库管理与开发案例教程[M].第2版.北京:中国铁道出版社,2009:81.

[7]邓集波,洪帆.基于任务的访问控制模型[J].软件学报,2003,14(1):76-82.

轴类零件的数控自动编程系统研究 篇8

随着计算机数控技术的发展, 国内外许多商业化的CADCAM软件都能实现针对零件三维模型的自动编程, 但这些软件价格昂贵, 又需要长时间的专门学习才能熟练掌握, 对于造型相对简单、结构复杂程度较低的轴类零件来讲, 使用的意义并不是很大。中小企业常常要面对小批量甚至单件零件的数控加工, 而手动编程效率低下且出错率高, 并不能完全适合灵活多变的加工过程。这就需要一种操作简单、能够直接通过轴类零件二维模型直接生成NC程序的自动编程软件, 方便工程人员使用。

2 系统总体设计

本文所述的轴类零件自动编程系统通过调用自行开发的零件基本特征二维图形库生成零件图形。在分析零件各部分几何参数和加工信息的基础上使用人机交互输入加工工艺参数的方式生成刀位轨迹, 由系统自动生成数控加工程序。

系统结构如图1所示, 主要由参数化图形绘制模块、工艺数据库、工艺信息人机交互模块、NC代码生成模块、数据文件管理模块等五部分构成。

3 各模块的结构及其功能

3.1 参数化图形绘制模块

本模块主要通过调用二维图形库中的图形数据文件并给定其几何参数生成轴类零件二维图形。通过对典型轴类零件进行分析, 可将轴类零件分解为表1所示的几个最基本特征类型。生成零件图形时可以直接调用二维图形库中的基本特征, 通过分段叠加的方式依次输入各部分参数, 最终形成二维图形。为了简化图形生成过程, 对于一些具有固定特征组合的轴类零件, 可以事先建立不同特征组合的零件模型, 通过修改参数的方式得到准确的零件图形。

根据数控车床的特点, 在输入轴类零件图形时, 要指定各部分特征在数控车床主轴Z轴方向上的定位坐标, 这样就可以方便的解决零件在叠加时的结构衔接问题。

3.2 工艺数据库模块

用于存储机床、夹具、刀具、工件材料、切削参数等信息。由于轴类零件加工机床和夹具选择较为单一, 所以本模块主要由刀具参数库和切削参数库两部分组成。

在数控车削轴类零件时, 可以按照其加工工艺特点将车削工艺过程分解为外圆车削、端面车削、螺纹车削和切槽切断等基本工步, 每个工步具有共同的加工对象表面、刀具、切削速度和进给量等参数, 这就为系统设置工艺路线提供了基础。在绘制零件二维图形时, 为不同的特征预设加工工艺参数。零件图形绘制完成后, 通过系统自带的工序合并功能, 将具有同类加工参数的工艺过程合并为同一个工步 (区分粗加工和精加工) , 提供给后置处理模块使用。

3.3 工艺信息人机交互模块

通过人机交互输入过程, 用户可以对已经输入完成并显示在系统界面上的工艺信息进行校对检查, 并由系统提供修改、添加和删除相关数据的功能。

3.4 刀位轨迹和NC代码的自动生成模块

自动生成刀位轨迹的核心问题是准确判断零件的轮廓。在本系统中, 基于二维图形的参数化绘制过程, 可在系统中预设各个特征的边界线 (包括直线和圆弧) 为零件初始外轮廓线, 此时读取输入的几何参数值并记录外轮廓上各个特征点的X、Z坐标。由于各个基本特征二维图形中平行于X轴方向的轮廓线均为直线 (其实质为平面的投影) , 所以只记录沿Z方向轮廓线的特征点和几何参数, 如表2所示为圆柱特征的轮廓线定位坐标数据。

同理, 对于其他构成零件轮廓的基本特征都可以列出其轮廓线上的特征点坐标, 经系统判断并自动剔除叠加后坐标段重合的轮廓部分 (主要是X方向的各条轮廓线的重合部分) , 就可以判断零件的实际加工轮廓。

在此基础上, 由系统对已处理完成的零件外轮廓和通过工艺数据库提供的刀具信息、切削用量参数如起刀点、背吃刀量、切削余量、换刀点、退刀点等来计算刀具运动轨迹上的各个特征节点数据, 最终生成刀位轨迹文件。

通过已经生成的刀位轨迹文件, 经系统后置处理可以方便的生成零件NC程序:通过对刀位轨迹进行逐段“翻译”, 根据不同加工位置特征生成对应的G代码, 根据对应位置已记录的刀具轨迹定位点插入坐标数据, 根据当前机床加工状态生成F、S、T代码和开、关切削液启停机床等辅助功能指令, 最终生成完整的数控加工程序。NC代码自动生成的具体实现过程如图2所示。本模块带有数控指令语法检查和刀具轨迹模拟功能, 可以主动的发现程序中存在的语法错误和刀具加工干涉情况并进行提示。

3.5 数据文件管理模块

本模块主要是用来管理和编辑系统输出的程序文件。通过人机交互的方式查看、修改、存储和传递生成的NC程序, 便于用户对程序进行检查和修改。

结语

本系统通过用户熟悉的零件基本特征生成轴类零件二位图形, 使用方便;使用人机交互参数检查减少了出错率;能够自动分析刀具轨迹生成NC程序, 方便了计算机和数控机床联机加工, 能够满足常用轴类零件数控车削编程的需要。

摘要：通过调用自行开发的轴类零件基本特征二维图形库生成零件图形, 在分析零件加工工艺过程的基础上设定各个工步的加工工艺参数, 由系统自动判断零件轮廓生成刀具轨迹文件, 经过后置处理自动生成数控加工程序。

关键词：轴类零件,数控加工,图形,自动编程

参考文献

[1]王芳, 王琨琦.特征技术在数控图形自动编程系统中的应用[J].西安工业学院学报, 2001, 21 (4) :322.

[2]李华志.数控加工工艺与装备[M].北京:清华大学出版社, 2005.

数控铣床图形自动编程 篇9

UG NX 6.0 是NX系列的最新版本, 它在原版本的基础上进行了多处的改进[1]。例如, 在特征和自由建模方面提供了更加广阔的功能, 使得用户可以更快、更高效、更加高质量地设计产品。对制图方面也作了重要的改进, 使得制图更加直观、快速和精确, 并且更加贴近工业标准。文中以模具零件为原形进行设计、加工和编程。通过实例来加强对UG软件的掌握, 可以更加形象地体现UG软件在设计、编程方面的强大功能[2]。

1 模具零件实体造型

1.1 分析零件

如图1, 通过图形分析可知:

(1) 零件涉及曲面、钻孔等造型方法;

(2) 零件可以通过建立草图、拉伸、修剪体、镜像、扫掠等常用命令进行造型;

(3) 为了保证加工精度, 所以在三轴数控铣床上分两次装夹完成, 采用四边分中进行对刀;

(4) 该零件包括曲面、孔、型腔等结构, 形状比较复杂, 但是工序相对容易, 表面质量和精度要求不高, 所以综合考虑, 工序安排比较关键;

(5) 为了保证加工精度和表面质量, 分析采用两次定位装夹加工完成, 按照先主后次、先近后远、先里后外、先粗加工后精加工的原则依次划分工序加工。

1.2 零件的实体三维造型

利用UG NX6建模如图2。

2 基于UG自动编程的模具零件加工

2.1 零件分析

如图2 所示, 为一个模具零件实体模型, 材料为45钢, 毛坯为100 mm×100 mm×30 mm的方形毛坯料。选择三轴数控铣床XK713A加工。其周边为四个台阶, 上面三个台阶侧为圆角。上表面为曲面, 中间为型腔。底部还有四个同样的沉孔。

2.2 加工工艺分析

此零件为一个模具类零件, 在加工时, 先加工反面的孔, 然后再加工正面的轮廓。在加工过程中需要两次装夹, 故在编程时需要建立两个坐标系。如果将坐标原点分别置于零件的顶面, 则会因为毛坯高度尺寸不一致, 导致基准台高度尺寸不准确。为保证基准台的高度值准确, 应将两个加工坐标系原点都置于基准台上, 采用四边分中方式进行对刀。这样, 只要毛坯高度大于零件的高度, 多余材料会在加工过程中被自动切除[3,4]。

2.3 零件加工的各参数分析确定

该零件加工应要考虑以下几个因素。

(1) 切削深度ap。在工件和刀具刚度允许的情况下, ap就是加工余量, 这是提高生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度, 一般应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床。

(2) 切削宽度L。一般L与刀具直径d成正比, 与切削深度成反比。经济型数控机床的加工过程中, 一般L的取值范围为:L= (0.6~0.9) d。

(3) 切削速度V。提高V也是提高生产率的一个措施, 但V与刀具耐用度的关系比较密切。随着V的增大, 刀具耐用度急剧下降, 故V的选择主要取决于刀具耐用度。主轴转速n (r/min) 。主轴转速一般根据切削速度V来选定。计算公式为:V=pnd/1000。数控机床的控制面板上一般备有主轴转速修调 (倍率) 开关, 可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。

主要根据允许的切削速度Vc (m/min) 选取:

根据切削原理可知, 切削速度的高低主要取决于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素。

综合以上的分析, 确定了零件的加工顺序、道具规格和必要的参数, 如表1。

2.4 设置加工环境

打开零件图, 单击开始图标, 选择“加工”选项, 设置加工环境如图3。

3 后处理生成程序

3.1 后处理

在 “PROGRAM” 上右键弹出菜单, 选择“后处理”选项, 弹出后处理器, 在其中选择后处理文件, 如图4[5,6]。

这里选择已经编辑设置好的MILL-3- AXIS系统后处理文件, 指定存放位置, 确认输出, 生成G代码, 至此, 加工完成。

3.2 生成程序

由于生成的程序太多, 在此只截取部分程序, 如图5。

4 总结

从模型的建立到最后的模型自动编程, 包括了零件图的审查、工艺的设计、刀具和机床夹具的选择、切削用量的选择、UG的建模与编程、后处理等, 通过一系列的作业操作, 完成对零件的加工任务。

摘要：介绍基于UG软件自动编程, 并针对模具零件的数控铣削加工设计。运用UG软件, 根据图纸的尺寸要求制出零件的实体三维造型, 并对零件进行图形分析及工艺分析, 确定加工方法及所需的加工刀具等, 确定好工序。最后通过后处理生成零件的加工程序, 并在机床上进行实际加工。实际加工操作结果表明, 所加工出的零件完全满足图纸的要求并利于实际生产。

关键词：UG,自动编程,创建操作,刀路,后处理

参考文献

[1]曹岩.UG NX4数控加工实例精解[M].北京:机械工业出版社, 2007.

[2]陈宏钧.实用机械加工工艺手册:第三版[M].北京:机械工业出版社, 2009.

[3]勾波, 吴玉光, 王光磊.基于UG的三维装配尺寸面链表组自动生成方法研究[J].机电工程, 2014, 31 (4) :437-441.

[4]吴正洪.基于UGNX的数控车削编程模板的建立及实践[J].机械设计与制造, 2008 (6) :143-144.

[5]吴凯, 张柳清.基于FANUC-0i系统数控铣削非圆曲线零件宏程序的编制[J].机电工程技术, 2015 (7) :14-17.