多轴数控编程发展（共10篇）
多轴数控编程发展 篇1
一．UGCAD/CAM基础知识及其应用，（界面的设置，图层，分析，视图等基本功能的用法）。
二．面的分类及加工策略，（水平面，竖直面，平坦面，陡峭面的判断及其加工方法）。
三．UGCAM主要功能应用(平面铣 面铣 型腔铣 固定轴曲面铣 点位加工)。
四．电极的加工程序制作，粗加工，粗加工清角的三种方法（基于层_Cavity，参考刀具，3D_Cavity及其适用场合），精加工，小刀半精加工的二种方法（Zlevel,3D_Cavity）, 小刀精加工及其清角的三种方法(参考刀具，修剪边界，补助实体)等。
五．电极火花的三种放法（缩小图形法，扣刀法，负余量法），刀长检测及碰撞检查。
六．模仁的加工程序制作，淬火做法和非淬火做法，修补形体，做辅助实体，粗
加工及其清角，半精加工及其清角，精加工及其清角，编程工艺安排 特殊情况处理。
七、UG电极设计及电极装配，模具结构知识。
八、UG工程图(出工程图 出电极放电图和程序加工单)
九、UG高级设置(快捷键 工具条 加工模板 刀具库 后处理的设置)
十、UG模具编程实例总结(重点部分)
十一、外挂修改及使用
昆山中山模具设计中心昆山市长江南路1128号（详细信息百度搜索“昆山中山工业设计中心”或“昆山中山教育”）
多轴数控编程发展 篇2
随着当前数控技术的快速发展, 多轴加工已占据越来越重要的位置, 多轴加工技术正在成为高职院校机械制造类专业学生必须掌握的专业课程之一, 并已纳入全国数控技能大赛比赛项目之一。但由于多轴加工零件形状复杂多变及加工环境的复杂性, 以及多轴加工机床昂贵的价格等因素都导致了多轴加工技术教学难以达到理想效果。
为此, 必须解决零件编程与加工两个问题。笔者在多年教学工作中探索出了使用UG软件编程和Vericut软件仿真加工来提高多轴加工教学效果的方法, 很好地解决了多轴加工零件编程、多轴数控机床缺乏和加工安全等问题, 在教学中效果良好。
2 基于UG软件的多轴加工编程
UG NX是一个集CAD/CAE/CAM于一体的产品生命周期管理软件。由于其强大的数控编程功能, 使其在国内数控编程软件中占据主导地位。其CAM模块中的Planar Milling、Cavity Milling、Fixed Axis Milling、Variable Axis Milling、Sequential Milling和Point to Point等加工操作为数控铣削加工编程提供了良好的解决方案。特别是其灵活、方便的刀路驱动方法和刀轴控制方法使得多轴加工编程变得容易。
本文通过Cavity Milling和Variable Axis Milling加工操作, 完成了风力驱动器-叶轮轴零件的叶轮部分多轴加工编程。其中半精、精加工采用了Variable Axis Milling加工操作, 使用“Surface Area”驱动方法, 通过“4-Axis Relative to Drive”方式来控制刀轴。刀路如图1所示。
3 基于Vericut软件的虚拟机床的创建
Vericut软件是基于Windows及UNIX系统平台的先进的专用数控加工仿真软件, 可以同时进行刀具轨迹和机床仿真。它有强大的功能模块, 不仅能够真实地模拟出在加工过程中刀具的切削、加工零件、夹具、工作台及机床各轴的运动情况, 而且能够对NC程序进行仿真、验证、分析及优化[1]。本文以宝鸡机床厂生产的VMC850B机床为例来介绍Vericut软件的虚拟机床的创建方法。
3.1 3D模型的创建
根据实际使用机床结构, 对各主要运动模块进行分解、抽象并简化, 以此绘制出各组成部分的3D模型, 其次根据机床各部分间的依附关系, 在Vericut软件中完成机床数字模型的整体构建。
创建机床数字化3D模型可通过两种方法实现。 (1) 通过Vericut软件的建模功能, 可运用“Block”、“Cone”、“Cylinder”“Create Revolve”和“Create Sweep”创建几何体。此种方法简单易行, 但构建模型相对简单, 不能满足机床的装配要求或者影响机床的视觉效果, 可在要求不高时使用。 (2) 利用常用的CAD软件来完成3D建模, 如NX、CATIA、Solidworks等通用软件, 通过数据转换方式导入到Vericut环境中进行组装。此种方式不受软件限制, 可建立任意复杂的机床模型, 但要求在CAD软件建模时设置好坐标系。
3.2 Vericut软件中拟机床装配
(1) 新建用户文件
在Vericut环境中, 选择File>New Project>Millimeter菜单命令, 新建用户文件。
(2) 建立机床组件树
在Machine Component Tree窗口中, 依次定义机床的组成部分, 添加顺序为Base>Z>Spindle>Tool, Base>Y>X>A>Fixture>Stock, 就得到机床组件树如图2所示。创建过程中根据机床的最大切削速度和快速移动速度分别设置X、Y和Z轴的Max Feed Velocity (units/min) 和Rapid Rate选项值。
(3) 添加机床几何模型
分别选择对应该组件中的Models节点, 在Add Model选项中选择Model File, 依次添加机床模型文件。完成效果如图3所示。
3.3 机床参数设定
机床模型设置完后, 还要对机床进行参数设置, 选择Configuration>Machine Settings菜单命令, 依次设置机床的Collision Detect、Traval Limits选项, 在Locations标签下设置机床的初始位置、机床零点、换刀位置等参数。除以上设置外, 还需要对A轴旋转运动进行设定, 选择Configuration>Control Settings菜单命令, 设置Rotary标签下设置A轴旋转台型为“linear”, 绝对旋转式方向为“Positive->CCW”。
3.4 数控操作系统设定
根据机床配置, 选用Vericut 7.0机床库中自带华中系统"huazhong_hnc.ctl"文件为机床控制文件。但此控制文件缺少A轴夹紧/松开辅助指令M61/M60, 需要编辑控制文件, 增加此辅助指令。实现方式为增加一个变量并通过A轴运动前判断A轴的夹紧状态。
4 零件仿真加工
4.1 Vericut软件与UG软件的链接
接口的配置分为两种:一种是直接利用Vericut软件提供的批处理文件 (.bat) 运行UG软件;另一种是使用NX open api二次开发配置原理, 配置环境变量, 打开UG时, 接口会加入到UG菜单中。由于第一种方式操作简单, 且无须配置环境变量。本文使用此方法实现Vericut与UG的链接, 直接运行Vericut安装目录“…cgtech70windowscommands”下的“nx6.bat”文件即可。
4.2 仿真加工参数设定
启动UG软件后, 在加工模块中选择工具栏的Vericut图标按钮即可启动仿真加工参数设定窗口, 如图4所示。
4.3 零件仿真加工
设置完成各项参数后即可启动Vericut实现仿真加工, 风力驱动器-叶轮轴叶轮仿真加工效果如图5所示, 实际加工效果如图6所示。
5 结论
本文通过利用UG软件完成风力驱动器-叶轮轴零件的叶轮部分多轴加工编程, 利用Vericut系统完成了VMC850B四轴加工中心的仿真系统开发, 并实现了风力驱动器-叶轮轴零件的加工仿真, 经与实际机床加工结果对比, 验证了本系统的正确性和有效性。使用该方法可以缩减程序编制与调试的时间, 降低生产成本, 还可以节省加工设备和现实资源的消耗, 对教学和生产具有重大的现实意义, 同时对相关院校和企业也有很好的借鉴意义。
摘要：介绍了UG和Vericut软件的作用、功能及优点。并通过具体实例阐述了利用UG和Vericut软件进行多轴数控加工编程与仿真加工的一般步骤, 阐明UG和Vericut软件在多轴数控加工编程与仿真加工教学中的实用性与优越性。
关键词：UG,Vericut,多轴加工,仿真加工
参考文献
[1]李建刚, 俞春华, 王琳, 等.基于Vericut非圆齿轮磨齿虚拟加工研究[J].机械传动, 2010, 34 (2) :1-3.
[2]冯松涛, 吴玉厚, 张丽秀, 等.基于Vericut的异型石材罗马柱数控加工仿真[J].机床与液压, 2011, 39 (1) :89-91.
数控编程简历 篇3
姓名：
性别：
民族：汉
身 高：175cm
户口所在：四川
目前所在：北京
毕业院校：四川新世纪学院
政治面貌：
最高学历：大专
所修专业：数控编程
人才类型：应届毕业生
求职意向
求职类型：全职
应聘职位：三维动画
希望地点：北京
希望工资：面议 教育培训经历
7月-7月 四川新世纪学院 大专
3月-月 水晶石数字教育学院 参加社会实践经历
207月-5月 (香港)龙记集团编程人员
207月-年2月 成都狮王数字科技有限公司 所获奖励
-“优秀班干部奖”
2005年获“数控编程中级技师”证 语言水平
普通话 精通
英语 不怎么好 计算机能力
熟练使用：3d max、ae、photoshop、pr、等软件
自我评价
诚实善良，热情开朗，有亲和力，适应能力强，善于学习和接受新鲜事物，具有良好的语言表达与应变能力，工作认真负责、积极主动，能够吃苦耐劳。 联系方式
联系电话：8888
联系地址：北京四川新世纪学院数控编程专业(邮编：100000)
电子信箱：
个人网站： 教育培训经历
207月-2005年7月 四川新世纪学院 大专
powermill数控编程培训 篇4
PowerMill编程专业(PowerMill)
课程名称 课程代码 TH11 参考学时 30天
学费
3000元 此项目政府补贴 300元
1.专业介绍；2.Power MILL软件入门；3.Power MILL加工策略全部命令的讲解；4.边界绘制产生及边界编辑修改灵活运用；5.参考线的绘制产生及编辑修改灵活运用；6.Power MILL钻孔、仿真加工；7.Power MILL编程电极的实战学习；8.Power MILL编程模仁的实战学习；9.Power MILLPowerMill编程 编程加工批量零件 胶版 产品打样手板实例；10.加工模板的制作与后处理制作；11.作业练习；12.学员CNC机床实际加工实习；13.Power MILL软件应用；14.熟悉模具结构；15.毕业考试和实习上机；16.毕业总结和应聘技巧； 招生对象 就业岗位 适合用UG或其他软件编程师快速提升学习、CNC操机师傅
CNC编程工程师、CNC编程技术员、CNC编程高级工程师及相关项目主管
2013 PowerMill编程教学大纲
powerMill培训大纲方案
第一章：专业介绍
一、了解机械 模具工业。(1)什么是机械 模具工业。
(2)了解机械 模具工业发展史。(3)了解数控ISO机床代码驱动机床加工制作过程。(4)ISO机床代码G M T H Q 等代码的使用功能介绍。
(5)介绍数控专业在机械 模具工业的定位，熟悉行业，了解就业前景。
二、机床介绍(1)各类机床汇总。
(2)各类机床控制系统与操作系统的使用与特点。
(3)普通机 高速机 雕刻机适用加工类型适用范围及机床优劣介绍。(4)机台行程的大小对编程的影响。
(5)数控机床的特点在模具行业中的选择使用，合理对项使用经验。
(6)数控机床加工不同材料过程中冷却油，冷却水溶液，气冷却等冷却系统的正确使用。(7)机床的日常保养维护与常见故障排除。(8)机床精度检测方法与加工精度的保证。
三、机械 模具工业中常用材料介绍
(1)铁 纲 铜 铝 电木 胶板 石墨等材料的工业性能，使用特点用途。
(2)不同材料切削工艺和加工经验。
(3)机械 模具行业中常见塑胶五金模具钢，电极材料的加工重点介绍。
(4)模具钢需淬火热处理加硬调质的加工工艺与注意事项。
(5)模具钢调质去引力，热处理前后硬度的改变，材料变型系数的注意事项。(6)机床 刀具 加工工艺对材料的影响。
四、刀具介绍(1)机加工刀具分类与特点；
(2)各种刀具的加工参数加工类型特点；(3)刀长对加工的影响及强度的计算方法；
(4)各种刀具在加工中的使用范围及精度保证；
(5)深槽、薄壁、孔加工的刀具选用及注意事项；
(6)成型刀使用磨损后进行手磨刀、自定类型用的手磨刀 刻字、倒角、钻头、定型牙刀等各类刀具的使用介绍；
(7)怎样选用合理的刀具进行加工
五、工具 夹具 量具的使用与介绍(1)工具 夹具 量具 对于加工的重要性；
(2)各类工具 夹具的介绍（马仔、锁板、批士、吸盘、多面加工夹具、与火花机贯通互换使用的夹具）；
(3)异形工件的装夹方式与夹具设计；
(4)怎样设计夹具对工件夹持动向空间定位，设计加工批量工件高效夹具。
(5)量具的使用与测量技巧介绍；(6)怎样合理选择夹具进行加工； 六、五金塑胶模具结构、制作流程，加工工艺、加工流程介绍
1.五金塑胶模具的认识及零部件的分类；
2.五金塑胶模具制作流程到作业使用。
3.塑胶模具的加工重点（碰插穿、枕位、分型、装配位、模口）； 4.其它加工工艺介绍（铣、车床、火花机、慢走丝、磨床等）；
5.不同的塑胶模具类型及精度要求；
6.塑胶模具的工厂加工流程七、五金塑胶模具工厂制程中编程工作内容及流程介绍(1)介绍工厂常见开发产品制作模具流程；
(2)常见制作模具故障排除 试模 改模；
(3)模具的管理 编号 存放。
第二章：Power MILL软件入门
一、软件介绍
(1).软件的发展，功能强大优势；
(2).软件的参数设定；
(3).PowerMILL界面基本介绍；
(4).熟悉界面，命令菜单介绍；
(5).PowerMILL的图形输入和存档；数据转换；
(6).鼠标和键盘操作；
(7).视图查看和模型分析；
二、PowerMILL编程加工前的准备工作 1.即时流程作业，审入工作流程设计图档，沟通图档改进最适合加工。2.毛坯，精料与非标准材料的加工之前的注意事项； 3.基准与取数方法； 4.坐标的定义方法；
5.加工坐标与建模坐标的区别；
6.安全高度的设定与非切削移动的注意事项；
7.塑胶产品表面处理工艺与的其它加工工艺对于编程的影响； 8.多种加工工艺配合时的注意问题；
三、PowerMILL编程作业基本步骤流程讲解 1.数据转换 输入模型 分析模型 初步定义加工思维。2.加工工件前期处理（钻孔 精边 基准角 工件尺寸余量查看）3.定义加工工件摆放，工件尺寸与机床行程相符。4.加工坐标的定义方法，移动图档至加工坐标轴原点。4.通过零件，模型，线框，边界定义加工区毛坯。
5.定义加工所需刀具，设定刀具参数，选取将使用的切削刀具。6.定义加工安全高度快进高度，开始点和结束点设置选项。
7.定义加工策略；产生粗加工策略，产生清角中光加工策略，产生精加工策略。8.模拟并仿真产生的刀具路径。
9.选择机床所识别后处理文件格式并输出为后处理NC数据文件；编写程序单。10.保存PowerMILL 项目，目录存档编号管理。
第三章：边界绘制产生及边界编辑修改灵活运用 一、三维区域清除模型粗加工 1.以毛抷产生边界。2.以模型计算残留产生边界。
3.以已选面产生边界。4.以模型浅滩产生边界； 5.以模型轮廓产生边界。
6.以刀具刀柄计算产生无碰撞边界。7.以接触点产生边界。8.以接触点转换产生边界。
二、边界的绘制，编辑，外部数据导入产生。1.以曲线编辑器绘制边界。2.以刀具路径产生边界。3.插入二维文件产生边界。4.以参考线产生边界。5.以点编辑器产生边界。6.以直线勾画边界。7.边界的变换。8.边界的修剪。9.边界的偏置。10.边界的水平投影。11.边界的布尔运算。
第四章：参考线的绘制产生及编辑修改灵活运用
一、定义产生绘制参考线 1.以曲线编辑器绘制参考线。2.以刀具路径产生参考线。3.插入二维文件产生参考线。4.以点编辑器产生参考线；
5.以模型轮廓产生参考线 6.以边界转换参考线。
二、参考线的编辑 1.参考线的变换 2.参考线的修剪。3.参考线的偏置。4.参考线的水平投影
第五章：Power MILL加工策略全部命令的讲解 一、三维区域清除模型粗加工 1.三维区域清除模型策略表格； 2.偏置区域清除模型策略； 3.偏置区域清除模型策略区域过滤； 4.偏置区域清除模型策略高速加工选项； 5.偏置区域清除模型策略高级选项 6.插铣加工。
7.轮廓三维区域清除模型策略表格 8.平行三维区域清除模型策略表格 9.加工仿真、动态模拟控制； 10.三维区域清除残留加工。11.残留模型的计算产生及应用。
二、精加工策略
精加工表格介绍； 2.平坦面精加工； 3.平行精加工策略； 4.等高精加工策略； 5.三维偏置精加工策略； 6.最佳等高精加工策略； 7.参考线精加工策略；
8.镶嵌参考线精加工策略； 9.放射精加工策略； 10.SWARF精加工策略；
11.笔式清角精加工策略； 12.沿着清角精加工策略； 13.缝合清角精加工策略； 14.自动清角精加工策略；
三、Power MILL加工刀具路径参数设置 1.切入、切出和连接控制； 2.初次切入、最后切出和延伸； 3.重叠距离和修圆快速移动。4.刀路的修剪。
第六章：Power MILL钻孔、仿真加工 1.钻孔参数的解释与设置； 2.最常用的钻孔方法的介绍； 3.钻头的定义与快速创建；
4.钻孔实例操作与讲解； 5.刀轨模拟及仿真模拟
第七章：Power MILL编程电极的实战学习
一、电极加工实例 1.电极的基础知识，2.电极与模具间的关系。3.电极火花位的放置于计算。4.电极加工前工艺分析 5.电极的毛坯定义
6.电极加工刀具选择的合理性 7.电极负火花间隙的控制 8.电极加工避免毛刺控制
9.拆电极的技巧，绘制强度，整合共用。
二、模具胶位电极加工
1.电极加工前工艺分析 2.根据模型决定刀具的选择 3.等高与固定轴组合加工的方法 4.避免重复加工的方法
三、模具清角电极加工
1.分析认识电极电加工模具位置用途，优化加工效率。2.清角刀路使用与刀路优化
3.等高刀路精加工刀路优化方法与技巧 4.骗刀加工的使用与注意事项
四、手机前模一体大电极加工实例 1.电极加工前工艺分析
2.针对精密电极加工中所须注意的问题 3.采用中粗加工来提升电极加工精度 4.清角刀路的使用与刀路优化
5.采用等高与固定轴组合方式实现曲面精加工 6.利用辅助体来协助刀路优化 7.固定轴清根的使用方法与技巧
五、破面电极加工实例 1.电极加工前的工艺分析 2.刀路生成时产生的问题分析与处理 3.破面处修补的方法与技巧 4.固定轴刀路优化技巧 5.盲孔开粗的方法 6.清根刀路的可用性分析
六、薄壁骨位加工实例
1.电极加工前的工艺分析 2.防止开粗时薄壁处变形问题 3.几种常见刀具对薄壁电极加工影响 4.进刀点的定义对薄壁位置加工影响 5.精加工之层优先状态加工
七、超高薄壁电极加工实例
1.电极加工前的工艺分析 2.辅助体电极加强做法 3.通过改变模型来实现火花间隙 4.构建真实刀具操作
5.清角刀路使用及保护电极强度 6.多次装夹加工坐标定义及注意事项
八、复杂，多面加工电极的加工实例
1.模型简化的目的 2.模型简化的方法与技巧 3.多面加工装夹方法技巧
4.多面加工接刀精度控制技巧 5.清根刀路应用与思考 6.细孔加工的方法与注意事项
九、其它方法制作加工电极方法 与电极编程加工总结。
1.使用线切割加工薄片电极，及用线切割清角电极超高，细角，孔处。2.实用机加工，车，铣，磨等加工电极。
第八章：Power MILL编程模仁的实战学习
一、模仁加工前期知识掌握。1.详解模具钢料特性。2.模仁加工的技术要求。3.模仁加工前工艺分析。
4.模仁加工工装夹具与确定加工坐标系的思考。5.模仁电极电加工处分配选择。6.模仁加工机床的选择。
二、手机模仁加工实例。
1.模仁加工前工艺分析 2.3D曲面加工方法 3.掌握3D分型面的加工精度 4.模仁补体的方法与技巧 5.确定产品精加工区域 6.防止球刀产生加工印痕的问题 7.保护利角的方法与技巧
三、机壳模具加工实例。
1.模仁的胶位面、结构面、碰穿面的认识 2.模仁深腔加工技巧
3.较长刀具加工防止弹刀的方法 4.模仁成品表面要求在加工中余量的控制
四、模仁加工，破面，刺口处理实例。
1.模仁快速修补加工体 2.模仁表面要求区域的余量控制
3.刺口分级化 使用碰撞，忽略技巧避开。4.产品精加工需注意事项
五、镶件，斜顶，行位加工实例。
1.镶件的加工，摆放 夹持取数技巧与加工经验。2.斜顶的加工，摆放 夹持取数技巧与加工经验。3.行位的加工，摆放 夹持取数技巧与加工经验。
六、前后模仁需淬火热处理加硬加工实例。
1.淬火模具钢材料淬火后变型系数的分析 2.淬火前模仁粗加工预留量的放置系数 3.淬火后模仁精加工精准取数技巧，加工注意事项。4.淬火后模仁精加工合理选择刀具加工技巧。
七、模仁需多面加工实例。
1.分析模具加工工艺
2.模仁超高，模仁需侧面电极加工转为侧加工，或侧开粗 3.模仁多面加工精准取数经验技巧。4.模仁多面加工夹持，注意事项
八、整套模具编程实例。1.分析整套模具加工工艺 2.提高编程效率的方法 3.加工模具部件工艺效率循序 4.滑块编程坐标系的确定 5.镶件是否需NC的加工判定 6.程序单制作规范
九、大型模具编程加工实例
1.常见的预硬材料 2.使用大飞刀加工注意事项 3.开粗加工余量的控制 4.二次开粗的方法与技巧
5.使用较长刀具加工防止弹刀的方法 6.加工较深位置使用加长夹头的注意事项
十、模仁加工总结
第九章：Power MILL编程加工批量零件 胶版 产品打样手板实例
一、加工批量零件胶板排位技巧，注意事项。
二、产品打样手板实例。
1.分析产品手板结构，选用手板材料。2.常用加工手板方法技巧。3.实例绘制手板拉接定位多面加工。
第十章：加工模板的制作与后处理制作 1.过切,碰撞检查方法与使用技巧 2.配置外挂程序
3.宏程序的应用，编写与录制 4.刀具库的建立与灵活使用
5.添加外挂功能，使用外挂自动编程。6.熟悉选择使用机床相符后处理。7.熟悉使用外挂编写详细NC程序单。
8.进退刀的详细设置与刀路轨迹的编辑、修改与删除 9.进退刀的参数设置（切入、切出）； 10.进刀点的设置；
11.刀轨的编辑及刀具路径的重排 12.机床夹头夹持刀具长度的运算
第十一章：作业练习
1.作业图档一（编写机壳模电极加工）2.作业图档二（编写胶位电极加工）3.作业图档三（编写清角电极加工）4.作业图档四（编写薄片电极加工）
5.作业图档五（编写多面加工整体工电极加工）6.作业图档六（编写电子产品后模加工）7.作业图档七（编写手机后模仁加工）8.作业图档八（编写机壳模仁加工）9.作业图档九（编写淬火模仁加工）10.作业图档十（编写产品手板加工）
第十二章：学员CNC机床实际加工实习1.熟悉操作CNC机床 认识面板系统。2.工件进行上机固定，分中操作。3.装刀对刀操作 4.审核编程程序 5.后处理程序的传送 6.加工完后工件确认
第十三章：Power MILL软件应用 1.软件的安装 2.软件配置辅助应用
第十四章：熟悉模具结构 1.实操拆分整套模具
2.具整体结构的详解（前后模、滑块、斜顶、枕位等）
3.现场认识模具前后模仁的胶位面，夹口，分型面，枕位面，虎口面等
第十五章：毕业考试和实习上机
数控编程实习报告 篇5
一、实训的目的
1、熟悉了解数控车床、数控铣床、数控加工中心的结构组成及工作原理。
2、熟练掌握待加工零件的装夹、定位、加工路线设置及加工参数调校等实际操作工艺。
3、熟练掌握阶梯轴、成型面、螺纹等车削零件和平面轮廓、槽形、钻、镗孔等类型铣削零件的手工及自动换刀的编程技术以及复杂曲面零件的自动编程技术。能分析判断并解决加工程序中所出现的错误。
4、学会排除机床电气及机械方面的一般性故障。
5、熟练操作数控车、数控铣床、并能加工出中等复杂程度的零件。
6、能初步使用加工中心机床，了解刀库及其设置，了解加工中心的加工过程与特点。
7、初步了解与掌握程序转存和联机控制等dnc加工方面的知识及操作方法。
8、复习掌握数控技术职业资格考试要求的其它应知、应会的内容。积极争取通过职业技术资格考试。
二、实训内容与实训计划安排
1、实训的主要内容
1.1数控车床的操作与编程训练
(1)、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。
(2)、坐标系的.建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。
(3)、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验。
(4)、固定循环指令的讲解。编程与程序输入训练，空运行校验。
(5)、螺纹零件的车削编程训练。学会排除程序及加工方面的简单故障。
(6)、刀具补偿及编程训练。手工换刀与自动换刀的基本操作。
(7)、多把刀具的对刀、刀库数据设置。
(8)、实际车削训练，合理设置各工艺参数。
(9)、理论课：复习总结车床加工的应知、应会内容。
1.2数控铣床操作与编程训练
(1)、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。
(2)、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。
(3)、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验模拟。
(4)、轮廓铣削和槽形铣削编程训练与上机调试，掌握程序校验方法。
(5)、刀长与刀径补偿及编程训练。手工换刀基本操作，多把刀具的对刀、刀库数据设置。
(6)、子程序调用技术，程序调试技巧，钻孔加工的基本编程。
(7)、实际铣削训练，合理设置、调校工艺参数，排除基本故障。
(8)、了解润滑与冷却系统，机床的维护与保养。
(9)、理论课：复习总结铣床加工的应知、应会内容。
1.3加工中心机床操作与编程训练
(1)、操作面板和控制软件的简单用法。
(2)、刀具基本知识及应用状况了解。刀库结构与自动换刀装置的初步了解。
(3)、加工中心编程的特点。手工编程与程序阅读理解，空运行校验。
(4)、固定钻镗循环编程与上机调试。
(5)、刀具补偿及编程训练。多把刀具的对刀、刀库数据设置，自动换刀的程序实施。
(6)、理论课：刀具基本知识及其它应知、应会内容。
1.4自动编程与dnc控制训练
(1)、自动编程系统原理的了解。
(2)、图纸分析，基本加工零件图形的绘制，复杂曲面类零件的绘制。
(3)、轮廓铣削、挖槽、钻孔等基本刀具加工路线的建立。
(4)、工艺参数、刀具补偿等的设定，模拟加工校验。
(5)、曲面铣削加工刀路的建立，粗、精加工的参数设定。
(6)、刀路的编辑。
(7)、程序的生成与编辑修改，程序与机床控制系统间的接口技术。
(8)、车床的自动编程技术。
论多轴联动数控系统的开发 篇6
五轴联动数控机床是电力、船舶、航空航天、高精密仪器等民用工业和军事工业等部门迫切需要的关键加工设备,代表着一个国家的制造业发展水平。研究开发五轴数控机床和数控系统成为数控技术的研究热点[1]。研究五轴数控技术是一个复杂的过程,要开发相应的五轴实验装置,通过实验装置研究测试各种五轴控制算法、程序,测试各种控制板卡软硬件系统,对五轴联动数控编程、实物加工仿真校验等。
五轴数控的种类有许多,目前常见的有双摆回转台、双摆头和转台加摆主轴三大类[2]。本文采用PC+运动控制器及龙门式双摆回转台结构开发的五轴数控实验平台,是一种开放式的软硬件模块化结构。
2 五轴数控实验平台的主要要求
五轴数控实验平台是为了研究多坐标联动数控系统而开发,在多坐标联动数控系统研制和开发的各个环节中发挥着重要的作用,所以要求其能对多轴联动运动控制算法、插补控制算法进行研究与测试;对开放性多轴运动控制器进行调试;对五轴联动数控编程和五轴数控程序进行校验仿真、实物加工仿真等。
为了满足各类实验的需要,实验平台必须是一种开放式软硬件模块化结构。本文介绍的实验平台为PC+运动控制器的开放式软硬件模块化结构,所谓开放式软硬件模块化结构是指数控系统的开发在统一的运行平台上,通过改变、增加或剪裁结构对象(数控功能),形成系列化,并可方便地将用户的特殊应用和技术诀窍集成到控制系统中,快速实现不同品种、不同结构的开放式数控系统,从而达到不同试验的要求。
3 五轴机床基本框架设计
实验平台中机床采用龙门框架双摆台式机械结构,立式主轴,具有适应性强、加工精度高、性能稳定、便于工件安装、检测和观察等特点。本实验机床中X、Y、Z三个移动轴和主轴都采用伺服电机驱动,有模拟和脉冲两种控制方式;额定转速为3000转/分钟,Z轴要求具有断电抱闸功能,防止断电后主轴在重力作用下掉落和工件碰撞,损害刀具和工件。第4、第5数控回转轴采用B、C双摆台结构;B轴设计旋转角度为±110°,C轴设计旋转角度为±360°[3]。由于加工过程中双摆台直接驱动所需要的力矩较大,为减小机构的结构,在设计中B、C轴的伺服电机采用带减速机的伺服电机。本实验平台通过电机连接方式的调整,可以B、C轴或A、C轴测试实验研究,可用于立式和龙门式双摆台五轴机床测试的实验研究,使用UG设计的基本结构和加工后的实物分别如图1和图2所示。
4 五轴数控实验平台控制系统硬件构成
五轴数控实验平台采用图3所示的“NC嵌入PC”开放式结构的数控系统,系统上位机由一台工控PC机组成,采用Windows操作系统。下位机可选用32位高速DSP运动控制器,上下位机的连接可通过标准PCI接口,也可采用RS485接口或通过以太网连接。
上位PC机的硬件和软件平台已经形成了全世界广泛认同的规范和标准。PC硬件平台的标准化和易换性非常有利于数控系统的开发、使用和维修,而且为以PC为基础的数控系统的标准化、模块化和开放性奠定了硬件基础[4]。上位PC机的WINDOWS系统是多任务操作系统,具有通用性、模块化和开放性等特点,具有强大的开发群体和丰富的软硬件资源,为系统的开发提供了良好环境。但由于Windows不具备实时性,在系统中PC模块主要完成数控系统的非实时性工作内容,如人机交互、NC程序预处理和管理、数控系统参数设置、加工数据显示、图形显示等。
对于数控系统中实时性要求高的工作内容(如:插补控制、加减速控制、I/O控制等)交由DSP运动控制器完成。为满足五轴数控的加工控制要求,系统采用具有浮点处理能力的高速DSP运动控制器,要有强大的运算和实时处理功能。
在加工过程中先上位机预读一段NC代码,经加减速预处理后翻译成运动控制器的控制指令通过通讯模块发送到下位机的插补缓冲区,由下位运动控制器实现实时插补控制,并实时地将插补过程中的各种动态信息(如各运动轴位置、速度信号、限位信号等)反馈给PC机。
5 上位机软件开发
为了研究和调试能适应各种运动控制器的要求,在软件设计中采用开发性和模块化设计思想[5]。运动控制器可以直接选用商业化运动控制卡,也可选用自行开发的运动控制卡,上位机软件可以根据不同的运动控制卡选择不同的功能模块和选择各板对应的函数库,从而达到对各种运动控制卡的调试和测试作用,因此上位机软件由下列模块组成:(1)系统初始化模块;(2)NC代码编辑和人机交互模块;(3)NC代码预读处理模块;(4)MDI和手动方式处理模块;(5)NC程序运行管理模块;(6)系统状态动态显示和报警模块;(7)运动控制器指令翻译和通讯控制模块;(8)NC轨迹显示、仿真和图形管理模块;(9)多轴联动数控系统参数设置和维护模块。
本实验平台PC数控系统各界面如图4所示。
各运动轴参数设置模块、运动轴与控制器的对应关系设置模块分别如图5、图6所示,通过运动控制参数设置模块可以设置各轴的脉冲当量、丝杆螺距、电机参数等,通过各轴与控制器对应关系设置模块可以改变各轴的对应关系,从而满足调试程序、验证各类算法,达到模块化开放式试验平台的要求。
6 总结
根据五轴联动数控机床开发的需求,按照开放性、模块化设计的思想,建立了基于PC+DSP运动控制器的双摆台五轴联动数控实验平台。这个实验平台包括硬件和软件两部分,硬件主要结构为PC机+DSP运动控制卡+连接板+伺服电机结构,软件采用模块化结构,根据各类试验的要求,通过改变、增加或剪裁结构对象,形成不同的数控系统,满足五轴数控系统科研的需要。
摘要：多轴数控系统的研究已经成为国内的研究热点,根据研究需要,提出了五轴数控实验平台的主要要求,并描述了双转台五轴数控实验平台的开发过程。
关键词：五轴数控,双回转台,实验平台
参考文献
[1]全荣.五坐标联动数控技术[M].长沙:湖南科学技术出版社,1995.
[2]卢胜利,王睿鹏,祝玲.现代数控系统[M].北京:机械工业出版社,2006.
[3]周凯.数控原理、系统及应用[M].北京:机械工业出版社,2006.
[4]李鹏,王太勇,赵巍,等.五轴开放式数控系统用户界面的研究[J].机床与液压,2005(6):10-12.
数控车床操作编程培训 篇7
一、数控技术基础知识
1、熟悉机床的结构、了解数控车床的发展与应用和常用的系统、刀具及常用量具的认识
2、视图基本原理，三视图，零件的表达方式常用公式，形位公差、尺寸公差、螺纹知识
二、数控车床编程基础
1、坐标系、程序的基本知识G代码，M功能
2、G00—快速定位G01—直线插补，G02、G03—圆弧插补
3、G90——单一外圆车削循环
4、G94——单一端面车削循环
5、宇龙仿真软件的使用
6、G92螺纹车削循环
7、G71—内外径复合循环及练习
8、G72—内外端面复合循环，G73—封闭轮廓复合循环，G74—端面孔循环
9、G75—径向槽加工循环，G76—螺纹复合循环
三、数控车床的操作，数控车床加工实例
1、上机安全教育、机床的维护保养、熟悉机床面板，手动操作机床练习对刀及程序的输入，简单零件加工，带螺纹零件加工
2、综合加工并讲解加工工艺
3、刀补，磨耗的应用及讲解
4、简单内孔加工对刀，工艺等讲解
5、内螺纹加工讲解及练习
6、内孔综合加工练习及讲解
7、配合件加工练习及讲解
8、补充讲解
模具数控自动编程设计技巧 篇8
这些步骤是现代化模具设计生产的过程和趋势。
它使复杂模具型芯的生产简化为单个机械零件的数控自动化生产，全部模具设计和数控加工编程过程都可以借助CAD/CAM软件在计算机上完成。
它改变了传统的模具制造手段，有效地缩短了模具制造周期，大大提高了模具的质量、精度和生产效率。
关键词 SolidWorks;模具;设计
1零件分析
如图1所示的是三角凸台注塑件产品[16] ，零件材料为ABS，材料的收缩率为5‰，注塑件产品的厚度为2mm。
三角凸台的凸模的分型面为产品的下表面，凸模的材料为锻造铝合金6061，凸模的尺寸设计依据产品尺寸设计，然后将比例缩小2mm的产品厚度。
至于调整材料的收缩率，通过刀具补偿值来统一调整获得凸模尺寸，而且与其从设计角度和制造角度相比，在制造过程中通过调整刀具长度值要比设计容易实现。
2 工艺分析
工件材料为锻造铝合金6061，原牌号为LD30，是最常见的。
铝合金与大部分钢材和铸铁材料相比，具有一个明显的优点：较低的屈服强度。
因此，加工中需要的切削力较低，可以在刀具不发生过量磨损的情况下提高切削速度和进料比。
3 工艺方案的确定
该凸模零件由多个曲面组成，对表面粗糙度要求较高。
采用球状刀加工之后有加工痕迹存在，通过手工修模达到所需要求。
因此，留有0.1mm的加工余量，由手工研磨到所需的粗糙度要求。
在数控加工前，工件在普通机床上完成6个面的铣削。
为确保三角凸台分型面的质量，解决分型面在粗加工时可能受损的问题，在分型面上留有0.1mm的磨削余量。
考虑到分型面预留的磨削量，对刀后将G54坐标中的Z值抬高0.1mm。
切削用量见数控加工工序卡片，表1所示。
4 SolidWorks凸模设计
4.1凸模曲面设计
步骤1：选择上视图为草绘基准平面，用草图工具栏绘制三角凸台体二维线框，用曲面特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为100mm，方向向上，角度为3度，根据预生成的形状观察拔模方向，如果方向不对则点击特征树下参数栏中的角度方向按钮。
再同样用上视图为草绘基准平面，用草图工具栏绘制圆半径为27.5mm，用曲面特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为50mm，方向向上，角度为3度，根据预生成的形状观察拔模方向，如果方向不对则点击特征树下参数栏中的角度方向按钮。
步骤2：选择上视图，新创建一个基准面，距离上视图为38.75mm，方向向上，在基准面1的草绘圆半径为6mm，用曲面特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为10mm，方向向下，角度为3度，根据预生成的形状观察拔模方向，如果方向不对则点击特征树下参数栏中的角度方向按钮。
步骤3：选择侧视图为草绘基准平面，草绘一个圆弧半径为150mm的矩形封闭图，偏距10mm。
采用曲面旋转命令进行360度的旋转。
步骤4：使用曲面剪切命令修剪掉不要的部分。
步骤5：选择曲面圆角命令，在特征树下设置参数圆角类型为：“面圆角”，在“切线延伸”方框前打勾。
分别使用圆角半径为2.5mm、1.875mm和1mm进行圆角。
4.2凸模实体设计
步骤1：选择上视图为草绘基准平面，用草图工具栏绘制三角凸台体二维线框，用实体特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为100mm，方向向上，角度为3度，根据预生成的形状观察拔模方向，如果方向不对则点击特征树下参数栏中的角度方向按钮。
步骤2：选择上视图，新创建一个基准面，距离上视图为38.75mm，方向向上，在基准面1的草绘圆半径为6mm，用实体特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为10mm，方向向下，角度为3度，根据预生成的形状观察拔模方向，如果方向不对则点击特征树下参数栏中的`角度方向按钮。
选择侧视图为草绘基准平面，草绘一个圆弧半径为150mm的矩形封闭图。
使用特征工具栏中的旋转/切除命令进行多余部分切除。
步骤3：同样用上视图为草绘基准平面，用草图工具栏绘制圆半径为27.5mm，用实体特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为50mm，方向向上，角度为3度，根据预生成的形状观察拔模方向，如果方向不对则点击特征树下参数栏中的角度方向按钮。
将圆弧半径为150mm的矩形封闭图偏距10mm复制一个草图，使用特征工具栏中的旋转/切除命令进行多余部分切除。
步骤4：选择实体圆角命令，在特征树下设置参数圆角类型为：“面圆角”，在“切线延伸”方框前打勾。
分别使用圆角半径为2.5mm、1.875mm和1mm进行圆角。
三角凸台模具的凸模设计结果如图2所示：
图2
5 SolidWorks设计技巧
在使用SolidWorks进行三角凸台模具实体设计过程中，参数的技巧设置对产品设计的高效化、高质量化起到关键性的作用：(1)拉伸特征(Extrude)和圆角特征(Fillet)是模具设计中使用频率最高的功能，它的主要参数设置技巧如下：拉伸特征(Extrude)：根据成型需要正确选择“终止类型”和“拔模角度”的设置来确定模具的成型角度、方向和深度。
圆角特征(Fillet)：1)如果遇到要进行拔模操作，一般是先拔模再倒圆角;2)如果是进行装饰性圆角处理则尽可能放在最后来完成;3)如果要进行抽壳处理，也一定要注意先后顺序。
如果倒的圆角比较小则是先抽壳而后倒圆角，如果圆角比较大则应先倒圆角而后抽壳。
应视具体情况而定。
SolidWorks的曲面基本特征造型功能和实体设计功能基本上是一样的，所不同的是如缝合曲面、填充曲面、输入曲面等曲面编辑功能是它所特有的。
数控自动编程实训说明 篇9
2014.01.08
一、课程性质和有关说明
（一）课程性质
《数控自动编程实训》是中央广播大学机械设计及自动化（专科）（数控方向）必修实践环节。该环节是以CAD/CAM软件作为实训平台，利用数控加工的基础理论和工艺知识，针对数控铣/加工中心和数控车的自动编程进行实践训练。通过本环节的学习，使学生熟练掌握CAD/CAM软件在数控自动编程中的应用。
（二）关于考核的有关说明
1．考核对象：机械设计及自动化（专科）（数控方向）的专科生。
2．考核方式：
（1）本实训考核成绩由上机考核和实训报告两部分组成，比例为8：2，上机考核以CAD/CAM软件的应用技能为主，考核时间180分钟。
（2）实训报告内容由实训目的、实训要求、实训内容、主要实训软件、典型实训作品及其工艺过程（包括零件图、工序卡、数控加工程序）、实训心得体会等组成；实训报告不少于3000字。
（3）上机考核内容及比例分配：几何造型或加工造型、加工轨迹、加工程序生成及后置处理；考核不少于三道试题，数控铣占2/3，数控车占1/3；零件应有典型性、综合性。
（4）学生必须完成平时实训作业后，才能参加上机考核，考核可以采用现场评分或者提交电子文档的方式进行评分。
3．命题依据：本考核说明是以中央电大机械设计及自动化（专科）（数控方向）“数控自动编程实训教学大纲”为依据而编制的，本考核说明是考核命题的依据。
（三）上机考核样卷
自动编程实训上机考核样卷
1、（40分）加工下题所示零件。根据图纸尺寸及技术要求，完成下列内容：
（1）完成零件的车削几何造型；（15分）
（2）根据工艺卡中的加工顺序，进行零件的轮廓粗/精加工、切槽加工和螺纹加工，生成加工轨迹；（20分）
（3）进行机床参数设置和后置处理，生成NC加工程序；（5分）
（4）将造型、加工轨迹和NC加工程序文件，以准考证号加Ta1作为文件名，保存到指定服务器上。（若不保存，本大题不得分）
2、根据下图尺寸不限方法完成零件造型，应用平面区域加工方法生成加工两个凹槽的轨迹。应用导动加工方法生成加工球面的轨迹。应用平面轮廓方法生成加工140×110×5凸台的轮廓轨迹。加工轨迹不分粗精加工，以准考证号加c为文件名将轨迹和造型保存为.mxe格式文件。（30分）
3、按照下图中的尺寸不限方法生成加工零件的造型，引用等高粗加工完成零件外形加工，应用参数线加工方法完成上表面的精加工。将完成的造型和加工轨迹，以准考证号加b为文件名保存为.mxe格式文件。（30分）
二、考核内容和要求
第一部分 数控铣和加工中心的自动编程
1．几何造型
（1）考核知识点与技能点
1）线架造型
点、线、面的生成；曲线绘制、几何变换、典型零件线架造型
2）曲面造型
曲面生成、曲面编辑、典型零件曲面造型
3）实体造型
绘制草图、轮廓特征、处理特征、阵列特征、基准面、典型零件实体造型
（2）考核要求
1）掌握点、线、面的生成方法；
2）掌握线架造型、曲面造型以及它们的几何变换；
3）掌握绘制草图、特征造型、特征处理、阵列、基准面的建立；
4）掌握典型零件的实体造型。
2．平面轮廓与平面型腔加工
（1）考核知识点与技能点
1）平面轮廓铣的概念
① 封闭轮廓、开轮廓、自交轮廓的概念
② 岛的概念
③ 拔模斜度的概念
2）刀具的选择和刀具参数的设置
3）平面和平面型腔铣削
① 行切方法
② 环切方法
4）轮廓的铣加工
① 轮廓铣削方向，即轮廓的顺、逆铣
② 轮廓铣削时的刀具偏移方向
③ 轮廓的清根铣削
5）平面轮廓和型腔铣削时的走刀路线
① 分层加工
② 轮廓铣的切入/切出
③ 余量的分配
6）典型平面轮廓和型腔零件的加工方法
（2）考核要求
1）理解平面轮廓和型腔铣的基本概念
2）掌握刀具的正确选择和刀具参数的设置
3）掌握正确的刀具铣削方向
4）掌握走刀路线的正确选择
5）掌握典型平面轮廓和型腔零件的加工轨迹生成方法。
3．曲面加工
（1）考核知识点与技能点
1）曲面加工的概念
2）曲面的各种粗加工方法
3）曲面的各种精加工方法
4）曲面加工的精度控制
① 曲面加工时的步距精度
② 曲面加工时的行距控制
5）典型曲面的加工方法
（2）考核要求
1）掌握曲面铣削的刀具参数设置
2）掌握各种粗、精的加工方法
3）掌握走刀路线的正确选择
4）掌握典型曲面零件加工轨迹的生成方法
4．孔系加工
（1）考核知识点与技能点
1）孔系加工的概念
2）孔加工刀具的参数设置
3）孔加工的走刀路线
4）孔加工的固定循环
5）典型孔系零件加工方法的综合运用
（2）考核要求
1）掌握孔加工的刀具参数设置
2）掌握孔系零件钻、扩、铰、镗的走刀路线
3）掌握孔系零件加工轨迹的生成方法
5．刀具路径的编辑与几何变换
（1）考核知识点与技能点
1）刀具路径编辑与几何变换的概念
2）刀具路径的编辑方法
3）刀具路径的参数修改
4）刀具路径编辑和参数修改的综合应用实例
（2）考核要求
1）理解刀具路径编辑与几何变换的概念
2）掌握刀具路径的编辑方法，能够实际应用。
3）掌握刀具路径的参数修改方法，能够实际应用。
6．后处理参数设置和数控程序
（1）考核知识点与技能点
1）CAM后处理模块的概念
2）后处理的参数设置
3）常用后处理宏变量的应用
（2）考核要求
1）掌握后处理的参数设置
2）掌握常用后处理的方法
7．仿真加工或实际机床演示
（1）考核知识点与技能点
1）仿真加工软件的基本运用
2）仿真加工软件的参数设置
3）仿真加工的程序运行
4）数控铣床（加工中心）的操作
5）数控系统与计算机自动编程系统的通讯
（2）考核要求
1）掌握仿真软件的使用
2）掌握数控铣床（加工中心）的基本操作
3）了解数控系统与计算机之间的通讯方法
第二部分 数控车削的自动编程
1．基本图形的构建
（1）考核知识点与技能点
1）线架造型
点、直线、圆弧、圆、公式曲线、样条线的构建方法
2）曲线编辑和几何变换的方法
曲线裁剪、过渡、平移、旋转、镜像、比例缩放
3）典型零件图形构建
（2）考核要求
1）掌握各种点和线的生成方法
2）掌握曲线的编辑和几何变换方法
3）能够进行典型零件的几何造型和加工造型
2．车削刀具的选择和参数设置
（1）考核知识点与技能点
1）根据加工部位选择选择正确的刀具
轮廓车刀的选择、切槽刀具的选择、螺纹车刀的选择和钻孔刀具的选择
2）刀具参数的设置
刀具编号、刀具长度、刀具角度、刀尖半径等
3）典型零件加工的刀具选择
（2）考核要求
1）掌握车削刀具的选择的方法，2）掌握车削刀具的参数设置
3）掌握典型零件车削刀具的组合应用
3．轮廓粗车加工
（1）考核知识点与技能点
1）内外轮廓的粗加工的方法
2）粗加工的进退刀方式
3）切削用量的选择
进给量、恒转速、恒线速度
4）典型零件的粗车实例
（2）考核要求
1）掌握内外轮廓的粗车方法；
2）掌握正确进退刀的方法；
3）掌握切削用量的正确选择；
4）掌握典型零件的粗车，生成粗车刀具轨迹。
4．轮廓精车加工
（1）考核知识点与技能点
1）内外轮廓的精加工的方法
2）精加工的进退刀方式
3）精车的切削用量选择
4）典型零件的精车实例
（2）考核要求
1）掌握内外轮廓的精车方法；
2）掌握精车的进退刀方法；
3）掌握精车切削用量的正确选择；
4）掌握典型零件的精车加工，生成精车刀具轨迹。
5．切槽加工
（1）考核知识点与技能点
1）内外切槽加工的方法
2）切槽加工的进退刀方式
3）切槽加工切削用量的选择
4）典型零件切槽加工实例
（2）考核要求
1）掌握内外切槽加工方法；
2）掌握切槽加工的进退刀方法；
3）掌握切槽加工切削用量的正确选择；
4）掌握典型零件的切槽加工，生成切槽刀具轨迹。
6．螺纹加工
（1）考核知识点与技能点
1）内外螺纹加工的方法
2）螺纹刀具的选择
3）螺纹加工的进退刀方式
4）螺纹加工切削用量的选择
5）典型零件螺纹加工实例
（2）考核要求
1）掌握内外螺纹加工方法；
2）掌握螺纹加工的进退刀方法；
3）掌握螺纹加工切削用量的正确选择；
4）掌握典型零件的螺纹加工，生成螺纹刀具轨迹。
7．钻孔加工
（1）考核知识点与技能点
1）孔加工刀具的参数设置
2）孔加工的固定循环
3）典型零件孔加工方法的综合运用
（2）考核要求
1）掌握孔加工方法
2）掌握孔加工的刀具参数设置
3）掌握零件孔加工方法，生成孔加工刀具轨迹。
8．刀具路径的编辑与几何变换
（1）考核知识点与技能点
1）刀具路径编辑与几何变换的概念、2）刀具路径的编辑方法
3）刀具路径的参数修改
4）刀具路径编辑和参数修改的综合应用实例
（2）考核要求
1）掌握刀具路径的编辑方法
2）掌握刀具路径的参数修改方法
3）能够对刀具路径进行编辑和参数修改的操作
9．后处理参数设置和数控程序
（1）考核知识点与技能点
1）CAM后处理模块的概念
2）后处理的参数设置
3）常用后处理宏变量的应用
（2）考核要求
1）掌握后处理的参数设置
2）掌握常用后处理的方法
10．仿真加工或实际机床演示
（1）考核知识点与技能点
1）仿真加工软件的基本运用
2）仿真加工软件的参数设置
3）仿真加工的程序运行
4）数控车床的操作
5）数控系统与计算机自动编程系统的通讯
（2）考核要求
1）掌握仿真软件的使用
2）掌握数控车床的基本操作方法
数控编程机加工技术总结 篇10
一名词解释
1数值控制：是用数字化信号进行控制的一种方法。
2数控机床：装备了数控系统的机床。
3插补：数控系统按一定的方法确定刀具运动轨迹的过程。
4机床原点；机床坐标系的原点。机床原点是工件坐标系、编程坐标系、机床参考点的基准点。
5机床参考点：是机床坐标系中一个固定不变的位置点，是用于对机床工作台、滑板与刀具相对运动的测量系统进行标定和控制的点。
6机械原点：又叫机床原点，它是机床坐标系的原点。该点是机床上的一个固定的点，其位置是由机床设计和制造单位确定的，通常用户不允许改变。机床原点是工件坐标系、编程坐标系、机床参考点的基准点。
7程序原点：也是工件零点。为了编程方便，在工件图样上设置一个坐标系，坐标系的原点就是工件原点。
8刀位点：在编制加工程序时用以表示刀位置的特征点。
9对到点：是加工零件时刀具相对于零件运动的起点。
10机床坐标系：为了确定刀具或工件在机床中的位置，确定机床运动部件的位置及其运动范围。统一规定数控机床坐标系各轴的名称及其正负方向，可以简化数控程序编制，并使编制的程序对同类型机床有互换性。
11刀具路径：又叫走刀路径。刀具相对工件运动的轨迹和方向。
12数控：即数字控制在机床领域指用数字化信号对机床运动及其加工过程进行控制的一种方法。
13工件坐标系：用来确定工件几何形体上各要素的位置而设定的坐标系。
14脉冲当量：数控装置每输出一个脉冲，机床的执行部件移动一个基本长度单位。
15数控加工程序：从数控系统外部输入的直接用于加工的程序。
16编程原点：是根据加工零件图样及加工工艺要求选定的编程的点。
二识记
1计算机数字控制系统都是由输入、决策、输出三个环节组成。
2数控系统与机床本体的结合体称为数控机床，变化的本质就在于用数控系统实现了加工过程的自动化操作。
3本体为被控对象。
4数控装置将数控加工程序按两类控制信息分别输出：一类是连续量，送往驱动控制装置，另一类是开关量，送往机床电器逻辑控制装置。
5数控机床的分类：（1）按机械运动的轨迹分：点控制系统、直线控制系统和连续控制系统。
（2）按伺服系统的类型分：开环伺服系统、闭环伺服系统、半闭环伺服系统。
（3）
（4
(5)类。
7脉冲增量插补算法，这类插补算法的特点是每次插补的结果仅产生一个单位的行程增量，以单位脉冲的形式输出给以步进电动机作为执行元件的开环数控系统，属于这类算法的有逐
点比较法，数字积分法等；数控采样插补算法，这类补算法的结果不在是单个脉冲，而是位
置增量的数字量，适用于以直流或者交流伺服电动机作为执行元件的闭环或者半闭环数控系
统。
8按照有无检测反馈环节，数控机床进给伺服驱动装置可以分为开环和闭环两大类：闭环型驱动检测装置的位置不同，可以分为半闭环和全闭环两种。
9数控系统中，采用PLCPLC内部一般采用循环扫描工作方式，用户程序扫描过程序分为输入样式阶段、程序执行阶段、输出控制阶段。
10性等特点。
11式。
12HNC-1T等工作方式选择。
14刀位点是在编制加工程序时用以表示刀具位置的特征点。对于端铣刀、立铣刀和钻头来
说，是指它们的底面中心；对于球头铣刀，是指球头球心、对尖头车刀和镗刀，是指其刀尖。
编写工件轮廓的切削进给轨迹。
16格式而言，程序段由插补指令构成、指令字又由地址符和带符号或不带符号的数值组成。
17置对刀点并编入程序。
18的编制，其计算的基本原理是根据被加工零件的几何形状和刀具参数，在刀具的方向或方向计算其补偿，并在轮廓转接处作相应的过渡处理。
三问答题
1.机床控制方式有哪几种？它们的工作原理是怎样？
根据伺服系统测量反馈形式可分为：开环控制、半闭环控制、闭环控制、混合环控制A开环控制：指伺服系统不带测量反馈装置的控制方式，驱动装置一般采用步进电机
B半闭环控制：将检测装置安装在伺服电机或滚珠丝杆轴端，检测它们的角位移和转速并反
馈到数控装置，由角位移间接推算出工作台或刀具的位移和位移速度
C闭环控制：机床工作台或机架上装有位置检测装置，检测刀具或工作台的实际位移值并及
时反馈至数控装置中与位移指令值进行比较，根据两者的差值得到伺服电机的控制指令
D混合环控制：半闭环控制和闭环控制的混合形式
2．Fmc中的柔性是什么？在生产中有何意义？
柔性是指能够容易地适应单件或小批量、多品种生产的功能特征。Fmc车床，由数控车床和
机器人或机械手构成，特别适用于加工中小型旋转类零件。在原先数控车床刀盘转位换刀的基础上，现在又实现了磨损和损坏刀具的自动更换，自动更换卡盘的机械已经投入使用
2.数控程序编制的方法？
手工编程的内容主要有：分析零件图，设计零件加工工艺路线，决定数控加工的内容，设计
数控加工工艺规程，编写加工程序单，程序单输入数控装置并检验修改或校验修改或校验修
改后输入数控装置
自动编程系统，编程人员使用数控语言编写一个简短的零件加工源程序，并输入计算机，计
算机由前处理程序自动进行编译、数学处理，计算出刀具中心运动轨迹，再由后置处理程序自动生成加工程序，并可模拟刀具运动轨迹来检验加工程序是否存在错误。检验后的正确加工程序存入数控系统内存，控制机床加工
4.数控程序有哪几部分组成？试叙述字地址 可变程序段得构成与格式？
数控程序可分为程序号，程序段，程序结束等几部分文字地址程序段格式简称字‐地址格式。在这种格式中，每个字前有表示地址的字母；在一个程序段内，坐标字和各种功能字常安一定顺序排列；不需要的字以及与上一程序段相等的续效可以不写；数据的位数可以够可少
5.数控程序编织包含哪些内容？
a分析图样，确定加工工艺过程；b运动轨迹计算c编写加工程序单d制备控制介质e程序校验与首件试切
6.什么是刀具半径补偿和刀具长度补偿？它们有什么作用?
刀具半径补偿：由于刀具总有一定的刀具半径或刀尖部分有一定的圆弧半径，所以在零件轮廓加工过程中刀位点的运动轨迹并不是零件的实际轮廓，刀位点必须偏移零件轮廓一个刀具半径。作用：可用来消除误差
刀具长度补偿：为了用来补偿刀具长度误差的作用：减小误差
7.机床坐标系及坐标方向是怎样确定的？
Z轴的确定：与机床主轴重合或平行的刀具运动坐标为Z轴，远离工件的刀具运动方向为Z轴正方向；当机床有几个主轴时，则选一个垂直于工件装夹面的主轴为主要的主轴，与该轴重合或平行的刀具运动坐标轴为Z轴
X轴的确定：X轴是水平的，平行于工件的装夹面，X轴平行于主切削方向，坐标轴正方向与切削方向一致；对于加工过程主轴带动工件旋转的机床，X坐标轴沿工件的径向，平行与横向滑座或导轨，刀架上刀具或轮离开工件旋转中心方向为坐标轴正方向。对于刀具旋转的机床，如果二轴是水平的，则与二轴平行的主轴向工件看时，X轴的正向指向右方。如果二轴是垂直的，则从与二轴平行的主轴向立柱看时，X轴的正向指向右方。对于龙门式机床，则从与二轴平行的主轴向左侧立柱看时，X轴的正向应指向右方。
根据X、Z轴及其方向，利用右手定则即可确定Y轴方向
8什么情况下要急停数控机床，如何操作？
答:机床运行过程中，当将要出现碰撞或程序有错误等紧急情况时应立即按下红色的急停按钮，使机床进入急停状态，进给及主轴运转立即停下，“数控”报警指示灯亮。检查并消除急停的原因后，按照按钮上的箭头方向转动，急停按钮即可弹起，“数控”报警指示灯灭，解除急停状态。
9机床锁住按钮和进给保持按钮的作用是什么？两者的区别？
答:（1）机床锁住按钮。在“自动运行”方式下程序自动运行开始前，先按下机床锁住按钮，再按下循环启动按钮，则机床模拟运转，程序中的M、S、T指令有效，机床滑板不动。CRT屏幕动态显示程序控制的刀具的运动轨迹。这个功能用于程序校验和分析。在程序自动运行过程中，按下或松开机床锁住按钮均无效。在机床锁住状态下，可手动操作使滑板运动。
（2）进给保持按钮。程序自动运行过程中进给保持按钮，暂停执行程序。在进给保持状态下，可以进行点动、步进和手动换刀、重装夹刀具、测量工件尺寸等手动操作。手动操作完毕后按循环启动按钮，刀尖点先返回中断点处停止，再按一次循环启动按钮，程序从中断处继续执行。若在进给保持状态下未进行过手动操作，只需要按一次循环启动按钮即可。10点动进给和步进进给有什么区别？各在什么情况下使用？
答：点动进给一般用于工件装夹、装刀、对刀时，使刀具快速运动以接近或离开工件。步进进给一般在点动操作后，用于手动微调刀具进给，以确定刀尖点的正确位置或试切削。
11试述CJK6032数控机床的机床原点、机床参考点、工件原点、刀位点之间的关系？ 答：CJK6032数控机床的机床原点与机床参考点设在同一位置，机床坐标系的X轴不与主轴中心重合，屏幕显示的机床坐标系中绝对编程为X轴坐标值不能直接反映工作直径尺寸。12数控车床为什么要进行手动回零操作？什么情况下需要回零？
答：HNC-17系统采用增量式测量系统，滑板位移量的测量基准点是机床参考点。在数控车床和数控系统关机后重新启动、接触急停或超程状态，数控系统均失去了对机床参考点坐标的记忆。因此，必须先进行手动回零操作，使机床重新建立滑板位移量基准点和机床坐标系。13HNC-17系统调用子程序指令的格式是什么？要注意什么问题？
答：调用子程序的程序段格式：M98P--L--如果忽略L地址，则默认为一次，当在程序中再次用M98指令调用同一个子程序时，L1不能省略，否则M98程序段调用子程序无效。
14编程时应如何考虑避免数控车床的碰撞？
答:1.程序编制要正确2.换刀点的设置应尽量离工件近些，但保证换刀时不与工件尾座或尾座顶尖发生碰撞，同时要便于刀具装夹和测量
15试述GOO、GO1、G02、G03指令的功能和格式
答：G00快速点定位格式G00X--Z—
G01直线插补格式G01X--Z--F—
G02顺时针圆弧插补格式 G02X--Z--I--K--F--;或G02X--Z--R--F--
G03逆时针圆弧插补格式G03X--Z--I--K--F--;或 G03X--Z--R--F—
15试述M00、M02、M03、M05、M06指令的功能
答：M00程序停止M02程序结束M03主轴顺时针方向（正转）M05主轴停止M06换刀
16加工程序自动运行前，为什么一定要先模拟运行？如何操作？
答：1目的是根据刀尖点运动轨迹，检查和分析加工程序，以避免编程错误和刀具碰撞工作、卡盘等
2步骤（1）完成图形模拟运行前的准备工作：手动回零——输入编程程序——对刀操作——输入或修改参数——选择运行程序（2）返回主菜单，按下机床锁住按钮，确认按钮亮后，按下循环启动按钮，（确认按钮灯亮后）启动图形模拟运行（3）在图形模拟运行过程中要取消运行选择取消运行按钮，系统提示“自动运行推出否YN”，输入Y后按回车键确认 17使用Master CAMLathe 自动编程的步骤是怎样的？
1.绘制零件几何形状，找出母线2.完成刀具路径的生成3仿真刀具，路径加工4.生成数控加程序
18后置处理程序：“*P87”的作用是什么？如何选择后置处理程序
答：“*87”作用是生成数控加工程序HNC-17车削数控系统使用Master CAM自动编程时，应使用FANUC车削系统的P87程序
19HNC-17车床数控系统的固定循环功能有哪些？各有什么特点？该功能编程有什么特点？
答：固定循环功能有单一固定循环和复合固定复合循环两种
单一固定循环优点：只要使用一个程序就可以完成“切入——切削——退刀——返回”四种常见顺序的加工
复合固定循环加工优点：简化编程 它是由若干个子程序段参加循环
20刀具路径是什么？Master CAMLathe有哪几种刀具路径模组？
答：走刀路线包括切削加工轨迹，刀具运动到切削起始点，刀具切入，切出并返回切削起始点或对刀点等非切削空行程轨迹
外径粗车、外径半精车、内孔精车、内孔精车、内孔车槽、外圆精车、外径车槽、切断加工 21简述数控铣床的加工范围与加工特点
答：数控立式铣床使用干加工平面凸轮、样板、形状复杂的平面或立体零件，以及模具内、外型腔等，数控卧式或铣床适用于干加工复杂的箱体、泵体、阀体、壳体等。与一般铣床相比，加工形状复杂的曲线、曲面、叶轮等零件，数控铣床具有明显的优越性数控铣床只适用于单件小批量生产，但根据数控铣床性能、功能和成本核算情况，也可用于大批量生产。22数控编程的工艺原则是什么
1仔细分析图纸2选择适合的数控机床3合理划分加工工序4选择夹具与零件的装夹方法5正确确定对刀点和换刀点6选择走刀路线7选择道具8确定切削用量
23加工中心和数控铣床有何主要区别
1加工中心有刀库2加工中心的数控系统更加复杂、完善，它能控制的轴数可以达到十几轴，联动轴数多的可以实现五轴六轴联动3辅助功能十分强大，它具有各种固定循环，刀具半径自动补偿，刀具长度自动补偿，丝杆间隙补偿，故障自诊断，工件加工过程显示，工件在线检测和加工自动补偿，有的还有自适应控制功能4加工中心的控制器一般都有DNC功能，高档的还支持制造自动化协议，具有网络互联能力。
24电火花线切割切割金属的原理是什么？
电火花线切割切割金属的原理是：光电蚀。脉冲电源的正极接工作，负极接电丝，在工件和电丝之间产生火花放电，温度高达10000℃以上，将金属蚀除熔化和气化，电极丝不断移动，从不同部位进入和离开放电区，当工作台带动工件做纵横移动时，电极丝便将工件切割成一定形状
25影响电火花切割加工工艺指标主要由哪些因素？
1脉冲参数2电极丝及其移动速度3进给速度4工件材料及其厚度
26数控加工的特点：1)自动化程度高，可以减轻工人的体力劳动强度。2）加工精度高、加工质量稳定可靠，加工误差一般控制在0.01mm左右。3）加工生产率高。4）
对零件加工的适应性强、灵活性好，能加工复杂的零件。5）有利于生产管理
现代化。
27选择数控加工的零件
最适宜在数控机床上加工的零件：1）形状复杂，加工精度要求高，用通用机床无
法加工或虽然能加工但很难保证产品质量的零件；2）用数学模型描述的复
杂曲线或曲面轮廓零件；3）具有难测量、难控制进给，难控制尺寸的不开
敞内腔的壳体或盒型零件；4）必须在一次装夹中合并完成铣、镗、锪、铰
或攻螺纹等多工序的零件。
较适应类：1）在通用机床上加工时极易受人为因素干扰，零件价值又高，一旦质量
失控，便造成重大经济损失的零件。2）在通用机床上加工时必须制造复杂的专用工装的零件。3）需要多次更改设计后才能定型的零件。4）在通用机床上
加工需要作长时间调整的零件。5）在通用机床上加工时，生产效率很低或体
力劳动强度很大的零件。