ug数控编程案例（共11篇）
ug数控编程案例 篇1
毕
业
实
习
报
告
姓名:
学号:
班级:
2011年3月
学校
设计题目名称——基于UG的零件数控编程
一、课题背景及意义
机械制造业作为一个传统的领域已经发展了很多年，积累了不少理论和实践经验，但随着社会的发展，人们的生活水平日益提高，各个方面的个性化需求越加强烈。作为已经深入到各行各业并已成为基础工业的机械制造业面临着严峻的挑战。有确定的定义，但目前公认的认识是：先进制造技术是传统制造技术不断吸收机械、电子、信息、材料、能源和现代管理等方面的成果，并将其综合应用于产品设计、制造、检测、管理、销售、使用、服务的制造全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活的生产，并取得理想技术经济效果的制造技术的总称机械制造自动化技术始终是机械制造中最活跃的一个研究领域。也是制造企业提高生产率和赢得市场竞争的主要手段。机械制造自动化技术自本世纪20年代出现以来，经历了三个阶段，即刚性自动化、柔性自动化和综合自动化。综合自动化常常与计算机辅助制造、计算集成制造等概念相联系，它是制造技术、控制技术、现代管理技术和信息技术的综合，旨在全面提高制造企业的劳动生产率和对市场的响应速度。
UG为user guide的简写，意思：用户指南。UG是EDS公司出品的一个产品工程解决方案，它为用户的产品设计及加工过程提供了数字化造型和验证手段。UG NX是一个集成的CAD/CAM/CAE软件，是当今世界先进的计算机辅助设计﹑分析和制造软件之一。该软件不仅是一套集成的CAX程序，已远远超越了个人和部门生产力的范畴，完全能够改善整体流程以及该流程中每个步骤的效率，因而广泛应用于航空，航天，汽车，通用机械和造船等工业领域。NG 包括了世界上最强大、最广泛的产品设计应用模块。NX 具有高性能的机械设计和制图功能，为制造设计提供了高性能和灵活性，以满足客户设计任何复杂产品的需要。UG 优于通用的设计工具，具有专业的管路和线路设计系统、钣金模块、专用塑料件设计模块和其他行业设计所需的专业应用程序。
UG允许制造商以数字化的方式仿真、确认和优化产品及其开发过程。通过在开发周期中较早地运用数字化仿真性能，制造商可以改善产品质量，同时减少或消除对于物理样机的昂贵耗时的设计、构建，以及对变更周期的依赖.随着现代机械工业的发展，计算机辅助制造和计算机辅助设计在接卸方面
已显出巨大的潜力，并广泛运用于产品设计和机械制造中，使用UG系统产生的NC程序代码代替了传统的手工编程，运用UG对零件进行设计和制造，提高了企业的设计质量，有利于企业加工精度高，外形复杂的零件，同时也缩短了生产周期，降低了生产成本，从而使企业获得更好的经济效益
二、研究内容及研究目标
① 零件材料性能的了
②零件图纸的分析，理解形位公差在图纸中的含义
③零件空间模型的想象
④零件的工艺分析
⑤零件的夹具设计
⑥运用UG建模
⑦刀具的选择
⑧切削速度的选择
⑨机床的选择
⑩热处理方法的选择
研究目标：
有效的完成零件的加工，并加强数控加工工艺相关知识，并熟练掌握UG制图软件，是对自己综合素质的培养，是培养自己综合运用所学理论知识和技能的一种综合性工程实践训练，培养大学生创新能力，养成理论联系实际的工作作风和提高工程实践的重要途径，是提高分析解决实际问题能力的重要环节，为自己走向工作岗位作铺垫，对以后的职业生涯中起到至关重要的最用。
二、研究内容：
三、预计的研究难点
①零件材料性能的了解
②零件图纸的分析，理解形位公差在图纸中的含义
③零件空间模型的想象
④零件的工艺分析
⑤零件的夹具设计
⑥运用UG建模
四、创新点
☆运用自动编程代替传统手工编程的方式，更好的保证了加工质量和加工精度，降低了废品率，同时也提高了生产效率，提高了经济效益。
☆ 运用精益制造的思想，从零件备料到成品采用流水线式生长方式，提高零件生产效率，缩短生产周期，提高经济效益
五、毕业设计的主要内容
首先应读懂图纸，知道零件表面粗糙度；加工精度；形位工差；材料和表面热处理的要求，根据零件视图想像出三维模型，并绘制大致草图。
然后对零件进行数控加工工艺分析，确定合理的加工顺序,在保证零件加工精度和表面粗糙度的同时，要尽量减少换到次数，提高加工效率。
并充分考虑零件的形状，尺寸和加工精度，以及零件刚度和变形等因素。
本零件加工主要分两大部——车削和铣削。根据零件外形特征，采用先车后铣的教工顺序。
车削时应做到，先粗加工厚精加工；先加工主要表面厚加工次要表面；先近厚远加工，减少孔行程时间；采用内外交叉的原则；先加工基准面后加工其它表面。
铣削时应做到，上道工序的加工不能影响下道工序的定位与夹紧，中间穿插有通用机床加工的也要综合考虑；一般先进行内形内腔加工，后进行外形加工；以相同定位、夹紧方式或同一把道刀具加工的工序，最好连续进行，以减少重复定位次数与换刀次数；在同一次安装中进行的多道工序，应先安排对工件破坏较小的工序。总之，顺序的安排应根据零件的结构和毛坯状况，以及定位安装与夹紧的需要综合考虑。
在车削加工用三角卡盘进行定为夹紧。铣削用专用夹具。
最后运用UG对零件进行建模，然后进行后置处理。
六、进度计划
2.14——3.1收集资料整理资料
3.1——3.5写开题报告
3.6——3.9零件的工艺分析
3.10——3.18UG建模
3.19——3.25加工零件
3.26——4.6写毕业论
七、参考文献
李华志主编.控加工工艺与装备.清华大学出版社
张瑞萍,孙小红等编著.ug nx 中文版.清华大学出版社 王晓丽主编.机械制图.科学出版社
陈于萍高晓康编著.互换性与测量技术.高等教育出版社 曹凤 主编.数控编程.重庆大学出版社
王毓敏主编.工程材料形成与运用.重庆大学出版社
ug数控编程案例 篇2
UG NX 6.0 是NX系列的最新版本, 它在原版本的基础上进行了多处的改进[1]。例如, 在特征和自由建模方面提供了更加广阔的功能, 使得用户可以更快、更高效、更加高质量地设计产品。对制图方面也作了重要的改进, 使得制图更加直观、快速和精确, 并且更加贴近工业标准。文中以模具零件为原形进行设计、加工和编程。通过实例来加强对UG软件的掌握, 可以更加形象地体现UG软件在设计、编程方面的强大功能[2]。
1 模具零件实体造型
1.1 分析零件
如图1, 通过图形分析可知:
(1) 零件涉及曲面、钻孔等造型方法;
(2) 零件可以通过建立草图、拉伸、修剪体、镜像、扫掠等常用命令进行造型;
(3) 为了保证加工精度, 所以在三轴数控铣床上分两次装夹完成, 采用四边分中进行对刀;
(4) 该零件包括曲面、孔、型腔等结构, 形状比较复杂, 但是工序相对容易, 表面质量和精度要求不高, 所以综合考虑, 工序安排比较关键;
(5) 为了保证加工精度和表面质量, 分析采用两次定位装夹加工完成, 按照先主后次、先近后远、先里后外、先粗加工后精加工的原则依次划分工序加工。
1.2 零件的实体三维造型
利用UG NX6建模如图2。
2 基于UG自动编程的模具零件加工
2.1 零件分析
如图2 所示, 为一个模具零件实体模型, 材料为45钢, 毛坯为100 mm×100 mm×30 mm的方形毛坯料。选择三轴数控铣床XK713A加工。其周边为四个台阶, 上面三个台阶侧为圆角。上表面为曲面, 中间为型腔。底部还有四个同样的沉孔。
2.2 加工工艺分析
此零件为一个模具类零件, 在加工时, 先加工反面的孔, 然后再加工正面的轮廓。在加工过程中需要两次装夹, 故在编程时需要建立两个坐标系。如果将坐标原点分别置于零件的顶面, 则会因为毛坯高度尺寸不一致, 导致基准台高度尺寸不准确。为保证基准台的高度值准确, 应将两个加工坐标系原点都置于基准台上, 采用四边分中方式进行对刀。这样, 只要毛坯高度大于零件的高度, 多余材料会在加工过程中被自动切除[3,4]。
2.3 零件加工的各参数分析确定
该零件加工应要考虑以下几个因素。
(1) 切削深度ap。在工件和刀具刚度允许的情况下, ap就是加工余量, 这是提高生产率的一个有效措施。为了保证零件的加工精度和表面粗糙度, 一般应留一定的余量进行精加工。数控机床的精加工余量可略小于普通机床。
(2) 切削宽度L。一般L与刀具直径d成正比, 与切削深度成反比。经济型数控机床的加工过程中, 一般L的取值范围为:L= (0.6~0.9) d。
(3) 切削速度V。提高V也是提高生产率的一个措施, 但V与刀具耐用度的关系比较密切。随着V的增大, 刀具耐用度急剧下降, 故V的选择主要取决于刀具耐用度。主轴转速n (r/min) 。主轴转速一般根据切削速度V来选定。计算公式为:V=pnd/1000。数控机床的控制面板上一般备有主轴转速修调 (倍率) 开关, 可在加工过程中对主轴转速进行整倍数调整。
主要根据允许的切削速度Vc (m/min) 选取:
根据切削原理可知, 切削速度的高低主要取决于被加工零件的精度、材料、刀具的材料和刀具耐用度等因素。
综合以上的分析, 确定了零件的加工顺序、道具规格和必要的参数, 如表1。
2.4 设置加工环境
打开零件图, 单击开始图标, 选择“加工”选项, 设置加工环境如图3。
3 后处理生成程序
3.1 后处理
在 “PROGRAM” 上右键弹出菜单, 选择“后处理”选项, 弹出后处理器, 在其中选择后处理文件, 如图4[5,6]。
这里选择已经编辑设置好的MILL-3- AXIS系统后处理文件, 指定存放位置, 确认输出, 生成G代码, 至此, 加工完成。
3.2 生成程序
由于生成的程序太多, 在此只截取部分程序, 如图5。
4 总结
从模型的建立到最后的模型自动编程, 包括了零件图的审查、工艺的设计、刀具和机床夹具的选择、切削用量的选择、UG的建模与编程、后处理等, 通过一系列的作业操作, 完成对零件的加工任务。
摘要：介绍基于UG软件自动编程, 并针对模具零件的数控铣削加工设计。运用UG软件, 根据图纸的尺寸要求制出零件的实体三维造型, 并对零件进行图形分析及工艺分析, 确定加工方法及所需的加工刀具等, 确定好工序。最后通过后处理生成零件的加工程序, 并在机床上进行实际加工。实际加工操作结果表明, 所加工出的零件完全满足图纸的要求并利于实际生产。
关键词：UG,自动编程,创建操作,刀路,后处理
参考文献
[1]曹岩.UG NX4数控加工实例精解[M].北京:机械工业出版社, 2007.
[2]陈宏钧.实用机械加工工艺手册:第三版[M].北京:机械工业出版社, 2009.
[3]勾波, 吴玉光, 王光磊.基于UG的三维装配尺寸面链表组自动生成方法研究[J].机电工程, 2014, 31 (4) :437-441.
[4]吴正洪.基于UGNX的数控车削编程模板的建立及实践[J].机械设计与制造, 2008 (6) :143-144.
[5]吴凯, 张柳清.基于FANUC-0i系统数控铣削非圆曲线零件宏程序的编制[J].机电工程技术, 2015 (7) :14-17.
基于UG的数控编程关键技术研究 篇3
[摘要]数控技术是制造业信息化的关键技术之一，数控加工是现代制造的重要组成部分。随着计算机技术的飞跃发展，数控编程由手工编程发展到自动编程。本文对自动编程软件及其工作过程进行了介绍，以UG软件为例描述了自动编程软件在数控编程与加工中所发挥的重要作用。
[关键词]自动编程；数控加工；数学模型；三维仿真
[中图分类号]TQ018 [文献标识码]A [文章编号]1672-5158（2013）06-0060-01
1 引言
模具数控编程作为模具数控加工的核心，占用CNC加工30%～40%的时间，因此，数控编程软件功能的强大与否直接影响到模具数控编程效率及加工质量。模具制造业内各类数控编程软件在不断改进和开发各种编程功能的同时，也集成了很多数据库，提供开放性的二次开发接口，供用户根据实际情况进行重新设置开发，以实现编程半自动化或自动化作业。
随着编程软件功能的增多，所需要设置的编程参数也相应增加，如UG编程软件提供了很多开放性数据库设置功能，包括模具设计标准件库、编程数据库，以实现众多编程参数的半自动化、自动化及标准化设置。
2 UG自动编程的数控加工工艺选择
（1）刀具的正确选择
“工欲善其事，必先利其器”。刀具的合理选择是获得优质产品的前提，数控加工中，刀具的选择主要反映在模具的曲面、型腔加工方面，平时使用较多的是国外的仿形铣刀，虽价格昂贵但耐用。粗加工宜用硬质合金球刀、端铣刀或圆鼻刀，精加工用单片硬质合金球刀，清根用粗加工刀、精加工刀或锥度球刀。合金刀片应根据不同加工材料、加工阶段来选，误用不但影响到工件的加工效率和质量，而且将缩短刀片寿命。使用球刀精加工时，在能满足曲面形状几何要求时优先用大刀。刀具选用当否直接关系到制造的成本、质量及效率。
（2）工序的划分
①粗加工
粗加工的主要任务是提高生产率，以较快速度去除毛坯余量使之接近零件形状，同时做到安全、经济。数控加工程序编制时应尽量对毛坯进行连续切削，因为刀具频繁出入切削材料容易被损坏，同时也增加了操作难度。对方形毛坯进行粗加工应采用分层切削法，每层环切或行切走刀，层间螺旋下刀，深度取刀直径的12%-25%为宜，步距根据模具材料不同，一般是刀具直径的25%左右。较好的做法是取较小的切削量、较快的进给速度，既保证了工件的加工质量和效益，也保护了刀具。对复杂的模具型腔，可采用大、小几把刀具分别进行粗加工，把上道工序加工完的几何体作为下道工序的毛坯来使用，以提高加工效率和连续进刀率。铸造毛坯的粗加工是数控编程的难点之一，由于不是从平面开始，初始毛坯不易确定，若简单用分层加工的方法会出现许多空跑刀，大大降低加工效率。这时应仔细分析余量，可先用投影线在型腔的典型部位分别拉几刀，测得实际余量后再酌情确定加工工艺。UG软件的粗加工可以对零件的不同范围分别设置不同的毛坯厚度及工艺参数，自动计算加工层数，程序一次完成。特别需要注意的是粗加工中出现的过切问题。在排除程序错误的前提下产生过切，常是因机床的控制系统与NC程序不统一。如FANUc、SIEMENS系统，在G00运行时机床控制系统往往走的轨迹是折线，此时看程序没有问题但实际加工却产生了过切。这种情况UG软件的刀轨验证功能无法辨别，只有NC程序经仿真软件验证检查，在模拟加工中正确设置机床参数才能发现。解决方法：适当加大层间抬刀的垂直参数（G00时避开折线点），如将层间抬刀至安全平面，缺点是降低了加工效率。彻底的解决办法是在Feeds andSpeeds菜单的Rapid一栏里填上数值（默认为0）即可。
②半精加工、精加工
半精加工一般用于零件尺寸精度要求较高时，为给精加工留下较小的加工余量的切削，可根据加工材料及零件公差要求灵活使用。精加工是对工件最后的切削运动，直接关系到零件加工质量的高低，不同的刀路程序会对零件加工出截然不同的精度效果，UG软件提供了多种方式可选。比如在较陡峭的面多选等高线加工方式，为克服在不同斜率的面上加工残留不均匀则多选曲面加工中的3D步距方式。半精加工、精加工时对精度的取值应看具体情况，不要一味地追求精度而忽视了加工效益。
③清根加工
清根是常用的加工工序，主要是把前面加工中应加工而没有加工掉的余量切掉。有两种情况须使用清根：一是在大刀后换小刀以前，为了给后续加工一个好的加工环境，避免小刀在零件拐角处的切削量过大而导致进给不能保持恒定速度，此时需先清根；再就是用于精加工前后，也是为了速度及加工出符合要求的圆角。清根常采用球刀，具体选什么刀具应根据曲面的情况而定。
（3）后置处理
后置处理就是把CAM软件生成的刀具轨迹，根据机床控制系统的要求转换成G代码格式的数控加工程序。特别注意不同的数控操作系统对数控加工程序的格式、代码规定也有所不同，这是数控编程的最后环节。UG可以直接对内部刀轨进行后处理。此外，UG有可供用户自定义后处理格式，以解决各种编程中的问题。
（4）对加工程序的验证
三维仿真软件模拟加工、验证、分析是CAM软件应用的一个重要环节，模拟分析的好处就是可在计算机上像了解真实加工一样观察产品制造的全过程，用计算机来分析还没有制造出来的零件的质量，并发现设计、制造等存在的问题。验证分析可以针对产品、零件设计，也可针对数控加工程序。NC程序常用的仿真验证软件是上海宇龙公司研制的仿真软件，它采用数据库统一管理刀具材料和性能参数库，提供多种机床的常用操作面板，可对数控机床操作全过程和加工运行进行仿真。在操作过程中，具有完全自动、智能化的高精度测量功能和全面的碰撞检测功能，可检测出刀轨路径的错误以及导致零件、夹具和刀具损坏或机床碰撞等问题，还可对数控程序进行处理。若加工程序的验证既由编程人员同时也由机床操作人员来做，则基本能有效地防止错误的发生。
3 结束语
在数控加工中合理选用自动编程软件可以提高编程效率，做到事半功倍。只有不断地实践，不断地总结，熟练掌握其中的运用技巧，才能够得到理想的数控加工程序。
参考文献
[1]董正卫，田立中，付宜利，UG/OPEN APl编程基础[M]，北京：清华大学出版社，2002：1-216
[2]莫蓉，常智勇，刘红军，等，图表详解UG NX二次开发[M]，北京：电子工业出版社，2008：1-256
[5]吴勤，在UG II系统中建立用户自定义刀具库[J]CAD/CAM与制造业信息化，200s（2）：137-139
[4]郑阿奇，丁有和，c++教程[M]，北京：电子工业出版社，2009：1-328
[5l高国利，黄家强，模具加工程序清单的自动化与网络化后处理[J]模具工业，2010，36（4）：16-18
ug数控编程案例 篇4
基于UG二次开发的整体叶盘数控加工通道分析
整体叶盘在数控加工过程中,刀具与通道约束面之间易发生干涉碰撞.为解决这一问题,本文分析了整体叶盘通道的特点,在此基础上基于UG二次开发评估叶片弯扭度,计算通道宽度、深度尺寸参数,分析结果为整体叶盘通道数控加工刀具选择与加工工艺制定提供了参考依据.
作 者：郑立彦 卜昆 任军学 ZHENG Liyan PU Kun REN Junxue 作者单位：西北工业大学现代设计与集成制造技术教育部重点实验室,西安,710072刊 名：机床与液压 ISTIC PKU英文刊名：MACHINE TOOL & HYDRAULICS年，卷(期)：“”(10)分类号：V260关键词：整体叶盘 通道 数控加工 弯扭度
数控编程简历 篇5
姓名：
性别：
民族：汉
身 高：175cm
户口所在：四川
目前所在：北京
毕业院校：四川新世纪学院
政治面貌：
最高学历：大专
所修专业：数控编程
人才类型：应届毕业生
求职意向
求职类型：全职
应聘职位：三维动画
希望地点：北京
希望工资：面议 教育培训经历
7月-7月 四川新世纪学院 大专
3月-月 水晶石数字教育学院 参加社会实践经历
207月-5月 (香港)龙记集团编程人员
207月-年2月 成都狮王数字科技有限公司 所获奖励
-“优秀班干部奖”
2005年获“数控编程中级技师”证 语言水平
普通话 精通
英语 不怎么好 计算机能力
熟练使用：3d max、ae、photoshop、pr、等软件
自我评价
诚实善良，热情开朗，有亲和力，适应能力强，善于学习和接受新鲜事物，具有良好的语言表达与应变能力，工作认真负责、积极主动，能够吃苦耐劳。 联系方式
联系电话：8888
联系地址：北京四川新世纪学院数控编程专业(邮编：100000)
电子信箱：
个人网站： 教育培训经历
207月-2005年7月 四川新世纪学院 大专
powermill数控编程培训 篇6
PowerMill编程专业(PowerMill)
课程名称 课程代码 TH11 参考学时 30天
学费
3000元 此项目政府补贴 300元
1.专业介绍；2.Power MILL软件入门；3.Power MILL加工策略全部命令的讲解；4.边界绘制产生及边界编辑修改灵活运用；5.参考线的绘制产生及编辑修改灵活运用；6.Power MILL钻孔、仿真加工；7.Power MILL编程电极的实战学习；8.Power MILL编程模仁的实战学习；9.Power MILLPowerMill编程 编程加工批量零件 胶版 产品打样手板实例；10.加工模板的制作与后处理制作；11.作业练习；12.学员CNC机床实际加工实习；13.Power MILL软件应用；14.熟悉模具结构；15.毕业考试和实习上机；16.毕业总结和应聘技巧； 招生对象 就业岗位 适合用UG或其他软件编程师快速提升学习、CNC操机师傅
CNC编程工程师、CNC编程技术员、CNC编程高级工程师及相关项目主管
2013 PowerMill编程教学大纲
powerMill培训大纲方案
第一章：专业介绍
一、了解机械 模具工业。(1)什么是机械 模具工业。
(2)了解机械 模具工业发展史。(3)了解数控ISO机床代码驱动机床加工制作过程。(4)ISO机床代码G M T H Q 等代码的使用功能介绍。
(5)介绍数控专业在机械 模具工业的定位，熟悉行业，了解就业前景。
二、机床介绍(1)各类机床汇总。
(2)各类机床控制系统与操作系统的使用与特点。
(3)普通机 高速机 雕刻机适用加工类型适用范围及机床优劣介绍。(4)机台行程的大小对编程的影响。
(5)数控机床的特点在模具行业中的选择使用，合理对项使用经验。
(6)数控机床加工不同材料过程中冷却油，冷却水溶液，气冷却等冷却系统的正确使用。(7)机床的日常保养维护与常见故障排除。(8)机床精度检测方法与加工精度的保证。
三、机械 模具工业中常用材料介绍
(1)铁 纲 铜 铝 电木 胶板 石墨等材料的工业性能，使用特点用途。
(2)不同材料切削工艺和加工经验。
(3)机械 模具行业中常见塑胶五金模具钢，电极材料的加工重点介绍。
(4)模具钢需淬火热处理加硬调质的加工工艺与注意事项。
(5)模具钢调质去引力，热处理前后硬度的改变，材料变型系数的注意事项。(6)机床 刀具 加工工艺对材料的影响。
四、刀具介绍(1)机加工刀具分类与特点；
(2)各种刀具的加工参数加工类型特点；(3)刀长对加工的影响及强度的计算方法；
(4)各种刀具在加工中的使用范围及精度保证；
(5)深槽、薄壁、孔加工的刀具选用及注意事项；
(6)成型刀使用磨损后进行手磨刀、自定类型用的手磨刀 刻字、倒角、钻头、定型牙刀等各类刀具的使用介绍；
(7)怎样选用合理的刀具进行加工
五、工具 夹具 量具的使用与介绍(1)工具 夹具 量具 对于加工的重要性；
(2)各类工具 夹具的介绍（马仔、锁板、批士、吸盘、多面加工夹具、与火花机贯通互换使用的夹具）；
(3)异形工件的装夹方式与夹具设计；
(4)怎样设计夹具对工件夹持动向空间定位，设计加工批量工件高效夹具。
(5)量具的使用与测量技巧介绍；(6)怎样合理选择夹具进行加工； 六、五金塑胶模具结构、制作流程，加工工艺、加工流程介绍
1.五金塑胶模具的认识及零部件的分类；
2.五金塑胶模具制作流程到作业使用。
3.塑胶模具的加工重点（碰插穿、枕位、分型、装配位、模口）； 4.其它加工工艺介绍（铣、车床、火花机、慢走丝、磨床等）；
5.不同的塑胶模具类型及精度要求；
6.塑胶模具的工厂加工流程七、五金塑胶模具工厂制程中编程工作内容及流程介绍(1)介绍工厂常见开发产品制作模具流程；
(2)常见制作模具故障排除 试模 改模；
(3)模具的管理 编号 存放。
第二章：Power MILL软件入门
一、软件介绍
(1).软件的发展，功能强大优势；
(2).软件的参数设定；
(3).PowerMILL界面基本介绍；
(4).熟悉界面，命令菜单介绍；
(5).PowerMILL的图形输入和存档；数据转换；
(6).鼠标和键盘操作；
(7).视图查看和模型分析；
二、PowerMILL编程加工前的准备工作 1.即时流程作业，审入工作流程设计图档，沟通图档改进最适合加工。2.毛坯，精料与非标准材料的加工之前的注意事项； 3.基准与取数方法； 4.坐标的定义方法；
5.加工坐标与建模坐标的区别；
6.安全高度的设定与非切削移动的注意事项；
7.塑胶产品表面处理工艺与的其它加工工艺对于编程的影响； 8.多种加工工艺配合时的注意问题；
三、PowerMILL编程作业基本步骤流程讲解 1.数据转换 输入模型 分析模型 初步定义加工思维。2.加工工件前期处理（钻孔 精边 基准角 工件尺寸余量查看）3.定义加工工件摆放，工件尺寸与机床行程相符。4.加工坐标的定义方法，移动图档至加工坐标轴原点。4.通过零件，模型，线框，边界定义加工区毛坯。
5.定义加工所需刀具，设定刀具参数，选取将使用的切削刀具。6.定义加工安全高度快进高度，开始点和结束点设置选项。
7.定义加工策略；产生粗加工策略，产生清角中光加工策略，产生精加工策略。8.模拟并仿真产生的刀具路径。
9.选择机床所识别后处理文件格式并输出为后处理NC数据文件；编写程序单。10.保存PowerMILL 项目，目录存档编号管理。
第三章：边界绘制产生及边界编辑修改灵活运用 一、三维区域清除模型粗加工 1.以毛抷产生边界。2.以模型计算残留产生边界。
3.以已选面产生边界。4.以模型浅滩产生边界； 5.以模型轮廓产生边界。
6.以刀具刀柄计算产生无碰撞边界。7.以接触点产生边界。8.以接触点转换产生边界。
二、边界的绘制，编辑，外部数据导入产生。1.以曲线编辑器绘制边界。2.以刀具路径产生边界。3.插入二维文件产生边界。4.以参考线产生边界。5.以点编辑器产生边界。6.以直线勾画边界。7.边界的变换。8.边界的修剪。9.边界的偏置。10.边界的水平投影。11.边界的布尔运算。
第四章：参考线的绘制产生及编辑修改灵活运用
一、定义产生绘制参考线 1.以曲线编辑器绘制参考线。2.以刀具路径产生参考线。3.插入二维文件产生参考线。4.以点编辑器产生参考线；
5.以模型轮廓产生参考线 6.以边界转换参考线。
二、参考线的编辑 1.参考线的变换 2.参考线的修剪。3.参考线的偏置。4.参考线的水平投影
第五章：Power MILL加工策略全部命令的讲解 一、三维区域清除模型粗加工 1.三维区域清除模型策略表格； 2.偏置区域清除模型策略； 3.偏置区域清除模型策略区域过滤； 4.偏置区域清除模型策略高速加工选项； 5.偏置区域清除模型策略高级选项 6.插铣加工。
7.轮廓三维区域清除模型策略表格 8.平行三维区域清除模型策略表格 9.加工仿真、动态模拟控制； 10.三维区域清除残留加工。11.残留模型的计算产生及应用。
二、精加工策略
精加工表格介绍； 2.平坦面精加工； 3.平行精加工策略； 4.等高精加工策略； 5.三维偏置精加工策略； 6.最佳等高精加工策略； 7.参考线精加工策略；
8.镶嵌参考线精加工策略； 9.放射精加工策略； 10.SWARF精加工策略；
11.笔式清角精加工策略； 12.沿着清角精加工策略； 13.缝合清角精加工策略； 14.自动清角精加工策略；
三、Power MILL加工刀具路径参数设置 1.切入、切出和连接控制； 2.初次切入、最后切出和延伸； 3.重叠距离和修圆快速移动。4.刀路的修剪。
第六章：Power MILL钻孔、仿真加工 1.钻孔参数的解释与设置； 2.最常用的钻孔方法的介绍； 3.钻头的定义与快速创建；
4.钻孔实例操作与讲解； 5.刀轨模拟及仿真模拟
第七章：Power MILL编程电极的实战学习
一、电极加工实例 1.电极的基础知识，2.电极与模具间的关系。3.电极火花位的放置于计算。4.电极加工前工艺分析 5.电极的毛坯定义
6.电极加工刀具选择的合理性 7.电极负火花间隙的控制 8.电极加工避免毛刺控制
9.拆电极的技巧，绘制强度，整合共用。
二、模具胶位电极加工
1.电极加工前工艺分析 2.根据模型决定刀具的选择 3.等高与固定轴组合加工的方法 4.避免重复加工的方法
三、模具清角电极加工
1.分析认识电极电加工模具位置用途，优化加工效率。2.清角刀路使用与刀路优化
3.等高刀路精加工刀路优化方法与技巧 4.骗刀加工的使用与注意事项
四、手机前模一体大电极加工实例 1.电极加工前工艺分析
2.针对精密电极加工中所须注意的问题 3.采用中粗加工来提升电极加工精度 4.清角刀路的使用与刀路优化
5.采用等高与固定轴组合方式实现曲面精加工 6.利用辅助体来协助刀路优化 7.固定轴清根的使用方法与技巧
五、破面电极加工实例 1.电极加工前的工艺分析 2.刀路生成时产生的问题分析与处理 3.破面处修补的方法与技巧 4.固定轴刀路优化技巧 5.盲孔开粗的方法 6.清根刀路的可用性分析
六、薄壁骨位加工实例
1.电极加工前的工艺分析 2.防止开粗时薄壁处变形问题 3.几种常见刀具对薄壁电极加工影响 4.进刀点的定义对薄壁位置加工影响 5.精加工之层优先状态加工
七、超高薄壁电极加工实例
1.电极加工前的工艺分析 2.辅助体电极加强做法 3.通过改变模型来实现火花间隙 4.构建真实刀具操作
5.清角刀路使用及保护电极强度 6.多次装夹加工坐标定义及注意事项
八、复杂，多面加工电极的加工实例
1.模型简化的目的 2.模型简化的方法与技巧 3.多面加工装夹方法技巧
4.多面加工接刀精度控制技巧 5.清根刀路应用与思考 6.细孔加工的方法与注意事项
九、其它方法制作加工电极方法 与电极编程加工总结。
1.使用线切割加工薄片电极，及用线切割清角电极超高，细角，孔处。2.实用机加工，车，铣，磨等加工电极。
第八章：Power MILL编程模仁的实战学习
一、模仁加工前期知识掌握。1.详解模具钢料特性。2.模仁加工的技术要求。3.模仁加工前工艺分析。
4.模仁加工工装夹具与确定加工坐标系的思考。5.模仁电极电加工处分配选择。6.模仁加工机床的选择。
二、手机模仁加工实例。
1.模仁加工前工艺分析 2.3D曲面加工方法 3.掌握3D分型面的加工精度 4.模仁补体的方法与技巧 5.确定产品精加工区域 6.防止球刀产生加工印痕的问题 7.保护利角的方法与技巧
三、机壳模具加工实例。
1.模仁的胶位面、结构面、碰穿面的认识 2.模仁深腔加工技巧
3.较长刀具加工防止弹刀的方法 4.模仁成品表面要求在加工中余量的控制
四、模仁加工，破面，刺口处理实例。
1.模仁快速修补加工体 2.模仁表面要求区域的余量控制
3.刺口分级化 使用碰撞，忽略技巧避开。4.产品精加工需注意事项
五、镶件，斜顶，行位加工实例。
1.镶件的加工，摆放 夹持取数技巧与加工经验。2.斜顶的加工，摆放 夹持取数技巧与加工经验。3.行位的加工，摆放 夹持取数技巧与加工经验。
六、前后模仁需淬火热处理加硬加工实例。
1.淬火模具钢材料淬火后变型系数的分析 2.淬火前模仁粗加工预留量的放置系数 3.淬火后模仁精加工精准取数技巧，加工注意事项。4.淬火后模仁精加工合理选择刀具加工技巧。
七、模仁需多面加工实例。
1.分析模具加工工艺
2.模仁超高，模仁需侧面电极加工转为侧加工，或侧开粗 3.模仁多面加工精准取数经验技巧。4.模仁多面加工夹持，注意事项
八、整套模具编程实例。1.分析整套模具加工工艺 2.提高编程效率的方法 3.加工模具部件工艺效率循序 4.滑块编程坐标系的确定 5.镶件是否需NC的加工判定 6.程序单制作规范
九、大型模具编程加工实例
1.常见的预硬材料 2.使用大飞刀加工注意事项 3.开粗加工余量的控制 4.二次开粗的方法与技巧
5.使用较长刀具加工防止弹刀的方法 6.加工较深位置使用加长夹头的注意事项
十、模仁加工总结
第九章：Power MILL编程加工批量零件 胶版 产品打样手板实例
一、加工批量零件胶板排位技巧，注意事项。
二、产品打样手板实例。
1.分析产品手板结构，选用手板材料。2.常用加工手板方法技巧。3.实例绘制手板拉接定位多面加工。
第十章：加工模板的制作与后处理制作 1.过切,碰撞检查方法与使用技巧 2.配置外挂程序
3.宏程序的应用，编写与录制 4.刀具库的建立与灵活使用
5.添加外挂功能，使用外挂自动编程。6.熟悉选择使用机床相符后处理。7.熟悉使用外挂编写详细NC程序单。
8.进退刀的详细设置与刀路轨迹的编辑、修改与删除 9.进退刀的参数设置（切入、切出）； 10.进刀点的设置；
11.刀轨的编辑及刀具路径的重排 12.机床夹头夹持刀具长度的运算
第十一章：作业练习
1.作业图档一（编写机壳模电极加工）2.作业图档二（编写胶位电极加工）3.作业图档三（编写清角电极加工）4.作业图档四（编写薄片电极加工）
5.作业图档五（编写多面加工整体工电极加工）6.作业图档六（编写电子产品后模加工）7.作业图档七（编写手机后模仁加工）8.作业图档八（编写机壳模仁加工）9.作业图档九（编写淬火模仁加工）10.作业图档十（编写产品手板加工）
第十二章：学员CNC机床实际加工实习1.熟悉操作CNC机床 认识面板系统。2.工件进行上机固定，分中操作。3.装刀对刀操作 4.审核编程程序 5.后处理程序的传送 6.加工完后工件确认
第十三章：Power MILL软件应用 1.软件的安装 2.软件配置辅助应用
第十四章：熟悉模具结构 1.实操拆分整套模具
2.具整体结构的详解（前后模、滑块、斜顶、枕位等）
3.现场认识模具前后模仁的胶位面，夹口，分型面，枕位面，虎口面等
第十五章：毕业考试和实习上机
ug数控编程案例 篇7
随着当前数控技术的快速发展, 多轴加工已占据越来越重要的位置, 多轴加工技术正在成为高职院校机械制造类专业学生必须掌握的专业课程之一, 并已纳入全国数控技能大赛比赛项目之一。但由于多轴加工零件形状复杂多变及加工环境的复杂性, 以及多轴加工机床昂贵的价格等因素都导致了多轴加工技术教学难以达到理想效果。
为此, 必须解决零件编程与加工两个问题。笔者在多年教学工作中探索出了使用UG软件编程和Vericut软件仿真加工来提高多轴加工教学效果的方法, 很好地解决了多轴加工零件编程、多轴数控机床缺乏和加工安全等问题, 在教学中效果良好。
2 基于UG软件的多轴加工编程
UG NX是一个集CAD/CAE/CAM于一体的产品生命周期管理软件。由于其强大的数控编程功能, 使其在国内数控编程软件中占据主导地位。其CAM模块中的Planar Milling、Cavity Milling、Fixed Axis Milling、Variable Axis Milling、Sequential Milling和Point to Point等加工操作为数控铣削加工编程提供了良好的解决方案。特别是其灵活、方便的刀路驱动方法和刀轴控制方法使得多轴加工编程变得容易。
本文通过Cavity Milling和Variable Axis Milling加工操作, 完成了风力驱动器-叶轮轴零件的叶轮部分多轴加工编程。其中半精、精加工采用了Variable Axis Milling加工操作, 使用“Surface Area”驱动方法, 通过“4-Axis Relative to Drive”方式来控制刀轴。刀路如图1所示。
3 基于Vericut软件的虚拟机床的创建
Vericut软件是基于Windows及UNIX系统平台的先进的专用数控加工仿真软件, 可以同时进行刀具轨迹和机床仿真。它有强大的功能模块, 不仅能够真实地模拟出在加工过程中刀具的切削、加工零件、夹具、工作台及机床各轴的运动情况, 而且能够对NC程序进行仿真、验证、分析及优化[1]。本文以宝鸡机床厂生产的VMC850B机床为例来介绍Vericut软件的虚拟机床的创建方法。
3.1 3D模型的创建
根据实际使用机床结构, 对各主要运动模块进行分解、抽象并简化, 以此绘制出各组成部分的3D模型, 其次根据机床各部分间的依附关系, 在Vericut软件中完成机床数字模型的整体构建。
创建机床数字化3D模型可通过两种方法实现。 (1) 通过Vericut软件的建模功能, 可运用“Block”、“Cone”、“Cylinder”“Create Revolve”和“Create Sweep”创建几何体。此种方法简单易行, 但构建模型相对简单, 不能满足机床的装配要求或者影响机床的视觉效果, 可在要求不高时使用。 (2) 利用常用的CAD软件来完成3D建模, 如NX、CATIA、Solidworks等通用软件, 通过数据转换方式导入到Vericut环境中进行组装。此种方式不受软件限制, 可建立任意复杂的机床模型, 但要求在CAD软件建模时设置好坐标系。
3.2 Vericut软件中拟机床装配
(1) 新建用户文件
在Vericut环境中, 选择File>New Project>Millimeter菜单命令, 新建用户文件。
(2) 建立机床组件树
在Machine Component Tree窗口中, 依次定义机床的组成部分, 添加顺序为Base>Z>Spindle>Tool, Base>Y>X>A>Fixture>Stock, 就得到机床组件树如图2所示。创建过程中根据机床的最大切削速度和快速移动速度分别设置X、Y和Z轴的Max Feed Velocity (units/min) 和Rapid Rate选项值。
(3) 添加机床几何模型
分别选择对应该组件中的Models节点, 在Add Model选项中选择Model File, 依次添加机床模型文件。完成效果如图3所示。
3.3 机床参数设定
机床模型设置完后, 还要对机床进行参数设置, 选择Configuration>Machine Settings菜单命令, 依次设置机床的Collision Detect、Traval Limits选项, 在Locations标签下设置机床的初始位置、机床零点、换刀位置等参数。除以上设置外, 还需要对A轴旋转运动进行设定, 选择Configuration>Control Settings菜单命令, 设置Rotary标签下设置A轴旋转台型为“linear”, 绝对旋转式方向为“Positive->CCW”。
3.4 数控操作系统设定
根据机床配置, 选用Vericut 7.0机床库中自带华中系统"huazhong_hnc.ctl"文件为机床控制文件。但此控制文件缺少A轴夹紧/松开辅助指令M61/M60, 需要编辑控制文件, 增加此辅助指令。实现方式为增加一个变量并通过A轴运动前判断A轴的夹紧状态。
4 零件仿真加工
4.1 Vericut软件与UG软件的链接
接口的配置分为两种:一种是直接利用Vericut软件提供的批处理文件 (.bat) 运行UG软件;另一种是使用NX open api二次开发配置原理, 配置环境变量, 打开UG时, 接口会加入到UG菜单中。由于第一种方式操作简单, 且无须配置环境变量。本文使用此方法实现Vericut与UG的链接, 直接运行Vericut安装目录“…cgtech70windowscommands”下的“nx6.bat”文件即可。
4.2 仿真加工参数设定
启动UG软件后, 在加工模块中选择工具栏的Vericut图标按钮即可启动仿真加工参数设定窗口, 如图4所示。
4.3 零件仿真加工
设置完成各项参数后即可启动Vericut实现仿真加工, 风力驱动器-叶轮轴叶轮仿真加工效果如图5所示, 实际加工效果如图6所示。
5 结论
本文通过利用UG软件完成风力驱动器-叶轮轴零件的叶轮部分多轴加工编程, 利用Vericut系统完成了VMC850B四轴加工中心的仿真系统开发, 并实现了风力驱动器-叶轮轴零件的加工仿真, 经与实际机床加工结果对比, 验证了本系统的正确性和有效性。使用该方法可以缩减程序编制与调试的时间, 降低生产成本, 还可以节省加工设备和现实资源的消耗, 对教学和生产具有重大的现实意义, 同时对相关院校和企业也有很好的借鉴意义。
摘要：介绍了UG和Vericut软件的作用、功能及优点。并通过具体实例阐述了利用UG和Vericut软件进行多轴数控加工编程与仿真加工的一般步骤, 阐明UG和Vericut软件在多轴数控加工编程与仿真加工教学中的实用性与优越性。
关键词：UG,Vericut,多轴加工,仿真加工
参考文献
[1]李建刚, 俞春华, 王琳, 等.基于Vericut非圆齿轮磨齿虚拟加工研究[J].机械传动, 2010, 34 (2) :1-3.
[2]冯松涛, 吴玉厚, 张丽秀, 等.基于Vericut的异型石材罗马柱数控加工仿真[J].机床与液压, 2011, 39 (1) :89-91.
数控编程实习报告 篇8
一、实训的目的
1、熟悉了解数控车床、数控铣床、数控加工中心的结构组成及工作原理。
2、熟练掌握待加工零件的装夹、定位、加工路线设置及加工参数调校等实际操作工艺。
3、熟练掌握阶梯轴、成型面、螺纹等车削零件和平面轮廓、槽形、钻、镗孔等类型铣削零件的手工及自动换刀的编程技术以及复杂曲面零件的自动编程技术。能分析判断并解决加工程序中所出现的错误。
4、学会排除机床电气及机械方面的一般性故障。
5、熟练操作数控车、数控铣床、并能加工出中等复杂程度的零件。
6、能初步使用加工中心机床，了解刀库及其设置，了解加工中心的加工过程与特点。
7、初步了解与掌握程序转存和联机控制等dnc加工方面的知识及操作方法。
8、复习掌握数控技术职业资格考试要求的其它应知、应会的内容。积极争取通过职业技术资格考试。
二、实训内容与实训计划安排
1、实训的主要内容
1.1数控车床的操作与编程训练
(1)、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。
(2)、坐标系的.建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。
(3)、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验。
(4)、固定循环指令的讲解。编程与程序输入训练，空运行校验。
(5)、螺纹零件的车削编程训练。学会排除程序及加工方面的简单故障。
(6)、刀具补偿及编程训练。手工换刀与自动换刀的基本操作。
(7)、多把刀具的对刀、刀库数据设置。
(8)、实际车削训练，合理设置各工艺参数。
(9)、理论课：复习总结车床加工的应知、应会内容。
1.2数控铣床操作与编程训练
(1)、操作面板的熟悉和控制软件的基本使用。
(2)、坐标系的建立，工件和刀具的装夹，基准刀具的对刀找正。
(3)、基本编程指令的讲解。手工编程与程序输入训练，空运行校验模拟。
(4)、轮廓铣削和槽形铣削编程训练与上机调试，掌握程序校验方法。
(5)、刀长与刀径补偿及编程训练。手工换刀基本操作，多把刀具的对刀、刀库数据设置。
(6)、子程序调用技术，程序调试技巧，钻孔加工的基本编程。
(7)、实际铣削训练，合理设置、调校工艺参数，排除基本故障。
(8)、了解润滑与冷却系统，机床的维护与保养。
(9)、理论课：复习总结铣床加工的应知、应会内容。
1.3加工中心机床操作与编程训练
(1)、操作面板和控制软件的简单用法。
(2)、刀具基本知识及应用状况了解。刀库结构与自动换刀装置的初步了解。
(3)、加工中心编程的特点。手工编程与程序阅读理解，空运行校验。
(4)、固定钻镗循环编程与上机调试。
(5)、刀具补偿及编程训练。多把刀具的对刀、刀库数据设置，自动换刀的程序实施。
(6)、理论课：刀具基本知识及其它应知、应会内容。
1.4自动编程与dnc控制训练
(1)、自动编程系统原理的了解。
(2)、图纸分析，基本加工零件图形的绘制，复杂曲面类零件的绘制。
(3)、轮廓铣削、挖槽、钻孔等基本刀具加工路线的建立。
(4)、工艺参数、刀具补偿等的设定，模拟加工校验。
(5)、曲面铣削加工刀路的建立，粗、精加工的参数设定。
(6)、刀路的编辑。
(7)、程序的生成与编辑修改，程序与机床控制系统间的接口技术。
(8)、车床的自动编程技术。
数控车床操作编程培训 篇9
一、数控技术基础知识
1、熟悉机床的结构、了解数控车床的发展与应用和常用的系统、刀具及常用量具的认识
2、视图基本原理，三视图，零件的表达方式常用公式，形位公差、尺寸公差、螺纹知识
二、数控车床编程基础
1、坐标系、程序的基本知识G代码，M功能
2、G00—快速定位G01—直线插补，G02、G03—圆弧插补
3、G90——单一外圆车削循环
4、G94——单一端面车削循环
5、宇龙仿真软件的使用
6、G92螺纹车削循环
7、G71—内外径复合循环及练习
8、G72—内外端面复合循环，G73—封闭轮廓复合循环，G74—端面孔循环
9、G75—径向槽加工循环，G76—螺纹复合循环
三、数控车床的操作，数控车床加工实例
1、上机安全教育、机床的维护保养、熟悉机床面板，手动操作机床练习对刀及程序的输入，简单零件加工，带螺纹零件加工
2、综合加工并讲解加工工艺
3、刀补，磨耗的应用及讲解
4、简单内孔加工对刀，工艺等讲解
5、内螺纹加工讲解及练习
6、内孔综合加工练习及讲解
7、配合件加工练习及讲解
8、补充讲解
模具数控自动编程设计技巧 篇10
这些步骤是现代化模具设计生产的过程和趋势。
它使复杂模具型芯的生产简化为单个机械零件的数控自动化生产，全部模具设计和数控加工编程过程都可以借助CAD/CAM软件在计算机上完成。
它改变了传统的模具制造手段，有效地缩短了模具制造周期，大大提高了模具的质量、精度和生产效率。
关键词 SolidWorks;模具;设计
1零件分析
如图1所示的是三角凸台注塑件产品[16] ，零件材料为ABS，材料的收缩率为5‰，注塑件产品的厚度为2mm。
三角凸台的凸模的分型面为产品的下表面，凸模的材料为锻造铝合金6061，凸模的尺寸设计依据产品尺寸设计，然后将比例缩小2mm的产品厚度。
至于调整材料的收缩率，通过刀具补偿值来统一调整获得凸模尺寸，而且与其从设计角度和制造角度相比，在制造过程中通过调整刀具长度值要比设计容易实现。
2 工艺分析
工件材料为锻造铝合金6061，原牌号为LD30，是最常见的。
铝合金与大部分钢材和铸铁材料相比，具有一个明显的优点：较低的屈服强度。
因此，加工中需要的切削力较低，可以在刀具不发生过量磨损的情况下提高切削速度和进料比。
3 工艺方案的确定
该凸模零件由多个曲面组成，对表面粗糙度要求较高。
采用球状刀加工之后有加工痕迹存在，通过手工修模达到所需要求。
因此，留有0.1mm的加工余量，由手工研磨到所需的粗糙度要求。
在数控加工前，工件在普通机床上完成6个面的铣削。
为确保三角凸台分型面的质量，解决分型面在粗加工时可能受损的问题，在分型面上留有0.1mm的磨削余量。
考虑到分型面预留的磨削量，对刀后将G54坐标中的Z值抬高0.1mm。
切削用量见数控加工工序卡片，表1所示。
4 SolidWorks凸模设计
4.1凸模曲面设计
步骤1：选择上视图为草绘基准平面，用草图工具栏绘制三角凸台体二维线框，用曲面特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为100mm，方向向上，角度为3度，根据预生成的形状观察拔模方向，如果方向不对则点击特征树下参数栏中的角度方向按钮。
再同样用上视图为草绘基准平面，用草图工具栏绘制圆半径为27.5mm，用曲面特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为50mm，方向向上，角度为3度，根据预生成的形状观察拔模方向，如果方向不对则点击特征树下参数栏中的角度方向按钮。
步骤2：选择上视图，新创建一个基准面，距离上视图为38.75mm，方向向上，在基准面1的草绘圆半径为6mm，用曲面特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为10mm，方向向下，角度为3度，根据预生成的形状观察拔模方向，如果方向不对则点击特征树下参数栏中的角度方向按钮。
步骤3：选择侧视图为草绘基准平面，草绘一个圆弧半径为150mm的矩形封闭图，偏距10mm。
采用曲面旋转命令进行360度的旋转。
步骤4：使用曲面剪切命令修剪掉不要的部分。
步骤5：选择曲面圆角命令，在特征树下设置参数圆角类型为：“面圆角”，在“切线延伸”方框前打勾。
分别使用圆角半径为2.5mm、1.875mm和1mm进行圆角。
4.2凸模实体设计
步骤1：选择上视图为草绘基准平面，用草图工具栏绘制三角凸台体二维线框，用实体特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为100mm，方向向上，角度为3度，根据预生成的形状观察拔模方向，如果方向不对则点击特征树下参数栏中的角度方向按钮。
步骤2：选择上视图，新创建一个基准面，距离上视图为38.75mm，方向向上，在基准面1的草绘圆半径为6mm，用实体特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为10mm，方向向下，角度为3度，根据预生成的形状观察拔模方向，如果方向不对则点击特征树下参数栏中的`角度方向按钮。
选择侧视图为草绘基准平面，草绘一个圆弧半径为150mm的矩形封闭图。
使用特征工具栏中的旋转/切除命令进行多余部分切除。
步骤3：同样用上视图为草绘基准平面，用草图工具栏绘制圆半径为27.5mm，用实体特征的拉伸凸台/基体命令工具拉伸高度为50mm，方向向上，角度为3度，根据预生成的形状观察拔模方向，如果方向不对则点击特征树下参数栏中的角度方向按钮。
将圆弧半径为150mm的矩形封闭图偏距10mm复制一个草图，使用特征工具栏中的旋转/切除命令进行多余部分切除。
步骤4：选择实体圆角命令，在特征树下设置参数圆角类型为：“面圆角”，在“切线延伸”方框前打勾。
分别使用圆角半径为2.5mm、1.875mm和1mm进行圆角。
三角凸台模具的凸模设计结果如图2所示：
图2
5 SolidWorks设计技巧
在使用SolidWorks进行三角凸台模具实体设计过程中，参数的技巧设置对产品设计的高效化、高质量化起到关键性的作用：(1)拉伸特征(Extrude)和圆角特征(Fillet)是模具设计中使用频率最高的功能，它的主要参数设置技巧如下：拉伸特征(Extrude)：根据成型需要正确选择“终止类型”和“拔模角度”的设置来确定模具的成型角度、方向和深度。
圆角特征(Fillet)：1)如果遇到要进行拔模操作，一般是先拔模再倒圆角;2)如果是进行装饰性圆角处理则尽可能放在最后来完成;3)如果要进行抽壳处理，也一定要注意先后顺序。
如果倒的圆角比较小则是先抽壳而后倒圆角，如果圆角比较大则应先倒圆角而后抽壳。
应视具体情况而定。
SolidWorks的曲面基本特征造型功能和实体设计功能基本上是一样的，所不同的是如缝合曲面、填充曲面、输入曲面等曲面编辑功能是它所特有的。
数控自动编程实训说明 篇11
2014.01.08
一、课程性质和有关说明
（一）课程性质
《数控自动编程实训》是中央广播大学机械设计及自动化（专科）（数控方向）必修实践环节。该环节是以CAD/CAM软件作为实训平台，利用数控加工的基础理论和工艺知识，针对数控铣/加工中心和数控车的自动编程进行实践训练。通过本环节的学习，使学生熟练掌握CAD/CAM软件在数控自动编程中的应用。
（二）关于考核的有关说明
1．考核对象：机械设计及自动化（专科）（数控方向）的专科生。
2．考核方式：
（1）本实训考核成绩由上机考核和实训报告两部分组成，比例为8：2，上机考核以CAD/CAM软件的应用技能为主，考核时间180分钟。
（2）实训报告内容由实训目的、实训要求、实训内容、主要实训软件、典型实训作品及其工艺过程（包括零件图、工序卡、数控加工程序）、实训心得体会等组成；实训报告不少于3000字。
（3）上机考核内容及比例分配：几何造型或加工造型、加工轨迹、加工程序生成及后置处理；考核不少于三道试题，数控铣占2/3，数控车占1/3；零件应有典型性、综合性。
（4）学生必须完成平时实训作业后，才能参加上机考核，考核可以采用现场评分或者提交电子文档的方式进行评分。
3．命题依据：本考核说明是以中央电大机械设计及自动化（专科）（数控方向）“数控自动编程实训教学大纲”为依据而编制的，本考核说明是考核命题的依据。
（三）上机考核样卷
自动编程实训上机考核样卷
1、（40分）加工下题所示零件。根据图纸尺寸及技术要求，完成下列内容：
（1）完成零件的车削几何造型；（15分）
（2）根据工艺卡中的加工顺序，进行零件的轮廓粗/精加工、切槽加工和螺纹加工，生成加工轨迹；（20分）
（3）进行机床参数设置和后置处理，生成NC加工程序；（5分）
（4）将造型、加工轨迹和NC加工程序文件，以准考证号加Ta1作为文件名，保存到指定服务器上。（若不保存，本大题不得分）
2、根据下图尺寸不限方法完成零件造型，应用平面区域加工方法生成加工两个凹槽的轨迹。应用导动加工方法生成加工球面的轨迹。应用平面轮廓方法生成加工140×110×5凸台的轮廓轨迹。加工轨迹不分粗精加工，以准考证号加c为文件名将轨迹和造型保存为.mxe格式文件。（30分）
3、按照下图中的尺寸不限方法生成加工零件的造型，引用等高粗加工完成零件外形加工，应用参数线加工方法完成上表面的精加工。将完成的造型和加工轨迹，以准考证号加b为文件名保存为.mxe格式文件。（30分）
二、考核内容和要求
第一部分 数控铣和加工中心的自动编程
1．几何造型
（1）考核知识点与技能点
1）线架造型
点、线、面的生成；曲线绘制、几何变换、典型零件线架造型
2）曲面造型
曲面生成、曲面编辑、典型零件曲面造型
3）实体造型
绘制草图、轮廓特征、处理特征、阵列特征、基准面、典型零件实体造型
（2）考核要求
1）掌握点、线、面的生成方法；
2）掌握线架造型、曲面造型以及它们的几何变换；
3）掌握绘制草图、特征造型、特征处理、阵列、基准面的建立；
4）掌握典型零件的实体造型。
2．平面轮廓与平面型腔加工
（1）考核知识点与技能点
1）平面轮廓铣的概念
① 封闭轮廓、开轮廓、自交轮廓的概念
② 岛的概念
③ 拔模斜度的概念
2）刀具的选择和刀具参数的设置
3）平面和平面型腔铣削
① 行切方法
② 环切方法
4）轮廓的铣加工
① 轮廓铣削方向，即轮廓的顺、逆铣
② 轮廓铣削时的刀具偏移方向
③ 轮廓的清根铣削
5）平面轮廓和型腔铣削时的走刀路线
① 分层加工
② 轮廓铣的切入/切出
③ 余量的分配
6）典型平面轮廓和型腔零件的加工方法
（2）考核要求
1）理解平面轮廓和型腔铣的基本概念
2）掌握刀具的正确选择和刀具参数的设置
3）掌握正确的刀具铣削方向
4）掌握走刀路线的正确选择
5）掌握典型平面轮廓和型腔零件的加工轨迹生成方法。
3．曲面加工
（1）考核知识点与技能点
1）曲面加工的概念
2）曲面的各种粗加工方法
3）曲面的各种精加工方法
4）曲面加工的精度控制
① 曲面加工时的步距精度
② 曲面加工时的行距控制
5）典型曲面的加工方法
（2）考核要求
1）掌握曲面铣削的刀具参数设置
2）掌握各种粗、精的加工方法
3）掌握走刀路线的正确选择
4）掌握典型曲面零件加工轨迹的生成方法
4．孔系加工
（1）考核知识点与技能点
1）孔系加工的概念
2）孔加工刀具的参数设置
3）孔加工的走刀路线
4）孔加工的固定循环
5）典型孔系零件加工方法的综合运用
（2）考核要求
1）掌握孔加工的刀具参数设置
2）掌握孔系零件钻、扩、铰、镗的走刀路线
3）掌握孔系零件加工轨迹的生成方法
5．刀具路径的编辑与几何变换
（1）考核知识点与技能点
1）刀具路径编辑与几何变换的概念
2）刀具路径的编辑方法
3）刀具路径的参数修改
4）刀具路径编辑和参数修改的综合应用实例
（2）考核要求
1）理解刀具路径编辑与几何变换的概念
2）掌握刀具路径的编辑方法，能够实际应用。
3）掌握刀具路径的参数修改方法，能够实际应用。
6．后处理参数设置和数控程序
（1）考核知识点与技能点
1）CAM后处理模块的概念
2）后处理的参数设置
3）常用后处理宏变量的应用
（2）考核要求
1）掌握后处理的参数设置
2）掌握常用后处理的方法
7．仿真加工或实际机床演示
（1）考核知识点与技能点
1）仿真加工软件的基本运用
2）仿真加工软件的参数设置
3）仿真加工的程序运行
4）数控铣床（加工中心）的操作
5）数控系统与计算机自动编程系统的通讯
（2）考核要求
1）掌握仿真软件的使用
2）掌握数控铣床（加工中心）的基本操作
3）了解数控系统与计算机之间的通讯方法
第二部分 数控车削的自动编程
1．基本图形的构建
（1）考核知识点与技能点
1）线架造型
点、直线、圆弧、圆、公式曲线、样条线的构建方法
2）曲线编辑和几何变换的方法
曲线裁剪、过渡、平移、旋转、镜像、比例缩放
3）典型零件图形构建
（2）考核要求
1）掌握各种点和线的生成方法
2）掌握曲线的编辑和几何变换方法
3）能够进行典型零件的几何造型和加工造型
2．车削刀具的选择和参数设置
（1）考核知识点与技能点
1）根据加工部位选择选择正确的刀具
轮廓车刀的选择、切槽刀具的选择、螺纹车刀的选择和钻孔刀具的选择
2）刀具参数的设置
刀具编号、刀具长度、刀具角度、刀尖半径等
3）典型零件加工的刀具选择
（2）考核要求
1）掌握车削刀具的选择的方法，2）掌握车削刀具的参数设置
3）掌握典型零件车削刀具的组合应用
3．轮廓粗车加工
（1）考核知识点与技能点
1）内外轮廓的粗加工的方法
2）粗加工的进退刀方式
3）切削用量的选择
进给量、恒转速、恒线速度
4）典型零件的粗车实例
（2）考核要求
1）掌握内外轮廓的粗车方法；
2）掌握正确进退刀的方法；
3）掌握切削用量的正确选择；
4）掌握典型零件的粗车，生成粗车刀具轨迹。
4．轮廓精车加工
（1）考核知识点与技能点
1）内外轮廓的精加工的方法
2）精加工的进退刀方式
3）精车的切削用量选择
4）典型零件的精车实例
（2）考核要求
1）掌握内外轮廓的精车方法；
2）掌握精车的进退刀方法；
3）掌握精车切削用量的正确选择；
4）掌握典型零件的精车加工，生成精车刀具轨迹。
5．切槽加工
（1）考核知识点与技能点
1）内外切槽加工的方法
2）切槽加工的进退刀方式
3）切槽加工切削用量的选择
4）典型零件切槽加工实例
（2）考核要求
1）掌握内外切槽加工方法；
2）掌握切槽加工的进退刀方法；
3）掌握切槽加工切削用量的正确选择；
4）掌握典型零件的切槽加工，生成切槽刀具轨迹。
6．螺纹加工
（1）考核知识点与技能点
1）内外螺纹加工的方法
2）螺纹刀具的选择
3）螺纹加工的进退刀方式
4）螺纹加工切削用量的选择
5）典型零件螺纹加工实例
（2）考核要求
1）掌握内外螺纹加工方法；
2）掌握螺纹加工的进退刀方法；
3）掌握螺纹加工切削用量的正确选择；
4）掌握典型零件的螺纹加工，生成螺纹刀具轨迹。
7．钻孔加工
（1）考核知识点与技能点
1）孔加工刀具的参数设置
2）孔加工的固定循环
3）典型零件孔加工方法的综合运用
（2）考核要求
1）掌握孔加工方法
2）掌握孔加工的刀具参数设置
3）掌握零件孔加工方法，生成孔加工刀具轨迹。
8．刀具路径的编辑与几何变换
（1）考核知识点与技能点
1）刀具路径编辑与几何变换的概念、2）刀具路径的编辑方法
3）刀具路径的参数修改
4）刀具路径编辑和参数修改的综合应用实例
（2）考核要求
1）掌握刀具路径的编辑方法
2）掌握刀具路径的参数修改方法
3）能够对刀具路径进行编辑和参数修改的操作
9．后处理参数设置和数控程序
（1）考核知识点与技能点
1）CAM后处理模块的概念
2）后处理的参数设置
3）常用后处理宏变量的应用
（2）考核要求
1）掌握后处理的参数设置
2）掌握常用后处理的方法
10．仿真加工或实际机床演示
（1）考核知识点与技能点
1）仿真加工软件的基本运用
2）仿真加工软件的参数设置
3）仿真加工的程序运行
4）数控车床的操作
5）数控系统与计算机自动编程系统的通讯
（2）考核要求
1）掌握仿真软件的使用
2）掌握数控车床的基本操作方法