数控车床简介分析

数控车床简介分析（精选6篇）

数控车床简介分析 篇1

一数控车床简介

CKA6150选用FANUC OTD，FANUC Oi-MATE TC，FANUC Oi-TA，FANUCOi-TB、安川J50L、SIEMENS 802D，FAGOR 8025T，FAGOR 8055T等世界知名公司的数控系统．对工件可进行多次重复循环加工。该机床为万能型通用产品．特别适合于军工，汽车，拖拉机、冶金等行业的机械加工．主要承担各种轴类及盘类零件的半精加工及精加工．可加工内、外圆柱面，锥面、车削螺纹、镗孔、铰孔以 及各种曲线回转体．

基本配置：

1．机床采用卧式平床身结构，床身及床腿采用树脂砂铸造，时效处理，导轨采用高频淬火，整体刚性强。

2．主传动有两种形式可供选择：

普通型：采用双速电机+电磁离合器，可实现手动三档，档内自动变速．交频型：采用变频电机，可实现手动三档，档内无级调速。

3．迸给系统采用伺服电机，精密滚珠丝杠，高刚性精密复合轴承结构．定位准确、传动效率高。

4．机床基本配置为立式四工位刀架．卧式六工位刀架为特殊定货。

5．可根据用户要求配置液压卡盘，液压尾架。

6．配有独立的集中润滑器对床鞍及机床滑板迸行自动润滑。主轴箱配有独立润滑系统。

7．机床配有独立的冷却系统。

8．控制系统有FANUC OTD，FANUC Oi-MATE、安川J50L、SIEMENS 802D等世界知名公司的数控系统供用户选择。

9．机床的外观防护采用流线型设计，美观、独特。防水，防屑，维护方便。1 0．优于国内同类产品的大孔径主轴，其主轴通孔直径Φ82，能通过较大直径的棒料．主轴扭矩大，刚性强．可强力切削。1．独立放置的操纵箱可纵向滑移，便于操作者蕊近对刀，操纵箱面板采用触摸式按键，美观可靠。2．配有内冷却．不抬起刀架更有利于加工工件及防止冷却液飞溅。3．床鞍及滑板导轨结合面采用“贴塑”处理，移动部件可实现微量进给，防止爬行。

数控车床简介分析 篇2

数控机床是现代加工制造业的关键设备, 在设备的使用过程中, 难免会发生故障, 做好对于故障数控机床的维修与保养, 提高数控机床的使用效率, 保障生产的正常进行有着十分重要的意义。

1数控机床故障维修诊断的必要性

数控机床的维修最主要的就是需要做好对于故障点的排查与诊断, 摸清脉门, 从而实现对症下药。做好对于数控机床的维修就是需要根据数控机床所报警的种类、特点等表象出发找出造成故障的根本原因。随着电子技术与控制技术的快速发展, 数控机床在故障诊断方面发展迅速, 通过对机床运行过程中的各项数据指标进行检测, 可以对数控机床的运行状态等有着深入的了解, 并对异常信号进行对比分析, 以报警的形式在屏幕中显示出来。

做好对于数控机床的维修关键是要做好对于数控机床故障的诊断, 现代的数控机床的故障诊断主要包含:实时监测技术、故障分析诊断技术和故障修复等几个方面的内容。其中在数控机床的故障诊断中较常采用的方法有:直观法、CNC系统自诊断方法、功能程序设计、模块交换法、原理分析以及PLC程序判断等多种方法。其中直观法主要是指通过维修人员对于数控机床运行过程中所发出的声、光、味等多种现象进行分析, 找出可能的故障发生方向, 从而找出可能的故障发生点。直观法是一种应用较为广泛的方法。CNC系统自诊断法依靠的数控机床所具有的数控系统对数控机床的工作状态进行监控, 并在异常情况发生时将其显示在控制屏幕中为维修人员指明维修方向。功能程序测试法则是依靠编制一些功能性的测试程序, 运行这些程序从而检测数控机床的功能是否准确, 并对异常点进行检测。模块交换法则是在对数控机床故障检测的过程中, 利用好的电路板、模块等对数控机床故障怀疑点进行替换从而确定故障发生点的方法。原理分析法则是从数控机床控制系统的运行工作原理出发, 从各部分的逻辑关系入手对数控机床的故障点进行逐一排查, 从而确定故障发生的实际位置。PLC程序法则是通过使用数控机床系统对数控机床中的I/O信号进行查看, 检查PLC程序从而实现对于数控机床故障的判断。除了以上方法外, 数控机床维修过程中还有参数检查法、测量比较法等多种方法, 在数控机床维修过程中通常采用的是几种方法结合使用的方式来加快对于故障点的判断, 在分析的基础上不断缩小故障怀疑范围, 直至找到故障点。

随着电子、自动控制技术的不断发展, 现代数控机床的集成化、数字化的程度也越来越高, 且数控机床中所采用的各类传感器能够实现对于数控机床运行状态的不断监控, 可以将故障点及时地显示在控制屏幕上, 极大地方便了数控机床对于故障点的定位, 数控机床维修的过程中应当加强对于数控机床系统的了解, 以及在线监控、诊断技术的学习以满足数控机床对于维修的需要。

2常见数控机床电气故障的诊断与维修

2.1数控机床电源故障分析

电源是数控机床电气系统中的重要组成部分, 供给整个数控机床的能源需求, 其供给电压是否正常、稳定将会对数控机床的正常运行产生非常重要的影响。由于我国的电网运行过程中具有较大的波动和高次谐波影响, 因此在数控机床维修的过程中需要考虑到电源对于数控机床正常运行的影响。

2.2数控机床的位置检测报警

对于数控机床报位置检测故障具有以下几种原因: (1) 可能是位置测量系统出现问题造成的报警。 (2) 机床没有给定信号使其坐标轴发生移动或是漂移, 从而显示报警。在维修此类报警的过程中首先打表检测机床是否有位置移动, 如未移动则需要检测其测量回路的线路是否正常, 最后检查电机编码器、光栅尺以及机床位置测量模块等硬件。

2.3数控机床无法找到机床零点

机床在回零的过程中无法找到机床零点, 造成这一故障的原因有:机床的回零检测开关故障、编码器损坏或是接线开路, 光栅尺受污染或是线路损坏都有可能造成数控机床的回零失败。

2.4数控机床伺服系统的故障诊断

在自动控制系统中将输出能够以一定准确度跟随输入量的变化而变化的系统称为伺服系统, 在数控机床系统中伺服系统主要被用于数控机床进给轴的移动和主轴转速的控制, 在其工作的过程中, 通过对指令脉冲输入给定值, 并与数控机床的输出量进行对比, 将两者之间的差值应用于对系统运行状态的调节, 实现对于数控机床的自动控制。在伺服系统运行过程中的故障主要有以下几种: (1) 超程, 在数控机床运行过程中主要有软、硬两种限位实现对于数控机床运行的保护, 当发生超程报警时只需要将轴反向摇出限位区并消除报警即可, 如报警无法消除应当检查限位开关是否正常。 (2) 过载, 在数控机床运行的过程中, 负载过大等都会造成伺服电机的电流增大, 从而产生报警, 有时数控机床运行过程中驱动控制单元、驱动元件或是电机本身故障等也会引起数控机床的系统报警, 当过载报警发生时需要对数控机床的运行状态进行检测, 看是否是由机械故障所引起的, 如不是则检查系统的模块是否正常。 (3) 数控机床的伺服电机无法转动, 数控机床的数控系统传送至进给驱动单元的数据除了速度控制信号外, 还有使能信号, 其通常为DC+24V, 当伺服电机无法转动时通常采用的是检查控制系统是否有输出信号, 检查使能信号是否接通, 对于与进给系统相关的机场外部I/O信号进行检测, 看是否有条件不满足点, 分析数控机床的PLC梯形图以确定数控机床进给轴的启动条件逐步排除干扰。 (4) 机械传动间隙, 在数控机床的进给传动链中, 常常会由于传动元件的键槽与键之间的间隙造成数控机床的传动存在一定的偏差, 因此在数控机床维修过程中应当对进给轴的轴承进行锁死, 防止进给轴出现攒动, 同时对于数控机床的反向间隙进行补偿以提高数控机床运行的准确性。

3做好对于数控机床的维护与保养

良好的数控机床维护与保养对于提高数控机床的可靠运行时间、延长机床的使用寿命有着十分重要的意义。在数控机床的日常维保过中应当做好对于数控机床定期维保, 对于发现磨损较为严重的零部件需要及时予以更换, 做好对于电气柜的日常清理, 避免因灰尘过多而造成短路, 同时还需要做好对于机床电池的定期更换, 做好对于检测反馈元件的定期维护。数控机床的保养主要集中在: 电压是否正常、各线路的连接是否牢固、触点是否良好、各继电器接触器工作是否正常以及机床的风扇、过滤网的定期清理等。

4结束语

数控机床是在工业加工制造领域应用较多的设备, 其一旦发生故障将会严重影响生产任务的完成, 做好对于数控机床的及时维修对于确保数控机床的运行效率保障生产的高速有效的进行有着十分重要的意义。文章在总结分析数控机床维修要点的基础上对数控机床维修的主要方法与常见的一些数控机床故障进行了分析阐述。

参考文献

[1]龚仲华.数控机床维修技术与典型实例—SIEMENS 810/820系统[M].人民邮电出版社, 2006.

[2]赵中敏.数控机床可维修性设计及其关键技术研究[J].四川工程职业技术学院学报, 2008, 2.

数控车床简介分析 篇3

螺杆是橡塑挤出机的核心部件，其型线多为变螺距、变螺棱高、变螺棱宽、变底径及变螺纹前后角中的一种或是多种的组合，这种尺寸多变的螺杆被称为异型螺杆。目前国内对这种螺杆的加工，采用专用数控铣床进行角铣，其表面粗糙度很差，之后采用人工角磨或半机械式打磨方式去除接刀刀痕，效率低，质量差，影响了挤出物料的性能指标，也大大降低了橡胶挤出机的性价比。螺杆磨削目前大多数仍停留在理论研究上，制造出的机床产品仍然很单一。目前国内只有汉江机床厂能够生产数控丝杆磨床和数控顿杆磨床产品，这些机床的磨削砂轮为直线廓形，易于实现砂轮的修整，但异型螺杆螺旋面的磨削则很难实现。国外学者对异型螺杆的磨削研究较多，在二十世纪80年代末期，数家国外公司推出了相关的螺杆磨削设备，如德国Klingelnberg公司的HNC35VR、英国Holroyd公司的TG350E以及意大利SU公司的螺杆磨床等。

数控抛磨机床主要由机械部分、数字控制系统、进给伺服系统、冷却润滑及排屑装置等组成。机械部分因各种机床的结构不同而不同，主要包括机床的支承件、工作台、导轨、主轴部件、刀库和装刀机构及传动机构等。数字控制包括数字计算机、伺服系统、检测系统、PC控制部分。计算机用来完成加工过程中各种计算，利用这些数据由伺服系统完成各坐标轴的运动控制；检测系统是用来检测运动部件的坐标位置，将测量的数量提供给计算机，与计算机插补运算的数据进行比较，控制机床各坐标轴的运动位置；PC控制部分用来控制电器开关器件，例如主电动机及其他控制电机的启动与停止，各种液压与气压阀的动作，冷却液的供给与停止等。数控机床是有程序控制的，各种控制软件及零件的编程工作是数控机床加工的重要组成部分。

随着数控技术和材料科学的发展，近年来世界数控抛磨机床向高速、精密、智能和绿色方向发展。具体表现为。

1、高速化：高速化机床近几年来飞速发展，这是因为机床提高转速之后生产率也随之提高，生产成本降低，还可以显著降低零件的表面粗糙度。

2、精密与超精密化：从精密加工到超精密加工是各国加工行业发展的趋势，精度越高，无论是使用寿命还是产品性能都会提高。

3、复合化：零部件目前一体化的程度越来越高，相似品种的整合越来越深入，而产品形状却越来越复杂多变，必须引入多轴化控制的机床方能实现。

4、智能化：现代数控机床将要引入自适应控制技术，通过检测装置监测变化的工作条件反馈调节工作参数，使设备保持较好的工作状态，从而得到较高质量的产品，同时提高了刀具的使用寿命和设备的生产效率。

二、基于PC的开放式数控系统

我国具有代表性的产品有蓝天I型和中华I型、华中I型、航天I型。四种产品基于PC的开放式数控系统均采用了开放性、模块化、多通道的软硬件结构，既可升级，又可简化。这些基本系统的升级型，最多可控制24轴，联动可控制2？9轴；具备多种形式的插补功能，快速性可达24，最小分辨率可达0.1；具有不同类型的加速减速功能；可进行多线程控制。目前国际上进行着众多的开放式数控技术研究，最具代表性的有美国的OMAC和NGC计划、日本的OSEC计划、欧盟的OSACA计划，这三个计划的情况反映了发达国家开放式数控技术的发展状况。在这几个开放式数控系统研究计划的基础上，许多公司推出了开放式数控系统的产品-Siemens AG在840D数控系统中采用了开放式结构，使用双PC来完成人机接口和实时控制工作，采用RISC或PC和实时控制内核来完成实时控制，人机接口采用的是在Windows环境下开发的图形接口。在操作系统中提供了各类控制算法和C++开发工具，用户可根据实际需自行选择或开发控制算法。开放式结构的数控系统应尽量建立在一个开放、标准、经济、可靠的软硬件平台之上。

1、PC连接NC型。通常指PC是通过通用的串行线与现有的NC系统相连，使得系统实现简单，可避免任何修改而直接利用，并可利用通用软件。其缺点是原型NC不能实现开放化，系统的通信和响应速度较慢。

2、PC嵌入NC型。此类型系统是将PC系统装入到NC中，PC与NC之间通过专用的总线进行连接。该系统具有数据传输速度快，响应迅速等特点。同时，原型NC也可避免任何修改即可使用。缺点是不能直接使用通用PC，其开放性受到一定限制，并且通用PC的强大功能和丰富软硬件资源也未能得到充分的使用。

3、NC嵌入PC型。该类型系统是在PC内部插入专用NC卡构成，它能够充分确保系统的性能，软件通用性强，且编程处理非常灵活，缺点是原有NC系统资源难以得到充分利用。这是目前广泛采用的一种结构，这种系统结构一般采用“PC+运动控制器”的形式来搭建数控系统的硬件结构，其中以工控机为主控计算机，采用标准化模块组件，总线形式多采用PCI，以多轴运动控制器作为扩展从机，从而构成主从式的结构。本课题研究开发的数控系统就是采用这种结构形式。

参考文献

[1] 乐美豪.我国螺杆制造技术的发展趋势[J].制造技术与机床，2000，（2）：5～6.

[2] 尤德崑.我国螺杆加工技术现状及水平[J].石油机械，1993，（5）：5～10.

[3] 王立新.浅谈数控技术的发展趋势[J].赤峰学院学报.2007.

[4] 郭艳玲，赵万生，董本志等.数控发展的趋势-开放式体系结构数控系统[J].东北林业大学学报.2000 （9） ：148～150..

高明技工学校数控模具专业简介 篇4

我校数控模具专业共有普车实训室、数控车编程与仿真加工室、数车实训室、普铣实训室、数铣实训室、数铣编程与仿真加工室、模具调试室、模具拆装室、线切割实训室、塑料注射成型室等10间实训场室，各种实习实验设备共计250台套，搬入新校区后，随着设备不断增加，专业实训能力逐渐增强。

我校数控模具14名专业教师全部是一体化教师，其中高级实习指导教师2名，教师均已考取相关专业技术资格证书，教师都具有企业工作经历或是参加校企合作中的教师专业培训。

数控车床简介分析 篇5

【摘要】数控车床主要用来加工轴类或盘类的回转零件，利用经济型数控机床加工多头螺纹，是螺纹加工的难点。本文作者通过多年的教学实践，总结多头螺纹的加工要点和操作要领，为职业院校的数控加工实习提供理论依据。

【关键词】数控车床 多头螺纹 加工操作要领在现代工业生产中，利用数控车床加工螺纹，能大大提高生产效率、保证螺纹加工精度，减轻操作工人的劳动强度。但在高职院校的数控车床实习培训教学中普遍存在如下现象：部分教师和绝大多数学生对螺纹加工感到棘手，特别是加工多头螺纹，更加无所适从。下面通过对螺纹零件的实际加工分析，阐述多头螺纹的加工步骤和方法。

一、螺纹的基本特性

在机械制造中，螺纹联接被广泛应用，例如数控车床的的主轴与卡盘的联结，方刀架上螺钉对刀具的紧固，丝杠螺母的传动等。它是在圆柱或圆锥表面上沿着螺旋线所形成的具有规定牙型的连续凸起和沟槽，有外螺纹和内螺纹两种。按照螺纹剖面形状的不同，主要有三角螺纹、梯形螺纹、锯齿螺纹和矩形螺纹四种。按照螺纹的线数不同，又可分为单线螺纹和多线螺纹。在各种机械中，螺纹零件的作用主要有以下几点：一是用于连接、紧固；二是用于传递动力，改变运动形式。三角螺纹常用于连接、紧固；梯形螺纹和矩形螺纹常用于传递动力，改变运动形式。由于用途不同，它们的技术要求和加工方法也不一样

二、加工方法

螺纹的加工，随着科学技术的发展，除采用普通机床加工外，常采用数控机床加工。这样既能减轻加工螺纹的加工难度又能提高工作效率，并且能保证螺纹加工质量。数控机床加工螺纹常用G32、G92和G76三条指令。其中指令G32用于加工单行程螺纹，编程任务重，程序复杂；而采用指令G92，可以实现简单螺纹切削循环，使程序编辑大为简化，但要求工件坯料事先必须经过粗加工。指令G76，克服了指令G92的缺点，可以将工件从坯料到成品螺纹一次性加工完成。且程序简捷，可节省编程时间。

在普通车床上进行多头螺纹车削一直是一个加工难点：当第一条螺纹车成之后，需要手动进给小刀架并用百分表校正，使刀尖沿轴向精确移动一个螺距再加工第二条螺纹；或者打开挂轮箱，调整齿轮啮合相位，再依次加工其余各头螺纹。受普通车床丝杠螺距误差、挂轮箱传动误差、小拖板移动误差等多方面的影响，多头螺纹的导程和螺距难以达到很高的精度。而且，在整个加工过程中，不可避免地存在刀具磨损甚至打刀等问题，一旦换刀，新刀必须精确定位在未完成的那条螺纹线上。这一切都要求操作者具备丰富的经验和高超的技能。然而，在批量生产中，单靠操作者的个人经验和技能是不能保证生产效率和产品质量的。在制造业现代化的今天，高精度数控机床和高性能数控系统的应用使许多普通机床和传统工艺难以控制的精度变得容易实现，而且生产效率和产品质量也得到了很大程度的保证。

三、实例分析

现以FANUC系统的GSK980T车床，加工螺纹M30×3/2-5g6g为例，说明多头螺纹的数控加工过程：

工件要求：螺纹长度为25mm，两头倒角为2×45°、牙表面粗糙度为Ra3.2的螺纹。采用的材料是为45#圆钢坯料，

1.准备工作

通过对加工零件的分析，利用车工手册查找M30×3/2-5g6g的各项基本参数：该工件是导程为3mm纹且螺距为1.5(该参数是查表的重要依据)的双线螺；大径为30，公差带为6g，查得其尺寸上偏差为-0.032、下偏差为-0.268，公差有0.236，公差要求较松；中径为29.026，公差带为5g，查得其尺寸上偏差为-0.032、下偏差为-0.150，公差为0.118，公差要求较紧；小径按照大径减去车削深度确定。螺纹的总背吃刀量ap与螺距的关系按经验公式ap≈0.65P，每次的`背吃刀量按照初精加工及材料来确定。

大径是车削螺纹毛坯外圆的编程依据，中径是螺纹尺寸检测的标准和调试螺纹程序的依据，小径是编制螺纹加工程序的依据。两边留有一定尺寸的车刀退刀槽。

2.正确选择加工刀具

螺纹车刀的种类、材质较多，选择时要根据被加工材料的种类合理选用，材料的牌号要根据不同的加工阶段来确定。对于45#圆钢材质，宜选用YT15硬质合金车刀，该刀具材料既适合于粗加工也适合于精加工，通用性较强，对数控车床加工螺纹而言是比较适合的。另外，还需要考虑螺纹的形状误差与磨制的螺纹车刀的角度、对称度。车削45钢螺纹，刃倾角为10°，主后角为6°，副后角为4°，刀尖角为59°16’，左右刃为直线，而刀尖圆弧半径则由公式R=0.144P确定(其中P为螺距)，刀尖圆角半径很小在磨制时要特别细心。   四、多头螺纹加工方法及程序设计

多头螺纹的编程方法和单头螺纹相似，采用改变切削螺纹初始位置或初始角来实现。假定毛坯已经按要求加工，螺纹车刀为T0303，采用如下两种方法来进行编程加工。

1.用G92指令来加工圆柱型多头螺纹

G92指令是简单螺纹切削循环指令，我们可以利用先加工一个单线螺纹，然后根据多头螺纹的结构特性，在Z轴方向上移过一个螺距，从而实现多头螺纹的加工。程序编辑如图。(工件原点设在右端面中心)

2.用G33指令来加工圆柱型多头螺纹

用G33指令来编程时，除了考虑螺纹导程(F值)外，还要考虑螺纹的头数(P值)来说明螺纹轴向的分度角。

G33 X(U) Z(W) F(E) P

式中：X、Z——绝对尺寸编程的螺纹终点坐标(采用直径编程)。

U、W——增量尺寸编程的螺纹终点坐标(采用直径编程)

F——螺纹的导程

P——螺纹的头数

3.多头螺纹加工的控制因素

在运用程序加工多头中，要特别注意对以下问题的控制：

(1)主轴转速S280的确定。由于数控车床加工螺纹是依靠主轴编码器工作的，主轴编码器对不同导程的螺纹在加工时的主轴转速有一个极限识别要求，要用经验公式S≦1200/P-80来确定(式中P为螺纹的导程)，S不能超过320r/min，故取S280 r/min。

(2)表面粗糙度要求。螺纹加工的最后一刀基本采用重复切削的办法，这样可以获得更光滑的牙表面，达到Ra3.2要求。

(3)批量加工过程控制。对试件切削运行程序之前除按正常要求对刀外，在FANUC数控系统中要设定刀具磨损值在0.3~0.6之间，第一次加工完后用螺纹千分尺进行精密测量并记录数据，将磨损值减少0.2，进行第二次自动加工，并将测量数据记录，以后将磨损补偿值的递减幅度减少并观察它的减幅与中径的减幅的关系，重复进行，直至将中径尺寸调试到公差带的中心为止。在以后的批量加工中，尺寸的变化可以用螺纹环规抽检，并通过更改程序中的X数据，也可以通过调整刀具磨损值进行补偿。

参考文献：

[1]金大鹰.机械制图[M].北京：机械工业出版社，.

[2]刘虹.数控设备与编程[M].北京：机械工业出版社， .

数控车工技术应用分析 篇6

【摘要】本文对数控车工技术的关健技术，应用优势和不足进行了阐述，并探究了数控车工技术在数控机床中的具体应用，对于推动数控车工技术的发展，对于实现其有效应用具有积极的意义。

【关键词】数控车工技术；关键技术；优势不足；数控机床

在现代工业生产中，数控车工技术是不可或缺的关键技术手段之一，数控车工技术集自动化、数字化、柔性化合和敏捷化为一体，应用优势明显，采用这种技术能够保障生产加工产品零件有效实现，即使是复杂的零件也能够实现有效的加工处理。

一、数控车工技术概述

数控车工技术指的是借助于数字化控制系统在数控机床上完成零件整体加工的技术手段，数控车工技术能够有效地完善大量加工难度较大的零件加工，能够保障零件加工的精确度和准确性。数控车工技术主要分为数控机床加工工艺和数控编程技术两种类型。

二、数控车工的关键技术

数控车工的关键技术包括三种，第一，自适应控制技术，这种技术能够实现自动化设备检测，能够根据设备情况自动调整相关系统参数，从而有效改善数控系统的运行状态。第二，专家技术。这种技术是采用数字化手段将专家经验与车床切削加工的一般规律和特殊情况输入到相关数据系统中，构建完善的加工工艺参数系统，智能化专家系统，为数控系统开展工作提供相关参数。专家技术能够有效提升数控机械设备的编程效率和质量，能够有效提升加工工作效率。第三，故障自诊断技术。这种技术能够为数控机械设备的维修工作提供相关信息指导。故障自诊断技术主要包括维护决策信息集成系统和智能诊断系统，这种技术能够实现对相关设备进行故障检测，故障诊断，安全保障等多种应用。

三、数控车工的技术应用优势及不足

数控车工技术应用优势是明显的，第一，这种技术用的效率很高。借助于数控车工技术开展工作，能够实现数字化的加工控制，能够有效提升零件互换的速度，并能够实现对复杂曲面零件的快速加工处理，能够显著提升加工工作的效率和质量。第二，这种技术应用的劳动强度小。借助于数控车工技术开展零件加工工作，在整个过程中都是通过数控自动系统开展工作的。这项工作的自动化控制水平高，作为操作人员不需要做强度大的工作，只需要密切监视数控设备的运行状况，适时做好相关参数的调整，就能有效完成加工任务，工作强度小是数控车工技术的重要应用优势。第三，这种技术应用的适应能力强。数控车工技术主要是通过数控加工系统进行操作，完成加工任务的。在整个过程中，数控加工系统都能实现自动化操作，并能能够根据需要调整系统的部分参数，从而有效改善机械设备的运行状态，这种技术应用的适应能力是非常强的。第四，这种技术应用的准确度很高。数控车工技术通过数控系统开展工作，能够根据需要优化传动设备装置，这样，可以有效减少加工过程中的人为误差问题，能够有效提升系统设备加工工作的准确度。

数控车工技术有诸多应用优势，这种技术能够有效提升加工工作的任务量，能够有效提升生产加工工作的质量和效率。但借助于这种手段进行零件加工，企业在购置设备中，需要拖人大量的资金，这对于一些小型企业而言是难以承受的。另外，借助于数控车工技术加工形状较为复杂的零件时，需要做大量的手工编程工作，这项工作对操作人员及维修人员的编程能力水平要求很高。但目前，相关高素养的技术人员较为缺乏，这就制约了数控车工技术的有效应用。

四、数控车工技术在数控机床中的应用

（一）数控机床

数控机床是建立在数控系统的基础上的，是以数控车工技术应用为本的，发展到今天，其数控系统控制功能已经相当强大。数控机床已经可以借助于数控系统开展多种工作，能够实现多种功能，其中主要功能是切削和特种加工。数控机床在发展中，能够实现与多种现代化技术的的不断融合，其功能正在不断拓展，目前，已经能够满足多样化，复杂化加工工作的需要，并能够实现对相关零件短周期，高精度的生产加工。

（二）数控机床的选择

在加工工作中，进行数控机床的优化选择是提升加工工作质量和效率的保障。在选择数控机床的时候，企业要能够基于加工工作的需要选择简易型、超精密性的数控机床，有条件的企业也可以选择全功能型的机床。企业要能够根据加工工作的精度要求进行机床的合理化选择。一般而言，简易型的数控机床能够满足简单车工和铣工的操作要求，简易型机床的分别率能够达到0.01mm，而超精密型机床的分别率更高，能够满足更为精密加工工作的需要。在具体的选择中，企业要根据自己工作的需要进行数控机床的合理购置。

（三）数控机床的结构

数控机床是有程序介质、数控系统、伺服驱动、机床主体四部分组织的。程序介质在运行过程中，首先会接收到工作指令，然后根据指令记录加工要求，并能够将相关要求信息自动传送到数控装置信息系统中，根据相关指令要求开展加工控制。数控系统是机床的核心组织，数控系统接收到由程序介质传到的相关指令要求后，会通过相关软件对相关信息进行进一步处理，然后把相关信息发送出去。伺服驱动，这个系统主要是接受数控系统的相关信息，然后根据相关信息进行系统驱动，设置相应的加工速度和加工方向。机床主体主要是机床的构造，机床是有滚珠丝杠构成的，这种构造结构简单，性能良好，能够满足不同加工工作的需要。

总之，数控车工技术的技术含量高，在工业生产中发挥着重要的价值，数控车工技术目前在我国制作业中已经得到了广泛的应用，这种应用有效的提升力我国制作业的生产效率和水平，提升了行业竞争力。我国要大力发展数控车工技术，作为政府要加大技术研发和创新的支持力度，以不断提升我国制作业的技术水平。作为相关企业，也要能够认识到数控车工技术应用的重要作用，要能够积极借助于这种技术实现生产创新，工作创新，能够借助于数控车工技术不断推动企业向更高端发展。目前，数控车工技术在应用发展中还存一些不足和问题，我们要重视这些问题，能够加大人力物力方面的投入，积极进行技术创新，真正推动数控车工技术向高速、高精、高效化化方向发展，以有效的技术创新，促进我国经济的快速发展。

参考文献：

[1]于娟.数控车工技术的应用实践探析[J].企业技术开发，2016（17）