滚筒式采煤机

滚筒式采煤机（通用9篇）

滚筒式采煤机 篇1

采煤机截煤时的工况相当复杂,采煤机螺旋滚筒截齿负荷的变化,不仅取决于切削深度的变化,而且也取决于抗截强度的多变性以及煤臂的结构特点等,这些因素都导致截齿随机负荷的出现。一般第I个截齿上的负荷都是由确定性平均负荷与随机负荷之和来决定。

对螺旋滚筒性能的研究,除进行理论分析外,往往还要进行实验研究,但实验研究费用很高,本文提出的采煤机螺旋滚筒随机负荷的模拟是研究采煤机滚筒的一种经济和有效的方法。

1 截齿平均负荷的数学模型

磨钝截齿的截割阻力

(N)

式中,f-截割阻力系数;

z0i-锋利的截齿截割阻力(N);按下试计算

Yi-锋利截齿的牵引阻力(N);按下试计算

Y0i-磨钝截齿的牵引阻力(N);按下试计算

上面各试中参数的意义和选取参阅[2]。

平均侧向力是截齿两个侧刃面上力的代数差,并且可以表示为平均切削力,切削深度和切削宽度的函数

式中Kψ-前刃面形状影响系数;a,b,c-取决于切削图形式的经验系数。

2 截齿负荷的统计特性

截齿上的负荷当作平稳随机过程来研究,对于工程计算已具有足够的精度。实验研究[2]发现,截齿的截割阻力和牵引阻力的统计特性可以用咖马分布来描述,咖马分布的概率密度函数为

式中λ,η-分别为比例参数和分布形式参数,

p-平均截割阻力或平均牵引阻力(N)

σ-平均截割阻力或平均牵引阻力的均方差(N)

作用在截齿左右刃上侧向载荷之差,服从正态分布。

破煤实验研究[3]发现截割阻力和牵引阻力的均方差,可以表示成负荷数学期望的线性函数。平均负荷在300~14000N范围变化时,截割阻力和牵引阻力的均方差分别为:

截齿上负荷的自相关函数为:

式中:,,

Vp-截割速度(m/s);

σ-负荷的均方差(N)

截割阻力和牵引阻力相关系数为

3 截齿上随机负荷的模拟

截齿负荷是一个平稳随机过程。当模拟时间间隔较小时,截齿负荷随机过程在任意两个相邻时刻的状态是密切相关的。这时必须把截齿负荷按给定分布规律和相关函数的随机过程加以模拟。

为了模拟给定相关函数的咖马分布随机过程,可以用瑞利分布随机过程代替咖马分布过程。

给定相关函数得瑞利分布随机数的数学表达试为:

(ξ1、ξ2独立标准正态分布随机数)

设有随机变量Z,它具有数学期望E,称Z与E之差为对应于变量Z的中心化随机变量。截割阻力的随机负荷用下试确定

为了模拟标准随机函数,即均值力为零,均方差为1,把中心化函数除以它的均方差得

在对截齿截割阻力随机负荷进行模拟时,是用瑞利分布代替了咖马分布,瑞利分布的均方差为,由此可应用下试

来模拟第i个截齿上的随机负荷。其第i个截齿上的总负荷为

截齿的牵引阻力也是服从咖马分布的随机量,且与截割阻力密切相关。因此不能简单的应用截割阻力的模拟方法,必须考虑与截割阻力的相关因素。这是一个给定相关水平下,两随机过程的模拟问题。

设截割阻力和牵引阻力的均值伪0,均方差为1,相关系数为rzy令

其中η为标准正态随机变量。

W1,W2-两个待定的加权系数。经变换得

为了模拟均方差为牵引阻力的随机负荷,可采用下试

第I个截齿上总牵引阻力计算公式为

采用这种办法模拟牵引阻力考虑了给定相关水平,又简化了牵引阻力的模拟办法,使模拟速度大大加快。

4 模拟结果与实例计算

根据前面推导的数学模型,编制了采煤机螺旋滚筒随机负荷的计算机模拟程序。程序可以计算出在某一瞬时第I个截齿三向力,该瞬时滚筒所有参与截煤截齿所受合力以及合力作用点坐标,滚筒运转一周力,力矩的均值和变差系数,它还可以在微机屏幕直观显示采煤机滚筒状况。同时并对该滚筒负荷进行模拟与实测。滚筒在截割人造煤臂时工况很复杂,而测试时间为每转1.33s,每次测试时间仅为9.3s所以在模拟时,认为采煤机牵引速度,滚筒转速为常数,假煤臂抗截强度为常数。滚筒受力是与煤臂接触面上呈连续分布载荷,模拟和实测时,将此均布力用一等效的集中载荷来代替。

该滚筒共有45个截齿采用棋盘式布置,其中叶片齿24个,端盘齿21个,截齿型号为PG1型,牵引速度V=0.02m/s,滚筒速度V0=45rpm,假煤臂抗截强度Ap=100N/mm,属于韧性煤。

从宏观角度来分析采煤机滚筒所受各维力应是与采煤机滚筒转角对应的周期性变化的规律,由模拟曲线和实际测量曲线看,是符合这一变化规律的。见表1

5 结论

5.1 通过模拟结果和实测结果的比较,看出实测曲线比模拟曲线波动程度大,三向力平均值实测略高于模拟三向力平均值。这是因为采煤机工作过程中震动非常大造成实测曲线变化剧烈。

5.2 本文提出用瑞利分布代替咖马分布,解决了用给定相关函数来模拟截齿随机负荷的问题;

5.3 由于模拟结果和实测结果接近,所以可以用计算机模拟的方法来研究采煤机滚筒上的负荷,为采煤机螺旋滚筒做定量和定性分析提供了比较可靠的理论依据。

参考文献

[1]E.C.BeHmue b.崔明奇等译.概论论[M].上海:科技出版社,1963:373-386.

[2]方再根.计算机模拟和蒙特卡罗方法[M].北京.工业出版社,1988.

滚筒式采煤机 篇2

【培训目的】

通过培训进一步提高职工理论水平，操作技能，促进岗位的安全操作，确保井下生产单位全年安全生产。

熟练掌握四懂四会专业技能：即懂设备结构、原理、性能、懂采煤工艺；会操作、会检查、会维修、会排除故障。【培训内容】

采煤机的安全操作与使用技术

一、采煤机司机岗位责任制

1；熟知结构、性能、原理、工艺，遵守法规、制度、持证上岗。2；认真操作，注意顶板变化，顶、底板割平，煤壁直。

3；维护保养、包机到人，检查更换截齿、喷嘴润滑，保持机器完好、清洁。

4；排除一般故障，协作检修，参加事故分析。5；保管好备用件，换下来的回收，以便修复利用。；严格现场交接班，填写记录，将本班情况详告接班司机。

二、采煤机司机安全操作和维护、注意事项

1、未专门培训，无证不得上岗开机。

2、严格三大《规程》和岗位责任制，交接班和维护保养制度。

3、无喷雾冷却水，或水流量、压力不得《规程》不准开机。

4、刮板机未正常启动运行不准开机。

5、采煤机上必须安装机载式甲烷断电仪，或便携式报警仪甲烷浓度

大于或小于1%时不准开机。（注意：报警浓度≧ 1%，断电浓度≧ 1、5%，复电浓度≦1%）

6、开机前要喊话，并发出信号，观察周围无不安全性情况时方可开机。

7、点动电机,在其即将停止转动时操作截割部离合器。

8、禁止带负荷时启动，或繁频点动开机。（以免烧毁电机）

9、截割滚筒上的截齿，喷嘴应无短缺和失效。

10、割煤时，割直，割平，控制采高。防止作业面出现过度弯曲或顶板出现台阶式状况，注意割支架顶梁或输送机铲煤板。

11、工作行时，应随时注意电缆，水管拖移情况，以防撞坏掉道。

12、采煤机运行时，注意电缆，水管，以防损坏。

13、主机发出异常声响或过热以及机器发出严重振动时，必须立即停机检查。

14、停机时，先停牵引，再停电动机。

15、除紧急情况外，不允许在停止牵引前用停止按钮、隔离开关或紧急超限时，应立即停止割煤，按规定停电撤人

16、割煤过程中防滑装置应可靠，否则不准开机。

17、如停机时间长，应先将输送机中部槽中煤出完后，在顺序停电动机，再断开隔离开关，脱开离合器，切断磁开关，然后闭锁输送机。

18、检修滚筒或更换截齿时，先切断电动机电源，断开截割部离合器和隔离开关，闭锁输送机，让滚筒在适宜的高度上用手转动滚筒更换截齿。

19、翻转挡煤板时，要正确操作，以防损坏挡煤板。

20、工作面瓦斯煤尘超限时，应立即停止割煤，按规定停电撤人。备注：

采煤机检修操作人员要在维护操作方面积累经验，要做到“十字”方针的要求：“平”、“直”、“匀”、“净”、“严”、“准”、“细”、“紧”、“勤”、“精”。

三、采煤机司机的操作程序

1、开机前的准备；（1）检查支护情况（2）检查设备（3）试运转检查

（4）各项检查后，方可发出信号，准备开机。

2、运行操作

司机做到；眼明手快，精力集中，反映灵活，操作正确。既要安全操作机器，又要注意自身安全。

3、停机操作；

正常停机的操作原则：先停牵引，后停电机。紧急停机的操作要求：（出现如下情况可紧急停机）（1）当负荷过大，（2）采煤机处冒顶严重。（3）出现人身事故，（4）采煤机本身异常。

四、特殊情况下的采煤机操作

1、在破碎顶板和分层假顶工作面操作采煤机

2、采煤机的过断层操作； 3采煤机倾煤层中的操作；

五、采煤机常见运行事故及其预防处理

1、采煤机液筒伤人及其预防措施；

2、采煤机下滑事故及其预防措施；

3、牵引链弹跳伤人事故及其预防措施，4、电缆车伤人事故及其预防措施；

六、采煤机的润滑 采煤机常用的润滑材料；

主要有润滑油脂类和润滑油类组成。

（一）采煤机液压油。

（二）齿轮油。

（三）润滑油选用一般原则。

（四）注油时应注意的事项。

（五）润滑油的代用与换油。

（六）润滑脂。

七、采煤机的维护与检修

（1）采煤机下井运转一周后，螺栓逐个紧固。（2）班检、日检、周检、月检【四检制】。（3）采煤机在井下工作三个月后，全面检查。

（4）采煤机采完一个工作面【或运转一年左右】后，应升井解体大修。备注：

1、采煤机的检查

班检

日检

周检

月检

2、采煤机维护注意事项

3、采煤机的检修

一般检修（小修中修）

大修（周期二年）

4、采煤机的完好标准

根据《煤矿机电设备完好标准》规定

八、采煤机常见故障的分析与预防

1、采煤机常见故障； 主要有三类；

（1）液压传动部分的故障；（2）机械传动部分的故障；（3）电气控制部分的故障。

其中液压传动部分较多，高达采煤机总故障的80％以上。

2、判断故障的程序和方法（1）、判断故障的程序； 听→摸→看→量→分析。（2）判断故障的方法；

先划清部位，在从部件到元件。（先外部，后内部；先电气，后机械；先机械，后液压；先部件后元件。）（3）采煤机故障处理的一般步骤与原则。（4）处理采煤机故障时应注意的事项。

九、常见故障的分析与预防

1、是压力的变化情况：（表现为三个方面）（1）低压正常，高压降低

（2）高压正常，低压下降和高压正常。（3）低压上升。

2、是注意油液的污染情况：

表现在：油温升高、牵引部有异常声响、过滤器堵塞、液压系统泄漏和伺服机构动作迟缓等。

3、应注意的原因及预防措施：

（1）、采煤机单向牵引的原因及预防措施；（2）、采煤机不牵引的原因与预防措施；

（3）、引起液压牵引部异常声响的原因与预防措施；（4）、补油热交换系统低压过低的原因与预防措施；（5）、牵引无力的原因及预防措施；（6）、牵引速度慢的原因及预防措施；（7）、液压牵引部过热的原因与预防措施；

（8）、滚筒不能调高或升降速度缓慢的原因与预防措施。

十、采煤机的安装与调试

应满足：“快速安装、保证质量、安全施工、降低成本” 的要求。

1、采煤机的井上验收与试运转；（1）、采煤机的验收内容。（2）、地面检查与试运转；

2、采煤机的运输；

（1）、采煤机入井注意事项；

按《综采设备提升运输、安装、拆除技术安全注意事项》中的规定进行。

（2）、采煤机井下运输注意事项； ①、零部件装车时要注意重心，②、装车顺序。

3、采煤机的安装；

（1）、安装的准备；【两个方面】 ①、现场准备； ②、工具准备；（2）安装的程序；

①、有底托架采煤机的安装程序。②、无底托架采煤机的安装程序。

4、安装要求

（1）安装采煤机的注意事项；（2）采煤机安装质量要求；（3）采煤机整机试验；

滚筒采煤机常见故障的分析与处理

第一节

滚筒采煤机故障的分析判断

一、判断故障的程序

在分析判断故障时，应对采煤机的结构、原理、性能及控制系统原理有全面深入的了解，只有这样才能对采煤机的各种故障做出正确的分析判断。

根据实践经验，判断故障的程序是听、摸、看、量和综合分析。

二、判断故障的方法

判断故障的方法是先外部，后内部；先电气、后机械；先机械，后液压；先部件、后元件。按照这一方法，层层解剖，就能比较容易、准确、迅速地判断出故障点。

(1)先划清部位。

首先判断故障类别，然后由此确定故障的部位。采煤机的电气故障、机械故障及液压故障，分别相应于采煤机的电气部、截割部及牵引部。因此，只要搞清故障类别，即可确定故障的大体部位。

(2)从部件到元件进行判断。

确定故障点所在部件后，再根据故障的现象利用上述判断故障的程序和方法在某一部件内深入检查判断，即可查找出具体的故障元件，即故障点。

三、采煤机故障处理的一般步骤和原则(1)采煤机故障处理的一般步骤： ①首先了解故障的现象和发生过程。

②分析引起故障的原因，判断查找出故障点。③做好排除故障的准备工作。(2)采煤机故障处理的一般原则。

在处理故障时，根据故障现象和经过对故障点做出正确的分析判断是一项十分重要而复杂的工作。对比较复杂的故障分析判断没有十分把握时，可以按照先简单后复杂、先外部后内部的原则来处理。

四、井下处理采煤机故障时的注意事项

(1)排除故障时，应断开采煤机电源、隔离开关和离合器，闭锁刮板输送机，使防滑、制动装置处于工作状态；检查处理并支护好采煤机周围的顶板、煤壁，将机器周围清理干净，在机器上方挂好篷布，防止碎石掉入油池中或冒顶片帮伤人。

(2)在处理故障过程中所需要的工具(特别是专用工具)、备件、材料必须准备充分。

(3)判断故障时，应注意综合分析，以准确地判断故障点。(4)应注意拆装的方法、顺序要正确。

(5)在处理故障的过程中，应注意零部件内部要清洁、无杂质及细棉丝等物。

(6)处理好故障安装零部件时，应注意零部件的安装方法和顺序，不要碰伤零部件的接合面、划伤密封圈，将零部件及管路联接严密牢固、无松动、不渗漏。

(7)故障处理完毕后，一定要清理现场、清点工具、检查机器中有无异物，然后盖上盖板，注入新油并排气后进行试运转。试运转合格后，检修人员方可离开现扬。

第二节

滚筒采煤机液压系统故障的分析与处理

一、采煤机液压传动系统的基本特点

(1)在液压传动系统中，压力大小受工作负荷的影响。工作阻力大，液压系统中压力就大，同时压力损失和泄漏也随之增大。

(2)液压传动系统主要靠管路连接，利用液压油传递动力。因此，管路漏损将严重影响系统的性能。

(3)液压传动系统的工作介质是液压油，工作中油温变化对系统影响较大。油温的变化直接影响液压油黏度的大小。

(4)液压元件制造精度高、间隙小，多数配合为间隙配合。特别是液压泵和液压马达要求其主要零件间既有良好的密封、又要动作灵活，相对运动的零件间借助油膜进行润滑，以减少金属摩擦。这就要求液压油中不能有水分、空气及机械杂质等。否则，将发生零件磨损或卡死等故障。

(5)采煤机液压系统设有多种保护。因此，系统中起保护作用的液压元件的调定值一定要准确可靠，否则将影响采煤机的使用性能。

二、采煤机液压系统的故障分析 1．压力变化情况

采煤机液压系统分高压和低压两部分。高压随负载的增加而升高；低压是恒定的，负载的增加或降低对低压无影响。当采煤机的液压系统发生故障时，其压力变化有以下几种情况：

(1)低压正常，高压降低。当负载增加时，高压反而降低，这说明液

压系统有漏损，泄漏处在主油路的高压侧，应停机处理。

(2)高压正常，低压下降。说明低压系统或补油系统有泄漏，应检查主油路的低压侧和辅助泵及补油系统。

(3)高压下降，低压上升。说明液压系统中高、低压窜通，应检查高压安全阀、旁通阀、梭形阀是否有窜液。2．油液污染情况(1)油温升高。

液压油混入水后，油液乳化，油的黏度降低，系统泄漏增加，油温迅速上升。

观察分析的内容：观察牵引部油箱油位是否上升，抽油样观察油是否有沉淀现象。油进水后将分解，上部是油，下部是水，这种情况应立即换油。

(2)牵引部有异常声响。

液压油混入空气后可使液压系统产生气穴，油泵将发出异常声响。如不及时处理将损坏油泵。

检查分析的内容：检查过滤器是否堵塞，吸油管是否漏气，牵引部油箱液面是否太低。这都是造成系统吸空的主要原因，发现后及时处理。(3)过滤器堵塞，液压系统泄漏。

液压油混入机械杂质后，将造成过滤器堵塞。如不经常清洗过滤器，机械杂质将进入液压系统，使有些液压元件受损，从而导致系统泄漏。为防止这种现象发生，应每班检查和清洗过滤器，定期抽油样进行观察和化验分析。

(4)伺服机构动作迟缓。

由于液压油被污染，造成液压元件研损，致使液压系统泄漏增加，导致液压系统压力和流量都降低。因此，伺服机构动作迟缓，采煤机牵引力和牵引速度降低，采煤机工作不正常。

三、采煤机液压系统常见故障的分析与处理 1．采煤机时牵引时不牵引的原因及处理方法(1)主要原因：

液压油污染严重、油中机械杂质超限所引起的。由于油脏，补油单向阀或整流阀(梭形阀)的阀座与阀芯之间可能有杂质。当上述阀的阀座与阀芯之间卡入的机械杂质较小时，采煤机牵引无力；当卡入的杂质较大时，采煤机不牵引；当卡住的杂质被油液冲掉时，采煤机牵引恢复正常；当杂质再度卡在该阀芯与阀座之间时，又出现牵引无力或不牵引现象。(2)处理方法：

应清洗或更换补油单向阀、整流阀，然后清洗牵引部油箱并更换新油。清洗方法：

加入低黏度汽轮机油(透平油)空运转30 min左右把油放掉。再加入少量规定牌号的抗磨液压油空运转约10 min左右再放掉。最后，按规定牌号和油量注入抗磨液压油。2．采煤机只能单向牵引的原因及处理方法(1)主要原因：

①伺服变量机构的液控单向阀油路或伺服阀回油路被堵塞或卡死，回

油路不通，造成采煤机无法换向。

②伺服变量机构由随动阀到液控单向阀或油缸之间的油管有泄漏，造成采煤机不能换向。

③伺服变量机构调整不当，主液压泵摆动装置的角度摆不过来(不能超过零位)，造成采煤机不能换向。

④换向或功率控制电磁阀损坏。如换向电磁阀某一边、功率控制电磁阀欠载一边的电磁铁线圈断线或接触不良等原因，造成采煤机无法换向。

(2)处理方法：

①检修液控单向阀或伺服阀，清除堵塞的异物，必要时换油。②紧固所有松动的接头，更换损坏的密封件，更换或修复漏液的油管。③重新调整伺服变量机构，直至主液压泵摆动装置能灵活地通过零位。

④修复或更换损坏的电磁阀。

3．引起液压牵引部产生异常声响的原因及处理方法(1)主要原因： ①主油路系统缺油。②液压系统中混有空气。③主油路系统有外泄漏。④主液压泵或液压马达损坏。(2)处理方法：

①查清原因，进行处理，并补充缺油量。

②查清进入空气的原因并消除，再重新排净系统中的空气。③查清泄漏的原因及部位。紧固松动的接头，更换损坏的密封件或其他液压元件，消除泄漏。④更换泵或马达。

4．补油热交换系统压力低或无压的原因及处理方法(1)主要原因：

①油箱油位太低或油液黏度过高，油质污染，产生吸空。②过滤器堵塞。

③背压阀整定值低或因系统油液不清洁堵住了背压阀的主阀芯或先导孔。

④补油系统或主管路低压侧漏损严重。⑤补油泵安全阀整定值低或损坏。⑥电动机反转。

⑦吸油管密封损坏，管路接头松动，管路漏气或油液黏度高。⑧补油泵轴花键推磨光或泵损坏。(2)处理方法：

①按规定油位补加油液；怀疑油液污染时，应及时更换新油。②按规定间隔时间周期更换或清洗过滤芯。

③清洗背压阀、调整其整定值或更换损坏的背压阀。

④更换漏油的油管和密封件。如果是补油系统的油管漏油时，液压箱上的补油压力表的压力和背压压力就会明显下降。此时，打开液压箱上盖，就会明显看出泄漏处，特别是电动机停止或快要停转时更为明

显。

⑤对补油泵的安全阀按要求整定，损坏时要更换。⑥纠正电动机的转向。

⑦拧紧松动的吸油管接头，更换密封和吸油管。⑧更换补油泵空心轴，泵损坏时更换新件。5．液压牵引部过热的原因及处理方法(1)主要原因：

①冷却水流量不足或无冷却水。

②冷却水系统短路、堵塞或泄漏，牵引部得不到冷却或冷却效果不好。③牵引部传动齿轮磨损超限，接触精度太低。④轴、轴承、座孔之间配合间隙不当。⑤油池油量过多或过少。

⑥用油不当，油的黏度过高或过低或油中含水、杂质过多。⑦牵引部液压系统有外泄漏。(2)处理方法：

①将冷却水流量增大到规定值或打开关闭的阀门。确保水路畅通，保证供水质量与冷却效果。②查清部位，进行修复。

③更换磨损超限的齿轮并换油，必要时更换牵引部。④更换轴、轴承，修理孔座。⑤调整到规定油量。

⑥更换成规定品种、牌号的新油液。

⑦查清原因进行修复。

6．牵引速度慢的原因及处理方法(1)主要原因：

①调速机构螺丝松、拉杆调整不正确或者轴向间隙过大，调速时使主泵摆动装置摆角小。

②制动器未松开，牵引阻力大。

③行走机构轴承损坏严重，落道或者滑靴(轮)丢失。

④主回路系统主液压泵、液压马达出现渗漏或损坏，造成压力低、流量小。

⑤控制压力偏低。(2)处理方法：

①调整拉杆到正确位置、紧固螺丝、消除间隙，达到动作准确灵敏要求。

②接通制动器压力油源，使制动器松开。工作面倾角小于12°时，可以不装制动器。

③确定行走部位损坏程度，若需更换应及时更换，如果是落道应及时上道，滑靴丢失也应及时安装。

④修复渗漏处或更换主液压泵、液压马达。⑤根据控制压力偏低的原因进行处理修复。

7．斜轴式轴向柱塞双向变量泵使用不久配油盘便损坏的原因及处理方法 1)主要原因：

①牵引部液压系统的液压油严重污染，油中机械杂质超限，配油副产生磨粒磨损，引起配油盘磨损超限或烧坏配油盘。

②牵引部液压系统的液压油中水分超限，引起油液乳化或油液氧化变质、油膜强度下降，在配油副间出现边界摩擦，导致配油盘很快磨损超限而损坏。

③牵引部液压系统油量严重不足。因油液污染和机械杂质超限，使补油元件或管路堵塞或因补油回路本身的故障，导致主油路流量不足，在液压泵配油副间出现边界摩擦，导致液压泵配油盘损坏

④用油品种不当，因油的黏度过低致使配油副间呈现半干摩擦，导致配油盘很快损坏。(2)处理方法：

①修复或更换配油盘，定期检查油质情况，发现油不合格时应及时更换。

②查清引起油中有水的原因并排除，然后修复或更换配油盘。③查清油量不足的原因，并处理好，更换污染杂质超限的油液。8．附属液压系统无流量或流量不足的原因及处理方法(1)主要原因：

①油箱油位太低，调高泵吸不上油。②吸油过滤器堵塞，导致泵的流量太小。③液压泵损坏或泄漏量过大。④系统有外泄漏，引起流量不足。(2)处理方法：

①将油加到要求规定的油位。②清洗或更换过滤器。③修复或更换液压泵。④修复附属液压系统泄漏处。

9．滚筒不能调高或升降动作缓慢的原因及处理方法(1)主要原因：

①调高泵损坏，泄漏量太大而流量过小。②调高油缸损坏或上、下腔窜液。③安全阀损坏或调定值太低。

④油管损坏、密封失效、接头松动引起的外泄漏，导致系统供油量不足。

⑤液压锁损坏。(2)处理方法：

①修复或更换损坏的调高泵。②修复或更换调高油缸。

③修复或更换安全阀或将调定值调至规定要求值。④紧固接头，更换损坏油管及密封件。⑤更换液压锁

10．造成滚筒升起后自动下降的原因及处理方法(1)主要原因： ①液压锁损坏。②调高油缸窜液。

③安全阀损坏。④管路泄漏。(2)处理方法： ①修复或更换液压锁。②更换调高油缸。③更换安全阀。

④紧固接头，更换损坏的密封件和其他元件。11．引起挡煤板翻转动作失灵的原因及处理方法(1)主要原因：

①附属液压系统的液压泵损坏，泵无流量或流量不足。②油液污染，液压泵吸油过滤器堵塞，泵的流量太小。③液压泵安全阀压力调定值太低或安全阀损坏。④液压缸保护安全阀动作值太低或安全阀损坏。⑤挡煤板翻转液压缸(或液压马达)漏油或窜液。⑥换向阀损坏或卡死。⑦液压系统有外泄漏。(2)处理方法： ①修复或更换液压泵。

②清洗或更换滤油器，必要时更换油液。

③重新将液压泵安全阀调定值调到额定压力值或更换安全阀。④重新将液压缸安全阀动作值调到额定动作值或更换安全阀。⑤修复或更换损坏的液压缸。

⑥修复或更换损坏的换向阀。

⑦拧紧松动的接头，更换损坏的密封、油管、接头等元件，消除泄漏故障点。

12．造成采煤机降尘效果差的原因及处理方法(1)主要原因：

①喷雾泵的压力、流量不能满足采煤工作面要求。②供水管路有外泄漏，引起压力、流量不足。③供水管路截止阀关闭或未全部打开，流量太小。④过滤器堵塞。

⑤供水质量差，引起喷嘴堵塞。

⑥喷嘴丢失未能及时补充，水呈柱状喷出。⑦安全阀损坏或调定值低，造成供水压力不够(2)处理方法：

①调整喷雾泵的压力、流量。②修复供水管路。③打开供水截止阀。④清洗过滤器。⑤改善供水质量。⑥及时补上丢失的喷嘴。⑦更换安全阀、调整压力值。

第三节 滚筒采煤机机械故障的分析与处理

一、造成截割部齿轮、轴承损坏的主要原因及防治措施

(1)主要原因：

①由于设备使用时间过长，有的机械零件磨损超限，甚至接近或达到疲劳极限。

②由于操作不慎，使得滚筒截割输送机铲煤板、液压支架前探梁(或护帮板)，使截割部齿轮、轴承承受巨大冲击载荷。

③缺油或润滑油不足，在有的齿轮副或轴承副之间出现边界摩擦，引起齿轮轴承很快磨损失效。(2)防治措施：

①首先在地面检修采煤机时，尽可能将磨损严重的齿轮和轴承更换成新件，并确保安装质量；保障良好的润滑，减少磨损。

②加强采煤工作面工程质量管理，设备配套尺寸要符合规定要求，推溜移架步距和端面距应符合规定要求。增强支架工、采煤机司机的工作责任心，提高操作技术，严格执行操作规程。司机要正确规范谨慎地操作采煤机，及时掌握煤层及顶板情况，尽量避免冲击载荷。③各润滑部位要按规定加够润滑油脂，并按“四检”制的要求，及时检查、更换或补充润滑油脂。

二、引起截割部减速器过热的主要原因及处理方法(1)主要原因： ①用油品种不当。②油量过多或过少。

③油中水分超限，或油脂变质，使得油膜强度降低。④齿轮、轴承磨损超限，接触精度太低，引起摩擦发热。

⑤截割负荷太大。

⑥无冷却水，或冷却水流量及压力不足。⑦冷却器损坏或冷却水短路。(2)处理方法：

①按规定要求牌号加注油液。②按规定要求油量注油。

③换油，并经常检查油质，发现其不合格应及时更换。④更换齿轮及轴承。

⑤调节牵引速度与截深，降低负荷。

⑥无冷却水及冷却喷雾系统不合格不得开机，且修复冷却喷雾系统。⑦更换冷却器，查清短路原因并修复。

【培训方法】

滚筒式采煤机 篇3

关键词：滚筒采煤机;维护保养;检修

由于采煤机是一个集机械、电气和液压为一体的大型复杂系统，一方面它的工作环境恶劣，如果出现故障将会导致整个采煤工作的中断，造成巨大的经济损失。另一方面采煤机的功能越来越多，其自身的结构、组成愈加复杂因而发生故障的原因也随之复杂。所以科学合理的维护保养及检修变得特别重要。现代滚筒采煤机的维护保养与检修不仅能够降低发生事故的风险，更有利于延长采煤机的使用寿命以及节约成本。然而，在维护保养与检修过程中也出现了一些问题，笔者结合实际情况，提出了一些改进建议，尽量的减少滚筒采煤机的维护保养与检修中的问题。

现代滚筒采煤机是一个大型复杂系统，任何一个器件出现问题都是无法想象的。为了滚筒采煤机的充分利用以及安全方面的考虑，滚筒采煤机的维护保养与检修显得尤其有必要而且重要，但是俗话说凡事有两面，有其利必有其弊。滚筒采煤机的维护保养与检修也是有弊端的，一方面，一般的商人最看重的就是经济利益，难免会有一些人会为了节约成本而对本应该废弃的滚筒采煤机继续进行维护保养;另一方面，采煤机维护与检修人员素质难以跟进。

现在的滚筒采煤机的维护保养与检修的内容主要包括“四检”和强制性的“三修”。“四检”由四部分组成，分别是班检、日检、周检和月检。“三修”由三部分组成，分别是小修，中修和大修。这两大部分几乎形成了健全合理的检修保养制度。但是在现在这是瞬息万变的时代，现代滚筒采煤机的维护保养与检修仅仅由这两部分组成是远远不够的，这种检修保养制度仅仅能够算是滚筒采煤机的维护保养与检修的重要一部分而已，要达到完善的维护保养与检修还需要很多的因素的配合。

1.现代滚筒采煤机的维护保养与检修中所存在的问题

1.1滚筒采煤机的维护保养与检修人员的素质难以跟进

要使得滚筒采煤机的使用寿命得到尽可能的延长，除却滚筒采煤机的自身高质量的外，还需要工作人员这一重要综合市场研究，是工作人员中隐藏着很多不稳定因素，不仅对于机器操作的人员素质和他们的技术的要求特别高，而且还与他们的工作态度以及维护保养有密切的关系，工作人员一般在凭借技术进入工厂后很难得到技术方面的提升，也就是说工作人员的技术是固定的，除却个别自觉学习的工作人员之外，大部分工作人员的技术是停滞不前的，而对于在发展中的滚筒采煤机而言，工作人员是需要不断提升自身的技术素养

1.2滚筒采煤机的维护保养的检修制度的不完善

煤矿产业的正常运行，离不开健全合理的检修保养制度，而对于新近发展特别快的滚筒采煤机而言，它对于至臻完美还有很长的路要走，现有的主要“四检”和“三修”只能算是现有的滚筒采煤机主要的维护保养和检修的重要措施，它也是远远不够完美的。现有的措施一般都是在已发生事故的基础上总结出来的，而对于滚筒采煤机这种处处都充满危险的机器来说。预测操作中可能发生的事故从而采取的准备措施也是有必要的。

2.现代滚筒采煤机维护保养与检修的建议

2.1对维护保养与检修人员进行定期培训

工作岗位是否有培训已经成为现今人们择业标准之一，不言而喻，有培训的工作是有更大及更久的发展空间的，滚筒采煤机的使用作为一种专业技术更是需要工作人员经行培训的。首先是维护保养与检修人员的技术，在不断更新的科技发展中，只有对工作人员进行定期培训才能使他们顺应科技的发展潮流，掌握最新技术，实现对滚筒采煤机的完善的维护保养与检修。其次，还要对检修人员进行思想方面的培训，检修人员对滚筒采煤机的维护保养与检修是安全使用滚筒采煤机的非常重要的一环，它直接关系到操作人员的安全与事故发生的机率，一个小小的失误可能导致巨大的损失，所以检修人员的仔细与谨慎是必不可少的，并且得时时刻刻刻在心上。

2.2提高滚筒采煤机操作人员的素质

对滚筒采煤机进行维护保养与检修的目的在于减少意外事故发生的机率，从而延长它的使用寿命，增加经济效益。对于延长滚筒采煤机的使用寿命这一直接目的，不仅仅只有对其进行维护保养与检修这一种方法，还有一种辅助措施，并且可以减少它的维护检修与保养力度。那就是提高操作人员的素质。操作人员在使用滚筒采煤机的时认真负责的态度无疑会减少对滚筒采煤机的损害。从而从根本上使滚筒采煤机的维护保养得到提升。

2.3加大立法力度，从法律的立场规范采煤机的维护保养与检修

拜金主义在当下似乎已经成为了一种风潮，而其中显得更甚的就是商人，各种各样的不择手段在当下似乎比比皆是，万千使用滚筒采煤机的商人之中不免有人为了私心而尽可能的延长滚筒采煤机的使用，从而降低生产成本。对于这种和思想品格道德息息相关，而没有其它的约束办法的事情，我们似乎也只能借助法律的力量。法律不仅能够有效地约束商人们的野心，并且能够时时敲响人们心中的警钟，为正直的工人提供了一个发扬正义的途径，还可以提醒后起的想从事于煤矿事业的人。

3.结语

总的来说，滚筒采煤机的维护保养与检修也是工厂正常运转的重要部分，它不仅只是延长了滚筒采煤机的使用寿命，它还使得滚筒采煤机这种资源得到了充分的利用。诚然滚筒采煤机的维护保养还存在着许多的不足之处，它的措施还不够完善，人员的素质也有点难以跟进，但是若把建议中的内容都得到彻底地实施，滚筒采煤机的维护保养与检修一定会向前迈一大步，而滚筒采煤机也将稳稳的走向未来。

参考文献：

[1]苏磊.国产滚筒式采煤机的几点改进措施[J].科技咨询导报. 2006（20） .

[2]原志明.高产高效综采工作面“三机”选型[J].内蒙古煤炭经济. 2011（03） .

滚筒式采煤机 篇4

关键词：滚筒采煤机,运动参数,块煤率

1. 引言

综合机械化采煤工作面的配套设备之一是采煤机，常用的采煤机是滚筒采煤机。滚筒采煤机的截割部一般包括割煤滚筒、摇臂、固定减速箱等工作机构。割煤滚筒主要承担落煤和装煤任务，是采煤机截割部的主要部件之一。我们要设计一个完善的截割滚筒，应满足这几点要求：

(1)能适应不同的煤层和有关地质条件;

(2)载荷均匀分布，机械效率高;

(3)提高块煤率，减少煤尘。

虽然采用滚筒采煤机可以使回采工作面实现高产、高效、综合机械化。但是滚筒采煤机在生产上主要缺点是块煤率低和工作时粉尘量比较大。较低的块煤率增加了采煤比能耗，工作面粉尘较大，还降低了煤的售价，直接造成煤矿经济效益的巨大损失。因此我们应研究采煤机运动参数对块煤产量的影响。

2. 分析

采煤机截割煤的块度的体积与数量和滚筒的截齿的类型与材料，截齿在滚筒上的配置，截齿的尺寸和数目，以及截割厚度有关。

(1)截齿的类型与材料对块煤率有较大的影响。截齿装在螺旋滚筒上，是采煤机截煤的刀具。由于煤质软硬不同和煤层所含夹矸情况不同，截齿截煤时受力就有所不同，从而影响煤的块度和大小。扁形截齿主要适用于各种硬度的煤，对于坚硬煤和粘性煤用扁形截齿可以提高块煤率;而镐形截齿在脆性煤和节理发达的煤层中具有较好的截割性能。

(2)截齿在滚筒上的配置对块煤的影响也较大。顺序配置的截齿在截割煤时截齿一个跟着一个，截齿上受到的侧向力较大，适用于硬煤;交错配置的截齿在截煤时，每个截齿在相邻两截齿超前开出半个切削厚度的煤体上工作，截割条件好，截齿不受侧向力，适用于脆性煤。经过分析和实际使用，交错排列截齿的螺旋滚筒产生的块煤率高于顺序排列截齿的螺旋滚筒的块煤率。

(3)截齿的尺寸和数目与煤的块度有较大的关系，截齿的数量应根据煤质情况来确定，对于截割性能好的煤层，截齿的安装数量为每平方米为6—10个。截齿的安装尺寸应考虑脆性煤和粘性煤，用截距与截割深度的比值来考虑脆性煤与粘性煤，如果截距与截割深度的比值过小，会减小块煤率，使煤层增多，不利于生产;比值过大，会使齿座、螺旋叶片过早磨损，降低滚筒的使用寿命。经过实验可知脆性煤一般在2—2.5，粘性煤在1—1.5，在此范围内落煤效果较好。

(4)截割深度与煤层厚度、煤质软硬、顶板岩性支架移架布距有关，在薄煤层中由于工作条件困难，采煤机牵引速度受到限制。为了提高块煤率，降低煤尘，保证适当的生产率，宜用较大的截深。但是过大的截割深度会使截齿急剧磨损，单齿截割力、悬长深度也相应增加，使截齿的受力条件变坏，同时也降低了截齿的使用寿命。据实验结果得知：在薄煤层中宜采用较大的截深，截深为(0.8—1.0m)时块煤率较高;反之，在厚煤层中，由于受输送机能力和顶板易冒顶片帮条件的限制，宜用较小的截深。

(5)为增大快块煤率，减少煤尘生成，也可以采用双行星传动截割头，适当降低滚筒转速，使其转速在22—24r/min，以增大块煤率，减少二次破碎;或增大截距以使块煤率增加。滚筒截距上还可以采用碟形端盘开窗口，轮毂采用锥形或指数曲线形，以使截落的煤快速排出，从而减少二次破碎。还可以在螺旋叶片上采用盘形滚刀，采用抽风和吸尘滚筒。还可以加设高压水射流喷雾装置，即在采煤机上加装增压水泵(60—70kW)，使喷雾水压达到18Mpa以上，流量达到140L/min以上，这样可有效降低煤尘和防止截割时产生火花。另外减少喷雾喷嘴的直径，可形成高压射流，起到辅助切割作用，以减少截齿受力，降低能耗。同时还可加设流量压力自动控制型水泵，使采煤机滚筒只在截割煤时喷雾洒水，以节约水能源。

(6)改进滚筒材质和结构，即采用国际最新耐磨合金钢板制造滚筒，以提高其刚度、强度和耐磨性，同时加大轮毂板厚度和叶片板厚度。或者可以采用适当引进国外成型高强度滚筒。

(7)增大截煤深度。截深在750mm以上方能称为大截深，由于加大了截深，相应的滚筒轴、轴承和摇臂强度也应加大，同时适当增大螺旋叶片的升角(一般≥20°)，以改善装煤效果。还应采用强力截齿。由于速度加大，截齿的切削厚度增大，可采用齿伸较长(120mm—150mm)、大断面齿柄、硬质合金片厚度达18ram以上的强力截齿，同时加大齿座尺寸和强度。这样可以减少截齿数，降低截齿消耗，增大块煤率和降低煤层。

3. 结语

滚筒式采煤机 篇5

1.1 何为滚筒采煤机

采煤机械分为采煤机和刨煤机两大类, 采煤机是机械化采煤作业的主要机械设备, 其功能是落煤和装煤。目前应用最广的采煤机械是滚筒采煤机。

1.2 滚筒采煤机的分类

滚筒采煤机按形式可分为链牵引采煤机、液压牵引采煤机和电牵引采煤机三类。

(1) 机械牵引:是指全部采用机械传动装置的牵引部。特点:工作可靠, 但只能有级调速, 结构复杂, 目前已很少使用。 (2) 液压牵引是利用液压传动来驱动的牵引部。液压传动的牵引部可以实现无级调速, 变速、换向和停机等操作比较方便, 保护系统比较完善, 并且能随负载变化自动地调节牵引速度。 (3) 电牵引:电牵引采煤机是对专门驱动牵引部的电机调速从而调节牵引速度的采煤机。

2 滚筒采煤机在煤矿企业中的应用

2.1 20世纪70年代链牵引采煤机普遍应用

20世纪70年代, 在开滦各矿广泛使用的是鸡西煤矿机械厂制造的MLS3-170型双滚筒采煤机和上海冶矿厂制造的MD-150型双滚筒采煤机、无锡采煤机厂和辽源煤机厂共同制造的DY-100和DY150型单滚筒采煤机。

此类采煤机的特点:

(1) 装机功率小:这个时期的采煤机所能达到的最大装机功率为170KW。 (2) 有链牵引、输出牵引力小:这个时期的采煤机牵引方式都是采用圆环链与牵引链轮啮合传动, 传递牵引力小, 牵引力在200k N以下。 (3) 牵引速度不均匀, 采煤机负载不平稳。 (4) 自开切口差:由于双滚筒采煤机摇臂短, 又都是有链牵引, 很难割透两端头, 且容易留下三角煤, 需要人工清理, 单滚筒采煤机更为如此。 (5) 工作可靠性较差:在我国基础工业薄弱的影响下, 致使采煤机的寿命普遍较短, 特别是液压元部件易损。 (6) 品种单一, 覆盖面小, 很难满足不同煤层的开采需求。

2.2 20世纪80年代液压牵引采煤机广泛推广

采煤机向大功率、重型化和大倾角方向发展以后, 链牵引机构已经不能满足需要, 无链牵引得到了很大发展。

这个时期, 国家开始重视系列化采煤机的开发工作, 一种功率的采煤机可以派生出多种机型, 主要元部件在不同功率的采煤机上都能通用。各矿使用的采煤机逐渐由MXA600/3.5型、双电机AM500型、MG300-GW型采煤机所替代, 可满足1.5m至4.5m煤层开采的需要。某些矿井也使用了MG200-W型中小功率采煤机。

此类采煤机的特点:

(1) 机身短, 调度灵活。 (2) 操作简单、维修成本低。 (3) 无银牵引的推广使用使采煤机工作平稳、使用安全。 (4) 单位质量输出功率大, 且滚筒旋转速度高, 机身轻, 耀震动。 (5) 组成部分复杂, 施压元件和油液都处于密封的壳体内, 因此出现故障时很难判断, 给采煤机的检修带来很大的困难, 处理时间长, 影响生产较严重。 (6) 系统牢靠性不高, 自动化水平低, 手动操作不便于薄煤层狭窄的空间。

2.3 20世纪90年代以后电牵引采煤机占主导地位

这个时期, MG-200/500-AWD、MG-300/730-QWD、MG-650/1515-WD等型号的采煤机在各矿得到广泛应用, 其特点有以下几点。

(1) 具有良好的扱帕特性:可以在采煤机前移时提供牵引力, 但其克服阻力秫动;也可以在采煤机下滑时进蠌发由制动, 向电网反馈电能。 (2) 可用于大倾角煤层:牵引电动机轴端装有停机时防止机器下滑的制动器, 因为它的设计制动力矩为电动机额定转矩的1.6--2.0倍, 所以电牵引采煤机可用在40°—50°倾角的煤层, 而不需要其它防滑装置。 (3) 运行可靠, 使用寿命长:电牵引和液压牵引不同, 前者除电动机的电刷和整流子有磨损外, 其它元件均无磨损, 因此工作可靠, 故障少, 寿命长, 维修工作量小。 (4) 反应灵敏, 动态特性好:电控系统能及时调整各种参数, 防止采煤机超载运行。 (5) 结构简单、效率高:电牵引采煤机机械传动结构简单、尺寸小、重量轻, 电能转换为机械能只做一次转换, 效率可达99%, 而液压采煤机的效率只有65%—70%左右。

3 滚筒采煤机的发展趋势

根据我国煤炭生产远景规划及采煤机技术发展趋势, 滚筒采煤机的主要发展方向为: (1) 采用电牵引方式。传统的液压牵引采煤机在国外虽然仍在生产和使用, 但已不占主导地位。 (2) 采用交流变频。由于交流变频调速牵引系统具有技术先进、可靠性高、维护管理简单和价格低廉等特点, 近年发展很快, 交流牵引正逐步替代直流牵引, 成为今后电牵引采煤机的发展方向。采用两个变频器分别拖动2台牵引电机的牵引系统, 成为电牵引技术发展的又一个特点。 (3) 高度自动化开发工作面远距离无线高速信号传输装置, 以解决采煤机工作影像高可靠实时传输的研究。研发高可靠性、高性能、抗干扰、抗热效应、拥有远程实时操作的矿用计算机控制系统。 (4) 发展小型电器配件。向电器设备结构的小型化发展, 由于功率的增大, 电动机、变压器、变频器等设备的体积也相应增大, 为满足整机结构布置紧凑的要求, 必须研究电器设备小型化的技术途径。 (5) 提高可靠性。重点完善和提高系统装置的抗振、散热和防潮等性能, 研究可靠的微机电气控制系统, 重点提高采煤机电控系统的抗干扰、抗热效应的能力。如油封技术方面, 要开发出长寿命、高可靠性产品。 (6) 根据实际情况大型化。要根据用户需求和配套设备发展情况决定自己的大型化。而当今控制技术的发展, 并联流程的控制实际已经不存在问题。针对具体的产品, 大型化到中间规模的阶段, 市场需求是最大的。

结语

现代化煤矿综采放顶煤技术的高速发展, 根据用户的需求, 结合矿井地质条件, 煤层厚度及煤质硬度, 合理设计开发出能满足矿井生产需要的电牵引采煤机, 改善生产条件, 提高技术设备, 是促进我国煤炭行业生产的可持续发展的必要手段。

摘要：通过对企业各个时期所使用采煤机的特点进行总结分析, 阐述了采煤机技术水平对煤矿企业生产的影响, 并对新时期采煤机的发展方向提出了新的要求, 指出了我国采煤机的发展前景和主攻方向。

关键词：滚筒采煤机,液压,电牵引,发展

参考文献

[1]张军辉.我国煤矿采煤机的研制回顾、现状以及发展[J].煤矿机械, 2008.

滚筒式采煤机 篇6

煤矿是中国的重要资源。近年来, 国家大力发展太阳能、核能等清洁能源, 但煤炭的地位仍然不可替代, 煤炭总需求量不断提升。在这样的背景下, 必须尽快提高采煤机的工作效率, 实现工作自动化。而滚筒调高自动化控制, 是采煤机自动化中的关键部分。在实践中, 对采煤机滚筒高度的调控仍以人工为主, 由于采煤机在运行中发出的噪音很大, 且在工作状态下会产生大量粉尘, 导致采煤工作面能见度降低, 人工调控采煤机滚筒高度的准确性便会受限, 且影响到了采煤机工作效率, 甚至引起严重的安全事故。为解决这一问题, 各个生产厂家开始研发各种自动控制仪器, 而其中最为突出的, 便是记忆程控滚筒调高控制采煤机。

1 采煤机滚筒调高系统发展现状

采煤机滚筒调高系统直接影响采煤机的运行效率。一直以来, 中国采煤机滚筒高度控制都以人工为主, 直到近年来, 逐渐引进了自动控制技术, 将人工调控改变为自动调控。目前, 世界范围内的采煤机滚筒自动调控系统主要采用以下几种技术:a) 直接调控技术。具体包括人工和天然γ射线技术、红外线探测技术、雷达探测技术、多传感器数据融合技术。人工γ射线是由英国研究人员提出的, 并将这项技术应用到了采煤机上, 但这项技术的应用对接触装置的效果要求比较高, 而当时的接触传感器完全不能满足其要求, 因此, 这项技术并没有得到推广。为满足新的要求, 英国研究人员对天然γ射线进行了深入研究, 希望利用这项技术弥补以往技术的不足。但受探测器技术的制约, 这种技术应用于实际采煤过程中, 并不能准确探测到煤层厚度, 因此只能在极少数煤矿中应用。红外线探测技术主要通过探测采煤机周边煤层温度的变化实现滚筒自动调高, 但煤层温度的变化受到各种外界因素影响, 因此仅依靠温度变化来确定煤层和岩石的切割点具有很大的不确定性。雷达探测技术是一种比较先进的探测技术, 但会受煤层底部环境影响, 因此也不具有很大的实用性。目前, 很多国家开始研发多传感器数据融合技术, 这项技术是迄今为止最先进的采煤机滚筒调高技术, 它的信号检测技术主要包括摇臂振动信号、截割信号等, 检测的准确性相对较高, 具有较强的实用性;b) 间接调高技术。在直接调高技术不能解决现有问题的情况下, 部分研究人员开始研究间接调高技术, 在研究中避开对识别煤层和岩层信息的需要, 利用计算机技术和位置传感器实现记忆程控, 计算机会自动记录采煤机运行中的各项数据并进行分析, 然后实现自动调高。这种技术即采煤机记忆程控滚筒调高技术, 它可让采煤机真正实现智能化操作, 避免人工调控的各项弊端, 增加调控精确性, 提升采煤机工作效率[1]。

2 采煤机记忆程控的原理

采煤机的记忆程控滚筒自动调高控制技术, 是采煤机实现自动化的关键技术。在这项技术中, 记忆程控技术起着重要作用。记忆程控需要工作人员先人工切割煤层, 切割时需考虑采煤工作面及采煤机的位置, 选取比较准确的位置切割一刀, 滚筒调高自动控制系统会记录切割位置、切割方式、速度及牵引方向, 然后对这些数据进行处理, 便可实现记忆程控。若在采煤过程中出现特殊情况, 如煤层情况改变, 工作人员还可手动改变滚筒高程。相对于传统人工调控方式, 这种记忆程控调高的方式具有较强的灵活性, 且更加精准。记忆的数据可以更改, 更改后不受原来记录数据影响, 使得记忆程控采煤机的工作效率更高。当然, 人工更改数据也具有一定的缺陷, 可能会影响到机器的运行效果。为解决这一问题, 部分研究人员开始改进记忆程控系统的自动修正技术, 且取得了显著成效。到目前为止, 控制系统已可快速识别滚筒高度、摇臂位置、牵引方向, 并将这些数据记录下来, 但遇到地形复杂的煤层, 系统仍难以完全实现自动控制, 难以判断出煤层的分布、岩层结构等。在采煤过程中, 底板发生改变后, 系统也不能独立完成调节工作。要解决这些问题, 还需加大研发力度, 引进先进技术设备如感应装置、计算机仿真设备等。采煤机控制系统在工作中, 需记录的信息主要包括牵引方向、运行速度、位置等, 此外, 还要记录采煤机的换向、角度及行走距离。通过记录的数据, 可分析采煤机运行过程中滚筒的高度调控过程、输送机的运行过程、滚筒位置更改情况、滚筒作业角度变换情况等[2]。

3 采煤机记忆程控滚筒调高控制策略

3.1 记忆程控滚筒调高控制系统遵循的原则

采煤机记忆程控滚筒调高控制系统要实现对滚筒高度的自动调控, 需遵循以下原则:a) 保证采煤机运行速度, 保证滚筒高度调控的精度, 尽量让调控的误差保持在合理范围内;b) 较大的数据储存容量。控制系统要实现全程控制, 必然要有较大的内存, 同时还需消耗较多能耗, 因此, 设计控制系统必须尽可能保证储存容量的最大化, 要选择性能比较高的处理器;c) 系统的稳定性。控制系统需采集采煤机的运行数据, 在采集数据的过程中, 如果系统不够稳定, 测定的数据必然会受到影响, 且影响到滚筒高度调控的准确度。

3.2 数据的获取

当前各个煤矿采煤机大多通过油缸活塞杆的调控来改变摇臂位置, 并达到调节滚筒高度的目的。在间接调高技术中, 可检测摇臂的摆角, 以此来调控滚筒的高度。在检测中, 怎样有效获取摆角的数据是研究人员研究的重点问题。具体来说, 需要工作人员人工操控, 选取合适的位置完成第一次切割, 计算机系统会记录切割信息, 并分析相关数据。在采煤过程中, 采煤机会匀速推进, 每到一个位置, 割完煤层后, 会向前推进并自动调整摇臂的摆角, 使滚筒高度得到调节, 然后继续割煤, 在这个过程中, 控制系统会自动记录采煤机运行中的各项数据, 并在此基础上发出运行的指令。一般来说, 系统在采集采煤机的运行信息时, 主要依靠传感器, 每隔10 cm, 传感器会自动采集相关信息并传输到控制系统, 系统中的数据会不断更新, 采煤机控制系统会根据最新数据调控采煤机滚筒高度。在获取数据时, 如果以时间作为区分, 如每隔30 s采集1次数据, 可能会由于煤层切割没有完成、牵引速度变化等因素导致采集数据不准确的现象发生。因此, 在采集数据时, 以距离为区分点, 这样可保证在固定间距采集到相关数据, 便于控制系统对数据的分析, 随着采煤机推进, 系统收集到的数据也会不断更新, 控制系统对所有数据进行分析, 可很快得出采煤机的运行规律, 且反映煤层的变化情况。

3.3 数据储存

在获取相关数据后, 必须记忆储存这些数据, 然后才能处理这些数据并实现滚筒高度的自动调控。目前, 数据储存方法主要有以下几种:单向储存、双向储存, 完全记忆再现、不完全记忆再现。在数据采集过程中, 使用的是传感器, 因此, 在数据储存时, 需根据采集数据的区分方法完成数据储存, 即依照不同距离将采集到的数据储存起来, 且以数组形式将这些数据分成不同的组, 然后存入系统数据库中。由于采煤机在工作状态下处于不断的运动之中, 采集的数据也会有所变化, 随着采煤机推进, 储存的数据越来越多, 在数据不断更新的过程中, 必须要保证原有数据不被替换。在储存时可采用密集采集数据、稀疏储存数据的方法, 减少无效数据的记录, 提高储存空间的利用率及系统的计算能力和数据处理能力。在采煤机推进时, 系统会自动记录滚筒高度, 并根据记忆将滚筒高度调控在范围内, 尽量减少调控的误差[3]。

3.4 滚筒高度的预测控制

记忆程控滚筒调高控制系统, 不是简单地记忆以往的滚筒高度, 是根据记忆高度调控滚筒高度, 需有较强的高度预测和控制能力。在采煤过程中, 顶板和底板的高度、表面都会有较大差异, 会随着地势、地形、煤层结构的变化而变化, 滚筒要与煤层直接接触, 因此, 控制系统必须要有较好的感应能力, 要有较强的预测能力, 可自动感应煤层高度、表面凹凸度等, 然后根据这些因素预测滚筒高度并实现自动调控。只有这样才能真正实现滚筒高度的自动调控, 促进采煤技术发展。举例来说, 将煤矿按照距离分为1, 2, 3, 4, 5, 6……n, n+1, n+2……层, 当采煤机在n层运行时, 控制系统必须要对n+1层煤层的情况进行预测, 并根据预测情况预测滚筒高度, 预测时, 需用到的数据包括:n层采煤机运行中的摇臂摆角、数据库中n+1层采煤机的摇臂摆角、数据库中n+2层采煤机的摇臂摆角, 然后根据这些数据预测运行中n+1层采煤机的摇臂摆角。若在采煤过程中发现煤层变化情况较大或出现断层情况时, 需要人工介入, 否则可能会因滚筒高度错误导致采煤机在运行过程中出现故障。人工介入主要依靠采煤司机进行远程引导, 强制修正调控系统中的滚筒高度相关数据, 完成特殊区域的采煤工作。当采煤机经过这一特殊区域后, 需重新调控滚筒高度或强制恢复这一区域前的记忆参数。

4 结语

煤矿资源仍是中国的重要资源, 随着经济发展, 中国对煤矿资源的需求量越来越高。要提高煤矿产量, 必须改进采煤技术, 实现滚筒高度自动调控, 目前比较先进的自动调控技术, 即记忆程控滚筒调高控制技术。这一技术的应用重点在于数据的获取、储存、处理及滚筒高度的预测控制。只有把握好这些重点, 才能真正实现采煤机滚筒高度的记忆程控。

参考文献

[1]刘春生, 陈金国.基于单示范刀采煤机记忆截割的数学模型[J].煤炭科学技术, 2011 (3) :71-73.

[2]王冬梅.采煤机记忆截割技术的设计与应用[J].科学之友, 2012 (12) :7-8.

滚筒式采煤机 篇7

关键词：滚筒采煤机,装煤效果,单向割煤

1问题的提出

采煤机装煤效果是影响生产效率的重要因素, 以往分析装煤效果一般从滚筒转速、叶片高度及叶片螺旋角度因素考虑。但实践证明, 针对特定的工作面与采煤机, 对滚筒进行改造, 不仅影响正常生产, 增加费用, 而且装煤效果并不理想[1]。

蒙泰集团范家村煤业公司1207工作面倾向长162 m, 倾斜角度 3°, 煤层平均厚2 m, 走向长850 m, 使用MG2×2×125/571-WD型电牵引采煤机采煤。该采煤机采用4个125 kW的电动机横向布置, 左右摇臂各2个, 滚筒直径为1.2 m, 截深0.6 m。在实际应用中, 发现该采煤机装煤效果很差, 割煤后, 输送机向前推移时前铲煤板无法装煤, 浮煤高度约0.7 m, 每班需10余名职工专门装煤。装煤工序占用时间长, 劳动强度大, 安全系数小, 严重制约煤矿正常生产。为解决这一难题, 提出采用改变采煤机滚筒的旋向与单向割煤相结合的方法, 以提高装煤效果。

2改变采煤机滚筒旋向

2.1滚筒旋向对装煤效果的影响分析

确定采煤机滚筒旋转方向时, 要考虑产生的煤粉量、采煤机的工作稳定性和操作安全等因素。滚筒截煤时, 旋转分逆转和顺转2种情况 (图1) 。

(1) 逆转即刀具的截割方向与碎煤下落方向相反。破碎煤的下落运动受到叶片和截齿的阻滞, 碎煤下落时间较长, 且随落随装, 装煤区和截煤区是重合的, 装煤单位能耗小, 大部分碎煤可以在工作空间内被叶片直接推向输送机, 并且由于逆转工作叶片的运动, 阻碍了破碎煤漏至螺旋滚筒后方, 装煤效果好[2]。

(2) 顺转即刀具的截割方向与碎煤下落方向相同, 顺转时破碎煤下落运动被叶片加速, 下落时间较短, 部分碎落煤从滚筒底部被带至滚筒, 再依靠螺旋叶片运走, 截割区与非截煤区分开。因此, 运煤距离长, 煤被重复破碎的可能性和装煤单位能耗均较大, 装煤效果差[3]。

2.2滚筒旋向对装煤效果的影响试验

上述理论只定性说明2种转向对装煤效果的影响, 由于采煤机装煤过程复杂, 很难精确定量计算, 下面通过试验来验证2种滚筒转向对实际装煤效果的影响。螺旋滚筒的装煤效率

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式中, GZ为滚筒装入模拟输送机的煤质量;GF为浮煤质量。

试验条件:工作面采用双向割煤, 往返2刀, 采煤机牵引速度为4 m/min, 只改变滚筒的旋向, 割1刀记录1次数据, 其他条件不变, 得出结果见表1。由表1可知, 采煤机截煤时, 滚筒逆转的装煤效果明显优于滚筒顺转时, 逆转比顺转的装煤效率提高了10%以上。

综上所述, 实际应用MG2×2×125/571-WD电牵引采煤机割煤时, 应将滚筒旋向由顺转调整为逆转。实践表明, 滚筒转向调整后, 采煤产量由原来约600 t/班提高到现在的约1 000 t/班。

3改进割煤方式

3.1割煤方式确定

虽然采取调整滚筒转向的方法提高了装煤效果, 由表1可知, 仍存在厚约0.5 m的浮煤。因此, 提出将割煤方式由双向割煤、往返2刀改为单向割煤、往返1刀的方案, 进一步提高采煤机的装煤效果。

综合考虑作业人员安全、设备条件、工作面地质条件等因素, 区队采取了下行割煤的方法, 即采煤机由工作面机尾端头斜切进刀, 进刀、割煤、移架由机尾向机头方向进行, 机组扫浮煤、推移输送机由机头向机尾方向进行。具体情况如图2所示[3]。

3.2割煤方式对装煤效果的影响试验

试验条件:滚筒的旋转方向为逆转, 采煤机割煤时牵引速度为4 m/min, 扫浮煤速度为6 m/min, 割1刀记录1次数据。具体试验结果见表2。

由表2可知, 采用单向下行的割煤方式, 装煤效率均在85%以上, 剩余浮煤完全可以通过铲煤板装煤, 达到了提高装煤效果的目的。另外, 单向割煤时, 机组割煤平均速度为6 m/min, 平均循环时间为60 min, 每班割煤6刀, 产量约1 500 t;双向割煤时, 机组割煤平均速度为4 m/min, 平均循环时间为90 min, 每班割煤4刀, 产量约1 000 t。即单向割煤比双向割煤每个循环平均减少30 min, 每班产煤量多500 t。由此可见, 单向割煤的方式是完全可行的。

4结语

通过改变采煤机滚筒旋转方向和单向割煤方式相结合的方法, 提高了MG2×2×125/571-WD采煤机的装煤效率及安全系数, 降低了作业人员的劳动强度, 节省了改进滚筒的费用, 为工作面高产高效提供了有力保障。

参考文献

[1]王俊杰, 毕孝国.提高MG200采煤机装煤效果的措施[J].煤矿机械, 2001 (9) :58-59.

[2]王传序, 刘峥.滚筒转向对装煤性能影响的实验研究[J].淮南矿业学院学报, 1997, 17 (4) :37-41.

滚筒式采煤机 篇8

关键词：滚筒采煤机,机械化采煤,工艺

滚筒采煤机具有较高的落煤能力, 还适应煤层地质变化, 能力强, 工作稳定, 通常能适应截割阻力系数为250~300kg/cm, 并能切割部分岩石, 所以, 在我国薄煤层普采开采中应用较多。我国研制使用的薄煤层滚筒采煤机有十几种, 大致分为爬底板采煤机和骑槽式采煤机两个大类。在采高小于0.8m时, 通常采用沿底板运行的爬底板采煤机;在采高不小于0.8~1.0gm时, 通常采用骑槽式采煤机。

1 爬底板采煤机组采煤工艺方式

爬底板采煤机可大幅降低对采煤空间高度要求。以YPG2型爬底板采煤机组为例, 此机组能在空间高度仅0.8m的条件下正常运行, 使用实践表明它具有以下优点:结构尺寸较小 (3470mm×730mm×430mm) , 装配紧凑;机械强度较高, 能截割较硬的煤岩和软岩;滚筒拆卸简单, 强度较高;装煤效果较好;方便制造和维修。此机组的截割部有较强的通用性, 它能与其他一些机型组合。

爬底板采煤机的割煤通常采用以下三种方式:

1) 单向迎而 (正面) 截割方式, 如图1 (a) 输送机紧贴煤壁, 采煤机迎面下行截割, 此时滚筒与机身同处在同一道内, 割完一刀后, 空程返回工作面上切口内, 再把输送机推移到煤壁, 机身靠输送机侧有导向板, 使采煤机沿工作面爬行割煤, 并能控制滚筒的截割深度。工作面支护采用带帽点柱或薄型钢梁与单体柱配合;顶板较破碎时, 可在采煤机下行割煤后打上临时支柱, 并用薄型钢梁前探, 形成临时支护。等采煤机空返移过输送机后, 再架设正式支柱。

这种截割方式的控顶距较小;而切口尺寸大, 空顶时间长;采煤机运行稳定性较差;只能单向割煤, 跑空刀较多, 需支、回临时支柱, 生产能力不高;适用于顶板稳定的煤层。

2) 双向迎面 (正面) 截割方式, 如图1 (b) 所示。为解决以上单向迎面截割的不足, 可在采煤机两端安设截割部滚筒, 构成双机头爬底板采煤机。工作面输送机紧靠煤壁, 采煤机迎面割煤过后, 就能及时前移输送机, 采煤机进行双向割煤。工作面支护根据顶板条件, 可采用带帽点柱或薄型钢梁与单体柱配合的支架, 输送机推移后即可架设正式支柱。此方式生产能力大。因割煤后即可移输送机和正式支护顶板, 所以对工作面的顶板控制有利。此方式一般适用于底板比较平整的条件, 要求生产管理水平较高。

3) 双向侧面截割方式, 如图1 (c) 所示。采煤机靠近煤壁, 割煤滚筒处在采煤机煤壁侧, 割煤后移输送机。能在采煤机下放时移输送机, 也可随割随移。此方式需要在采煤机中配有专门的装煤部, 把截下的煤运过机道装上输送机。因机道宽, 应该进行临时支护, 所以, 仅适应顶板稳定完整、采高为0.8m以下的煤层。工作面支护要按顶板条件采用带帽点柱或单体支柱与薄钢梁配合。机道与煤壁侧采用在输送机侧和靠煤壁侧各支一排临时支柱, 或仅在输送机里侧支一排临时支柱。

此截割方式上行或下行都能割煤, 装煤效果很好。而因这种割煤方式空顶面积大, 对顶板条件要求很严, 这就限制了此方式的使用范围。

爬底板采煤机能开采极薄煤层。某煤矿企业使用爬底板采煤机开采0.38m厚的某煤层, 平均月产达4667t, 较大改善了各项技术经济指标。机采代替炮采, 排除了爆破引燃瓦斯的危险, 并避免了工作面爆破期间的瓦斯超限。此矿在倾角28°~45°的薄煤层工作面, 因爆破堵塞下出口而导致工作面风量不足, 以及由于爆破导致工作面短时间瓦斯超限的现象时有发生。从实现机械化开采后, 工作面通风情况得以改善, 瓦斯涌出均匀, 在工作面的任意点测定, 其最高浓度也在0.76%以下, 但炮采时最高浓度达30%。

2 骑槽式采煤机组采煤工艺方式

采煤机骑在输送机上采煤有其牵引力较低、空顶面积较小、结构简单方便等特点。而因机身在输送机上运行, 因此, 需要较高的空间。通常使用在厚度0.75m以上的煤层中。我国新世纪以前较多使用的是BM—100型薄煤层骑槽式滚筒采煤机。此机可与SGB—630/60型、SCW—620/80型、SGW—44A型和SCW—40T型刮板输送机配套使用。某煤矿一个工作面长125m, 煤层平均厚1.15m, 平均倾角为11°, 工作面支护为单体液压支柱与铰接顶梁配合, 错梁直线布置, 截深为0.6m, 排距为1.2m, 三四排控顶, 放顶线布置FZ型切顶墩柱, 墩柱柱距为1.5m (机头端30m范围内) 和3m两种。采用昼夜三个循环, 循环进度1.2m。劳动组织采取综合作业队与专业队相结合的形式。该工作面月生产原煤2500t以上, 还有一些薄煤层工作面使用该机组及其配套设备也实现了稳产高产高效。

参考文献

[1]张伟等.急倾斜厚煤层短壁综采矿压显现规律研究.煤炭工程, 2011.

[2]李德富等.小宝鼎煤矿10362-1工作面托伪顶开采.宝鼎科技, 2003.

[3]怀丽娟等.单体液压支柱工作面支护参数的合理确定.内蒙古科技与经济, 2003.

[4]朱润生.神东上湾煤矿综采工作面开机率分析.华北科技学院学报, 2006.

滚筒式采煤机 篇9

1 采煤机滚筒的调高模型及分析

1.1 采煤机滚筒调高系统的状态空间方程

图1展示了采煤机滚筒调高系统的结构, 从图中可以看出, 采煤机滚筒调高系统主要由液压控制回路、调高油缸、摇臂和截割滚筒四部分组成[2]。目前, 滚筒调高主要由液压系统控制调高油缸的运行位置来改变摇臂的角度从而达到截割滚筒高度调节的目的。因采煤机滚筒调高系统在工作的过程中所受到的外负载比较大, 而且还要求它具有较好的动态特性, 常采用电液系统对其进行自动控制。为实现控制的精度要求引入了比例电磁铁对换向阀的阀口开度和阀口方向进行控制, 从而控制流入调高油缸的液压油流量和流向, 实现调高油缸活塞有规律的运动[3]。在采煤机滚筒调高系统中加入双向液压锁对调高油缸进行锁紧, 就可以实现采煤机滚筒调高系统任意位置的安全锁定。

由于活塞在运动的过程中外部干扰相对较小, 可以忽略它的影响, 所以采煤机滚筒调高系统的闭环传递函数是:

在 (1) 式中, K1, K2, K3分别是采煤机滚筒调高系统的有效系数, 流量增量和反馈比例系数, S1是调高油缸无杆腔有效作用面积, S2是调高油缸有杆腔有效作用面积, ω是系统的固有频率, ξ是系统的阻尼比。由于采煤机滚筒调高系统的油缸在工作的过程中所受到的外载荷是惯性载荷, 所以采煤机滚筒调高系统的油缸位移与液压油流量传递函数是:

采煤机滚筒调高系统的状态空间方程是:

其中, 在 (3) 式中X是采煤机滚筒调高系统的状态空间矩阵, Y是采煤机滚筒调高系统液压油缸的输出位移矩阵, U是采煤机滚筒调高系统的输入控制信号矩阵。

1.2 采煤机滚筒调高系统的分析

采煤机滚筒的自动调高指采煤机滚筒随着煤层状态的变化进行高度自动调节, 以实现最大的开采率和安全性。因此对煤层状态的识别也是影响采煤机自动化的关键因素。对煤层状态的识别技术采用了大量的研究方法, 但因工作环境等因素限制没有实质的效果。目前国内外应用的最有效的方法是记忆切割方法。采煤机滚筒调高系统的记忆切割原理是:采煤机在司机的操作下先沿着煤层切一刀, 并把此时所对应的滚筒高度记忆下来存入到计算机中, 当切下一煤层时, 同时又把所对应的滚筒高度记忆下来存入到计算机中, 这样就可以把每一层的工作参数都可以记录下来作为下一工作行程的参考。如果当煤层的高度发生很大变化时, 由司机进行手动调节, 这时计算机就会自动调整并记录下工作参数, 作为变化后煤层高度的参数。

采煤机滚筒调高系统能够对高度进行自动调节的前提是具有高度判据, 在本文中采煤机滚筒调高系统的高度判据是记忆切割曲线。根据记忆切割曲线对采煤机滚筒的高度进行调节以满足生产需要, 这就要求系统具有快速响应特性和较好的跟随特性。

2 采煤机滚筒调高系统中调高控制器的设计

2.1 滑模变结构控制器

采煤机滚筒调高系统在工作的过程中, 不仅要克服自身的重力, 还要克服工作阻力, 并且由于煤层中煤质的不同, 导致在工作的过程中工作阻力也会发生变化, 各个参数的变化会对采煤机滚筒调高系统工作的快速性和稳定性造成很大的影响。为了尽量避免各个参数的变化对采煤机滚筒调高系统工作的干扰, 本文提出一种结构叫作滑模变结构控制器, 采用此种结构可以对采煤机滚筒的行程进行有效追踪。滑模变结构控制器可以通过控制高度来保证采煤机滚筒沿着固定的滑模面进行滑动。并且滑模变结构控制器在控制高度的过程中在受到外部干扰和参数变化的影响时, 仍保持原状态, 这就是滑模变结构控制器最重要的特征。

对采煤机滚筒调高系统的滑模变结构控制器进行设计时, 主要是对滑移控制切换面进行设计, 使确定的滑移控制切换面能够使其工作稳定并具有良好的工作特性。

2.2 对滑移控制切换面进行设计

根据采煤机滚筒调高系统的状态控制方程可得到状态控制方程系数矩阵A和B都是可控制的。所以选取E 作为系统的偏差输出向量, 并且得到偏差状态方程

在采煤机滚筒调高系统中采用单输入流量控制, 所以选取的切换函数的表达式为:

由于采煤机滚筒调高系统为三阶控制系统, 所以式中

所以, 采煤机滚筒调高系统的滑移面切换函数是:

采用指数趋近律设计趋近运动可得控制规律为:

其中:ε为趋近速率, k为指数项系数, 参数k和ε决定趋近速度。

3 采煤机滚筒调高系统的模拟仿真分析

图2和图3显示了滑模控制和PID控制对阶跃信号和正弦信号的仿真结果和仿真结果误差。由图2分析对阶跃信号仿真过程中可以看出滑模控制与PID控制都能达到较好的快速响应, 但滑模控制的响应速度比PID的响应速度更快。对正弦信号的仿真结果可以看出滑模控制对信号的跟踪曲线比PID控制的跟踪曲线更趋近于给定信号。由图3的误差分析可以看出在对给定的正弦信号跟踪过程中滑模控制会出现相对规律的波动误差, PID控制的误差不规则, 这说明滑模控制比PID控制除了有更好的跟踪效果外还对工作过程中的干扰有一定的抑制作用, 具有更好的平稳性。由此可以得出, 采用滑模控制比PID控制具有更好的控制结果, 能够满足采煤机滚筒调高系统的动态要求[4]。

4 结论

针对采煤机滚筒的自动调高控制问题, 提出了引用滑模变结构控制策略。通过采煤机的结构分析确定采煤机滚筒调高系统的传递函数, 建立系统的状态空间方程, 从而设计了系统的滑移面切换函数。

分别采用滑模控制和PID控制对阶跃信号和正弦信号进行仿真跟踪, 得到了仿真结果和结果误差的对比图, 通过对仿真图进行分析可得:采用滑模控制比PID控制具有更好的快速响应特性和信号跟随效果, 能够满足采煤机滚筒调高系统的动态要求。这对研究采煤机滚筒自动调高控制具有较好的指导意义。

参考文献

[1]姚平.论提高采煤机综合防尘效果的途径[J].内蒙古煤炭经济, 1997 (Z1) :20-23.

[2]张明国, 高妍.关于采煤机滚筒自适应液压调高系统的研究[J].黑龙江科技信息, 2014 (14) :78-80.

[3]刘春生, 杨秋, 李春华.采煤机滚筒记忆程控截割的模糊控制系统仿真[J].煤炭学报, 2008 (7) :10-12.