砂砾级配（共3篇）
砂砾级配 篇1
结合高等级公路的施工实践, 从水泥稳定级配砂砾基层的施工方案和施工工艺及保证质量的一些措施进行了详细的阐述。
1 水泥稳定级配砂砾基层施工
水泥稳定级配砂砾基层有较好的稳定性及抗冻性, 被广泛应用于各等级公路的底基层、基层。如何控制好施工的各个环节, 使其在公路工程项目发挥应有的特长, 是施工的关键。
1.1 拌和设备的选型
选用性能好、拌和质量高的WCB-300、WBM-350拌和设备, 设备配有电子剂量装置。经测试满足施工现场摊铺及施工进度的要求。
1.2 级配砂砾集料的质量控制
采用的混合料在拌和之前, 经反复试验调整, 使其符合级配要求, 同时, 每天开始拌和前几盘都对其作筛分试验, 如有问题及时调整, 全天拌和料按摊铺面积和规范要求检测频率 (2000m2一次) 进行抽检。
1.3 水泥剂量的控制
施工用水泥剂量, 考虑施工离散性的影响, 较设计值增加0.5%～1.0%, 并在拌和过程中随时观察混合料拌和后的颜色, 同时按规定频度抽检水泥剂量, 每工作班, 根据所用水泥、集料量计算一下总的水泥用量是否满足要求。
1.4 含水量的控制
含水量是一项重要控制指标, 必须严格掌握。在炎热的夏季施工, 考虑到拌和、运输、摊铺过程中水分的蒸发, 在拌和时增加水量, 损失多少补多少。加水量比最佳含水量增加0.5%～2.0%。雨季施工期间, 由于砂石料中含有一定水分, 因此, 在每天拌和前对砂石料进行含水量测定, 按最佳含水量减去砂石含水量进行控制。其他季节施工增加拌和用水控制在0.5%以内。
1.5 水泥稳定级配砂砾的运输
水泥稳定级配砂砾的运输一律采用15t以上自卸汽车, 并要求车况良好。自卸汽车的数量根据运距、拌和及摊铺能力确定。 装车时, 要前后移动自卸车位置以使混合料不离析。运料车行驶时不能太快, 以减少集料的离析。发料时应认真填写发料单, 内容包括车号、拌和机出料时间、吨位以及采用的水泥品种。由收料人员核对查收, 严格控制混合料从拌和到碾压终了的延迟时间不超过3h。否则, 将全车料废弃。
1.6 水泥稳定级配砂砾的摊铺
(1) 根据摊铺速度、厚度、宽度调整摊铺机夯锤频度, 使其碾压前的密实度达80%以上。
(2) 摊铺时, 摊铺槽中混合料应保持埋设螺旋送料器高度的2/3, 避免离析和大料在底面现象发生, 一般情况螺旋器轮边距底基层面为15～17cm。
(3) 在摊铺机就位前, 对下承层进行清扫并且洒水保持湿润, 横向接头洒水泥浆予以处理。
(4) 混合料运至现场, 应立即进行摊铺。开始摊铺时, 将两侧分料器边缘 (约50～60cm) 离析混合料清除。摊铺中如有离析现象, 用人工进行找补, 同时注意含水量大小, 及时反馈拌和场进行适当调整。
(5) 做到拌和场的生产能力与摊铺速度相匹配, 避免中途不必要的停机, 摊铺速度在1.0～3.0m/min。另外, 保证摊铺机的夯锤或夯板的震捣频率均匀一致, 这些数据均已通过试验段确定, 在施工中不随意调整。
1.7 水泥稳定级配砂砾的碾压
(1) 配备较大吨位的振动压路机两台, 三轮光碾胶轮压路机一台, 胶轮压路机一台
(2) 碾压顺序:先用振动压路机, 不开振动, 进行稳压, 然后振动碾压, 再用三轮光碾碾压, 最后由胶轮压路机碾压赶光。
(3) 碾压速度:稳压阶段控制在1.5km/h。压实阶段速度控制在2 km/h, 光面阶段速度控制在2.5 km/h, 碾压时杜绝快速起动, 紧急刹车现象。
(4) 碾压方式: 碾压时, 遵循先外后内、先轻后重、先慢后快的原则。纵向碾压不能在同一条线上压齐, 压路机要在已压实的路面上开启振动碾压到稳压处前三米时返回, 错半轴, 碾压接头处错成横向45°的阶梯形状;严禁压路机在已完成或正在碾压的路段上“调头”和急刹车, 也不准停放在未压实的路段上。
(5) 压实度的控制:在碾压终了后, 及时进行压实度检测, 如发现压实度不能满足要求应及时补压, 保证终压在水泥初凝前完成。
(6) 水泥稳定砂砾基层的养生:养生工作设专人负责, 监督洒水车经常洒水, 使水稳表面保持潮湿状态, 洒水时要注意洒匀洒足, 边缘一定要注意洒到位, 养生7d后, 可洒布透层油或封层油, 否则应一直养生至透层油喷洒后。
2 保证基层施工质量的一些措施
2.1 防止集料离析现象的发生
(1) 严把材料关, 控制好粒料级配, 尽量杜绝超粒径。
摊铺中易发生的横向离析即布料器吊架处及布料器边缘处的离析, 多由于混合料粒径过大或粒料中大粒径料所占比例较大而引起。我单位在备料过程中已着力于级配控制, 将大粒径料所占比例降到允许范围的最低限, 同时尽量杜绝超粒径料。在集中厂拌过程中控制拌和时间, 确保出料均匀, 以此两点最大限度减轻离析。
(2) 控制运输车装卸环节, 减少离析
在施工中控制装卸车环节, 改善离析现象, 方法是在装料及卸料时采用加设挡板等措施, 以缓解进入摊铺机料斗中的混合料中央细两头粗现象。
(3) 控制摊铺速度, 减小离析
摊铺机螺旋布料器转速越高相应的粗料就越容易向外侧集中, 离析程度越严重。而摊铺机布料器转速由料位传感器控制, 若摊铺速度快外侧料相对不足, 自动控制布料器转速器会加快。所以在摊铺中采用较低的摊铺速度可改善离析现象, 摊铺水泥稳定砂砾常规速度为1.2～5.0m/min, 我们在摊铺中将速度控制在1.1～1.5m/min以减轻离析。
(4) 改变布料器结构, 反向安装反向拨料
根据摊铺机厂家说明及以往施工经验, 此种改进可有效改善离析现象。布料器旋转时大粒径料易受力向外传送, 在适当位置将叶片反向安装, 即左侧叶片安装在右侧, 这样可将离析的部分大粒径料传送至内侧, 可有效缓解离析现象。
2.2 材料的质量及级配
材料质量是水泥稳定砂砾基层质量控制的基础, 而混合料的拌和是水泥稳定砂砾基层质量控制的关键。因此, 在实际施工中我们选择合格的料场, 并严格控制原材料质量, 杜绝不合格材料进场, 同时严格控制拌和质量, 坚持实行监理旁站制度, 同时加强了对混合料的随机检测, 发现问题及时采取措施, 从而基本消除了混合料不均匀现象, 保证了全线水泥稳定砂砾基层质量的均匀性。实践证明, 用级配良好的砂砾既可以节约水泥, 又可取得满意的效果。
2.3 养生条件
对碾压完成经检验合格的水泥稳定砂砾基层及时进行保湿养生, 不使稳定土表面干燥, 使在混合料中能维持足够的水分, 以满足水泥水化的需要, 养生温度愈高, 水泥稳定土的强度增长愈快。
3 质量控制要求
(1) 试验指导施工:水泥稳定砂砾检测的主要指标有集料的压碎值、水泥初终凝时间、水泥剂量、施工集料组成级配、施工含水量、成型压实度、无侧限抗压强度等。试验人员应跟班作业, 按频率检测, 及时反馈, 及时调整。
(2) 加强对施工过程质量的动态控制, 在施工过程中要求监理组对水泥稳定砂砾基层施工实行全过程的质量动态控制, 经理部主要技术人员也要每天深入现场一线, 及时发现问题解决问题。当发现已成型的水泥稳定砂砾基层有弹簧、松散等现象, 或在开放交通后出现了松散现象时, 要求坚决予以挖除, 重新换填。
(3) 在水泥稳定砂砾基层施工时, 由于水泥凝结时间快而要求拌和、运输、摊铺和碾压环环紧扣, 工序紧密衔接, 以免水泥凝结而影响质量。
(4) 施工现场要求派专人消除粗集料离析现象, 如果发现粗集料窝, 必须及时铲除, 并换用新混合料填补, 对出现病害的地方, 要及时挖补、修整, 此项工作必须在碾压作业之前完成。
(5) 若材料发生变化要根据试验结果及时调整配合比。
(6) 在水泥稳定砂砾基层施工时, 要求根据摊铺机速度、运输距离等因素合理安排运输车辆, 既要避免车辆太少出现停顿, 致使摊铺层接缝过多, 又要防止车辆过多出现压车, 造成混合料表面水分蒸发。
(7) 摊铺过程中, 摊铺机工作人员应随时检查混合料的松铺厚度, 若与设计不符, 应及时进行调整。
(8) 配备业务熟练、政治素质高的工长和技术人员担任拌和、摊铺、检测等工序负责人, 并落实责任, 制定责任制奖惩制度, 严格奖惩, 及时检查及时处理, 达不到质量标准要求的坚决返工, 并追究有关责任人的责任。
4 结束语
水泥稳定级配砂砾基层从配合比到施工工艺在新疆奎赛高等级公路第二合同段的路面基层施工中得到了很好的应用, 通过对已施工的水泥稳定砂砾基层进行检测, 其平整度、压实度、纵断高程、宽度、厚度、横坡、强度等各项指标都达到设计及规范要求, 从而保证了路面基层的质量, 为以后沥青面层的施工打下良好的基础, 同时在施工过程中, 得到各级领导的好评。
级配砂砾石底基层施工及质量控制 篇2
该工程路幅宽20米, 道路设计底基层采用级配砂砾石为材料, 厚度为20cm, 用压路机碾压、整型。施工段底基层施工采用集中拌料的施工法, 加强对施工中的材料、施工技术、质量、安全要素的控制, 以达到优质高效的完成施工任务。
二施工方法
1.准备下承层。
砂砾石底基层的下承层表面应平整、坚实, 严格执行《市政道路验收标准规范》CJJ1—90, 具有设计规定合格的高程、宽度、横坡度、没有松铺现象、临时排水良好, 下承层的平整度和压实度必须通过试验检查, 并经有关质检部门验收合格。
完成的路基, 不论是路堤还是路堑, 压实度必须符合标准要求, 在底基层施工前用压路机进行碾压检验。在碾压过程中, 如发现土过干, 表层松散, 应适当洒水;如土过湿, 发生“弹簧”现象, 应采用挖开晾晒, 换土, 掺石灰或水泥等措施进行处理。土基上的低洼和坑洞, 应仔细填补及压实;辙槽应刮除;松散处, 应耙松洒水并重新碾压, 达到平整密实。按规范的规定逐个断面检查下承层标高。
2.施工放样。
在路基上恢复中线桩, 直线段每15—20米设一桩, 平曲线段每10—15米设一桩, 并在两侧边缘外设指示桩, 标出砂砾石层边缘的松铺厚度和设计高程。 (松铺厚度采取为0.25—0.27米) 。
3.掺配集料。
集料过干应事先洒水闷料, 使集料中的含水量接近最佳值。 (最佳含水量1%左右) 将材料用装载机拌和均匀, 在拌和过程中, 含水量必须满足所需水份, 拌和结束, 集料含水量均匀, 没有粗细颗粒离析现象。
4.运输和摊铺集料。
运料前在路基层上应洒水, 使路基表面湿润, 不应过分潮湿而造成泥泞。级配砂砾石集料装车时应控制每车料的数量基本相等, 东风自卸车为5m3。将每车料卸料于下承层的间距严格计算进行。卸料距离应严格按计算距离掌握, 严格控制, 避免部分路段料不够或过多。应配备足够的运输车辆, 尽快将拌成的集料运到现场, 如果运距较远, 车上的集料应予覆盖, 以防水分过分损失。根据软基处理实验数据确定级配砂砾石的松铺系数为1.30 (规范1.25—1.35) 。表面力求均匀, 摊铺平整, 并有1.5%横坡。
5.整形。
砂砾石堆料用推土机初步整形。在直线段, 推土机由两侧向中心进行刮平;在平曲线段, 推土机由内侧向外侧进行刮平。必要时, 在返回刮一遍。然后用压路机立即在初平的路段上快速碾压一遍, 以暴露潜在的不平整。对于局部低洼处, 用齿耙将其表层5CM耙松, 再用推土机整形一次, 将高处料直接刮出路外, 不应形成薄层贴补现象。每次整形都应达到规定的1.5%横坡。应特别注意接缝必须顺直平整。
6.碾压。
路面整形后, 先用推土机碾压1—2遍, 然后用12t压路机从路基一侧由外向里开始碾压, 每次重轮重叠1/2—1/3, 逐渐压至路中心, 即为一遍。用水准仪仔细控制平整度和标高。然后检验压实度必须达到96%。 (用12吨三轮压路机碾压时每层压实厚度不超过15cm)
7.接缝和接头的处理
横缝处理:两作业段的衔接处, 应搭接拌和.第一段拌和后, 留5—8m不进行碾压。第二段施工时, 前段留下的未压部分与第二段一起整形后进行碾压。纵缝的处理:应避免纵向接缝。在必须分幅铺筑时, 纵缝应搭接拌和。前一幅全宽碾压密实, 在后一幅拌和后, 应将相邻的前幅边部约0.3米搭接拌和, 整形后进行碾压。调头处的处理:如机械在已压成的底基层调头, 可在准备用于调头的8—10米面层上覆盖塑料布, 然后在上面覆盖厚约10cm的土, 进行保护。
8.养生。
采用保湿养生, 养生期宜不小于7d。在碾压结束合格后, 立即开始养生。
三施工技术措施
底基层采用两种集料, 在料场集中拌和均匀, 用车运至现场, 用推土机均匀摊铺碾压。.在施工过程中, 做好临时排水, 防止集料含水量不均匀。压路机碾压时, 由外向里, 由慢到快碾压, 不得漏压。雨季施工主要以预防为主, 采取防雨措施, 并加强截、排水手段;施工场地根据地形进行排水系统疏通, 不积水, 严防四邻地面水倒流进入场内。雨季施工期间, 应特别注意气象预报, 根据雨天间隙安排施工。各项工序要紧密衔接, 缩短施工工期。
四施工质量控制
建立健全质量保证体系, 设立专职质检员, 确保砼路面的质量。认真执行每道工序的验收签证程序。坚持分部分项工程检查, 做好隐蔽工程验收, 工程质量评定, 做好材料实验、构件技术检验等工作, 从各环节严把质量关。做好天然级配砂砾石抽检, 不合格的原材料坚决退回, 保证底基层的压实度。
级配砂砾石的组配:选择合适料源, 级配和塑性指数符合设计要求的天然砂砾石, 可直接作路基底基层。通过实验使砂粒的最大粒径不超过50mm, 液限小于28%, 塑性指数小于6, 级配砾石的颗粒形状、颗粒组成和塑性指数的变异性较大, 其强度变化也较大, 因此, 在确定使用前必须做承载比试验, 以规定工地碾压时的含水量和应该达到的最小密度。要求路段压实度不低于96%, 回弹模量≥170Mpa。
铺筑试验段:在底基层开工前, 根据试验段的各项指标, 确定以下主要项目:用于施工的集料配合比例是否达到施工要求;材料的松铺系数;确定每一作业段的合适长度;确定每一次铺筑的合适厚度为 (25—27mm) 左右。
底基层的各项指标:纵断面高程误差: (+5, -15) mm;宽度误差: (0以上) mm;坡度误差: (±0.3%) ;平整度误差: (+12) mm。
五施工安全措施
建立安全生产检查制度。项目部每周进行一次安全大检查, 对每个施工项目进行危险点预测, 及时发现事故隐患, 堵塞事故漏洞, 树立预防为主的意识, 从技术措施上加以控制。
编制安全施工措施, 按程序审核、批准, 并对全体施工人员进行安全技术交底, 并要求一对一签字, 没有安全措施或未进行安全技术交底不准施工, 连续施工必须进行跨月度交底。
六结语
综上所述, 影响级配砂砾石底基层施工的因素有很多, 施工人员在施工的过程, 一定要针对经常出现的问题采取有效的措施, 尽量减少类似的不良状况的出现。同时施工的过程中做到层层把关严格控制, 确保工程的质量。
摘要：粗、中、小砾石集料和砂各占一定比例的混合料, 当其颗粒组成符合规定的密实级配要求且塑性指标和承载比均符合规定要求时, 称为级配砾石。本文结合作者多年的工程实践经验就级配砂砾石底基层施工及质量控制进行叙述, 希望通过以下叙述, 能与各位同仁相互交流, 同时今后也能够为类似工程的施工提供一些借鉴与参考。
砂砾级配 篇3
水泥粉煤灰稳定砂砾是近期出现的一种半刚性基层材料,它是以粉煤灰部分或超量取代水泥并掺有一定比例砂砾而形成的,具有强度高、水稳性好的特点,应用于高等级公路的基层和底基层。水泥粉煤灰稳定砂砾底基层拌和料若级配不合格,将直接影响底基层的压实度、强度、平整度等。根据以往施工经验,拌和料级配合格率要达到90%以上。方可控制好底基层质量。稳定土拌和设备能对水泥和砂砾进料进行精确控制,关键在于如何控制好拌和料级配,使其合格率达到90%以上。
2 拌和料级配试验
在摊铺作业前4d,每天3次对拌和料取样进行水泥剂量滴定试验和级配筛分试验。试验结果为水泥剂量全部在设计范围内,而筛分结果见表1。
由表1可知,12次筛分试验中,合格率只有67.7%,拌和料级配不合格的筛孔尺寸为0.63 mm和0.075mm。因此,只要能控制好这两个筛孔通过百分率,就能保证拌和料级配合格率达到90%以上。
3 影响拌和料级配的原因分析
3.1 设备操作人员对设备不熟练,将影响拌和料级配。
3.2 砂砾
3.2.1 砂砾级配。
由于实行全面质量管理体系,对所使用原材料有一套严格的检验制度,每批材料均经过检验合格才能使用,因此砂砾的级配都能较好控制。
3.2.2 砂含水量检测频率。
由于采用的砂为中砂,其饱和含水量可达到15%左右,在底基层拌和料生产中,施工配合比是根据设计配合比和材料含水量计算得出的。当砂的含水量检测频率不够,施工配合比未根据实际含水量进行调整,导致砂的进料量偏差最大达到10%以上,直接导致拌和级配不合格。
3.3 水泥
3.3.1 水泥细度。
使用的水泥为鼎鹿水泥,每批水泥经工地试验室进行细度检验,并且每批水泥均抽样送中心试验室检验,水泥细度(0.08 mm筛通过百分率)一直稳定在94%~95%之间,波动较小。
3.3.2 水泥计量。
水泥计量采用高速螺旋给料机、电子称量机、变频器、计算机控制系统组成闭环控制系统,实现了粉料流量的实时监控,计量精度达到了±3%,通过对3d拌和料连续取样24组进行水泥剂量测试,数据如表2所示。
由表2可知,水泥用量完全控制在3.8%~4.2%之间。
3.4 粉煤灰
3.4.1 粉煤灰含水量。
根据《公路路面基层施工技术规范》(JTJ 034-2000),干粉煤灰和湿粉煤灰都可用于稳定土,湿粉煤灰含水量不宜超过35%,但未给出干粉煤灰的含水量要求。因此,工地试验室未对每批干粉煤灰含水量进行检测,也未对供应商提出含水量要求。由于粉煤灰颗粒细,多呈球形,表面光滑,其吸水性也较强,当干粉煤灰含水量较大,超过2%时易结成团状、块状,不但影响粉煤灰的通畅输送,而且很难搅拌均匀,造成拌和料级配不良。
3.4.2 粉煤灰储料仓下料量。
粉煤灰储料仓为立式铁罐,高15m,直径3m,容积106m3,当储料罐容量达到一定值后,将对仓底部粉煤灰产生较大压力,而粉煤灰因为颗粒细微,呈球状,受压后容易在仓底成团,结块,造成储料仓下料量不稳定。为了检验储料口的粉煤灰流量,在储料仓出料口和螺旋输送器进料口之间安装拉力传感器,采集每分钟粉煤灰流量,并输入电脑进行数据分析。根据计算,当粉煤灰掺量在10%~13%之间时,要求粉煤灰流量为(435±55)kg/min。
3.4.3 粉煤灰螺旋输送器送料情况。
粉煤灰从储料仓到拌和是经过一斜率为0.25的螺旋输送管道完成的,其叶片转速由变频器控制,转速跟变频器内置对数成正比,相对稳定。
3.5 拌和料
3.5.1 混合料拌和时间。
WCB模块稳定土拌和机采用连续出料方式,其混合料在拌和仓的搅拌时间由生产能力来决定,通过改变生产力,即可改变搅拌时间,其对应值如表3。
由表3可知,改变拌和时间对拌和料级配无明显影响。
3.5.2 拌和料运输。
因施工段落不长,最远距离只有4.0 km,拌和料离析现象不严重。由于采用ABG摊铺底基层,在施工现场对拌和料进行了二次拌和,因此可避免材料离析。
通过上述现场验证和调查分析,影响拌和料级配的主要因素是:粉煤灰含水量偏高,粉煤灰储料仓下料量不稳定,砂含水量检测频率不够。
4 水泥粉煤灰稳定砂砾施工
水泥粉煤灰稳定砂粒的施工与水泥稳定土施工工艺大致相同,但应注意以下几点。
4.1 原材料的质量控制
4.1.1 水泥选用信誉好质量稳定的亚泰生产厂家,对每一批采购的水泥按频率进行抽检,不合格产品不予使用。初凝时间宜在3h以上,终凝时间应大于6h,否则不利于施工。
4.1.2 粉煤灰对每批粉煤灰都应按频率检测其烧失量和氧化物的总含量,因为其指标直接影响混合料的强度,粉煤灰中Si O2、Al2O3,和Fe2O3,的总含量应大于70%,烧失量不超过20%,比表面积应大于2500cm2/g,含水量不宜超过35%,如有凝固的粉煤灰块应打碎或过筛,同时清除杂质。
4.1.3 砂砾所进砂砾按频率进行检验,随时观察砂砾级配情况,严格控制集料的最大粒径(30 mm),并严格控制压碎值指标及0.075 mm以下颗粒含量。
4.2 拌和厂的质量控制
拌和厂设一名试验员进行质量控制,每天开工前都要对所用原材料含水量进行检测,从而确定当天施工配合比,拌和过程中随时检测混合料的含水量和水泥剂量,施工含水量应控制在较最佳含水量大2%,水泥剂量宜控制在设计剂量-1%~+0.5%范围之内。根据试验检测结果及时调整各料仓流量。
4.3 混合料的摊铺与碾压
采用东风153自卸车将混合料运输到现场,用德国产ABG-423摊铺机摊铺,采用“基准钢丝法”找平,即在铺筑线外20cm打入稳固钢钎(对准中线桩号),支撑杆间距为10m,根据桩位处路面顶设计高程加上一个常数加松铺系数,为钢丝标高,钢丝是纵断高程的平行线,基准钢丝布设长度每段为300m,按试验段确定的松铺系数进行各层标高控制,架设基准钢丝进行摊铺。该结构层25cm,为确保工程质量和压实效果分两层摊铺,在铺筑现场有专人往返检查,防止车辆、人员碰撞支撑杆和钢丝,并检测松铺厚度和横坡度。铺筑后如果发现离析现象及时用人工进行补充拌和并找平,摊铺完成后立即全幅范围内进行碾压,质量检测工作应做到随摊铺,随碾压,随检测,碾压时应遵循由路外侧(低侧)向中央分隔带方向碾压,每个碾道与相邻碾压道重叠1/2轮宽,按试验段确定14t振动压路机排1遍振动2遍,18t光轮压路机静碾2遍。压路机不得在未压实的路面上急刹、急转,振动压路机要先停振再停机。整个施工过程要在规定的延迟时间3 h之内完成。
4.4 养生及交通管制
采用塑料薄膜养生,碾压完成后用洒水车均匀地喷洒一遍水,然后覆盖上塑料薄膜,保证养生期在7d以上。养生期间封闭交通。养生期结束后,宜先让施工车辆慢速通行7d一10d,把表面粉料跑掉,形成毛面,有利于与沥青混凝土路面的结合。
4.5 施工质量检测
该工序完成后,对施工质量进行检验评定,各检测项目,压实度平均值达到98.9%,厚度平均值为25.3cm,平整度平均值达到6mm,经钻芯取样7d抗压强度平均值达到3.85MPa,28d抗压强度达到7.3 MPa.各项数据显示其主要检测指标均已超过设计要求。外观观察,表面平整,碾压密实,混合料摊铺均匀无离析现象,无裂纹发生。
结束语
水泥粉煤灰稳定砂砾基层具有良好的板体性、封水性、水稳性和抗冻性,延长了道路的使用寿命。基于上述优点决定了它具有较高的应用价值和广阔的发展前景。
摘要：详细介绍了水泥粉煤灰稳定砂砾基层优化配合比设计和施工过程,为今后的施工提供了参考依据。