烧结砖隧道窑节能降耗（共4篇）
烧结砖隧道窑节能降耗 篇1
隧道窑是当今烧结砖的主要热工设备, 如何节能降耗是摆在生产企业面前的首要任务。就目前烧结砖而言, 隧道窑烧结砖有多种方式, 其一纯内燃烧结砖;其二纯外燃烧结砖;其三掺内燃料加外燃烧结砖。笔者通过长时间的现场调研, 发现节能降耗途径有很多, 下面介绍节能降耗的主要途径供生产者参考。
1 选择合理的窑炉结构是节能降耗的途径之一
主要是在窑炉选型上下工夫, 任何一个生产企业在确定自己生产的产品时候, 千万不能按照别人的生产形式一成不变的套用选型, 这样容易形成同病相怜。从当前的砖瓦生产企业来看, 个体私营投资的企业此类问题较普遍。一是他们没有认真去研究别人投资项目的利弊关系, 只看表面现象;二是不想投资生产前期的调研费用, 盲目上马;三是不分析自己选用的原料特性, 不了解自身原料的各种技术要求, 没有想到不同的工艺有不同的生产技术要求;四是过于节约投资成本, 在上项目时, 只考虑项目投资不考虑投产后的生产成本, 普遍认为投资越小越好, 没有考虑实用性;五是选择施工安装队伍合作伙伴时, 不选择有专业性的正规企业合作, 而选择一些非专业人员进行施工安装, 造成投产时出现一些不必要的质量问题, 导致生产长时间不能正常;六是一些比较落后的山区私人投资者常请非专业窑炉公司设计施工, 他们带去的是工艺落后、窑型淘汰、能耗高、污染重的落后设备, 只能生产低质量的烧结砖。以上这些情况的出现是笔者碰到最多的情况。节能减排的防范措施是, 必须注重选择良好的窑型和内在窑炉结构。坚决淘汰国家三令五申禁止的一些落后工艺和高能耗、高污染的落后设备, 特别要在提高技术含量上下工夫。
烧结砖所使用的窑炉结构是否合理, 不但直接涉及到燃料的消耗, 而且它与产品质量有密切关系。一座内部结构合理的隧道窑, 如果能够实现燃烧时气流顺畅循环合理, 窑内压力适当, 它将大大延长窑炉使用寿命。当前, 烧结砖所用隧道窑的结构不断在改进, 显示出更加合理化的特点。它的结构发展方向是宽、扁、平, 不断向大断面、薄窑墙、轻型化、装配化、高保温、低吸热的新技术方向转换。强化烟气对流的传热过程, 可使窑内的温度均匀上升, 使制品出现快速均匀加热, 可大大地节约燃料, 能取到明显的节能效果。
提高窑炉的密封性。窑炉密封的好坏与能耗高低有直接的关系, 例如在窑炉砌筑时用轻质泡沫隔热砖和硅酸铝耐火纤维毡的传热量仅为耐火砖的10%左右, 如果采用上述隔热保温材料砌筑窑墙、窑顶, 则窑的保温性能就好于回填土和建筑红砖或一般的耐火砖砌筑的窑炉。在采用较高档次轻质隔热材料时, 虽然一次性投资工程费用较多一点, 但由于其显著的节能效果, 在投产后将会明显地降低生产成本。
窑车与窑体的曲折密封、砂封结构、窑车接头处以及窑车周边与窑体接触处, 均可采用30 mm厚硅酸铝耐火纤维毡粘贴, 可有效阻止冷空气的渗入, 增强窑内的密封性能, 缩小窑炉断面上下温差, 减少热损失, 缩短高火保温时间, 降低燃料消耗。
调整原料配比, 烧结砖长期以来烧成温度在980℃～1080℃的范围。笔者走访了很多生产企业, 发现有些砖厂在900℃～950℃之间也能够生产出高质量的产品。这就说明有些砖厂烧结砖在原料可控的条件下, 调整原料配比, 选择合理的低温燃烧工艺, 可降低燃料消耗, 减少生产投资成本。窑炉使用低温焙烧也可增长窑炉的使用寿命, 减少维修量, 也有益于废气排放量的减少。
制定合理的窑炉操作规程, 应根据砖坯特性、窑炉结构、燃料种类制定出合理的烧成制度和操作方案。隧道窑在烧成时, 应注意掌握干燥、烧结、冷却这三个阶段的不同变化。在夜班生产与白班生产时要保持同样的操作方式, 切不可忽略夜班的管理细节。笔者调查很多生产厂家后发现, 白班的产量、质量均比夜班要高, 这就说明了夜班操作工人对窑炉控制方面没有尽到责任, 一是浪费了生产时间;二是增加了能源的耗量;三是浪费了人力;而且对窑炉生产温度控制的延续性都不利, 容易造成窑体内部气氛紊乱, 破坏窑体内部结构。
加强余热回收利用之功能, 降低离窑烟气的温度, 减少漏气, 减少离窑烟气的空气过剩系数, 这些也是节能的重要措施。
2 选择合理的烧成工艺是节能降耗的关键所在
在窑炉生产烧结砖时有多种烧结工艺, 烧结工艺也可以体现出节能降耗, 如选用一次码烧工艺时, 根据原料的不同, 结合窑炉结构特点, 在内燃掺配比上大有文章可做, 比如说, 我们选用一座现代化的先进窑炉烧制特定产品, 每千克制品需300 kcal热量, 就能完成烧结过程;而另一种烧结工艺则采用其他窑型, 烧成每千克制品热量在400 kcal～500 kcal才能完成烧结过程, 那么每千克制品相差100 kcal～200 kca热量, 我们平均按150 kcal热量计, 一个年产6 000万块的砖厂, 每年节约标准煤4 500 t, 按每吨450元计算, 每年均可节约燃料费用200多万元。在内燃掺配方面, 我们一定要做到均匀掺量, 一不能多惨, 二不能少掺。过多掺量易出现烧结温度过高, 浪费热源;少掺则窑炉温度上不来, 容易出生砖, 产品质量低下。因此, 内燃掺配要精细加工, 确保原料混合均匀, 这样才能达到理想效果。
3 培训技术过硬的操作工人是节能降耗的主要环节
笔者发现在很多砖瓦企业面临着一个共同的问题是:很先进的生产工艺和自动化程度较高的窑炉, 但在生产过程中缺乏技术过硬、操作水平高的技术工人, 导致一条比较先进的窑炉生产线, 达不到设计的理想效果, 能源浪费多, 生产成本高, 造成企业亏损。为了提高窑炉设备运转率和完好率, 一定要选择好操作工人, 要使操作工人懂得生产原理以及维修设备操作规程、窑炉设备维修操作规程等。原料处理工艺中有破碎、筛料、给料、输送、搅拌、挤出等环节, 每一道环节都有节能降耗的可能, 如何把握, 关键在于操作工人的操作。修理工要求具备钳工、电焊工、电工、车刨工、管道工、烧炉工等一系列的全套技术, 能够掌控各项设备的技术性能和操作要点, 要使设备都在良性的条件下工作, 这样才能达到节能降耗之目的。笔者跟踪了很多生产厂家发现白班生产可达到窑炉正常运转的产量和质量, 但夜班却存在诸多问题:一是操作工人不按操作规程操作;二是下半夜时操作工人对燃料的损耗、温度的控制、产量的高低、设备保养、运行记录、进出窑车、卸坯往往持不负责任的态度, 导致窑炉生产中不稳定因素增加, 造成不必要的一些损失。因此, 在选择培养操作工人时, 首先要培养他的责任心, 其次对专业操作技术工人进行专业知识和管理知识的培训, 使他们在各自的岗位上, 认真实施生产体系所规定的活动。
4 抓好产品生产过程中的每一环节
我们发现不少生产厂家在注重产品节能降耗方面, 忽略了很多中间环节, 如原料车间设备配置上存在大马拉小车现象, 一是浪费能源;二是增加了生产成本。不同的原料应采用不同的设备, 千万不能套用别人的生产工艺。尾料的回收处理方面, 很多生产厂家忽略了这个环节, 浪费极为严重。还有烧成车间烧成后的产品处置方面, 对产品不分等级, 合格品与不合格产品混放, 应回收处置的半成品却堆放在垃圾堆中, 既占用了成品砖存放地方又污染工作环境, 这表明该厂的管理有问题。其实这些中间环节处理好也能够节能降耗。
烧结砖隧道窑节能降耗 篇2
1 现阶段煤矸石烧结砖厂烟气的严重危害
从前文的相关论述中, 我们已经了解到现阶段煤矸石处理问题以及利用煤矸石烧结砖产生的烟气问题存在的严重性, 那么就煤矸石烧结砖厂废烟气的排放来说, 究竟有什么危害, 现阶段我国煤矸石烧结砖厂烟气的排放处于一个什么样的水平呢?
众所周知, 在煤利用过程中对环境质量造成最大威胁的就是SO2, 它是酸雨形成的直接原因。就酸雨出现造成的后果来说, 不仅会对人的身体健康造成直接或者间接的影响和损害, 同时还能使植被枯萎, 水体酸化, 导致粮食减产, 一些金属建筑材料遭受直接性和间接性的腐蚀和破坏。虽然很多烧结砖厂选用的是一些含硫量较低的煤矸石并通过隧道窑的方式进行烧制, 在过去的一段时间里也基本能达到国家相应的污染排放标准。但是随着《国家环境保护十二五规划》的出台, 原来的排放标准意味着被更严格的环保标准代替, 煤矸石在焙烧的过程中, 有了更为严格的污染物排放标准, 因此, 这将为煤矸石烧结砖厂废烟气治理问题带来严峻的挑战。
2 有效废烟气治理技术浅析
通过前文的相关论述, 我们已经了解到现阶段我国煤矸石烧结砖厂生产过程中烟气的排放状况, 虽然在过去一段时间里, 这样的排放是满足国家相关排放标准的, 但是发展过程中已经对环境造成了极大的污染, 环境容量已经很小了, 我们不得不用新的环境标准来进行保护。结合国内外一些先进的控硫技术, 笔者在下文中将对有效的治理方法进行详尽的论述。就国内外有效的脱硫技术上说, 多达数百种, 但是就这些脱硫技术来说, 或多或少都存在一定缺陷, 如石灰石烟气脱硫技术虽然本身是一种低成本高效率的脱硫方法, 但是就石灰石的性质来说, 难以溶于水, 并且与二氧化硫进行反应的过程比较缓慢, 在整个脱硫过程中需要持续的持液量, 如果要符合相应标准的话, 设备的成本以及能源消耗成本会大幅度的提高, 因此, 并不适用于基本的砖瓦行业。结合脱硫技术存在的缺陷和现阶段烧结砖厂煤矸石烟气的排放现状来说, 建议采取净化装置的方式去到达脱硫的目的。这一方法主要是在隧道中安置相应净化器的方式来实现脱硫的目标。就净化器的性能和特征来看, 它是集除尘、脱硫为一体的综合性器材, 它在设计上以及结构排列上, 都能有效保持无结垢, 并且还能从根本上解决风机运转的问题。就净化装置的脱硫过程中来说, 总的可以分为四个阶段, 第一阶段是烟气的进入阶段。首先烟气会通过预定的渠道进行到相应的预处置装备, 进行降温及余温利用处理, 开始使用部分基础的除尘、脱硫功能;在第二阶段的时候, 烟气可以由切线的方向进入到水膜除尘的阶段, 在这一阶段中, 净化器依靠离心力的作用, 将较大颗粒的烟尘直接甩入塔壁, 之后由水膜带下。当余下部分进入到水封池时, 灰渣会再次经过二次循环, 将多余的硫由水膜带下;第三个阶段再利用装置中的亚硫酸钙以及石灰乳进行分离, 是整个池内的p H值得到有效的控制;最后一个步骤, 脱硫之后的烟气经过脱水, 进入到附塔, 进行最后一个步骤的除尘脱硫工作。从这一过程中我们可以看到, 净化器装置除尘脱硫是通过步骤来实现和完成的, 并且在过程中, 很多指标控制都可以灵活的控制, 并且还能通过有效的显示装置直观的了解到脱硫的程度, 煤矸石烧结砖厂对烟气的治理, 如果能有效运用这一技术, 对于实现达标排放这一目标来说, 并不是难事。
除此之外, 还需要补充的一点就是, 虽然就其他脱硫技术来说, 都或多或少存在一定的不足, 但是可以结合自身的实际情况对一些方法进行合理科学的应用。
3 结语
综合上文所述内容, 我们可以看到, 就煤矸石烧结砖厂烟气的有效处理来说, 不仅是现阶段我国新环境保护标准实施下的必然要求, 同时也是履行企业社会责任的重要措施, 针对砖厂烟气排放的具体情况, 建议在脱硫技术的选取和应用中切忌盲目跟风, 一定要根据自身的实际情况, 制定有效的脱硫策略, 争取早日达到资源的有限利用和更高要求的达标排放, 为我国环境保护工作的顺利开展作出应有的贡献和努力。
参考文献
[1]王小萍.浅议煤矸石烧结砖厂隧道窑废烟气治理技术[J].砖瓦, 2012, 04:16-20.
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[3]李庆繁, 宋波.发展煤矸石烧结砖存在的问题及经验教训[J].墙材革新与建筑节能, 2009, 10:27-29.
烧结砖隧道窑节能降耗 篇3
近年来, 细颗粒物 (PM2.5) 已成为我国大气的主要污染物, 它能在大气中长时间停留形成雾霾影响人们的生活, 还携带各种有毒物质进入人体肺部及血液, 极大的危害人们的健康, 所以开展对细颗粒污染物的产生及排放量控制的研究显得尤为重要。隧道窑作为墙体材料最重要的烧成设备, 其生产过程产生大量的细颗粒污染物 (粉尘) 。目前最有效的除尘措施是在预热带及冷却带设置抽风出口, 将烟气收集后统一进行净化处理, 主要处理方式有旋风除尘、布袋除尘、湿式除尘等[1], 大颗粒粉尘的去除主要用旋风除尘器, 粒径在20μm~30μm时效率达98%, 粒径小于20μm适用布袋除尘, 效率高达99%[2], 因此选择适当的除尘方式就能满足排放标准。隧道窑生产过程中大部分粉尘都能通过上述方式得到处理, 但由于坯垛通常都比较致密, 窑尾冷却风不能将所有粉尘都吹向窑炉前段, 经抽风口排出统一除尘, 部分粉尘则聚集在坯垛的缝隙里随成品一起出窑直接排放在大气中造成污染。因此, 深入研究隧道窑内气固两相流特征, 对隧道窑结构优化、降低粉尘污染物排放有重要意义。
隧道窑体积大、结构复杂, 采用实验方法成本高、耗时长, 随着计算机硬件的快速发展, 运用计算流体力学软件 (CFD) 对隧道窑内热工过程进行数值模拟研究得到实现。曾令可、王世峰、R.Oba[3~5]等利用数值模拟方法对隧道窑进行了大量的研究。本文通过模拟烧结砖隧道窑冷却带气固两相流场, 为降低隧道窑粉尘污染物排放提供参考。
2 几何模型
某烧结砖隧道窑窑内截面宽度为3.3 m, 窑车顶面到窑顶之间高度为0.98 m (砖垛高度0.9 m, 砖垛与窑顶间隙为0.08 m) , 砖垛与窑墙侧面间隙为0.1 m, 砖垛之间的间隙为0.12 m。以冷却带最后一个窑车段作为研究对象, 为减少计算量, 对模型进行如下简化: (1) 隧道窑密封性良好, 不存在气体泄漏; (2) 不考虑相邻窑车上砖垛的影响; (3) 紧靠的两块砖之间不存在间隙; (4) 窑尾窑门上所有风机简化为一个速度进口。
3 数学模型
采用欧拉坐标系下的标准k-ε模型对窑内气相流场进行模拟。颗粒相为稀疏相, 颗粒相运用拉格朗日坐标系下的随机轨道模型模拟, 考虑流固两相耦合的影响。
3.1 气相流场控制方程
连续方程:
动量方程 (N-S方程) :
k-ε方程:
式中
系数:Cμ=0.09, σk=1.0, Cε1=1.44, Cε2=1.92
3.2 固相运动方程
根据牛顿第二定律, 同时考虑气体阻力、浮升力、重力对颗粒的影响, 得到拉格朗日坐标系下的颗粒运动方程。
通过速度可以推导出颗粒的轨迹方程:
3.3 模型假设与边界条件
为求得窑内气固两相流场及粉尘浓度分布情况, 对模型做如下假设:
流体不可压缩;颗粒物为直径相同密度均匀球体, 忽略粒子间相互作用;砖垛表面为颗粒物源面;壁面为绝热无滑移面;不考虑流场中热量传递。
边界条件:
进口边界条件设为速度入口, 根据风机额定供风量及风机直径大小可以计算出额定风速为6 m/s, 因此气相入口速度设为6 m/s, 固相初始速度方向与源面垂直, 速度大小与气相相同, 颗粒大小为2.5μm。出口边界条件设为压力出口。
4 模拟结果与分析
4.1 沿窑长方向速度场分布
图2是X=0.76剖面上流体速度分布图, 从图可以看出, 气体速度经历了一个减小到加大的过程, 这是由于入口风速为6 m/s, 马赫数小于1, 气体速度与截面积成反比, 由风机进入窑体的气体, 截面积加大所以速度减小, 从窑体进入砖垛缝隙时截面积减小所以风速加大, 在窑顶附近达到最大, 并且在窑长方向缝隙内形成涡流。窑体宽度方向缝隙内气体速度较小, 这是由于砖垛与窑体侧面间隙较小, 且冷却风为单向风, 导致砖垛窑宽方向间隙内气体流量小。
4.2 窑宽方向截面粉尘浓度场分布
图3、图4、图5为不同截面粉尘浓度分布情况, 颜色越深代表浓度越高。图上可以看出粉尘集中在窑宽方向的缝隙里, 且离窑门风机越远的截面粉尘浓度越高。从窑尾进入的气流在砖垛沿窑长方向缝隙里保持较大的速度, 而在沿窑宽方向缝隙里速度较小, 所以粉尘在窑宽方向缝隙内聚集, 同时由于砖垛阻力, 使得处于风向下游的部位粉尘浓度大。
4.3 窑尾鼓风速度对粉尘浓度的影响
图6为窑尾风速分别为4 m/s、6 m/s、8 m/s情况下粉尘浓度沿曲线[过 (0, 1.46, 0.63) , (3.3, 1.46, 0.63) 两点]的分布情况。风速加大砖垛缝隙内气流更加强烈, 所以粉尘浓度越低。
4.4 不同码砖方式对粉尘浓度的影响
图7为其他条件不变, 砖垛分别为稀码 (arrangement2) 和密码 (arrangement 1) 两种码放方式下粉尘浓度沿曲线[过 (0, 1.46, 0.63) , (3.3, 1.46, 0.63) 两点]的分布情况, 从图上可以看出, 砖垛在稀码较密码时粉尘浓度低。这是由于稀码是砖垛内缝隙较大, 砖垛内气体湍流强烈, 气流所受阻力小, 所以粉尘不易聚集。
5 结论
本文运用计算流体力学软件模拟了隧道窑冷却带最后一个窑车段的气固两相流动情况, 结果显示: (1) 粉尘主要集中在砖垛的窑宽方向的缝隙内, 浓度沿气流方向逐渐增大; (2) 加大窑尾供风速度有助于减少砖垛内粉尘的聚集; (3) 将砖垛适当稀码有助于降低砖垛内粉尘浓度。
参考文献
[1]薛亦峰, 闫静, 李金玉等.砖瓦工业大气污染物排放状况及控制对策研究[P].中国环境科学学会学术年会论文集, 2012.
[2]蔡光祖.砖瓦生产企业的粉尘及治理途径[J].砖瓦, 2006 (14) .
[3]王世峰.隧道窑计算机模拟方法与运行状态模拟实验的研究[D].山东大学, 2007.
[4]R.Oba, T.S.Possamai, Tnermal analysis of tunnel kiln used to produce tiles[J].Applied Thermal Engineering, 2013.
烧结砖隧道窑节能降耗 篇4
1 测试原理及方法
测试时间:主要集中在2014年8月~9月。
测试依据:测试过程主要依据JC/T428-2007 (砖瓦工业隧道窑热平衡、热效率测定与计算方法) 和JC/T429-2007 (砖瓦工业隧道窑-干燥室体系热效率、单位热耗、单位煤耗计算方法) 。
测试仪器:涉及的主要检测设备有烟尘平行采样仪、数字智能压力风量仪、数字式红外测温仪、智能型中高温热式风速仪、热量仪、各种规格的电子天平、量具及化学分析仪器等。
测试方案:测试主要分为现场实时数据采集 (包括现场抽取生产用原材料及燃料) 和实验室理化分析。根据焙烧过程中的能耗流向, 结合烧结砖生产工艺流程, 定量监测了汽化潜热、化学反应热、烟气出窑热、砖坯出窑热、窑车出窑热、窑体表面散热等六个项目的能耗数据。
样本企业:共选择了8个企业9条生产线作为研究样本, 见表1。
2 测试结果
经过测试团队的试验和数据整理分析, 并考虑了GB30526-2014《烧结墙体材料单位产品能耗消耗限额》中修正系数的要求, 测试结果见表2, 与2015年1月实行的GB30526-2014对标结果见表2。
3 讨论与分析
3.1 内燃相对于外燃在能耗角度的显著优势
由于产业政策的因素, 近些年新建项目通常选择窑炉装备大断面化、产品中高端化的发展路线, 为了更好地控制烧成过程, 部分企业采用了成本更高的环保清洁能源作为全外燃的生产模式。结合企业实际生产的产品比对GB30526-2014所提出的能耗限定值要求, 如图1所示, 可以看到采用外燃9.2 m断面的焙烧窑高出GB30526规定的单位产品能耗限定值27.6%, 外燃的生产方式平均高出标准限定值24.5%, 平均高出内燃生产方式28.4%。
3.2 相同断面宽度 (3.3 m) 焙烧窑条件下原料影响分析
由表1可见, 在相同断面、相同码烧方式、同样采用内燃的烧成方式条件下生产KP1规格的烧结砖, 由于生产原料的差异 (依次为造纸污泥和页岩、页岩和石煤、页岩) , 导致单位产品综合能耗存在显著差异 (依次为59.8 kgce/t、58.5 kgce/t、44.2 kgce/t) , 偏差值为达到35.3%。结合表2的内容, 可以看到3条3.3 m断面隧道焙烧窑的单位产品能耗/标准限定值为所有内燃样本的最大值、最小值和中间值, 这同时也说明断面并不是决定单位产品能耗的决定性因素, 断面尺寸只有配合相应的原材料才能降低单位产品能耗。
3.3 大断面隧道窑在投入使用后能耗数值不及预期的分析
根据能耗理论分析, 在相同生产条件下, 大断面隧道窑具有更低的单位产品能耗值。但实际的测试结果显示, 大断面 (6.9 m和9.2 m) 隧道窑并没有在单位产品能耗比对中显示出优势, 反而在特定原材料和燃料使用条件下的单位产品能耗值高于中端面隧道窑 (3.3 m和3.6 m) , 通过分析我们认为, 选择大断面隧道窑的生产企业通常拥有更高的建厂目标和产品追求, 在生产过程中往往考虑废弃资源 (造纸淤泥、河道污泥) 的综合利用、清洁能源 (煤气化、天然气、生物质能) 的优先使用、更复杂的生产工序等情况, 再加上当前烧结砖生产工艺管理人才的缺乏, 导致大断面隧道窑在单位产品能源消耗方面并没有显现出应有的优势。
4 结束语
在大量的测试和分析过程中发现, 单位产品能源消耗量是一个受隧道窑规格、原料特性、产品规格、机械系统 (砖机系统、码坯系统等) 、生产管理水平等诸多因素综合影响的系统性问题, 任何一个单一因素都不具有决定性的影响。
从单位产品能耗角度出发, 内燃生产方式的大中型断面隧道窑具有绝对优势, 外燃的生产方式平均高出标准限定值24.5%, 平均高出内燃生产方式28.4%;隧道窑断面尺寸并不是单位产品的能耗的决定性因素, 原材料的选择对单位产品能耗产生极大影响。由于生产原料及工艺选择的制约, 大断面隧道窑在实际使用中并没有在单位产品能耗数值上表现出显著优势。将来在新建或者技改烧结砖企业时, 应该更多地从整体系统的角度出发考虑选择隧道窑尺寸, 在产品质量、运营成本、环境保护和其他相关社会效益多重因素中寻找最佳的平衡点。
参考文献
[1]GB30526-2014, 烧结墙体材料单位产品能源消耗限额[S].
[2]JC/T428-2007, 砖瓦工业隧道窑热平衡、热效率测定与计算方法[S].
[3]JC/T429-2007, 砖瓦工业隧道窑-干燥室体系热效率、单位热耗、单位煤耗计算方法[S].
[4]Michael Kornmann.湛轩业, 译.烧结砖瓦产品的制造及其产品性能[M].北京:中国建材工业出版社, 2010.