高强烧结陶粒

2024-09-20

高强烧结陶粒（共3篇）

高强烧结陶粒篇1

0 引言

市政污泥通常指城市污水处理厂初级污泥和二级污泥的混合污泥。随着各地污水处理设施的兴建及污水处理率的提高,国内污泥产量越来越大。传统的污泥处理工艺费用极高,其运行费约占污水厂总运行费用的20%～50%,投资占污水处理厂总投资的30%～40%[1]。

污泥陶粒最早由Nakouzi S.提出[2],是污泥掺加辅料后,经造粒、焙烧而成的一种建材。陶粒作为一种轻集料,其取代普通砂石配制的轻集料混凝土具有密度小、强度高;保温、隔热性能好的优点[3]。但污泥陶粒技术在国内外的研究起步不久,目前的应用主要集中在将污泥作为陶粒烧制中的有机添加剂,掺加量只有10%左右[4,5,6]。我们通过前期研究[7]认为,污泥“干化-烧结”是适宜于国内污水厂污泥制陶粒的工艺路线,将干污泥掺加量提高到50%并给出了辅料配方。但配方中污泥量能否进一步提高,以及具体的烧结工艺都有待研究。

本研究通过实验探索了污泥陶粒的烧结工艺及配方中污泥掺加量的上限,同时揭示了污泥掺加量和烧结工艺之间的关系。提高了该工艺处理污泥的效率并降低了成本,对污泥陶粒技术的应用具有指导意义。

1 实验部分

1.1 实验原料与设备

实验使用北京清河污水处理厂的脱水污泥作为主要原料。清河污水厂承担着北京西北部地区的污水收集与处理任务,是一座典型的生活污水处理厂。处理能力为40万m3/日,日产脱水污泥100吨,目前采取外运填埋的方式处理,缺乏合理利用。实验选取该厂脱水污泥为研究对象,能够代表北方城市污水厂污泥的一般情况,对技术应用有指导作用。

污泥的含水率为80.6%,有机质含量(干基)为50.4%,容重为1.07 g/cm3,干污泥熔点为1050℃。采用全量消解的方法(ASTM D6357-00a)测定污泥中重金属含量为:Cu:278.2、Zn:621.0、Pb:166.6、Cd:2.1、Cr:103.8、Ni:54.6、Hg:1.7、As:7.6(单位:mg/kg干污泥)。辅助原料有取自北京某电厂的粉煤灰;粘土等。使用X荧光光谱仪对原料的元素组成进行了测试,结果见表1:

使用到的仪器设备主要有:SXF-1200型X荧光光谱仪;HL-2070型粉碎机;769YP-24B型粉末压片机;SK2-6-12型管式电阻炉;ZWICKZ005型万能材料实验机。烧结装置的结构示意见图1:

1.2 烧结工艺研究实验

本实验目的在于确定污泥陶粒的最佳烧结工艺,陶粒的配方参考前期研究的结果并采取正交设计方法安排实验。

1.2.1 混料与造粒

坯料配方为干污泥50%,粘土12.5%,粉煤灰37.5%。脱水污泥105 ℃烘干后用粉碎机粉碎,和辅料按配方混匀后使用粉末压片机成型。成型压力7.5 MPa,保压30 s。得到直径2 cm,高约1 cm的圆柱,每片重约6 g。

1.2.2 高温烧结

选取烧结温度,烧结时间,预热时间三个工艺条件为需要优化的因素,每因素选取九水平进行正交实验。因素水平表见表2。将正交表L27(313),修改后作为安排正交实验的依据。

1.2.3 产品性能测试

参考《GB/T 17431.7-1998轻集料及其试验方法》,选取抗压强度,密度和吸水率三个指标来考察产品性能。采用“ZWICKZ005型万能材料实验机”,测试产品抗压强度;测量产品尺寸并结合重量确定产品密度;采取1h浸泡的办法测其吸水率。每批产品都取多个样品测试并取平均值。

1.3 配方及烧结温度研究试验

本实验目在于探索污泥陶粒中污泥掺加量的上限,同时研究污泥掺加量和烧结温度对产品性能的交叉影响。通过考察产品性能与经济性进一步确定最佳的物料配比与烧结工艺。

1.3.1 混料与造粒

从实际应用的角度,污泥掺加量越大,越有利于污泥的处理及减少辅料用量。因此只考虑污泥掺加50%及以上的情况。各批次污泥掺加量分别为50%,60%,70%,80%,90%。其余成分为1∶3的粘土与粉煤灰,混合均匀后按1.2.1的方法加压成型。

1.3.2 高温烧结

各批次烧结温度分别为1 040 ℃,1 060 ℃,1 080 ℃,1 100 ℃,1 120 ℃。预热温度350 ℃,预热时间20 min,烧结时间15 min。共五个梯度,与污泥掺加量的五个梯度分别配合,则共有5×5=25批次实验。

1.3.3 产品性能测试

同1.2.3

2 实验结果与讨论

2.1 烧结工艺对产品性能的影响

陶粒产品表面是一层较致密的釉层,内部呈铅灰色并有大量微小气孔。三种性能指标测试结果的极差分析见表3,可以看出,烧结温度对各个指标的影响最大。温度越高,产品强度越高,吸水率越低,密度越大。

这是由陶粒烧结的机理所决定的:陶粒经焙烧而膨胀,应同时具备两个条件[]:坯体软化生成一定量的液相并具有一定的粘度;坯体内生成一定量的气体使其膨胀变形。温度越高液相量就越大,固体颗粒由于液相表面张力的作用相互接近,液相填充到气孔中使坯体致密化。陶粒的密度变大,强度更高,吸水率降低。另一方面,液相会不断溶解固体颗粒,并析出新的比较稳定的结晶相——莫来石,这样的溶解及析晶作用不断进行,使莫来石晶体不断得到线性方向的长大,也增强了陶粒的强度。

本实验中温度达到1 100 ℃时,陶粒的强度和吸水率指标大幅提升,是从量变到质变的拐点,说明此时坯料开始熔融并有适量液相出现。烧结温度继续提高则产品密度增大,不利于生产轻质陶粒,同时成本也将上升。在加入50%的辅料情况下,1 100 ℃是合适的烧胀温度。

预热的目的在于将污泥中的大部分有机质变为气体去除,避免升温过程中的炸裂,同时少部留待物料达到最佳黏度时起到发泡作用。350 ℃预热温度的选取就是基于污泥中主要有机成分的分解温度[9],预热时间选取20分钟最为有利。预热温度过高或预热时间过长都会导致气体在坯料未达到最佳粘度时已逸出,使陶粒膨胀不佳并提高了成本。

15分钟的烧结已能使陶粒获得合适的性能。时间过长则能量消耗大,产品密度也高。实验中还发现,长时间烧结后产品强度反而会下降。通过观察陶粒内部结构发现,这是因为烧结温度一定,产生的液相量也一定的情况下,过长时间的烧结使互不联通的微孔互相连接,形成了大的气孔,从而降低了强度。

实验确定了烧结工艺的部分参数,说明了烧结温度对产品性能影响最大。但物料配比和烧结温度两个因素之间的协同作用还需要研究。同时辅料和添加剂掺加过多,不利于增大污泥处理量和资源保护,需要进一步探索污泥的最大可掺加量。

2.2 污泥掺加量对产品性能的影响

不同烧结温度下,产品强度随污泥掺加量的变化如图2所示:

在较低的烧结温度下(1 040 ℃,1 060 ℃,1 080 ℃),产品强度随污泥掺加量的提高而增强,同时产品表面更加致密,吸水率和体积也逐渐减小。说明烧结过程中的坯料的熔融作用增强,产生了更多的液相。而在较高温度下(1 100 ℃,1 120 ℃),产品的强度开始随污泥掺加量的提高增强而提高,但1 120 ℃在60%达到峰值,1 100 ℃在70%达到达到峰值后继续提高污泥掺加量则强度不升反降。温度越高,峰值越大。

分析其机理在于,污泥本身所含无机物强度不高,但其熔点(1 050 ℃)要大大低于所加入的辅料熔点(粉煤灰1 200 ℃～1 300 ℃)。由于助熔作用[7]混合物熔点随污泥成分的增加而降低。在较低的烧结温度下,污泥含量越高则坯料越容易达到烧胀条件,产品性能也越好,污泥含量较少的坯料因为不能产生足够的液相,无法达到陶粒烧胀的条件而性能较差。而在高温下,污泥含量较少的坯料也能熔融达到烧胀条件,过高的污泥含量反而由于污泥成分本身的强度不足而造成性能下降。

2.3 污泥掺加量与烧结温度之间的关系

在不同的污泥掺加量下,产品强度随烧结温度的变化情况如图3所示:

正是由于污泥本身熔点低,强度不高。因此污泥掺加量越低,产品可以达到的最大强度越高,但为烧出该强度产品所需烧结温度也越高。污泥掺加量越高,其在低烧结温度下的产品性能越好,过高的温度反而对其强度不利。

产品的密度和吸水率变化规律见图4,图5。与强度相似,高污泥掺加量的坯料低温烧结就能获得低的吸水率和合适的产品密度。温度高则产生液相过多,产品密度变大。低污泥掺加量的坯料必须更高的烧结温度才能获得合适的性能。一定的污泥掺加量对应着一个“最适宜”烧结温度,在该温度下坯料充分烧胀,具有最佳性能。

在不同坯料配方下,可参考本研究结果确定合适的烧结温度与其它工艺参数。从增大污泥处理量,减少辅料用量和能耗的角度,高污泥掺加量,低温烧结显然是最优的组合。在保证产品强度合格的基础上,污泥的掺加量上限为80%,对应的最佳烧结温度为1 060 ℃。

3 结论

(1)烧结温度因素对污泥陶粒性能影响最大,适宜的烧结温度与配方中污泥掺加量密切相关,其机理在于污泥成分本身低熔点,低强度的特性和其所具有的助熔作用。

(2)高污泥掺加量,低温烧结是最佳的污泥陶粒技术方案。综合考虑产品性能与经济性,污泥最大掺加量可达80%,烧结工艺为350℃预热20分钟,1060℃烧结15分钟。

参考文献

[1]张树国,吴志超,张善发等.上海市污水处理厂污泥处置对策研究[J].环境工程,2004,(1):75～78.

[2]Nakouzi S.,Mielewski D.,Ball J.C.,etc.Novel Approach to Paint Sludge Recycling[J].Journal of Material Research,1998,13(1):53～60.

[3]王晓刚,赵铁军.轻集料混凝土的新进展[J].建筑技术开发,2003,30(10):37～39.

[4]贺君,王启山,任爱玲.污水厂污泥制轻质陶粒研究现状及应用前景[J].城市环境与城市生态,2003,(6):17～18.

[5]范锦忠.利用污泥生产节能型人造轻集料-陶粒[J].墙材革新与建筑节能,2004,(3):25～28.

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[7]杜欣,金宜英,张光明等.城市生活污泥烧结制陶粒的两种工艺比较研究[J].环境工程学报,2007,1(4):109～114.

[8]郭玉顺,丁建彤.粉煤灰陶粒烧胀规律与膨胀机理研究.粉煤灰,2003,(3).15～18.

[9]王兴润,金宜英,王志玉等.应用TGA-FTIR研究不同来源污泥的燃烧和热解特性.燃料化学学报,2007,(1):27～30.

高强烧结陶粒篇2

陶粒是以黏土、亚黏土等为主要原料,经加工制粒、烧胀而成的,其粒径在5 mm以上的轻粗骨料,适用于保温、也可用于结构用轻骨料混凝土[1]。目前国内外对于煤矸石生产陶粒方面的研究比较多,但对于高岭土尾矿在陶粒方面生产应用的研究很少,而利用高岭土尾矿和煤矸石为原料烧制陶粒的研究尚未见报道。本课题以高岭土尾矿和煤矸石为原料生产轻质高强陶粒,实现了废弃物的综合利用,不仅具有重要的环保意义,而且生产的产品具有优异的性能。

1 试验

1.1 原材料

高岭土尾矿取自龙岩地区,为高岭土原矿水洗后的尾矿,含铝较原矿高,粒级较细;煤矸石取自龙岩地区,为页岩质黏土煤矸石。高岭土尾矿和煤矸石的化学成分见表1。

1.2 配方设计

根据里列和威尔逊提出适合烧成陶粒的黏土化学组成范围(如图1所示):Si O253%~79%,Al2O312%~26%,其它氧化物熔剂(Na2O+K2O+Ca O+Mg O+Fe2O3+Fe O)8%~24%[2]。

通过表1化学成分分析可知,高岭土尾矿的化学成分以Si O2和Al2O3为主,含量分别为73.93%和16.05%,其它氧化物熔剂成分较少,约为5.62%,高岭土尾矿的Si O2和Al2O3含量均在烧成陶粒化学组成范围,但氧化物熔剂含量略低于8%的要求,而煤矸石的氧化物熔剂含量约12.12%,在高岭土尾矿中掺入煤矸石,调整配比中混合料的化学成分,且高岭土尾矿作为黏土尾矿具有粒度细,表面积大,易于粘结的特点[3],保证了混合料具有足够的塑性制粒。根据初期试验的结果及原有资料的分析,设计高岭土尾矿和煤矸石的比例为0.6∶1,其混合料的化学成分如表2所示。

由于混合料中Si O2和Al2O3含量较高,要达到一定黏度,需要的温度也较高[4],因此,为了降低烧成温度,需要在混合料中加入一定量的助溶剂,根据已有的研究表明,一般K2O和Na2O的含量为2%~7%时,可以在较低的温度下与其它组分形成低共熔物,并能有效地扩大软化温度范围[5]。因此,本试验在混合料中分别加入1%、2%、3%、4%的分析纯氢氧化钾。

1.3 试样制备

将各种原料球磨破碎后过0.16 mm的方孔筛,在105℃下干燥后按m(高岭土尾矿)∶m(煤矸石)=0.6∶1的比例混合,加入适量的水混合均匀,手制成球直径在10~20 mm,成球后放入干燥箱,在温度105℃下烘干1~2 h。

1.4 烧成制度

陶瓷的烧结一般起始于称为泰曼(Tammann)温度处,即M.P.(熔点)×0.6,当温度达到M.P.×0.9时,烧结大致结束[6]。Ignacio Merino等提出最大烧结温度1200℃[7]。根据杨时元[8]的研究表明,陶粒的烧胀温度一般为1100~1180℃,而在试验室高温炉中的焙烧时间为8~12 min。由于本试验中混合料含有较高的Si O2和Al2O3,同时又加入了不同量的分析纯氢氧化钾作为助熔剂,为了更好地分析不同温度下保温时间对混合料烧成陶粒的影响,分别设定4个不同烧成温度1000、1100、1150、1200℃,保温时间分别为8、9、10 m、11 min。

本试验对氢氧化钾掺量、烧成温度以及保温时间3个因素设定4种水平,以筒压强度、堆积密度和吸水率作为指标,设计正交试验方案,因素水平表如表3所示。

1.5 试验方法

轻集料的筒压强度、吸水率、堆积密度试验按照GB/T17431.2—2010《轻集料及其试验方法第2部分:轻集料试验方法》进行。

2 试验结果分析

2.1 功效系数法分析

正交试验结果见表4,总功效系数的极差分析见表5。

由表4可知,第11号试样测试的总功效系数最大为0.863,相应的试验条件是A3B3C1,又由表5的极差R和K值可以看出,对于总功效系数d,因素的主次顺序为B>A>C,并且因素A、B、C比较好的水平是A3B3C1。

2.2 综合平衡法分析

综合平衡法分析则是将各考核指标按单一指标进行分析,然后再把各指标的计算分析结果综合平衡,得出结论,结果如表6所示。

由表6可知,影响筒压强度的因素主次顺序是B>C>A,简压强度越大越好,因此,因素A较好的水平是A2或A3,因素B较好的水平是B2或B3,因素C较好的水平是C3或C4;影响堆积密度的因素主次顺序是B>A>C,堆积密度则是越小越好,因此,因素A较好的水平是A3或A4,因素B较好的水平是B3或B4,因素C较好的水平是C1或C2;影响吸水率的因素主次顺序是B>A>C,吸水率则是越小越好,因此,因素A较好的水平是A3或A4,因素B较好的水平是B3,因素C较好的水平是C4。

通过结合功效系数法和综合平衡法分析可得出,对于A和B因素,较佳的水平分别为A3和B3,而对于因素C,功效系数法中,其R值为0.046,相对于其它2个因素影响较小;在综合平衡法中,因素C的水平对于筒压强度的影响较大,但对堆积密度和吸水率的影响较小,因此,结合2种分析法考虑宜选择C4为较佳水平。最后综合分析得出同时取得较高筒压强度、较低堆积密度和吸水率的最佳试验条件是A3B3C4,即氢氧化钾掺加量为3%,烧成温度为1150℃,保温时间11 min。在此工艺条件下制作陶粒试样,按GB/T17431.1—2010《轻集料及其试验方法第1部分:轻集料》测试各项性能,测试结果见表7。

2.3 SEM微观分析

烧胀陶粒的内部结构是由气孔和孔间壁2大部分构成。其气孔由发气原料焙烧时产生膨胀形成的,孔间壁由焙烧形成的玻璃体、莫来石晶体等构成[9]。通过图2的XRD射线分析可知,烧成陶粒成分以石英和莫来石为主。A3B3C4条件下陶粒的SEM照片见图3。

由图3(a)可以看出,在A3B3C4条件下烧成的陶粒孔隙多数细密且单独不连通。图3(b)可看出孔间壁相对密实,主要由无定形的硬质玻璃体和高硬度的莫来石构成,同时可通过图3(c)可看出,在陶粒表面具有一层硬厚瓷质,内外部的结构保证了生产出的陶粒既有较高的筒压强度,又有较低的堆积密度和吸水率。

3 结论

(1)以煤矸石、高岭土尾矿为主要原料,添加氢氧化钾为助熔剂,在烧成温度为1150℃,氢氧化钾掺量为3%,保温11min的条件下,可以烧制出800级的轻质高强陶粒,其各项性能指标符合GB/T 17431.1—2010中规定的人造高强轻粗集料的指标要求。

(2)烧成温度对高岭土尾矿-煤矸石烧制陶粒的性能指标影响大,添加适量的氢氧化钾对烧制的性能有所改善,而保温时间对于烧制陶粒的筒压强度影响较大,但对堆积密度及吸水率影响较小。

(3)高岭土尾矿-煤矸石烧制轻质高强陶粒的开发应用,为综合利用固体废弃物,尤其是更好地利用高岭土尾矿开辟了新的途径,所制得的产品性能优异,对龙岩地区煤矸石、高岭土尾矿废料的处理具有重要意义。

参考文献

[1]GB2839—81,黏土陶粒和陶砂[S].

[2]赵连强,王忠英.粘土矿物在烧结粉煤灰陶粒中的应用研究[J].湖北地矿,1993(3):41-47.

[3]罗书亮.利用尾矿烧制陶粒浅析[J].现代矿业,2012(4):134-135.

[4]李虎杰,陶军.煤矸石制备高强陶粒的试验研究[J].非金属矿,2010(5):20-22.

[5]范锦忠.陶粒的膨胀温度范围及控制[J].硅酸盐制品,1980(4):8-11.

[6]中国科学院上海硅酸盐研究所五室,译.陶瓷的力学性质[M].上海:上海科学技术文献出版社,1981:323.

[7]曹彦圣.污泥的特性与烧制陶粒的可行性研究[D].杭州:浙江大学,2008.

[8]杨时元.陶粒原料性能及其找寻方向的探讨[J].建材地质,1997,93,(4):14-19.

高强烧结陶粒篇3

目前国内外对粉煤灰的利用主要体现在轻集料的生产上,轻集料按生产类型可分为烧结型和免烧结型两大类。烧结型主要用于生产高强陶粒和应用于轻混凝土结构工程,但是这种方法存在着生产投资大、工艺复杂、能耗高的缺点。而免烧粉煤灰陶粒具有生产投资少、工艺简单、能耗低的优点,适合推广。但免烧型粉煤灰陶粒筒压强度低,无法应用于高强度的混凝土工程。

为了实现粉煤灰的综合利用,提高其利用的效率,本文提出一种新型粉煤灰陶粒的生产方法,即真空挤压成型生产高强度免烧型粉煤灰陶粒。对新型粉煤灰陶粒生产方法的原理进行了分析,提出了实验设计方法,为进一步进行实验提供理论参考依据。

1 真空挤压生产粉煤灰陶粒的原理

粉煤灰是一种复杂的细粒分散固体物质。在其形成过程中,由于表面张力的作用,大部分呈球状,表面光滑,微孔较小;小部分因在熔融状态下互相碰撞而粘连,成为表面粗糙、棱角较多的集合颗粒。通过扫描电镜照片可以看到常见的粉煤灰颗粒形状(见图1)。通过图1可以清晰的看到轻质、中空的颗粒特点使粉煤灰密度较低[1]。粉煤灰颗粒之间有很多的间隙,粘接型粉煤灰陶粒的成形主要是依靠粘结剂充满粉煤灰颗粒之间的间隙来完成对颗粒的粘结。在采用成球盘成球的过程中,很难保证粘结剂均匀地分布在粉煤灰颗粒之间。事实上,由于粉煤灰颗粒表面的犬牙交错,如果能够让这些颗粒相互嵌套,就可以减少颗粒之间的间隙,从而减少粘接剂的用量,同时由于颗粒之间镶嵌作用,可以提高成型后陶粒的机械强度。

挤压可以缩小颗粒之间的距离,使颗粒更密实,通过抽真空,可以减少颗粒之间的空气,使颗粒互相镶嵌,达到更密实、均匀的效果。真空挤压不仅可以得到力学性能良好的粉煤灰陶粒而且还可以显著提高粉煤灰陶粒的筒压强度。再配合粘结剂的使用从而使粉煤灰颗粒结合的更加密实,并可减少粘结剂的使用。粉煤灰混合物料通过真空挤压成形可以得到筒压强度、密实度更高的粉煤灰陶粒[2,3]。

2 实验设计

用真空挤压成形法生产粉煤灰陶粒主要的实验仪器是真空练泥机。真空练泥机是陶瓷工业中比较常用的机械设备之一,一般用真空练泥机对泥料进行练泥加工,以得到更加致密、均匀性好、可塑性高、空气含量低、能适合成形工艺需要的泥段[4,5]。同样,用练泥机对粉煤灰混合物料进行加工,不仅可以对物料进行挤压施力而且还可以对物料进行抽真空处理。从而得到力学性能较好的粉煤灰陶粒,使陶粒各组分的分布更均匀,结构比较致密,可塑性和干燥强度都有提高,最终使筒压强度得到提高,从而得到高强度的免烧型粉煤灰陶粒。

采用真空挤压成形方法生产粉煤灰陶粒的过程是:粉煤灰混合物料通过强制搅拌后,加入真空挤压成形机,再经前部螺旋绞刀(搅泥螺旋)的搅拌,由筛板切割成细条,细条经真空脱气处理后,再经后部挤泥螺旋及螺旋推进器的搅拌、揉练、混合均匀及挤压紧密后,由成形模具(也称机嘴)挤出,最后把挤出的条状切断,即可获得短圆柱体状的颗粒,经养护即可获得高强度的粉煤灰陶粒。养护后的陶粒,需按照轻集料国家标准(GB/T 17431.1-1998)进行物理力学性能检测。

由于粉煤灰陶粒的生产需要被挤出的坯体成条状,所以需要对机嘴进行改造。在不改变压缩比的前提下,只改变机嘴头部(即坯体挤出部分)的形状。

实验所用原料包括粉煤灰(湿排式粉煤灰或者干排式粉煤灰均可)、水泥、膨胀珍珠岩,按17∶3∶1的比例混合[1]。然后通过改变配方比例,分组进行实验,找出强度较高的堆积密度较小的配方。

3 真空挤压成形生产粉煤灰陶粒的特点

目前我国粉煤灰陶粒的生产主要采用的是烧结法,这种方法不仅耗能大、容易造成二次污染,而且生产线投资巨大不便于广泛推广。而普通的免烧型粉煤灰陶粒由于筒压强度低不能应用于高强度混凝土工程,所以目前只停留在试验阶段。相比之下真空挤压成形法生产粉煤灰陶粒,生产工艺简单,投资少,见效快,市场竞争力大,而且所生产的陶粒筒压强度高,能满足生产需求。这种方法与常规的生产法相比有着许多的优越性,具体表现在以下几个方面。

3.1 耗能低,污染小

真空挤压成形法采用的是免烧结的养护方法,与烧结法相比耗能大大减少;生产过程中不会产生二次污染。

3.2 投资少,见效快

传统的生产方法其生产线投资巨大不便于粉煤灰综合利用的推广,而真空挤压成形法投资少,还可以通过对小型陶瓷工厂及砖瓦工厂经过少许投资改造就可以进行生产,有利于对粉煤灰综合利用进行推广。

3.3 适用性强

传统的生产方法对粉煤灰质量的要求比较高,而且对料球在成形的过程也要求比较高;真空挤压成形法对粉煤灰质量要求不高(湿排干排均可,粉煤灰颗粒等级也无要求),对成形的过程要求也不是太严格。

3.4 无粉尘污染

真空挤压成型法属于湿法挤出成形,无粉尘污染,原材料利用率高,工作环境好。

3.5 筒压强度高

真空挤压成型法生产的粉煤灰陶粒其筒压强度比普通方法生产的粉煤灰陶粒要高,能够满足生产的需求,可以应用于高强度混凝土工程,便于推广。

参考文献

[1]温久然.免烧粉煤灰陶粒的工艺研究[D].长安大学,2003(4):22-40.