金相试样

金相试样（共3篇）

金相试样 篇1

1引言

金相试样的制作过程通常包括截取试样、镶嵌试样、磨平试样和抛光试样四个步骤[1]。制样过程中每个阶段都必须细心操作,因为任何失误都会影响随后步骤试样的制取。正确制得适合金相观察的试样是进行各种研究的基础。制取失败的试样严重影响金相分析的组织,错误显微组织会带来不可估量的后果。制备好的试样需要代表所要研究的对象,要保证金相试样的分析表面成镜面而没有划痕缺陷,否则不利于显微组织的观察[2]。目前,在各个企业和科研院所制取试样的方法仍然停留在手工制取的阶段。手工制样过程中步骤繁多,要求制样者具有熟练的技术水平和丰富的处理试样的经验,因而制取式样的效率非常低。随着信息工程和控制论的飞速发展,计算机控制的机械制取金相试样的设备逐渐取代了传统的手工制取试样的设备,效率有了很大程度的提高,制取金相试样的质量也更加完美[3,4]。国外的金相试样切割机的发展较好,但是价格昂贵。国内的金相试样切割机自动化程度低,精度低,因此设计开发自动化的金相试样切割机具有重要的意义。高自动化的金相试样切割机主要有机械部分和控制部分组成,本文针对金相试样切割机的机械部分进行相关零部件的选择和结构设计,以适合机电一体化产品对机械结构的需求。

2机械总体设计

设计的切割机采用台式结构,切割方式采用主电机和砂轮片固定不动的形式,步进电机驱动进给系统,使装有试样的工作台靠近砂轮片,根据试样大小选择相应的切割模式进行切削。

设计的金相试样切割机机械部分由机体、切割机构、进给机构、夹具、冷却系统组成。主电机和轴支撑架安装在H型钢底座上,由2根V带进行动力传输,主电机经带轮传动后带动切割片转动,可保护切割机构在发生意外时不受损坏。为适应各种材料的转速要求,主轴可选转速为3000r/min、1500r/min、1000r/min,可以由单片机控制主电机的工作极数来控制主轴转速。纵向步进电机安装在机架上,电机伸出端与纵向丝杠用联轴器连接后通过轴承座安装在机架上,纵向螺母与横向进给架固定,横向进给电机通过联轴器与横向丝杠连接安装在横向进给架上,横向螺母与竖直进给架固定,竖直进给电机通过联轴器与竖直丝杠连接安装在竖直进给架上,竖直螺母与进给工作台固定带动试样进给。整个进给机构用一个进给罩与外界隔离以防止灰尘等对进给机构造成损害。整个切割过程在封闭状态下进行,三个进给方向都设有两个限位开关和一个位移传感器,以便于控制和防止过行程。

3主要部件的设计

机架采用H型钢焊接,可以在H型钢的适当位置加工出用于螺栓联接的孔,可以方便地固定进给机构、切割机构与机架。

3.1切割机构设计

切割机构采用带传动让主电机的转动,传递给切割主轴,从而带动砂轮片旋转。为了皮带的安装和定期张紧,设计主电机的位置可以在水平面内前后移动;为了减小皮带对主轴的径向力,主轴带轮设计成卸荷式带轮;为了调整轴承轴向间隙,设计了调整垫片;为了使主轴有良好的润滑条件,采用油润滑并设计了油标,可以方便地知道润滑状态。

1.切割机构2.夹具3.进给机构4.机架

1.主轴支承座2.砂轮片3.传动轴4.螺钉5.带轮6.花键套筒

3.2进给机构设计

为了使进给速度在一定范围内连续可调,选用步进电机为进给电机。为了使进给过程稳定和避免低速爬行现象,采用滚珠丝杠将电机的转动转换成机构的移动。在本金相试样切割机的工作过程中,进给机构受力不大,而且有滚珠丝杠的力矩增大作用,故步进电机实际输出的转矩很小,可以用凸缘联轴器直接将步进电机的输出端与丝杠相连。此设计中选用GB/T5843 GY1。进给机构的形式参考三坐标测量机的测量主体形式。该设计中纵向移动由纵向丝杠螺母完成,横向移动由与纵向螺母联接的横向丝杠螺母完成,竖直移动由与横向螺母联接的竖直丝杠螺母完成,如图3所示。

1.纵向进给2.横向进给3.竖直进给

3.3夹具与冷却系统设计

由于螺旋夹紧机构是夹紧机构中广泛应用的装置,具有自锁性好、夹紧行程调节范围大、增力比大等特点。为了避免试样表面造成损坏,采用螺旋压板夹紧机构螺旋夹紧。手轮的设计是为了提高装夹工件的灵活性。

为了使试样在装夹后自动与砂轮片的轴心对齐,两压块均做成活动的,在同一根轴上分别加工出左旋螺纹和右旋螺纹,利用旋向不同可使与左旋螺纹和右旋螺纹分别联接的两压块移动方向不同,这样可以达到试样装夹的自动定心,保证了试样在装夹后试样轴线与主轴轴线在同一竖直平面内,简化了切割过程。

在切割试样时,若试样直线进给,砂轮片可以切割的最大试样直径为砂轮的有效切割深度,如果在进给一个半径值后试样旋转180°再次进给,在这种情况下砂轮片可以加工的最大试样半径为砂轮的有效切割深度。这样,当切割同一直径大试样时,可以用直径较小的砂轮片,有利于切割机的小型化。在实际中每次旋转120°以降低操作难度。

本文设计的冷却系统主要由冷却泵、浇水罩、入水管、出水管、水箱、回水管和过滤网组成。为了满足小型设备的需要,节省机械装置,设计中把半圆形砂轮片的防护罩改装成浇水罩。砂轮罩实际上设计成双层的结构,可以盛装预先选择好的冷却液。在砂轮罩内层开设许多小孔,并在砂轮罩下部作出特定角度的小孔,目的是使喷射出的冷却液可以达到砂轮片与试样接触的任何一处,大大提高了冷却效果。必须指出的是,控制系统应该将冷却系统的工作在主电机工作前就开始,切割过程中,冷却泵将水箱中的冷却液抽出,喷射到切割的试样和砂轮上,确保同时冷却。水箱中配备有过滤网,可以将冷却液带来的切屑过滤掉。实现冷却液的循环再使用。

4结论

(1)主轴转速采用三相变速异步电动机变速驱动,可以在切割不同材料时选择不同转速,省去变速机构,简化了系统结构,提高了传动效率。

(2)进给机构选用步进电机驱动,并采用滚珠丝杠传动,提高了进给传动效率,避免了低速进给时的爬行。每个进给方向上的两个行程开关可以确保机器在控制系统失灵时机器不会损坏。

(3)设计了一种多功能夹具,使切割机系统可以切割的试样直径加倍,增大了切割范围并使机器小型化。

摘要：小型自动化金相试样切割机由机械部分和控制部分组成,文中针对机械结构部分进行设计。设计的小型金相试样切割机机械部分由切割机构、进给机构、夹具、机体和冷却系统组成。采用切割系统固定不动、试样进给的切割方式工作。切割机构采用三相变速异步电动机变速驱动,以简化机械结构并实现切割速度可调。三个方向的进给采用步进电机驱动滚珠丝杠来实现。夹具采用了螺旋夹紧机构。

关键词：切割机,金相试样,螺旋夹紧,进给机构

参考文献

[1]孙维连,王成彪,许丽红,等.金相切割机的国内外研究概况[J].理化检验-物理分册,2003,39(7):357-360.

[2]高中彭.基于触摸屏和PLC的大型金相试样切割机控制系统的研究[D].保定:河北农业大学,2007.

[3]SAITO F,et al.An improved method for the measurement ofadhesion energy by using a nano-cutting machine[J].Surfaceand Coatings Technology,2010(10):419-422.

[4]王会强.大型四轴金相试验切割机的机械设计与研究[D].张家口:河北农业大学,2006.

[5]王启平.机床夹具设计[M].哈尔滨:哈尔滨工业大学出版社,2003.

金相试样磨抛机控制系统设计 篇2

随着控制技术的发展以及新型电力电子功率元器件的出现,触摸屏、PLC和采用全控型的开关功率元器件对直流电机进行脉宽调制(PWM)调速的技术在工业控制中的应用越来越广泛。本文采用信捷触摸屏TP765-T、XC3系列PLC和基于单片机MSP430的直流电机PWM调速系统来设计自动金相试样磨抛机控制系统。

1 控制系统总体结构

磨抛机控制系统的执行部件主要有1台直流伺服电机、1台低速同步电机、电磁铁和比例伺服阀。在金相试样磨抛过程中,直流伺服电机带动磨抛盘旋转,转速随磨抛试样的不同而不同。系统控制直流电机脉宽调速系统使磨抛盘的转速在0～1 500r/min间无级可调。同步电机采用专用编码器来反馈控制动力头的压力和位置。电磁铁实现压力实时释放与保持。比例伺服阀实现冷却液的适量调节。

控制系统主要由触摸屏、PLC、基于MSP430的直流电机PWM调速系统、速度检测电路、压力检测电路、位置检测电路、流量检测电路等组成。控制系统框图如图1所示。

系统运行时,用户先通过触摸屏设置控制信息,PLC则按照用户设定的磨抛参数,编码器检测到的压力、位置信号,霍尔速度传感器采集的速度信号对相应执行部件发出控制命令,使磨抛盘、动力头、比例伺服阀协调动作,完成磨抛任务。系统运行过程中,触摸屏可实时显示磨抛速度、磨抛压力等信息,并进行故障显示报警。

2 PWM直流调速系统硬件设计

2 1 PWM直流调速系统控制电气原理图

该PWM直流调速系统的额定输出电流为10A,输出电压为0～额定值,额定励磁电压/电流为DC 220V(110V)/3A,调速比为1:100,软起时间设为0.5～20s(可调),静差率为1%,适用于功率为500W(1 500r/min)的直流伺服电机。电气原理图如图2所示。

主回路连接:PWM直流调速系统的1、2输入端经熔断器与50Hz、220V单相交流电源相连;输出端7、8接直流伺服电机的电枢绕组,9、10接直流伺服电机的励磁绕组。通过控制信号改变电枢绕组的直流电压脉冲宽度,从而达到无级调速的目的。

控制回路连接:PLC模拟量板的输出端VO+、VO-分别与PWM直流调速系统的输入端3、4相连,输出的0～5V电压信号控制PWM直流调速系统的输出电压。当电机使用能耗制动时,使能控制端5、6闭合。

2.2 数字式直流双闭环PWM调速系统原理图

数字式直流双闭环PWM调速系统采用转速、电流双闭环控制结构,其原理图如图3所示。系统中设置有2个调节器,分别调节转速和电流,两者间实现串级连接,即以转速调节器的输出作为电流调节器的输入,再用电流调节器的输出作为PWM的控制电压。从闭环反馈结构上看,电流调节环是内环,按典型I型系统设计;转速环为外环,按典型Ⅱ型系统设计。为获得良好的动静态品质,调节器均采用PI调节器并对系统进行校正。检测部分中,电流环采用了霍尔片式电流检测装置(TA)进行检测.转速环采用了旋转编码器进行检测。PWM采用MSP430单片机实现,驱动电路采用IR2110集成芯片,具有较强的驱动能力和保护功能。此外,为了使直流伺服电机有更好的控制性能,在该系统软件中设计了软起动功能、电流设置功能、限流保护功能、过流报警功能和停止输出功能等。

2.3 速度检测与PI控制的实现

磨抛盘的转速对金相试样的质量影响较大,因此要对磨抛盘转速进行PI双闭环控制,以提高速度的控制精度。首先通过触摸屏设定一个电机转速,电机按此转速旋转带动磨抛盘磨抛试样。磨抛盘转速信号经ASR后与电流信号进入ACR处理后送入基于单片机MSP430的PWM生成电路,经处理后由PI程序控制输出合适的直流电压脉冲宽度,从而调节直流电机转速,实现了磨抛盘转速的PI双闭环调节。

3 控制系统软件设计

控制系统软件设计主要包括系统主程序和各功能模块子程序的设计,其中各功能模块程序的设计主要有触摸屏界面和通信程序设计、直流伺服调速系统控制程序设计、磨抛模式程序设计、动力头控制程序设计等。直流伺服调速系统的主程序及初始化子程序如图4、图5所示。

该磨抛机控制系统的主程序在上电复位完成系统的初始化后,与触摸屏通信,在磨抛过程中完成输入信号的循环扫描,并在输入信息处理后,输出不同的信号控制系统的各执行部件,使它们协调工作,完成金相试样的磨抛。

4 触摸屏操作界面设计

TP765-T触摸屏采用TouchWin软件进行人机界面的开发,完成后可通过计算机的RS-232C串行通信口下载到触摸屏。TouchWin软件有大量的图形库和界面编辑功能,TouchWin中的智能控件可直接访问PLC内部的继电器区,用户只要从设备库中拖放智能控件,就可以为控制系统定制操作界面。

根据系统控制和操作要求,设计了系统主界面、磨抛参数设定界面、磨抛操作与显示界面、系统设定等人机交互界面,其中磨抛参数设定界面如图6所示,磨抛操作与显示界面如图7所示。

系统上电后,触摸屏显示启动界面,系统密码验证正确后进入系统主界面,主界面显示当前日期和时间。在主界面中,按“进入”键进入磨抛参数设定界面。时间、压力、转速的设定可在磨抛参数设定界面中进行,也可以通过系统的密码验证在系统设定界面进行。参数设定完毕后,按“确认”按钮将跳转到磨抛操作与显示界面,按“启动”按钮系统开始自动磨抛。磨抛过程中触摸屏自动显示磨抛的实际参数、运行参数和有关部件的工作状态,出现异常情况时系统会自动报警并进入报警界面,显示故障信息。

5 控制系统特点

控制系统有以下特点:

(1)PLC完成各部件运动的精准协调控制,触摸屏的应用省去了传统控制方法中的开关、按钮、指示灯和仪表等,保证了控制系统的可靠性和稳定性。

(2)压力传感器采用旋转编码器,使丝杠螺母位移量转换为旋转编码器的脉冲数,实现了压力的适时、精准检测与控制。

(3)采用基于单片机MSP430的PWM直流伺服调速技术对直流伺服电机进行无级调速,增强了磨抛不同材料试样的适应性。

参考文献

[1]王会强,孙维连,杨钰瑛.金相试样抛光机的机械设计与研究[J].机械与电子,2005(11):25-28

金相试样 篇3

铝/锌层状复合材料是利用轧制复合法在锌及合金表面复合一层薄铝, 它同时具有铝的银色表面和极好的耐腐蚀性能, 以及锌的高强度低成本等综合优点, 在建筑、家电、食品行业有着广泛的应用前景, 也可用于替代铜合金用于造币、钥匙、服饰等行业, 节约大量铜材。目前, 铝/钢、铝/铜、铜/钢等异种金属的复合材料, 在要求抗磨损、抗腐蚀和抗冲击等领域也得到了广泛的。各种层状复合材料用于不同场合时, 对其性能要求也不同, 因此, 需要制备金相试样对其性能进行检测。

在铝/锌层状复合材料制备工艺项目研究过程中, 我们发现异种金属层状复合材料金相试样的制备与纯金属金相试样的制备方法有许多的不同之处, 尤其在取样、磨制、抛光和侵蚀时更有一些特殊的技巧和方法。本文结合铝/锌及合金层状复合材料金相试样的制备, 介绍异种金属层状复合材料金相试样的制备技术。

(二) 层状复合材料金相试样制备技术要点

金属层状复合材料试样的制备步骤可分为取样、粗磨、细磨、抛光和侵蚀五步。由于层状材料的物理和化学特性与纯金属有很多不同之处, 因而其试样制备的各个步骤有很多的技巧和方法。

1. 取样

取样部位和磨面的选择, 应根据分析的要求来定。一般, 层状复合材料主要需要检测各金属组元在结合面处的组织变化和综合性能, 因此, 取样应包括组元结合面。取样时必须着重保护各金属组元结合面, 避免过度受热或过大的机械冲击, 以减轻因受热或塑性变形引起复合材料的组织失真和结合失效现象。试样截取的方法有多种, 对于较软材料为组份的复合材料可以用锯、车或刨等方法, 对于硬质材料组份的复合材料可以用砂轮切片机或线切割机切割等方法。如铝/锌及合金层状复合材料, 其硬度不是太高, 可以采用锯的方法。试样的大小不必统一规定, 为便于握持和磨制, 一般取直径或边长为15～20mm, 高为12～18mm比较适宜。对厚度比较小, 不易握持的试样可采用图1 (a) 所示的镶嵌办法。如果厚度太薄, 可采用图1 (b) 所示的镶嵌方法。

对于组元中有一复合层很薄的试样, 如在锌及合金表面复合一层薄铝, 由于要观察的薄层组织位于试样的边缘, 若直接磨削抛光, 薄层极易被磨成圆角或被破坏。因此, 在对此类试样进行取样镶嵌时就需要对被观察薄层进行保护。简单的方法是, 按照试样观察区的大小, 截取相应尺寸的薄钢板 (δ=1～2mm) , 将薄钢板与试样的接触面磨平、抛光, 然后在抛光面上涂适量的万能胶, 之后将其粘贴在试样的薄层上 (如图2) , 待硬化后就可以对试样进行细磨和抛光。若试样太薄无法握持, 可将保护好的试样按图1所示的方法进行镶嵌。由于保护钢片与试样之间的间隙小, 结合牢固, 所以试样在磨制、抛光和侵蚀过程中, 薄层不会受到损坏, 使试样制作更加简便, 提高了试样的成品率。

1.试样2.PVC管3.填料4.支撑物

1.试样厚层2.试样薄层3.薄钢板4.工作台

2. 磨削

磨削分为粗磨和细磨。粗磨的目的主要是修整试样, 使试样形状规则, 去除切割时产生的变形层。在不影响观察的情况下, 要将试样的棱角磨去, 防止在后续的磨制和抛光阶段划破砂纸和抛光织物。

粗磨的方法, 应根据层状复合金属组份的硬度选择。当层状复合材料两组份的硬度相差较大时, 不宜在砂轮机上进行粗磨, 而应采用锉刀, 以免用砂轮机粗磨使试样的较软金属组份过度磨损或者产生较深的磨痕和严重的塑性变形层。铝/锌、铝/不锈钢、铜/钛、铜/钢等层状复合材料, 都应采用锉刀进行粗磨。

如果复合金属组份的硬度都很高, 则可选择在砂轮机上进行粗磨。但此时需注意磨削会使试样表面温度骤然升高, 必须不断地对试样浸水冷却, 以防止各组份结合面处的组织发生变化。

粗磨后的试样磨面上仍有较粗较深的磨痕, 为了消除这些磨痕, 必须进行细磨。细磨可以选用手工磨制或机械磨制。

手工磨制时, 砂纸由粗到细依次更换。因为金相砂纸所用的粘接剂易溶于水, 所以用金相砂纸磨制试样时不能加水。为解决干磨过程中试样表面易形成严重变形层和摩擦热可能引起的组织变化, 可以采用水砂纸手工湿磨的方法。用水砂纸手工磨制时要将水砂纸置于流动水下方边冲边磨。

磨制试样时, 手握试样用力要均匀, 使整个磨面都能磨到。试样在同一张砂纸上磨痕方向要一致, 并与前一道砂纸磨痕方向垂直。待前一道砂纸磨痕完全消失时才能更换用下一道砂纸。每次更换砂纸时, 必须将试样、玻璃板清理干净, 并把手冲洗干净, 防止将前一道砂纸上的粗砂粒带到下一道砂纸上。

细磨组份硬度相差较大的层状复合材料时, 用力要轻, 要及时调整试样的受力点, 在硬度较高的材料一侧施加较大的磨削力。如细磨铝/锌及合金层状复合材料时, 应在锌及合金一侧施加较大的磨削力。磨削方向应与组份方向垂直或成一定角度, 避免磨削方向与组份方向平行 (如图3) 。否则极易造成较软材料的过度磨损或在结合面形成斜面或台阶。

细磨也可以用预磨机进行磨制。机械磨制的磨削速度快, 但是试样的平整度不好, 而且表面变形层也比较严重。机械磨制时, 转盘外侧比内侧的线速度大, 如果较软组份在转盘线速度大的一侧, 就会产生比靠内侧更大的磨削量, 极易造成斜面或台阶分层。所以, 磨制铝/锌及合金层状材料等试样时, 应先将铝层置于内侧, 并适当地更换磨制方向, 及时调整磨削压力, 以保证层状复合材料试样的平整。

3. 抛光

常用的抛光方法有机械抛光、电解抛光和化学抛光等。选择抛光方法时应考虑层状复合金属材料各层组份的物理和化学性能及其差异。当各层组份的物理和化学性能相差很大时, 只能选用机械抛光的方法。铝/锌及合金层状复合材料可以采用机械抛光的方法, 也可以采用电解抛光和化学抛光的方法。

采用机械抛光时, 试样要沿盘的径向往返缓慢移动, 同时要逆抛光盘转向自转。在抛光时, 要经常添加抛光液或清水, 以保持抛光盘的湿度, 如果发现抛光盘过脏或有较大颗粒时, 必须将其冲刷干净后再使用。抛光时间不可过长, 以免试样表面产生严重的变形层。抛光铝/锌及合金层状复合材料时, 最好在抛光盘上加适量的肥皂水或洗洁精溶液。

采用电解抛光时, 先按要求配好电解抛光液, 将待抛光的试样磨面浸入抛光液中, 接通电源, 按照规范调整到所需电压和电流, 一般只需要十几秒至几十秒即可取出试样。试样取出后立即用清水冲洗干净, 用无水酒精擦拭后吹干即可。

采用电解抛光和化学抛光时, 往往同时具有侵蚀的作用。铝和锌及合金都是两性金属, 均可在碱和酸两种溶液中进行侵蚀, 如果在电解抛光时抛光液选得合适, 在电解抛光后试样的金相影像就比较清晰了, 这时可以省去抛光后的浸蚀步骤。

4. 侵蚀

侵蚀是为了使试样获得清晰的金相影像。侵蚀的方法有电解侵蚀和化学侵蚀。当层状材料组份间的物理性能相近时, 可选用电解侵蚀的方法, 如纯铝/铝合金层状复合板可采用电解侵蚀 (电压18V, 125mL甲醇木精+50mLHNO3, 侵蚀时间12min) 。当层状材料组份间的物理和化学性质相差很大时, 应选用化学侵蚀。化学侵蚀的方法简单易行, 但需要一些特殊的方法和技巧, 必须认真对待才能制备出高质量的试样。

选择合适的侵蚀剂是侵蚀操作的关键。多数层状金属复合材料很难通过一种侵蚀剂达到同时侵蚀两种金属的目的, 所以要根据不同的组份金属选择不同的侵蚀剂。如碳钢、低合金钢等金属最常用的侵蚀剂是4%HNO3酒精溶液, 而铝及其合金要选择1mLHF+1mLHNO3+3mL乳酸溶液。有时层状金属复合材料各组份可以使用相同的侵蚀剂但是需要不同的侵蚀时间, 如铝/锌及合金层状复合材料, 各组份均可用1mLHF+1mLHNO3+3mL乳酸溶液侵蚀剂, 但侵蚀各层所需的时间不同。因此可将铝层和锌及合金层分别置于侵蚀剂中, 如图4所示, 侵蚀各层的时间视板厚和合金成分而定, 这样才能使两复合层均达到侵蚀要求。

如果金属复合材料各层所选侵蚀剂不同, 选用侵蚀剂时, 要根据规范尽量选择不会相互干涉或相互干 (下转第109页) (上接第99页) 涉小的侵蚀剂。如侵蚀不锈钢/铜层状复合材料时, 可用2mLHNO3+6mLC3H5 (OH) 3侵蚀不锈钢, 用0.5mLHF+40mLHNO3+50mLH2O侵蚀铜。操作时要注意一层组元完成侵蚀后再用另一种侵蚀剂对另一组元层进行侵蚀, 并认真处理好结合面处的侵蚀, 直至达到要求为止。侵蚀时还要注意观察试样的侵蚀程度, 如侵蚀程度过浅, 可以重新侵蚀;如果过深, 则要重新抛光才能侵蚀;如果变形层严重, 要反复抛光和侵蚀几次后再观察组织清晰度的变化。

化学侵蚀的操作方法有浸入法和擦拭侵蚀法。有些金属层状复合材料的厚度很薄, 或各组元的厚度还不足1mm, 或其中的一组元的厚度不足1mm (如在锌及合金板上复合一层薄铝) , 对于这种薄层试样, 不便将其浸入到器皿中侵蚀, 只能采用擦拭侵蚀的方法。擦拭侵蚀时, 要求侵蚀动作迅速, 擦拭部位准确, 侵蚀部位太薄时可以借助放大镜。擦拭侵蚀操作的难度较大, 有时制备一个合格的金相试样需要多次的反复, 否则很难达到理想的侵蚀效果。

(三) 结语

金相试样的制备是研究异种金属层状复合材料组织性能的首要环节, 只有制备出高质量的金相试样才能在研究工作中得出正确的组织分析结果。由于其结构和成分的特殊性, 制备出的金相试样往往不尽如人意。笔者在铝/锌及合金层状复合材料金相试样制备过程中, 根据上述制样要点, 在取样、磨削、抛光和试样的侵蚀等环节不断探索、反复试验, 成功地的获得了界面显微组织清晰的金相试样, 达到了预期的研究目标。因此, 制备异种金属层状复合材料金相试样, 必须根据试样组元的结构、成分等具体情况具体分析, 采用灵活多样的制作方法, 反复试验得其要领, 就能成功地制备出高质量的异种金属层状复合材料试样。

摘要：通过铝/锌及合金层状复合材料金相试样制备试验的总结, 介绍了异种金属层状复合材料界面金相试样制备过程中磨削、抛光和侵蚀等环节的操作要点, 提出了在金相试样制备过程中应注意的事项和关键技术。

关键词：异种金属,层状复合材料,金相试样,制备

参考文献

[1]周俊杰, 庞玉华, 苏晓莉.异种金属层状复合材料金相试样的制备技术[J].理化检验:物理分册, 2005 (10) :501-504.

[2]上海机械制造工艺研究所.金相分析技术[M].上海:上海科学技术文献出版社, 1987.387-391.