金相基础内部培训（精选4篇）
金相基础内部培训 篇1
聚金品保部金相基础培训
一、金相基础知识
金相分析是运用放大镜和显微镜，根据对金属材料的宏观及微观组织进行观察研究的方法，生产实际中常常称为金相检验。宏观组织是用10倍以下的放大镜或者人眼睛直接观察到的金属材料内部所具有的各组成物的直观形貌，微观组织主要是指在光学显微镜下所观察到得金属材料内部具有的各组成物的直观形貌。金相分析是根据有关标准和规定来评定金属材料质量的一种常规检验方法；并可用来判断零件生产工艺是否完善，有助于寻求零件产生缺陷的原因。因此，它也是生产和科研中必不可少的一种手段。
1、进行金相分析，首先应根据各种检验标准和规定进行试样制备。若试样制备不当，则可能出现假象，例如：金相抛光不干净，金相检验时金相照片会出现大量的黑点，影响判断，从而得出错误的结论，因此，金相试样的制备是金相分析的关键，在金相分析中占据十分重要的地位。
2、其次，从事金相分析的人员，必须具备一定的热处理基础知识，了解和熟悉常用金属材料在不同热处理制度下的相组成和组织组成。
3、我们常用的金属为晶体，以前说过非晶体，玻璃、陶瓷等，晶体种类繁多。金属的晶体是由更小的晶格组成二、金相常见组织
1、铁素体 定义：碳溶于a-Fe中的间隙式固溶体称为铁素体，常用F表示。铁素体含碳量很低，其性能接近纯铁，是一种塑性、韧性高和强度、硬度低的组织。钢材中铁素体一般以片状（一般是在调质处理中出现）、块状（中低碳钢、中低合金钢中白色块状区域）、针状（一般指魏氏组织中的先共析针状铁素体）、网状（钢在缓冷时形成的渔网一样连续的组织）存在。在我们常用的中低碳钢中，铁素体在我们金相照片上显示为白色块状。铁素体在加工硬化方面不敏感，因此可以承受很大见面率的拉拔，且拉拔后硬度、抗拉强度上升较慢，适宜压力加工。铁素体在770度以下有铁磁性，770度以上失去磁性。另有一种铁素体在较高温度下出现，一般存在于1394度以上，因存在的温度较高，叫做高温铁素体，常温下少见。
2、渗碳体
定义：渗碳体是铁与碳的化合物，常用Fe3C表示。其硬度较高，塑性、韧性几乎为0，脆性极大。钢种的渗碳体以各种形态出现，外形和成分有很大的差异，有块状、网状、针状、球状。我们常说的珠光体就是由铁素体与渗碳体混合而成。常温下，珠光体中的渗碳体含量较低，一般为11.2%左右。渗碳体在钢中起到强化作用。球化组织中的黑色小球就是渗碳体。珠光体的片层结构中黑色的片层也是渗碳体。
3、珠光体
铁素体和渗碳体组成的机械混合物，因具有珍珠的光泽，因此叫做珠光体，常用P表示。
一般情况下，珠光体中铁素体和渗碳体呈片状交替分布，称为片状珠光体，其片层结构图片类似与人手指指纹，珠光体中铁素体含量占88 %，其余12%为渗碳体，因此珠光体的基本组织的是铁素体。通过球化热处理可以使渗碳体呈颗粒状分布在铁素体基体上，叫做球状珠光体或粒状珠光 体。珠光体性能介于铁素体和渗碳体之间，具有较高的强度、硬度与适中的塑性韧性，其综合性能优于其铁素体与渗碳体。
三、金相试样的制备
1、取样 制样
有纵向取样与横向取样，我司常用横向取样，即在垂直于钢材锻轧方向取样。主要检验内容：显微组织状态是否均匀、晶粒度级别、碳化物分布、脱碳层深度、氧化层深度、裂纹深度、球化组织级别，是否有组织偏析、混晶、魏氏组织等。纵向取样主要是检验夹杂物等。试样尺寸以磨面面积小于400平方毫米，高度以适合人手拿捏抛磨为宜，一般高度为15—20mm。
试样可以用手锯、砂轮切割机、电火花切割机、车、铣、锯等方式。不论使用何种方法切割，均应该注意不能使试样由于变形或受热导致组织发生变化。对于使用高温切割的试样，必须除去热影响部分。
常用镶嵌方法有机械镶嵌法与树脂镶嵌法，我司采用后者。
3、磨抛
金相试样经切割或镶嵌后，需进行研磨才能得到光亮的磨面。研磨的过程包括粗磨和细磨。一般采用金相砂纸，磨料为碳化硅和氧化铝。依次用不同规格的砂纸进行磨光，每更换一道砂纸，试样应转动90，并使前一道的磨痕彻底去除。磨光时需要用水冷却，避免磨面过热，使磨面组织产生扰动变形，影响结果。抛光有机械抛光与电解抛光。机械抛光即我司使用的抛光方式。点解抛光是采用电化学溶解作用，使试样达到抛光的目的。抛光时先接通电源，然后夹住试样放置在电解液中，此时正确调整至额定抛光电流，并给予电解液充分的搅拌与冷却，抛光完毕后切断电源并放入水中冲洗、吹干。
4、腐蚀
腐蚀有化学腐蚀与电解腐蚀，化学腐蚀是利用化学试剂的溶液，借助于化学或电化学作用显示金属的组织，腐蚀剂常用的有硝酸酒精、苦味酸、盐酸+苦味酸、盐酸酒精、盐酸+硫酸铜、王水等。
电解腐蚀与电解抛光原理相同，由于各相之间与晶粒之间的析出电位不一致，在微弱电流的作用下各相的侵蚀深浅不同，因而能显示各相的组织。
四、常见金相
1、脱碳
脱碳是指钢表层含碳量降低的现象，脱碳分为部分脱碳、完全脱碳、有效脱碳和总脱碳。部分脱碳指脱碳部位碳含量低于基体平均碳含量水平，完全脱碳是指脱碳处只有铁素体存在。有效脱碳指的是从钢材表面到国家标准规定的最低的碳含量的点距离。总脱碳层为完全脱碳层加部分脱碳层。
脱碳就是钢中的碳在高温下扩散并与氢或氧等发生反应生成甲烷或一氧化碳等，导致钢中碳含量降低的动态过程，脱碳是氧化与碳扩散相互作用的结果，当氧化速度大于或等于碳的扩散速度，不会有脱碳发生，当碳的扩散速度大于氧化速度，就会出现脱碳。
在氧化作用相对较弱的高温气氛中，可形成较深的脱碳层。脱碳层含碳量较正常组织低，渗碳体（Fe3C）的数量较正常组织少，故其强度或硬度较低，对大多数钢来说，脱碳会降低其性能。对高碳工具钢、轴承钢、高速钢及弹簧钢，脱碳是一种严重的失效。在金相照片上脱碳部位因碳减少，会出现脱碳处晶粒粗大，脱碳处变亮。
脱碳对零件性能也有影响，钢的表面脱碳后，淬火时不发生马氏体转变或马氏体转变不完全，就得不到所要求的硬度。
脱碳层的测定方法有4种，金相法、硬度法、化学法、光谱法。金相法主要适用于具有退火和正火组织的钢种。使用金相法检测脱碳层时，当圆钢直径≤25mm时，要检测整个周边，当试样直径大于25mm时，要保证总检测周长不小于35mm。
检测脱碳层时并没有放大倍数的限制，放大倍数的选择主要取决于脱碳层的深度，根据实际情况可以使用任一放大倍数进行测量，一般选择能看到整个脱碳层的最大倍数。测量脱碳层时会出现难以确认脱碳深度的情况，因为脱碳层与基体有个过渡层，遇到这种情况，需要用更高倍数去观测，确定过渡层后再在低倍下测量深度。对于因为裂纹、凹陷、尖角效应等缺陷造成的脱碳层，不作为真实脱碳层深度测量。当检测到最深脱碳层位置，进行测量时，需对最深处进行多次测量，一般不少于5次，脱碳层深度取其平均值。若发现其他缺陷如裂纹、金属夹杂及异常脱碳点，不需要计算深度，但需要在记录中说明。除了脱碳外，我司线材还存在聚碳现象。
2、球化组织
我司球化组织按5074标准执行，球化级别一共分1-6级，球化组织检测时需要放大400倍以上进行检测。球化不充分的时候，球化体颗粒较少，存在大量的片状珠光体，此时球化评级较低，球化级别在1-4级。球化充分的球化组织中基本不含有片状珠光体，仅存在球状或点状黑色渗碳体，组织中黑色的球或小点就是前面提到的渗碳体，白色基体为铁素体，整体情况就是一堆黑色小球均匀分散在白色的铁素体基体内。
球化越充分，球化级别就越高，这样线材的强度和硬度越低，塑性与韧性越好，越适合后期需要大的变形量加工要求，如加工螺丝螺栓等产品。另外球化级别高，也能更好的进行淬火，得到均匀的淬火组织。所以做紧固件的客户一般要求球化级别4-6级，紧固件使用条件越高，越需要好的球化组织。但并不是所有生产加工的钢材都要求4-6级的球化级别，有些线材甚至要求球化级别低，高了不行，如一些自动机床用钢，其中易切削钢是1-4级，低中碳钢是球化1-3级。球化金相检验时要观察3个以上的视野，并要考虑组织的形态、大小、数量及分布情况，综合考虑后给出评定级别。低碳钢我司基本上都可以达到球化5级。目前合金钢偶尔有球化不良存在。
3、粗晶
金相组织中部分晶粒超出标准规定的现象，标准指的是国家标准与客户标准。按国标6394标准评级1-3级为粗晶粒，4-6级为中等晶粒，7-8级为细晶粒，我司做的是紧固件及汽车用钢丝，要求晶粒为细晶粒，即晶粒度在7级以上。生产中，原材料过热、生产工艺不当及热处理工艺不合理均会导致粗晶出现。粗晶线材，做螺丝时在打头环节会出现头部麻点现象，部分出现裂纹。因为粗晶线材其力学性能较差，韧性及塑性较差，导致变形大时出现撕裂及晶界分离现象。宏观上就是表面无光泽，有麻点。当一个试样中出现大小晶粒共同存在的情况，我们称之为混晶，混晶的标志是一个基体内，大小晶粒混杂存在。我司低碳钢中经常出现混晶现象，其原因
1、钢厂原材料中有混晶存在，遗传到成品线材。
2、塑性加工不均匀，拉拔量处于临界变形，热处理后已出现粗晶现象。
金相检验操作规程 篇2
取样－粗磨－细磨－抛光－腐蚀－显微观察评级
1、取样，取样要具有代表性，试样尺寸尽量12-20mm范围内，截取过程中应防止组织发生变化（要求截取试样过程中试样受热、受外力作用都能尽量小）通常用于切割试样的有砂轮切割机、原材料检测试样：a)试样的金相检测面要平行于轧制方向；
2、细磨细磨一般在金相砂纸上对粗磨好的试样进一步磨制，为抛光作好准备。细磨一般要由粗到细依次经过240＃400＃800＃金相砂纸。每更换一道砂纸，试样转动90°角，以观察上道砂纸划痕是否全部磨掉。细磨后，将试样和双手冲洗干净。
3抛光 抛光的目的是除去试样磨面上磨痕，使其呈光亮无痕的镜面。抛光在涂有金刚石研磨膏的专用抛光机上进行，并在抛光机上沿半径方向往复移动或转动，以防产生抛光道痕或拖尾。抛光好的试样冲洗干净，并迅速用吹风机吹干。
3.2.5试样的腐蚀 为进行显微组织检验，须对抛光好的金属试样进行腐蚀，以显示其真实，清晰的组织结构。腐蚀试剂4%硝酸酒精溶液腐蚀金相显微组织：一般过程：冲洗抛光试样－酒精擦洗－吹干－腐蚀－冲洗－酒精擦洗－吹干。
金相试样制备流程2 篇3
取样、镶嵌、粗磨、细磨、抛光和腐蚀。分别叙述如下： 1．取样（1）选取原则
应根据研究目的选取有代表性的部位和磨面，例如，在研究铸件组织时，由于偏析现象的存在，必须从表层到中心，同时取样观察，而对于轧制及锻造材料则应同时截取横向和纵向试样，以便分析表层的缺陷和非金属夹杂物的分布情况，对于一般的热处理零件，可取任一截面。
（2）取样尺寸
截取的试样尺寸，通常直径为12—15mm，高度和边长为12—15mm的圆柱形和方形，原则以便于手握为宜。
（3）截取方法
视材料性质而定，软的可用手锯或锯床切割，硬而脆的可用锤击，极硬的可用砂轮片或电脉冲切割。无论采取哪种方法，都不能使样品的温度过于升高而使组织变化。备注：常用取样设备 全自动金相切割机 QG-100Z、金相切割机 Q-2 2．机械夹持
当试样的尺寸太小或形状不规则时，如细小的金属丝、片、小块状或要进行边缘观察时，通常用螺丝将样品与钢板固定，样品之间可用金属垫片隔开，也适应于不能加热的材料。
3．粗磨
取好样后，为了获得一个平整的表面，同时去掉取样时有组织变化的部分，在不影响观察的前提下，可将棱角磨平，并将观察面磨平，一定要将切割时的变形层磨掉。一般的钢铁材料常在砂轮机上磨制，压力不要过大，同时用水冷却，操作时要当心，防止手指等损伤。而较软的材料可用挫刀磨平。砂轮的选择，磨料粒度为40、46、54、60等号，数值越大越细，材料为白刚玉，棕刚玉、绿碳化硅、黑碳化硅等，代号分别为GB、GZ、GC、TH、或WA、A、TL、C，尺寸一般为外径×厚度×孔径=250×25×32，表面平整后，将样品及手用水冲洗干净。
4．细磨
以消除粗磨存在的磨痕，获得更为平整光滑的磨面，是在一套粒度不同的金相砂纸上由粗到细依次进行磨制，砂纸号数一般为180、280、400、600、800、1000，粒度由粗到细，对于一般的材料（如碳钢样品）磨制方式为：
（1）手工磨制，将砂纸铺在玻璃板上，一手按住砂纸，一手拿样品在砂纸上单向推磨，用力要均匀，使整个磨面都磨到，更换砂纸时，要把手、样品、玻璃板等清理干净，并与上道磨痕方向垂直磨制，磨到前道磨痕完全消失时才能更换砂纸。也可用水砂纸进行手工湿磨，即在序号为240、300、600、1000的水砂纸上边冲水边磨制。
（2）机械磨
在预磨机上铺上水砂纸进行磨制与手工湿磨方法相同。5．抛光
目的是消除细磨留下的磨痕，获得光亮无痕的镜面。方法有机械抛光、电解抛光、化学抛光和复合抛光等，最常用的是机械抛光。
机械抛光是在专用的抛光机上进行抛光，靠极细的抛光粉和磨面间产生的相对磨削和滚压作用来消除磨痕的，分为粗抛光和细抛光两种。
1）粗抛光
粗抛光一般是在抛光盘上铺以细帆布，抛光液通常为Cr2O3、Al2O3等粒度为1-5μ的粉末制成水的悬浮液，一般一升水加入5-10克，手握样品在专用的抛光机上进行。边抛光边加抛光液，一般的钢铁材料粗抛光可获得光亮的表面。
2）细抛光
是在抛光盘上铺以丝绒，丝绸等，用更细的Al2O3、Fe2O3 粉制成水的悬浮液，与粗抛光的方法相同。
6．腐蚀（浸蚀）
经过抛光的样品，在显微镜下观察时，除非金属夹杂物、石墨、裂纹及磨痕等能看到外，只能看到光亮的磨面。要看到组织必须进行腐蚀。腐蚀的方法有多种，如化学腐蚀、电解腐蚀、恒电位腐蚀等，最常用的是化学腐蚀法。
下面分析化学腐蚀显示组织的基本过程。（1）化学腐蚀法的原理
化学腐蚀的主要原理是利用浸蚀剂对样品表面引起的化学溶解作用或电化学作用（微电池作用）来显示组织。
（2）化学腐蚀的方式
化学腐蚀的方式取决于组织中组成相的性质和数量。纯粹的化学溶解是很少的。一般把纯金属和均匀的单相合金的腐蚀主要看作是化学溶解过程，两相或多相合金的腐蚀，主要是电化学溶解过程。
1）纯金属或单相合金的化学腐蚀
它是一个纯化学溶解过程，由于其晶界上原子排列紊乱，具有较高的能量，故易被腐蚀形成凹沟。同时由于每个晶粒排列位向不同，被腐蚀程度也不同，所以在明场下显示出明暗不同的晶粒。
2）两相合金的侵蚀
主要是一个电化学的的腐蚀过程。由于各组成相具有不同的电极电位，样品浸入腐蚀剂中，就在两相之间形成无数对微电池。具有负电位的一相成为阳极，被迅速溶入浸蚀剂中形成低凹，具有正电位的另一相成为阴极，在正常的电化学作用下不受浸蚀而保持原有平面。当光线照到凹凸不平的样品表面上时，由于各处对光线的反射程度不同，在显微镜下就看到各种的组织和组成相。
3）多相合金的腐蚀
一般而言，多相合金的腐蚀，同样也是一个电化学溶解的过程，其腐蚀原理与两相合金相同。但多相合金的组成相比较复杂，用一种腐蚀剂来显示多种相难于达到，只有采取选择腐蚀法等专门的方法才行。
（3）化学腐蚀剂
是用于显示材料组织而配制的特定的化学试剂，多数腐蚀剂是在
实际的实验中总结归纳出来的。一般腐蚀剂是由酸、碱、盐以及酒精和水配制而成，钢铁材料最常用的化学腐蚀试剂是3—5%硝酸酒精溶液，各种材料的腐蚀剂可查阅有关手册。
（4）化学腐蚀方法
一般有浸蚀法、滴蚀法和擦蚀法。
1）浸蚀法：将抛光好的样品放入腐蚀剂中，抛光面向上，或抛光面向下，浸入腐蚀剂中，不断观察表面颜色的变化，当样品表面略显灰暗时，即可取出，充分冲水冲酒精，再快速用吹风机充分吹干。
2）滴蚀法：是一手拿样品，表面向上，用滴管吸入腐蚀剂滴在样品表面，观察表面颜色的变化情况，当表面颜色变灰时，再过2—3秒即可充分冲水冲酒精，再快速用吹风机充分吹干。
3）擦蚀法：用沾有腐蚀剂的棉花轻轻地擦拭抛光面，同时观察表面颜色的变化，当样品表面略显灰暗时，即可取出，充分冲水冲酒精，再快速用吹风机充分吹干。
经过上述操作后，腐蚀完成，金相样品的制备即告结束，这时候要将手和样品的所有表面都完全干燥后，方可在显微镜下观察和分析金相样品的组织。
金相检测国家标准汇总 篇4
1、金属平均晶粒度 【001】金属平均晶粒度测定… GB 6394-2002 【010】铸造铝铜合金晶粒度测定…GB 10852-89
【019】珠光体平均晶粒度测定…GB 6394-2002
【062】金属的平均晶粒度评级…ASTM E112
【074】黑白相面积及晶粒度评级…BW 2003-01
【149】彩色试样图像平均晶粒度测定…GB 6394-2002
【304】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（面积法）
【305】钨、钼及其合金的烧结坯条、棒材晶粒度测试方法（切割线法）
【322】铜及铜合金_平均晶粒度测定方法…YS/T 347-2004
【328】彩色试样图像平均晶粒度测定方法２
2、非金属夹杂物显微评定 【002】非金属夹杂物显微评定…GB 10561-89 【252】钢中非金属夹杂物含量的测定标准评级图显微检验法…GB/T 10561-2005/ISO 4967:1998
3、贵金属氧化亚铜金相检验 【003】贵金属氧化亚铜金相检验…GB 3490-83
4、脱碳层深度测定 【004】钢的脱碳层深度测定法…GB/T 224-2008
【130】脱、渗碳层深度测定…GB 224-87
5、铁素体晶粒延伸度测定 【005】铁素体晶粒延伸度测定…GB 4335-84
6、工具钢大块碳化物评级 【006】工具钢大块碳化物评级…GB 4462-84
7、不锈钢相面积含量测定 【007】不锈钢相面积含量测定…GB 6401-86 ８、灰铸铁金相 【008】铸铁共晶团数量测定…GB 7216-87
【056】贝氏体含量测定…GB 7216-87
【058】石墨分布形状…GB 7216-87
【059】石墨长度…GB 7216-87
【065】珠光体片间距…GB 7216_87
【066】珠光体数量…GB 7216_87
【067】灰铸铁过冷石墨含量…SS 2002-01
【185】碳化物分布形状…GB 7216-87
【186】碳化物数量…GB 7216-87
【187】磷共晶类型…GB 7216-87
【188】磷共晶分布形状…GB 7216-87
【189】磷共晶数量…GB 7216-87
【190】基本组织特征…GB 7216-87
【235】石墨长度（自动分析）…GB 7216-87
【251】灰铸铁多图多模块评级：石墨分布＆石墨长度＆基体组织＆共晶团
【255】灰铸铁金相＿基本组织特征（灰度法）
【256】石墨分布＆石墨长度＆基体组织＆共晶团（灰度法）…GB 7216-87 【316】灰铁金相等级图_石墨类型…SS 2007-6
【317】灰铁金相等级图_石墨尺寸…SS 2007-7
【318】灰铁金相等级图_铁素体的大约百分含量…SS 2007-8
【319】灰铁金相等级图_珠光体的大概间隔…SS 2007-9
【320】灰铁金相等级图_碳化物及磷化物共晶体大致含量…SS 2007-10
9、定量金相测定方法 【009】定量金相测定方法…GB/T 15749-95
10、钢的显微组织评定方法
（GB/T 13299-91）【011】游离渗碳体组织分析…GB/T 13299-91
【012】低碳变形钢的珠光体组织分析…GB/T 13299-91
【013】带状组织分析…GB/T 13299-91
【014】魏氏组织分析…GB/T 13299-91
【016】屈氏体含量计算…SG-1979
11、汽车渗碳齿轮金相检验（QC/T 262-1999）【015】马氏体针叶长度评级…QC/T 262-1999 【017】碳化物评级…QC/T 262-1999 【018】残余奥氏体评级…QC/T 262-1999 【055】奥氏体含量测定…QC/T 262-1999 【150】马氏体针叶长度评级（测量法）QC/T 262-1999
12、球墨铸铁金相检验 【020】球化分级…GB 9441-88
【021】石墨大小分级…GB 9441-88
【022】珠光体数量分级…GB 9441-88
【023】铁素体和珠光体数量分级（含石墨、渗碳体百分比）…GB 9441-88
【063】球墨铸铁__磷共晶数量…GB 9441-88
【064】球墨铸铁__渗碳体数量…GB 9441-88
【250】球墨铸铁多图多模块评级：球化分级＆石墨大小＆基体组织
【301】球墨铸铁金相＿石墨大小分级（鼠标选择）
【312】球铁金相等级图_碳化物等级…SS 2007-2
【313】球铁金相等级图_球化率等级…SS 2007-3
【314】球铁金相等级图_单位面积球墨数量…SS 2007-4
【315】球铁金相等级图_珠光体含量…SS 2007-5
【321】珠光体粗细…GB 9441-88
13、计算孔度的大小和分布 【024】计算孔度的大小和分布…BJYF-2001
14、铸造铝硅合金（JB/T 7946）【025】钠变质…JB/T 7946.1-1999
【026】磷变质…JB/T 7946.1-1999
【027】过烧…JB/T 7946.2-1999
【028】针孔…JB/T 7946.3-1999
15、履带车辆渗碳齿轮（WJ 730-82）【029】碳化物…WJ 730-82 【030】马氏体及残余奥氏体…WJ 730-82
16、履带车辆传动齿轮（GY674-75）【031】车体传动齿轮_碳氮化合物…GY674-75
【032】发动机齿轮_碳氮化合物…GY674-75
17、内燃电力机车渗碳淬硬齿轮
（HBJ-2000）【033】1_碳化物分级…HBJ-2000
【034】2_马氏体片长分级…HBJ-2000
【035】3_残余奥氏体分级…HBJ-2000
【036】4_心部组织分级…HBJ-2000
【037】5_内氧化分级…HBJ-2000
【038】6_表面脱碳分级…HBJ-2000
18、铬轴承钢（YB9-68）【039】1_中心疏松…YB9-68
【040】2_一般疏松…YB9-68
【041】3_偏析…YB9-68
【042】4_非金属夹杂物…YB9-68 【043】5_退火组织…YB9-68
【044】6_碳化物网状…YB9-68
【045】7_碳化物带状…YB9-68
【046】8_碳化物液析…YB9-68
19、高速工具钢（GB9942-88）【047】高速工具钢_大截面锻制钢材_共晶碳化物
20、高速工具钢棒（GB9943-88）【048】1_钨系_共晶碳化物_网系
【049】1_钨系_共晶碳化物_带系
【050】2_钨钼系_共晶碳化物_网系
【051】2_钨钼系_共晶碳化物_带系
21、铝及铝合金加工制品（GB/T3246-2000）【052】显微组织
【053】低倍组织
【297】铝合金包覆层厚度测定
【349】晶粒度评级（比较法及截距法）
【355】晶粒度评级（平均晶粒计算法）
22、钢材断口检验法 【054】钢材断口检验法… GB 1814-79
23、高碳钢盘条索氏体含量 【057】高碳钢盘条索氏体含量…YB/T 169-2000 自动评级
24、一般工程用铸造碳钢（GB 8493-87）【060】显微组织…GB 8493-87 比较评级
【061】混有珠光体的铁素体晶粒度…GB 8493-87
25、碳钢 【068】碳钢__石墨化评级…DL/T 786-2001 比较评级 26、20号钢珠光体球化评级 【069】20号钢__珠光体球化评级…DL/T 674-1999 比较评级 27、15CrMo钢珠光体球化评级 【070】15CrMo钢__珠光体球化评级…DJ 4547-1985 比较评级 28、12Cr1MoV钢珠光体球化评级 【071】12Cr1MoV钢__珠光体球化评级…DJ 3544-1985 比较评级
29、硬质合金金相检验 【072】硬质合金__碳化物晶粒度测定…GB 3488-1983 自动评级
【073】硬质合金__孔隙度和非化合碳的金相测定…GB/T 3489-1983 辅助评级
30、内燃机_活塞销_金相检验(JB/T 8118.2-1999)【075】马氏体分级…JB/T 8118.2-1999 辅助评级
【076】碳化物分级…JB/T 8118.2-1999 辅助评级
31、钢的感应淬火 【077】钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定…GB 5617-2005 辅助评级
32、钢件感应淬火 【078】钢件感应淬火金相检验…JB/T 9204-1999 辅助评级
33、珠光体球墨铸铁零件金相检验（JB/T 9205-1999）【079】珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验…JB/T 9205-1999 比较评级
【080】珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验__硬化层深度的检验…JB/T 9205-1999 辅助评级
34、钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验（GB 11354-2005）【081】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_原始组织的检验 比较评级
【082】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_渗氮层深度测定 辅助评级
【083】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_渗氮层脆性检验 比较评级
【084】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_渗氮层疏松检验 【085】钢铁零件_渗氮层深度测定和金相组织检验_渗氮扩散层中氮化物检验
35、铁基粉末冶金烧结制品金相标准（JB/T 2798-1999）【086】珠光体…JB/T 2798-1999 辅助评级
【087】渗碳体…JB/T 2798-1999
36、铁素体可锻铸铁金相标准（JB 2122-77）【088】石墨形状…JB 2122-77 比较评级
【089】石墨形状分级…JB 2122-77
【090】石墨分布…JB 2122-77 比较评级
【091】石墨颗数…JB 2122-77 辅助评级
【092】珠光体形状…JB 2122-77 比较评级
【093】珠光体残余量分级…JB 2122-77 辅助评级
【094】渗碳体残余量分级…JB 2122-77
【095】表皮层厚度…JB 2122-77
37、内燃机进排气门金相检验（JB/T 8188.2-1999）【096】奥氏体晶粒度〈按 GB 6394 标准〉JB/T 8188.2-1999 自动评级
【097】游离铁素体…JB/T 8188.2-1999 辅助评级
【098】奥氏体耐热钢层状析出物…JB/T 8188.2-1999
38、镁合金加工制品显微组织检验方法 【099】镁合金加工制品显微组织检验方法_晶粒度测定…GB 4296-84 自动评级
39、蠕墨铸铁金相(JB/T 3829-1999)【100】石墨形态…JB/T 3829-1999 比较评级
【101】蠕化率…JB/T 3829-1999 【102】珠光体数量…JB/T 3829-1999 自动评级
【103】蠕墨铸铁金相__磷共晶类型…JB/T 3829-1999 比较评级
【104】磷共晶数量…JB/T 3829-1999 自动评级
【105】碳化物类型…JB/T 3829-1999 比较评级
【106】碳化物数量…JB/T 3829-1999 自动评级
【298】蠕化率评定（SS 2006-24）自动评级
40、铝合金铸件_表面质量 【107】铝合金铸件_表面质量_针孔级别HB963-90 辅助评级
41、内燃机单体铸造活塞环金相检验（JB/T 6016-92）【108】石墨的评级…JB/T 6016-92 自动评级
【109】磷共晶的分布评级…JB/T 6016-92 辅助评级
【110】磷共晶大小的评级…JB/T 6016-92 【111】磷共晶复合物的评级…JB/T 6016-92
【112】游离铁素体的评级…JB/T 6016-92 自动评级
【113】珠光体的评级…JB/T 6016-92
42、内燃机球墨铸铁活塞环金相检验（JB/T 6016.3-2008）【114】第一级别图_石墨球化率评级 自动评级
【115】第二级别图__石墨大小评级
【116】第三级别图_游离铁素体评级
43、汽车摩托车发动机单体铸造活塞环金相检验（QC/T 555-2000）【117】石墨类别…QC/T 555-2000 辅助评级
【118】游离铁素体类别…QC/T 555-2000 自动评级
【119】磷共晶分布与网孔…QC/T 555-2000 辅助评级
【120】磷共晶大小…QC/T 555-2000 【121】磷共晶复合物…QC/T 555-2000 【122】基体组织…QC/T 555-2000 比较评级
44、汽车摩托车发动机球墨铸铁活塞环金相标准（QC/T 284-1999）【123】石墨球化率…QC/T 284-1999 自动评级
【124】石墨大小与数量…QC/T 284-1999 【125】游离铁素体…QC/T 284-1999 【126】游离渗碳体、碳化物和磷共晶…QC/T 284-1999 自动评级
45、钢质模锻件、金相组织评级图及评定方法（GB/T 13320-2007）【127】中碳结构钢正火组织 比较评级
【128】渗碳钢正火组织
【129】调质钢调质组织 比较评级
46、高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件（JB/T 1255-2001）【131】第一级别图_退火组织…JB/T 1255-2001 比较评级
【132】第二级别图_淬回火马氏体组织…JB/T 1255-2001
【133】第三级别图_淬回火屈氏体组织…JB/T 1255-2001
【134】第四级别图_碳化物网状组织…JB/T 1255-2001
【135】第五级别图_断口照片…JB/T 1255-2001
【136】第六级别图_贝氏体淬火组织…JB/T 1255-2001
47、钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定 【137】钢的感应淬火或火焰淬火后有效硬化层深度的测定…GB 5617-85 辅助评级
48、钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核 【138】钢件渗碳淬火有效硬化层深度的测定和校核…GB 9450-2005 辅助评级
49、珠光体面积百分比含量测定 【139】珠光体面积百分比含量测定QB JC-01-2003 辅助评级
50、高碳铬轴承钢金相检验（GB/T 18254-2002）【140】第一级别图_中心疏松…GB/T 18254-2002
【141】第二级别图_一般疏松…GB/T 18254-2002
【142】第三级别图_偏析…GB/T 18254-2002 比较评级
【143】第四级别图_非金属夹杂物GB/T 18254-2002 自动评级
【144】第五级别图_显微孔隙…GB/T 18254-2002 辅助评级
【145】第六级别图_显微组织…GB/T 18254-2002 比较评级
【146】第七级别图_碳化物网状…GB/T 18254-2002 辅助评级
【147】第八级别图_碳化物带状…GB/T 18254-2002 比较评级
【148】第九级别图_碳化物液析…GB/T 18254-2002 辅助评级
51、柴油机喷油嘴偶件、喷油泵柱塞偶件、喷油泵出油阀偶件金相检验（JB/T 9730-1999）【151】GCr15钢精密偶件金相检验_马氏体分级_第一级别图…JB/T 9730-1999 比较评级
【152】合金结构钢针阀体渗碳、热处理_碳化物_第二级别图…JB/T 9730-1999 【153】合金结构钢针阀体渗碳、热处理_马氏体及残余奥氏体_第三级别图…JB/T 9730-1999
【154】W6Mo5Cr4V2、W18Cr4V钢针阀金相检验_淬火后晶粒度_第四级别图…JB/T 9730-1999
【155】W6Mo5Cr4V2、W18Cr4V钢针阀金相检验_过热程度_第五级别图…JB/T 9730-1999
52、渗碳、碳氮共渗、氮化零件 金相组织检验标准（HB 5022-77）【156】渗碳、碳氮共渗零件非渗层（中心）组织标准…HB 5022-77 比较评级
【157】渗碳、碳氮共渗层残余奥氏体标准…HB 5022-77
【158】渗碳、碳氮共渗碳化物标准…HB 5022-77
【159】３８ＣｒＭｏＡｌＡ钢氮化零件调质处理金相标准…HB 5022-77
【160】３８ＣｒＭｏＡｌＡ钢零件氮化层金相标准…HB 5022-77
53、汽车碳氮共渗齿轮金相检验（QCn 29018-91）【161】碳氮化合物…QCn 29018-91 比较评级
【162】残余奥氏体及马氏体…QCn 29018-91
54、工具热处理金相检验标准 【163】工具热处理金相检验标准…ZB J36 003-87 比较评级
55、游离铁素体和奥氏体钢层状析出物评级 【164】游离铁素体和奥氏体钢层状析出物评级…NJ 354-85 比较评级
56、奥氏体不锈钢中α-相面积含量金相测定法 【165】奥氏体不锈钢中α-相面积含量金相测定法…GB/T13305-91 自动评级
57、纤维直径测定 【166】纤维直径测定…SS 2004-0808 辅助评级
58、低、中碳钢球化体评级（JB/T 5074-2007）【167】低碳结构钢及低碳合金结构钢球化体分级…JB/T 5074-2007 比较评级
【168】中碳结构钢球化体分级…JB/T 5074-2007
【169】中碳合金结构钢球化体分级…JB/T 5074-2007
59、不锈钢铁素体含量百分比测定 【170】不锈钢铁素体含量百分比测定…GB/T 13298-91 辅助评级
60、汽车感应淬火零件金相检验 【171】汽车感应淬火零件金相检验QC/T 502-1999 自动评级
61、结构钢低倍组织缺陷评级图 【172】结构钢低倍组织缺陷评级图GB/T 1979-2001 比较评级
62、薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢件显微组织检测 【173】薄层碳氮共渗或薄层渗碳钢件显微组织检测…JB/T 7710-2007 自动评级 63、汽车渗碳齿轮金相检验 【174】汽车渗碳齿轮金相检验…JB 1673-75 比较评级 64、内燃机连杆螺栓金相检验 【175】内燃机连杆螺栓金相检验标准…NJ 309-83 比较评级
65、钢件感应淬火金相检验 【176】钢件感应淬火金相检验… ZB J36 009-88 比较评级
66、高镍铬无限冷硬离心铸铁轧辊金相检验（YB 405291 比较评级
【178】石墨数量…YB 405291 比较评级
【180】碳化物数量…YB 4052-91 自动评级
67、合金工具钢 【181】合金工具钢…GB/T 1299-2000 比较评级
68、铍青铜的金相试验方法（QJ 2337-92）【182】铍青铜的金相试验方法_晶粒度标准图…QJ 2337-92 自动评级
【183】铍青铜的金相试验方法_晶界反应量标准图…QJ 2337-92 辅助评级
【184】铍青铜的金相试验方法_β相形态分布标准级别…QJ 2337-92 69、渗碳齿轮感应加热淬火金相检验（NJ 305-83）【191】碳化物分级…NJ 305-83 辅助评级
【192】马氏体及残余奥氏体分级…NJ 305-83 比较评级
【193】铁素体分布…NJ 305-83
【194】淬火层深度分级…NJ 305-83
【195】渗碳层测量…NJ 305-83 辅助评级
70、柴油机喷油泵、喷油器总成主要零件金相检验（JB 5175-2006）【196】碳化物分级…JB 5175-2006 比较评级
【197】马氏体和奥氏体分级…JB 5175-2006
【198】有效硬化层深度测量…JB 5175-2006
【199】喷油器体金相检验…JB 5175-2006
71、汽车碳氮共渗齿轮金相检验（JB 2782-79）【200】碳氮化合物分级 比较评级
【201】马氏体及残余奥氏体分级
【202】心部铁素体分级
【203】碳氮共渗层测试图 辅助评级
72、珠光体球墨铸铁零件感应淬火金相检验（ZB J36 010-88）【204】组织评级 比较评级
【205】硬化层深度测量 辅助评级
73、中碳钢与中碳合金结构钢（ZB J36 016-90）【206】马氏体等级 比较评级 74、稀土镁球墨铸铁等温淬火金相标准（JB 3021-81）【207】组织形态 比较评级
【208】下贝氏体分级 辅助评级
【209】上贝氏体分级 辅助评级
【210】白区数量分级 辅助评级
【211】铁素体数量分级 辅助评级
75、焊缝熔深度测量（SS 0501-2005）【212】焊缝熔深度测量 辅助评级 76、铸造铝硅合金变质（GB 10849-89）【213】钠变质 比较评级
【214】磷变质 比较评级
77、中碳钢与中碳合金结构钢（JB/T 9211-1999）【215】中碳钢与中碳合金结构钢_马氏体等级 比较评级
78、钢的共晶碳化物不均匀度评定法（GB/T 14979-94）【216】钢的共晶碳化物不均匀度评定法 比较评级
79、铁素体级别图（SS 1117-2005）【217】铁素体级别图 辅助评级 80、不锈钢10％草酸浸蚀试验方法（GB/T 4334.1-2000）【218】不锈钢10％草酸浸蚀试验方法 比较评级
81、铸造铝硅合金过烧（GB 10850-89）【219】铸造铝硅合金过烧 比较评级 82、铸造铝合金针孔（GB 10851-89）【220】铸造铝合金针孔 比较评级
83、变形铝合金过烧金相试验方法（QJ 1675-89）【221】变形铝合金过烧金相试验方法 比较评级
84、铸造铝合金过烧金相试验方法（QJ 1676-89）【222】铸造铝合金过烧金相试验方法 比较评级
85、碳素工具钢（GB/T 1298-2008）【223】碳素工具钢＿第一级别图＿珠光体 比较评级
【224】碳素工具钢＿第二级别图＿碳化物 比较评级
86、变形镁合金显微组织检验方法（GB/T 4296-2004）【225】变形镁合金显微组织检验方法 比较评级 87、变形镁合金低倍组织检验方法（GB/T 4297-2004）【226】变形镁合金低倍组织检验方法 比较评级
88、两相钛合金高低倍组织检验方法（GB 5168-85）【227】两相钛合金高低倍组织检验方法 比较评级
89、内燃机铸造铝活塞金相检验（JB/T 6289-2005）【228】分散性孔洞评定 比较评级
【229】集中性孔洞评定 比较评级
【230】共晶铝-硅合金(钠盐变质)评定 比较评级
【231】共晶铝-硅合金(磷变质)评定 比较评级
【232】铝-硅-铜-镁合金显微组织评定 比较评级
【233】鱼骨状铁相夹杂物评定 比较评级
【234】针状铁相夹杂物评定 比较评级
90、内燃机高磷铸铁气缸套_金相检验（JB/T 2330-93）【236】第一级别图_石墨评级 辅助评级
【237】第二级别图_磷共晶网孔评级 比较评级
【238】第三级别图_分散分布，枝晶状及聚集状磷共晶评级 比较评级
【239】第四级别图_复合物磷共晶的评级 自动评级
【240】第五级别图_游离渗碳体含量的评级 自动评级
【241】第六级别图_游离铁素体含量的评级 辅助评级
91、内燃机硼铸铁气缸套_金相检验（JB/T 5082.1-2008）【242】第一级别图_石墨的评级 辅助评级
【243】第二级别图_硬度相分布及数量的评级 自动评级
【244】第三级别图_硬度相呈聚集状，枝晶状分布评级 比较评级
【245】第四级别图_硬度相大小评级 自动评级
【246】第五级别图_含硼复合物的组织评级 比较评级
【247】第六级别图_含硼渗碳体评级 自动评级
【248】第六级别图_含硼莱氏体评级 自动评级
【249】第七级别图_基体中游离铁素体的评级 辅助评级
【263】内燃机硼铸铁气缸套__含硼莱氏体评级（取色法）辅助评级 92、DL/T 884-2004火电厂金相检验与评定技术导则 【253】10CrMo910钢蠕变损伤评定级别图 比较评级
【254】T91钢组织老化评定级别图 比较评级
93、JB/T 9173-1999 【257】烧结金属摩擦材料金相检验法 比较评级
94、内燃机进、排气门金相检验（JB/T 6720-93）【258】第一级别图 自动评级
【259】第二级别图
95、弹条金相组织评级图（TB/T 2478-93）【260】第一级别图 比较评级
【261】第一级别图
【262】第一级别图
96、热作模具钢显微组织评级（JB/T 8420-96）【264】5CrNiMo钢马氏体评级 辅助评级
【265】5Cr4W5Mo2V钢马氏体评级
【266】3Cr2W8V钢马氏体评级
【267】3Cr3Mo3W2V钢马氏体评级
【268】4Cr5MoSiV钢马氏体评级 【269】4Cr3Mo2NiVNbB钢马氏体评级
97、铝合金晶间腐蚀测定方法（GB/T 7998-2005）【270】铝合金晶间腐蚀测定方法 辅助评级
98、液化石油气钢瓶金相组织评定（CJ/T 31-1999）【271】液化石油气钢瓶金相组织评定 比较评级
99、金相教学（SS2006）【272】金相教学（SS2006-01）比较评级
【274】还原粉末的金相图谱（SS 2006-03）比较评级
【275】电解粉末的金相图谱（SS 2006-04）比较评级
【276】羰基粉末的金相图谱（SS 2006-05）比较评级
【277】雾化粉末的金相图谱（SS 2006-06）比较评级
【278】机械破碎粉末的金相图谱（SS 2006-07）比较评级
【279】包覆粉末的金相图谱（SS 2006-08）比较评级
【280】其他粉末的金相图谱（SS 2006-09）比较评级
【281】空隙和石墨图谱（SS 2006-10）比较评级
【282】珠光体形态图谱（SS 2006-11）比较评级
【283】渗碳体形态图谱（SS 2006-12）比较评级
【284】珠光体含量图谱（SS 2006-13）比较评级
【285】渗碳体含量图谱（SS 2006-14）比较评级
【286】烧结后的显微组织图谱（SS 2006-15）比较评级
【287】热处理后的显微组织图谱（SS 2006-16）比较评级
【288】高速钢的金相图谱（SS 2006-17）比较评级
【289】后续处理图谱（SS 2006-18）比较评级
【290】夹杂物图谱（SS 2006-19）比较评级
【291】缺陷图谱（SS 2006-20）比较评级
【292】钢基零件图谱（SS 2006-21）比较评级
【293】触头材料图谱（SS 2006-22）比较评级
【294】摩擦材料图谱（SS 2006-23）比较评级
100、通用分析模块 【273】多项组织分析（SS2006-02）辅助评级
101、Cr12型钢评定方法（JB/T 7713-2007）【295】Cr12型钢大块碳化物级别评定方法 自动评级
【296】Cr12型钢淬火回火马氏体级别评定方法 自动评级
102、球状黑铅铸铁品 【299】球状黑铅铸铁品（JIS G5502-2001）比较评级 103、铸铁-石墨显微结构的表示方法 【300】铸铁-石墨显微结构的表示方法（ISO 945-1975）辅助评级
104、铝箔图像分析 【302】铝箔图像分析（SS 2007-01）自动评级
105、钢中石墨碳标准评级图 【303】钢中石墨碳标准评级图（GB/T 13302-91）辅助评级
106、铸造高锰钢金相 GB/Y 13925-92 【306】显微组织 比较评级
【307】未溶碳化物的级别 辅助评级
【308】析出碳化物的级别 比较评级
【309】过热碳化物的级别 比较评级
【310】夹杂物评级表 辅助评级
107、汽车钢板弹簧金相检验标准（JB 3782-84）【311】汽车钢板弹簧金相检验标准 比较评级
108、钢铁热浸铝工艺及质量检验（JB_T_9206）【323】孔隙级别与特征 辅助评级
【324】裂纹级别与特征 辅助评级
【325】扩散型热浸铝层与基体金属界面类型评定法 比较评级 109、60Si2Mn 钢螺旋弹簧金相检验（JB_T_9129_2000）【326】淬火组织评级图 辅助评级
【327】中温回火组织评级图 比较评级
110、球墨铸铁件（JIS G5502_2001_WT）【329】黑铅球状化率 辅助评级
【330】基地组织 比较评级
111、高温用铁素体球墨铸铁受压铸件（ASTM A395/A395M）【331】高温用铁素体球墨铸铁受压铸件 辅助评级
112、电触头金相（SS 2008）【332】银石墨（SS 2008_1）辅助评级
【333】银镍10（SS 2008_2）辅助评级
113、电真空器件用无氧铜含氧量金相检验法（YB 731-70）【334】电真空器件用无氧铜含氧量金相检验法 比较评级
114、重载齿轮金相检验（JB/T 6141-1992）【335】渗碳层球化处理后金相检验_渗碳层等温球化退火金相组织级别…JB_T_6141.1_1992 比较评级
【336】渗碳层球化处理后金相检验_渗碳层高温回火金相组织级别…JB_T_6141.1_1992 比较评级
【337】渗碳金相检验_马氏体和残留奥氏体级别图…JB_T_6141.3_1992 比较评级
【338】渗碳金相检验_以网状分布的碳化物级别图…JB_T_6141.3_1992 比较评级
【339】渗碳金相检验_以粒状块状分布的碳化物级别图…JB_T_6141.3_1992 比较评级
【340】渗碳金相检验_分散型铁素体的心部组织级别图…JB_T_6141.3_1992 比较评级
【341】渗碳金相检验_集中型铁素体的心部组织级别图…JB_T_6141.3_1992 比较评级
115、高速工具钢锻件（JB_4290_1999）【342】渗碳表面碳含量金相判别法_不同渗碳表面碳浓度的金相组织 比较评级
【343】钨系高速工具钢锻件碳化物均匀度评级图 比较评级
【344】钨系高速工具钢锻件带状碳化物均匀度评级图 比较评级
【345】钨系高速工具钢锻件弯曲状碳化物均匀度评级图 比较评级
【346】钨钼系高速工具钢锻件碳化物均匀度评级图 比较评级
【347】钨钼系高速工具钢锻件带状碳化物均匀度评级图 比较评级
【348】钨钼系高速工具钢锻件弯曲状碳化物均匀度评级图 比较评级
116、汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准（QC/T-281-1999）【350】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第一级别图 比较评级
【351】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第二级别图 比较评级
【352】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第三级别图 比较评级
【353】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第四级别图 比较评级
【354】汽车发动机轴瓦铜铅合金金相标准_第五级别图 比较评级 117、外科植入物用钛及钛合金加工材（GB_T_13810_1997）【356】外科植入物用钛及钛合金加工材 比较评级
118、凿岩机械与气动工具通用技术条件标准系列（JB7161-93）【357】图5_工具钢马氏体评级图 自动评级
【358】图6_渗碳层马氏体及残余奥氏体评级图 比较评级
【359】图7_渗碳层块状碳化物评级图 比较评级
【360】图8_渗碳零件心部铁素体评级图 比较评级
【361】图9_调质钢普通淬火马氏体评级图 比较评级
【362】图10_渗碳后网状碳化物评级图 比较评级
【363】图11_碳氮化合物评级图 比较评级
【364】图12_碳氮共渗针状马氏体及残余奥氏体评级图 比较评级
【365】图13_碳氮共渗心部铁素体评级图 比较评级
【366】图14_渗层黑色组织评级图 比较评级
【368】渗碳（碳氮共渗）淬火回火后有效硬化层深度的检验 辅助评级
【369】图1_碳素工具钢退火后珠光体组织评级图 比较评级
【370】图2_碳素工具钢网状碳化物评级图 比较评级
【371】图3_合金工具钢退火后珠光体组织评级图 比较评级
【372】图4_合金工具钢网状碳化物评级图 比较评级
119、铝及铝合金晶粒细化剂（YB/T 447.1-2002）【367】铝及铝合金晶粒细化剂第部分：铝-钛-硼合金线材 比较评级
120、高碳铬轴承钢滚动轴承零件热处理技术条件（JB 1255-1991）【373】淬火回组织 比较评级
【374】第一级别图_退火组织 比较评级
【375】第二级别图_淬回火组织 比较评级
【376】第三级别图_碳化物网状组织 比较评级
【377】第四级别图_断口图片 比较评级