控制系统应用

控制系统应用（通用12篇）

控制系统应用 篇1

1 引言

随着化工企业的自动化水平越来越高, 一体化化工装置规模越来越大, 企业生产管理对装车控制的要求也越来越高。为满足现代化企业的需求, 美克化工三期成品罐区装车采用DCS控制系统与定量装车控制系统相结合的方式, 并配以高精度质量流量计, 安全溢油静电保护装置等现场仪表, 很好地实现了生产部门的要求。该控制方式具有安全可靠、精确计量、可扩展性好等特点。

2 自动装车系统的组成

美克三期成品罐区共有2 台甲醇储罐, 2 台BDO储罐, 1 台丁醇储罐, 1 台废液储罐, 1 台乙酸甲酯储罐, 2 台PTHF储罐。在罐区西北侧, 布置有4 个装车台, 4 个装车台上共布置有7 个装车鹤管, 用于甲醇, BDO等储罐物料的装车。本项目中所有装车为汽车装车。

2.1 装车控制系统网络示意图

本项目中DCS控制系统布置在中央控制室, 批量控制装车控制系统布置在装车现场操作室。7 台批控仪通过串行RS485 通讯到现场操作室, 通过通讯转换器与DCS通讯。装车控制系统网络示意图见图1。

2.2 DCS控制系统简介

本项目采用浙江中控ECS700 型DCS控制系统。在DCS控制系统内, 采用了对等的网络结构, 并配置了两层通讯网络:过程控制网和过程信息网。过程控制网直接连接了系统的控制站和操作站节点, 是传送过程控制实时信息的通道, 完成实时IO信息、控制命令、报警和各种历史数据等的传输和发送, 并采用双重化冗余设计, 数据传输可靠、实时、高效;过程信息网连接控制系统中所有操作节点, 包括工程师站、操作员站等, 在操作节点间传输历史数据、报警信息和操作记录等, DCS系统还可实现与工厂管理信息网的连接。

本项目中DCS控制系统主要实现以下功能:

(1) 罐区所有仪表信号监控和联锁控制, 及卸车泵远程停止功能;

(2) 装车流程中的吹扫和加药顺控功能;

(3) 装车流量累积信号及批控仪相关控制信号接收与发送;

(4) 罐区及装车区域重要数据上传至工厂MIS (管理信息系统) 。

2.3 定量装车控制系统简介

定量装车控制系统主要由批量装车控制仪 (以下简称批控仪) 和现场流量计、控制阀及静电接地夹、防溢开关、通讯控制器等组成, 用于完成对装车作业的控制和管理。该系统是一种以RS485 标准工业总线为基础的集散式装车控制系统。

2.3.1 定量装车控制系统层次结构

(1) 控制室管理层:主要包括装车操作站, 通讯控制器, 打印机等;

(2) 装车现场控制层:批制仪;

(3) 现场仪表层:主要包括流量计, 控制阀, 防溢开关, 静电接地夹等;

2.3.2 批控仪介绍

本项目选用Accu Count- (SS) 型批控仪, 该批控仪采用高性能32位工业级微控制器作为核心的智能控制部件, 保证控制功能的实时性和可靠性, 控制精度达0.1% 以上。

批控仪可实现单鹤位在线定量装车、温度补偿功能, 实时显示装车瞬时流速、流量、总装载量等信息, 并实时远传上位机。用户可现场或者远程设定装车过程中的各种参数, 具有故障自诊断功能。

批控仪具备两级开启, 多级关断功能, 有效防止水击现象。

批控仪具有大容量发油业务存储器, 可存储200 条发油记录, 数据可作为备份参考记录。

2.3.3 定量装车控制系统主要功能

(1) 参数设置功能:可以根据发货需要通过批控仪设定发货参数。这些数据包括:预置灌装量、流量系数、开阀 (泵) 延迟时间、流体密度等。

(2) 定量发货控制:确定批控仪的工作参数之后, 批控仪就会按照设定的程序完成自动发货, 当发货量达到设定值时, 自动停止发货。

(3) 溢出保护功能:当发生溢出冒罐, 停止灌装。

(4) 掉电保护功能:发货过程中出现意外掉电时可保存发货参数, 通电后继续发货。

(5) 数据采集功能:批控仪可采集流量计脉冲信号用于流量换算, 可接入防溢开关信号用于联锁, 以及与DCS系统的通讯信号和急停信号。

(6) 阀门和泵的顺序控制功能:在灌装时按预定时间依次打开阀 (泵) , 灌装到定量时再按照预定的时间和顺序依次关阀 (泵) , 完成自动灌装作业, 实现开闭阀门控制。

(7) 现场急停功能:批控仪上设置有急停按钮, 若发货时现场发生紧急情况, 操作人员只需按急停按钮即可立即停止发货。紧急情况消除后可继续发货。

(8) 远程急停功能:批控仪上设有远程信号输入, 若发货时现场发生紧急情况, 操作人员只需按远程急停按钮即可立即停止发货, 紧急情况消除后即可继续发货。

(9) 远程和就地实时监控功能:批控仪配有高亮度液晶显示屏, 实时显示发货进程。控制室操作站与批控仪同步实时显示发货进程和相关设备状态。

(10) 远程、就地发货模式功能:可通过操作站进行数据下发控制, 也可根据需要在现场直接发货。现场每台批控仪为一个完整的计量、控制和显示单元, 独立于操作站。

(11) 给现场仪表供电功能:为批控仪提供一路220VAC电源后, 批控仪可提供电源输出到端子, 为现场仪表:如流量计, 阀门等提供电源。

(12) 通讯联网功能:批控仪具有通讯和联网功能, 可通过RS-485 形式与操作站和DCS连接。传输流量累积信息给DCS系统, 以便DCS系统能够监测到现场的发货情况。

(13) 设备自检功能:系统自动检测批控仪工作状态, 批控仪发生故障时, 系统会自动提示。

3 装车基本介绍

3.1 装车基本业务流程

(1) 开票。在装车之前要对业务进行审查。操作人员对合理业务进行登记, 登记业务时必须确定客户名称、品名规格、数量等数据对应身份写入IC卡。

(2) 装车。在现场批控仪上输入装车量。控制仪自动控制阀门打开、计量装车量;并实时检测现场静电、溢出信号;如遇意外自动停止装车;正常装车量到达后关闭阀门, 装车结束。

(3) 结算。装车结束后, 控制系统通过批控仪自动获得流量计读数, 通过在控制室刷卡, 提取发货数据进行结算, 并打印发货单。

3.2 装车数量的设定

(1) 操作站密码设定方式:上位机将车辆身份信息写入IC卡, 每次装车前, 在控制仪上刷IC卡, 每次装车前, 在批孔仪上刷IC卡, 批孔仪将IC卡身份信息经通讯系统上传至装车操作站, 操作站找到对应的提货单核对正确后, 将装车数量下发批控仪。

(2) 批控仪本地定方式:批控仪在必要的控制权限认定后, 操作人员直接在批控仪上输入装车数量。

3.3 装车顺序控制举例

(1) 控制面板内输入装车总量和装车流速。

(2) 通过批控仪上启动按钮HM H240895 启动装车程序, 同时将启动装车信号送DCS。

(3) 批控仪程序检查确认接地正确, 联锁未触发。

(4) DCS程序检查确认手动切断阀G240840 处于开位。

(5) DCS程序开氮气吹扫阀HVKH240893、HVKH240892, 氮气吹扫15 分钟。

(6) 程序关氮气切断阀HVKH240892、HVKH240893。

(7) 程序开物料切断阀HVKH240891, 逐渐开物料调节阀FVK F240891-1 至设定流量。

(8) 流量计计量至总量前 (500 kg) , 逐渐关小物料调节阀FVKF240891-1, 至总量后关闭FVKF240891-1。

(9) 30 秒钟后, DCS程序开氮气切断阀HVKH240892, 对槽车吹扫3 分钟。

(10) DCS程序关氮气切断阀HVKH240892、 物料切断阀HVKH240891, 装车程序停。

(11) 关闭槽车人孔, 接氮气软管给槽车充压, 确保槽车氮气保压。

批控仪紧急停车按钮HM H240890-2:现场出现巨大险情, 需停止作业, DCS联锁停装车马达NP2408, 关物料调节阀FVKF240891-1, 装车暂停。

批控仪复位按钮HM H240890-1:险情解除, 取消紧急停止装车。

4 控制方式的优点

(1) 设计有效地结合了DCS系统的高可靠性和良好的扩展性。由于DCS控制系统的可靠性明显高于批控仪, 所以本项目将区域紧急停车信号送至DCS, 由DCS完成装车区域的紧急停车。由于DCS控制系统的修改程序相比批控仪要方便, 所以装车流程中需要吹扫和加药的, 将吹扫和加药的顺控设置在DCS中实现, 生产中可根据实际情况, 调整吹扫时间及加药浓度等参数。同时, DCS系统有更好的信息管理及扩展能力, 可以将罐区及装车信息上传至工厂MIS系统及相关生产装置控制系统, 很好地实现信息资源共享。

(2) 设计很好地利用了批控仪的专业性和灵活性。批控仪将装车顺序控制, 静电保护, 单台紧急停车, 液晶显示, 装车指示灯等集为一体, 很好地体现了其专业性。且其费用相对较低, 可以为每一个流程配置一台批控仪, 批控仪程序可以很好地适应对应流程工艺需求。

(3) 对中大型规模装车及装车工艺流程复杂的装置优势明显。中大型规模装车项目中, 往往有装车工艺复杂的流程, 相应辅助设施也较多, 且对装车信息管理的要求也会越高。单纯依靠批控仪的功能, 实现起来相对困难, 运用DCS系统与批控仪相结合的方式, 能很好地体现各自优势。

5 结束语

以DCS控制系统与定量装车控制系统相结合的方式来实现装车控制, 很好地利用了各自的优点, 以弥补单一控制系统的不足。这种控制方式适用于中大型装车控制及装车工艺复杂的项目。在本项目中实现了安全精确的装车控制, 且操作简单, 显示直观, 获得了良好的运用。

摘要：文章以美克化工罐区装车为例, 介绍以DCS控制系统与定量装车控制系统相结合的方式, 实现罐区化工物料的装车自动控制和装车管理。该控制方式可以提高装车的精度, 减轻劳动强度, 提升管理水平和效益。

关键词：定量装车控制系统,批控仪,DCS控制系统

参考文献

[1]陆德民.石油化工自动控制设计手册 (第三版) [K].北京:化学工业出版社, 2000:1074-1082.

控制系统应用 篇2

列车运行控制系统（以下简称CTCS系统）作为新知识、新技术，还没有被我们所认识，尤其是CTCS系统与工、电部门的联系我们还知知甚少，通过这次CTCS系统论文的编写有了一定的了解。也给我们在铁路未来的施工中指明了方向。

第一章

CTCS系统的概要 第一节

相关术语介绍 1、1、1相关名词术语 1、1、1、1名词术语

允许速度：列车运行过程中允许达到的最高安全速度。目标速度：列车运行前方目标点允许的最高速度。目标距离：列车前端至运行前方目标点的距离。

目标距离模式曲线：以目标速度、目标距离、线路条件、列车特性为基础生成的保证列车安全运行的一次制动模式曲线。1、1、1、2缩写语

ATP（Automatic Train Protection），列车超速防护。CTC（Centralized Traffic Control）,调度集中。

金矿测量控制系统应用问题研究 篇3

【摘 要】详细介绍了某金矿1#井、2#井测量控制系统建立的过程和步骤，通过地表控制测量、竖井联系测量建立了井下控制测量系统，并推广使用了激光测距仪导入高程。使用尼龙棒锚钩代替钢锚钩，解决了井下水腐蚀钢锚钩、破坏控制点的难题。

【关键词】金矿测量；控制系统；应用问题

某金矿原有的测量控制系统已不能满足现阶段生产的需要。且由于井下水腐蚀性大，以前埋设的铁锚钩点多数已经锈蚀严重，不能使用，再加上地表深陷、巷道变形等因素，从而使-150m以上各中段的测量控制系统需要进行重建。

1.筹划与论证

现阶段-150m以上主要生产中段在2#井的0～-150m中段及1#井的0，+30m中段。按照生产先后、主次及尽量少占用生产时间的原则，对2#井的0，-30，-60，-90m及1#井的+60，+30，0m各中段进行测量控制系统重建。而对于2#井的-120，-150m中段，则通过-90～-150m的斜井将控制点分别传导到-120m中段和-150m中段，从而建立起-150m以上1#井、2#井的测量控制系统。每个独立的生产中段原则上在石门处设置 3个测量控制点，为解决井下水对铁锚钩腐蚀快、控制点不能长久保存使用的问题，使用尼龙棒锚钩，用速凝水泥将锚钩埋设在巷道顶板。竖井定向采用全站型陀螺仪定向，操作方便、精度高，各中段传递坐标使用全站仪及电子经纬仪。导入标高使用光电测距仪。

2.近井点及各中段控制点的布设工作

近井点仍沿用建井时布设的控制点，并与其他控制点进行联测，以作检核。中段控制点布设在各中段石门大巷顶板，各中段埋设个数为： 1#井+60m中段3个点，+30m中段3个点，0m中段3个点；2#井 0m中段2个点；-30m中段3个点；-60m中段3个点；-90m中段3个点。

3.控制测量

采用陀螺仪定向，红外线激光测距仪导入高程的联系测量方式。

3.1导入坐标和高程测量

井口组为联系测量指挥小组，负责下放钢丝、测量钢丝坐标、传递高程，并指挥协调井下各小组的工作。该组共5人，其中有电焊工1 人，零工1人。仪器配备为： 全站仪1台，水准仪1台，50m钢尺1把（ 井口测距用） ，塔尺1根（测高程用） ，手摇小绞车1台（缠绕好钢丝） ，小钢卷尺1把（2m） ，手持测距仪1部，记录本1本，老虎钳1把（用于放检测环） 。具体工作如下：

（1）将罐笼提到离井口以上2m，由电焊工将绞车焊在道轨上，由零工将井口用4块左右木板（5cm厚，3m长，30cm宽） 封闭，在井架上垂直道轨方向，离井口约1.5m高度横担1根圆木（Φ10cm以上） ，作为下放钢丝的横梁。

（2）在与-90m小组联系之后，在钢丝上悬挂1个2kg重锤后，慢慢向下放钢丝，在钢丝放到-90m中段以后，通知井口人员离开井筒，由-90m中段人员搭建工作平台，悬挂重锤。之后，-90中段人员离开井筒，通知井口组，一前一后，放2个检测环，以检测钢丝是否靠帮、打结。

（3）在-90m小组人员稳定重锤，并报告可以测量后，即通知各小组开始测量，测量钢丝、测站点、后视点的夹角及距离，测角用2个测回。各小组测量距离时顺序如下：井下各小组在角度测量完成后（在测量夹角时不准进入井筒） ，均报告井口组，然后井下各小组等待通知后再进行测距（目的为避免各小组同时在井筒内多层作业） 。井口组完成角度测量，接报告后，首先进行水平距离测量，测距完成后，离开井筒，通知0m小组测量钢丝到测站点距离及测站点到前视点的距离；0m 小组测距完成之后，人员离开井筒，通知-30m小组进行测距工作，测量钢丝到测站点距离及测站点到前视点的距离； 依次类推。-90m小组测距完成后，通知井口组，各中段测距工作完成。

（4）完成上述工作后，井口组通知各小组进行高程测量，导入高程使用红外线激光测距仪进行。

（5）井口组接到-90m小组完成高程测量的报告后，通知各小组人员离开井口，井口组通知-90m小组拆下重锤，挂上小锤，并撤去木板，在 接 到-90m报告可以提钢丝后，将钢丝提到井口。

（6）井口组撤去放钢丝的圆木，再撤封井口的木板，撤绞车。通知卷扬，将井下组人员提上来。

3.2 0，-30，-60m测量

0，-30m及-60m中段的测角量边工作及高程的导入测量，3人一组，每组主要仪器配备为：电子经纬仪1台，水准仪1台，塔尺1根（ 测高程用），小钢卷尺1把（2m），手持测距仪1部，记录本1本，反光板1 个。其具体工作如下：

（1）接井口组通知后开始进行角度测量，即开始测量钢丝（ 后视） 、测站点、前视点的夹角，测角用2个测回。距离测量程序按上面井口组第（3）条内容的要求进行。

（2）接到高程测量通知后，按上面井口组第（4） 条测量高程。

3.3 -90m测量

-90m小组负责封-90m井筒、悬挂重锤、测角量边工作及高程的导入测量，由4人负责，主要仪器配备有：电子经纬仪1台，水准仪1 台，塔尺1根（测高程用），小钢卷尺1把（2m），手持测距仪1部，30kg 重锤1个，水桶1个，记录本1本，反光板1个。具体工作如下：

（1）在井口组通知放钢丝并看到钢丝放到 -90m中段后，通知井口组停止放钢丝，并将-90m中段井筒用木板封好，作为工作平台。

（2）悬挂重锤，待重锤稳定后，通知井口组可以开始测量，在井口组同意后，井口组通知 0，-30，-60m小组开始测量，并同时进行-90m 小组的测量，测角完毕后，人员离开井筒，并报告井口组测角完毕，等待 -60m小组通知后，按上面井口组第（3）条进行距离测量。

（3）接井口组通知进行导入高程测量后，按上面井口组第（4）条测量高程。高程测量完毕之后，通知井口组，撤掉重锤，换上小锤，并撤掉木板，通知井口组提升钢丝。

3.4各中段控制点的定向测量

（1）在地面已知点上测定全站型陀螺仪的仪器常数。

（2）在井下各中段控制点待定边上测定其陀螺方位角。

（3）计算待定边的坐标角。

在完成上述测量工作之后，又对各中段进行了支导线的测设工作，将支导线点测设到各工作面，从而使本次测量控制系统发挥作用。

4.结论

（1）在本次测量控制系统建立过程中，利用尼龙棒锚钩代替钢锚钩，有效防止了井下水对锚钩控制点的腐蚀；利用激光测距仪导入高程，提高了导入高程的精度，减少放钢尺这一传统方法的程序，节约了联系测量时间。

（2）通过建立-150m以上的测量控制系统，保证了地质探矿、矿石开采顺利正确有序进行，使得探采工作处于正确的测量指挥下，也为地表沉陷区的测量、井筒变形测量重新确立了控制系统，其潜在经济效益是不可估量的。

【参考文献】

[1]张国良，朱家钰，顾和和.地下工程测量学[M].徐州：中国矿业大学出版社，2000.

分析机电控制系统的应用 篇4

关键词：煤矿生产,机电控制系统,应用

目前, 随着计算机、微电子、光纤、网络、生物工程及人工智能等高新技术的不断发展, 机电一体化这一融合技术也得到了快速的发展, 因此, 机电控制系统在各行各业的应用也越来越广泛。机电控制系统主要是将一些高新技术与设备融于一体的新兴综合技术, 其主要技术有微电子、计算机、自动控制、人工智能、智能传感器等。机电控制系统的使用大幅度的提高了施工水平以及产品的质量, 同时也减少了劳动力节约了生产成本, 并减少了能源和材料的消耗量。在煤矿行业的生产中, 由于需要大量的机电设备配合运行才能完成生产, 因此, 机电控制系统在煤矿行业也得到了广泛的运用。下面我们就将对机电控制系统及其在煤矿行业中的应用进行分析, 并提出一些常见的故障。

1 机电控制系统的分类

机电控制系统分类的原则性非常强, 根据不同的原则可以划分出不同的机电控制系统。下面我们将主要从输出量、控制信号的变量形式、系统输入信号三个方面进行分类。

1.1 输出量

机电控制系统根据输出量的反馈可以分为开环式和闭环式两种。开环式机电控制系统是利用电机的转角和脉冲的连续保证精准度, 所以精度比较低;闭环式机电控制系统相对于开环式而言, 构造更为复杂, 精度也较高。对于系统的控制被外界造成的误差而言, 闭环式机电控制系统具有修正能力, 而开环式机电控制系统却不具备。

1.2 控制信号的变量形式

机电控制系统按照控制信号变量形式的不同可以分成模拟式和数字式两种机电控制系统。模拟式机电控制系统构造简单, 实时性能好, 但不能实现较复杂的控制监督工作;数字式机电控制系统的精度也比较高, 而且其相对于模拟式的机电控制系统而言灵活性更强, 监督系统异常状态的处理功能也更强。

1.3 系统输入信号

机电控制系统根据系统输入信号的变化规律可以分为自动调节系统、随动系统和程序控制系统三种。自动调节系统即为定值控制系统, 它主要控制系统内的基本任务;随动控制系统主要特点就是可以精确地复现系统的输入信号;程序控制系统主要是在有两个或两个以上同时执行任务的系统机构工作时, 它可以执行指挥每一个环节的控制信号, 从而使其依次有序的工作。

2 机电控制系统在煤矿行业生产中的应用

近年来, 机电控制系统已经被广泛的应用于煤矿行业的生产中, 它具有信息化、自动化、智能化等特点, 使用方便、快捷, 并保证了煤矿生产的高度安全性, 而且减少了劳动力, 节约了生产成本, 提高了生产效率。机电控制系统在保证矿井安全生产的监测中起着非常重要的作用, 也是机电一体化在煤矿生产中应用的典型代表, 由此可见, 而机电控制系统在煤矿生产中的应用是不可或缺的。随着各项高新技术的发展以及煤矿生产安全的加强, 机电控制系统在煤矿中的应用也得到了快速的发展。我国在紧跟国际机电一体化发展的整体趋势上进行了大量的研究, 国内很多厂家都越来越广泛的生产机电控制系统的监控系统等。监测监控系统在煤矿中的安装必须根据我国制定的煤矿安全的相关规定和各种不同煤矿井的相关方针指导等来进行。

机电控制系统在进行安装的时候, 首先要对其所有硬件进行检查, 确保性能完好;然后进行硬件的安装, 安装完成后必须检验硬件功能是否能实现;其次, 进行软件的安装, 软件安装完毕后同样要进行功能的检验;在确保软硬件各自的功能都能实现之后, 将软硬件系统结合, 并检验其功能是否能实现;最后, 在投入使用之后, 对出现的部分控制程序级参数与现场要求不符的情况进行优化处理。

机电控制系统在煤矿生产中主要是对煤矿中挖掘、开采、通风、照明、排水及各个区域煤矿的生产情况等进行监控。确保各个部分能够井然有序的进行生产, 同时在发现某个部分出现异常时能第一时间作出反应, 从而提高了煤矿生产的安全性。

3 机电控制系统常见故障分析

机电控制系统故障的产生和表现形式因为其结构和应用的不同也会有很大的差异, 其主要的故障类型有硬件逻辑故障、软件故障以及干扰故障三种。

3.1 硬件逻辑故障

硬件逻辑故障可以分为永久性故障、间发性故障和边缘性故障三种。永久性故障就是指不可恢复的故障, 其表现的形式是给定输入, 就会出现重复性的错误响应。间发性故障是指带有一定随机性和偶发性的故障, 最后也有可能转变成永久性故障。边缘性故障也会逐步变化成为硬故障, 它是由于元件老化而影响边界值的一种故障, 没有固定的逻辑值。

3.2 软件故障

软件故障可以分为系统故障和应用软件故障两种。引起系统故障的主要原因是设计阶段设计者对设计目标的构思和系统功能了解不够, 然后在投入使用之后就会出现系统故障。应用软件的故障主要是由于输入错误造成的, 其也具有一定的随机性和偶然性。

3.3 干扰故障

干扰故障又可以细分为内部干扰和外部干扰两种。内部干扰主要是由系统工艺、结构、线路设计、电源和底线处理不当造成的故障, 器件性能的变化也可能引起内部干扰, 它也具有一定的随机性和偶发性。外部干扰主要是指信号的串扰和反射噪声以及馈电系统造成的干扰等。例如闪电或雷击等自然现象造成的干扰, 以及一些工业或用电造成的认为干扰等。

4 结语

随着各项高新技术的不断发展以及煤矿生产的加快, 机电控制系统具有程序化、高智能化、信息化等特点, 同时还具有体积小、操作维护方便、保护齐全、性能可靠等优点, 因此, 其在煤矿生产中的应用也会越来越广泛。机电控制系统是机电一体化最为主要的体现, 也是煤矿综合自动化发展的基础, 以及煤矿企业现代化建设的重要基石。由此可见, 机电控制系统今后不仅在煤矿生产中会得到更为广泛的发展, 在煤矿综合自动化的发展中也将被广泛的运用。

参考文献

[1]赵中利.机电控制系统应用技巧[J].大科技.科技天地, 2011 (5) :81～82.

[2]谭国俊, 熊树.矿井直流提升机全数字新型电控系统[J].煤矿机电, 2006 (1) :4～6.

[3]吴勇.机电一体化技术在煤矿行业的应用研究[J].机电信息, 2011 (36) :129～129, 131.

光纤通道在火箭控制系统中的应用 篇5

光纤通道在火箭控制系统中的应用

提出了光纤通道在火箭控制系统中的应用设想.首先介绍了光纤通道点对点结构、仲裁环形结构、交换结构在火箭控制系统的应用,然后针对目前火箭控制系统的特点,提出了一种光纤通道和其他航天数字总线混合的拓扑结构形式.这种形式可以适应火箭控制系统不同级段不同速率的`要求,也可以满足目前总线系统过渡的需要.

作 者：韦闽峰 Wei Minfeng 作者单位：北京航天自动控制研究所,北京,100854;中国科学院研究生院,北京,100854刊 名：航天控制 ISTIC PKU英文刊名：AEROSPACE CONTROL年，卷(期)：25(3)分类号：V448.2关键词：光纤通道 拓扑结构 火箭控制系统

工业自动化控制系统应用研究 篇6

【关键词】工业自动化控制 发展趋势 策略

工业自动化控制是依托控制理论、仪器仪表、计算机和其它信息技术，对工业生产过程实现检测、控制、优化、调度、管理和决策，从而提升整个企业的安全生产能力和经济效益。改革开放后，我国的工业自动化控制逐渐发展，如PLC、变频器、触摸屏、伺服电机、工控机等产品和技术的大力推广，促进了中国的工业自动化进程，为我国经济建设的高速发展提供了重要的技术手段。目前，自动化控制技术已被逐渐运用到社会各个领域，如机械制造、电力、建筑、交通运输、信息技术等领域，大大提高了劳动生产效率。

一、工业自动化控制系统的发展趋势

自动化系统以微处理器为核心，其发展过程大体经历了从简单PLC（可编程序逻辑控制器）到今天的PLC系统，从仅代替模拟调节系统的DCS发展到今天融合PLC、DCS及计算机功能于一体的三电一体化DCS系统。简言之，未来工业自动化的发展趋势为：（1）工业过程自动化，主要包括集散控制系统（DCS）、现场总线控制系统（FCS）和以工业计算机为基础的开放式控制系统等。（2）先进控制与优化软件开发与产业化。（3）智能仪表、执行器与变送器、成套专用控制装置和优化系统的开发与产业化。具体而言，主要包括以下几个方面：

（一）控制系统的多元化

控制系统的智能化、分散化、网络化是工业自动化控制的主要趋势，其典型代表是现场总线的崛起。并采用可进行简单连接的双绞线、同轴电缆等作为联系纽带，把挂接在总线上作为网络节点的多个现场级测控仪表连接成网络，并按公开规范的通信协议，实现现场测控仪表之间及其与远程监控计算机之间的数据传输与信息交换，以满足实际需要，实现网络化。在现场总线控制系统（FCS）环境下，系统的自治性和可靠性大大提高。但长期以来的标准之争导致现场总线技术发展缓慢，为促进技术的进一步发展，倡导Ethernet，即用以太网作为高速现场总线框架的主传，将现场总线技术和计算机网络主流技术有机结合。

（二）控制管理系统

随着计算机技术和网络技术的发展，这种多层次计算机系统在数据采集共享、硬软件资源共享、数据通信、软件开发等逐渐暴露出一些弊端，在设备控制、过程控制、生产控制中表现尤为突出，因此有专业人士提出有必要实现管理控制一体化。管控一体化就是建立一个全集成、开放、全厂综合自动化的信息平台，通过对经营决策、管理、计划、调度、过程优化、故障诊断、现场控制等信息的综合处理，建立一个综合管理系统。企业信息网络是管控一体化的前提，现场总线则为构建管控一体化网络提供了技术支持，现场总线网络将现场总线接口与过程监控层相连，或现场总线直接担当监控层，可顺利实现监控、报警、维护及人机交互等功能。企业管理层由各种服务器和客户机等组成，目的在于实现企业的各种信息的集成，并与Internet相连接，完成管理、决策和商务应用的各种功能。通过OPC、ODBC等技术可实现不同系统间的数据交换，将实时控制、可视化操作、信息分析、系统诊断等功能集成到一个紧凑的软件包中，硬件灵活性大大提高，多种管理软件实现连通，从而有效解决管控系统间的连接。

（三）PLC和DCS开發工具软件

近年来，计算机技术特别是芯片技术发展迅速，但自动化系统设备的更新不能满足计算机技术的发展需要。而目前各种PLC和DCS的开发工具软件与硬件系统设备联系密切，如果更换新的第三方PLC和DCS时，就得重新进行人员培训，既费时又浪费人力资源，同时也使新开发的工具软件销售受到影响。鉴于这种现状，基于开发式工业计算机系统的逐渐成熟，PLC和DCS制造商提出“软PLC”和“软DCS”设想，使工具软件与系统硬件设备分离，可在各种开发式工业计算机系统的硬软件平台上应用，以解除硬件设备对制造商软件销售的不利影响，凸显PLC和DCS开发工具软件的技术优势和潜力，并提高其市场竞争力。

（四）生产过程控制和管理软件的融合

在上述发展趋势的推动下，集生产过程自动化和信息管理集成化的软件也逐渐被开发和应用，Wonderware公司的套装化软件Factory Suite 2000就是其中的典型代表，其在基于Windows NT操作系统的硬件平台上实现生产过程自动化和生产信息管理系统功能的结合。

二、自动化控制系统的发展策略

（一）采用统一的系统开发平台，其可支持一个自动化项目的设计和使用，并实现开发平台独立于最终的运行平台。

（二）网络结构的架设应切实保障现场控制设备、计算机监督系统、企业管理系统间的信息交流和数据传递，企业上级管理可利用Internet/Intranet对现场设备运行加以监督。所用的网络结构应涵盖办公自动化环境、控制级、元件级的整个系统范围内的通讯，并包含数据编辑、系统安全等方面，从而提高全集成化。

（三）依托现代Microsoft标准和技术，运用计算机技术的平台自动化实现企业MES系统、ERP系统连接，促进办公环境的标准化，计算机可以在管理和系统平台之间建立标准化的程序接口，以保证不同程序间的通讯问题。

普及工业自动化控制是推进产业结构优化升级，以信息技术改造传统产业，推进两化融合的基础工作。因此，应大力促进工业自动化控制技术的创新，规范我国自动化控制技术方面的标准，在不影响硬件系统设备更改的情况下，提高生产过程自动化和生产信息管理的应用水平，从而为我国工业生产奠定更加坚实的技术基础。

参考文献：

[1]李先文.OPC技术在工业自动化控制系统中的应用研究[J].城市建设理论研究.2012年第34期

[1]虞坤源. PLC控制技术在横排头闸门控制中的应用[J].安徽水利水电职业技术学院学报. 2009年第2期

电厂集散控制系统应用分析 篇7

关键词：电厂,集散控制系统,应用

0 引言

近年来, DCS在电力生产中得到了广泛的应用, 尤其300MW及以上容量机组的热工控制已全面采用DCS控制系统, 逐步形成了数据采集DAS、模拟量控制MCS、顺序控制SCS、燃烧器管理BMS四大系统, 在汽机、锅炉等热力设备的顺序控制、数据采集以及炉膛安全监控等方面取得了成功的经验, 提高了电厂自动化水平和机组运行的安全性、经济性。

1 电厂自动控制及其系统

汽包水位自动调节系统一般采用典型的三冲量系统或串级系统, 在大型单元机组中一般设计有全程调节, 因此有单冲量, 三冲量之间的切换逻辑, 一般依据负荷来切换。采用启动电泵和汽泵的系统之间的切换, 也依据负荷来切换。大型机组的水位控制一般直接控制电泵或汽泵的转速, 给水调门全开以节约能源。

燃烧调节系统中的送风系统通常采用风煤比加氧量校正, 炉膛负压系统与送风系统之间采用动态联系, 通常设计有加负荷时先加风再加煤减负荷时先减煤后减风逻辑以及过燃烧逻辑。主汽压力调节系统通常为串级调节系统。

另外, 由于机组的自动化水平的不断提高, 对机组的运行参数的测量也提出了更高的要求, 控制用的参数测量与监视用的参数测量一般都要求有各自的测量元件, 控制用的测量参数还需要经过数据保险的有关逻辑以提高控制系统的可靠性。

开环控制包括了联锁保护、顺序控制、选线控制等控制内容。火电厂单元机组中主辅机设备都有联锁保护, 如停机停炉的大联锁, 一些重要辅机的保护跳闸, 备用泵的自启动, 成组设备的顺序启停等。这些联锁保护现在一般都能投入运行而且必须投入运行。顺控方面一般的泵或风机的子组启停控制也都能投入运行, 但锅炉风烟系统大顺控这样的成组控制因为牵涉的设备比较多而很少有经常投运的。

2 电厂DCS功能分析

目前大机组的仪控系统大多选用DCS系统。

DCS系统在火电厂发电机组控制中的应用已有多年的历史了, 而且正在越来越多地得到应用。DCS系统是相对于计算机集中控制系统而言的计算机控制系统, 它是在对计算机局域网的研究基础上发展起来的, 是过程控制专家们借用计算机局域网研究成果, 把局域网变成一个实时性, 可靠性要求很高的网络型控制系统, 运用于过程控制领域。这样的控制系统给我们带来以下一些好处:

(1) 故障分散是推出DCS系统的最大理由, DCS系统就是要解决集中控制系统致命的弱点—故障集中。故障分散的理由是DCS系统采用了大量的微处理器, 各个微处理器承担一个范围较小的控制任务, 某个微处理器故障不会影响整个系统的正常工作。

(2) 缩小控制室尺寸或控制表盘的长度。

(3) 大量缩减控制系统所需的电缆。

(4) 大量减少控制系统所需的备品备件种类及数量。

(5) 减少工艺生产的运行对仪表控制设备厂商的依赖, 减少仪控人员培训所需的费用。

(6) 提供了控制系统构成的灵活性, 具有组态便利和可扩展性。

(7) 实现过程实时参数和历史数据的管理, 提供性能计算, 设备寿命计算等功能。这是传统的仪表控制系统所望尘莫及的。

DCS系统是否确实给我们带来了这些好处呢?

以一些在火电厂单元机组控制系统中应用的DCS系统来考察, 综合分析如下:

(1) 关于故障分散。大多数DCS生产厂商现阶段所提供的系统在实际应用中并非象我们想象的那么故障分散。由DCS系统控制的火电厂单元发电机组, 因为DCS系统的某些故障而被迫停运的事情时有发生。这与传统的仪表控制系统相比后者似乎要优于前者。所以DCS系统的构成越接近传统的仪表控制系统, 即微处理器或多功能控制器所承担的控制任务从地域上越分散, 越能做到故障分散。

(2) 关于控制室的尺寸和表盘长度。这一点所有的DCS系统都能做到大大缩小。不过与传统的仪表控制系统相比, 电子室的尺寸和设备相对增加了。

(3) 关于节约电缆。由于DCS系统所采用的设备器件在现阶段来说仍然是比较娇贵, 需要防尘和空调, REMOTEI/O还不能大量使用, 因此, DCS系统的主要设备都需要安置在条件比较好的电子室, 大量的现场信号仍然需用电缆接到电子室。与传统的仪表控制系统相比, 电缆有所缩减, 但效益有限。

(4) 关于减少备品备件的种类和数量。备品备件的种类和数量有所减少, 并且需要与之打交道的仪表控制设备制造厂商也有所减少。

(5) 关于减少机组运行对仪表控制设备制造厂商的依赖。由于DCS系统在应用技术方面还不能尽如人意, 因此, 在机组运行时, 尤其在机组试行期间, DCS生产厂家的专家服务似乎成了必不可少。使得培训所需花费也有所增加。

(6) 关于控制系统构成的灵活性, 组态的便捷性和系统的可扩展性。大多数DCS系统的组态也是比较方便的。不过多数系统在在线组态功能方面尚有许多工作可做, 好多系统为离线组态, 在工程师站编程, 然后编译, 再下载。有些系统这一过程比较费时, 在调试期间这一问题尤其突出。

(7) 关于DCS系统提供的一些独特的控制功能。由于DCS系统可提供历史数据和实时数据的管理, 性能计算等功能, 把过程控制推向一个新的更高层次的领域。

3 小结

电压无功控制系统应用分析 篇8

电压是电能质量的重要指标。电压质量对电力系统的安全与经济运行, 对保证用户安全生产和产品质量以及电器设备的安全与寿命, 有重要影响。电力系统的无功补偿与无功平衡, 是保证电压质量的基本条件。有效的电压控制和合理的无功补偿, 不仅能保证电压质量, 而且提高了电力系统的稳定性和安全性, 充分发挥经济效益。

随着电力系统规模的不断扩大, 电网互联的加强, 使得电压无功优化控制问题的规模也越来越大, 原来仅在变电站侧装设电压无功自动控制装置 (VQC) 已不能满足需要, 因为这种控制方式只是局部的、分散的控制, 无法达到整个电网的全局最优。近年来出现了一种基于调度主站或集控中心的电压无功集中控制系统 (AVC) , 它结合专家系统与数值分析, 借助于调度自动化系统四遥功能, 对区域电压无功进行调节, 实践证明, 该系统较好地解决了区域电网电压无功控制问题, 取得了明显的效果。

1 电压无功分散控制系统 (VQC)

电压无功分散控制系统是我国电网早期进行电压无功调节控制的主要方式, 也称就地控制。分散控制是指在各个变电站或发电厂中, 自动调节站内有载调压变压器的分接头位置或其他电压调节器、控制无功功率补偿设备 (包括电容器、电抗器、调相机、静止无功功率补偿设备等) 的工作状态, 使得当负荷变化时, 该变电站或发电厂的母线电压和无功功率保持在规定的范围内。

1.1 系统构成及控制方法

余杭电网自2001年开始运用电压无功分散控制系统 (VQC) , 该系统由变电站端的子站和调度端的主站构成, 二者由光通道相连。子站主要完成当地变电站的电压无功优化控制, 主站则主要是总体调节方案与调节参数的确定与下达, 以及人机对话联系。变电站端的子站采用了基于“九分区”原理的T D S—7 0 1型电压无功控制装置, 该装置控制方法如图1所示。

由整定的电压上、下限的两条边界线与变电站低压母线无功功率上、下限的两条边界线垂直相交, 将运行状态分为井字形的9个区域。“九分区”的控制目标是使变电站低压母线的电压和经变压器由系统输入的无功功率在整定的范围之内。

显然, 除中间1个区域 (第9区) 能同时满足电压和无功条件外, 其余8个区域均不能同时满足电压、无功两个条件。

“九分区”控制装置在线判断变电站的运行状态所处区域, 做出操作决策:

(1) 1区:U越上限, Q越下限, 退出电容器, 然后分接头下调。

(2) 2区:U越上限, Q正常, 分接头下调, 然后退出电容器。

(3) 3区:U越上限, Q越上限, 分接头下调, 然后退出电容器。

(4) 4区:U正常, Q越上限, 投入电容器。

(5) 5区:U越下限, Q越上限, 投入电容器, 然后分接头上调。

1.2 应用分析

经过几年应用表明, V Q C装置采用九分区控制策略, 方法简单、易行, 通过电压上下限值和无功上下限值进行综合调整, 见效快, 同时分散控制是在各厂、站独立进行的, 它基本实现了局部厂、站的优化, 对提高变电站供电范围内的电压质量和降低局部网络和变压器的电能损耗, 减少值班员的操作起到了一定的作用。但在使用过程中发现VQC的运行存在不足, 如控制策略是静态的, 不够灵活, 没有预测性等等。不过最主要的问题是它只采集本站内的运行参数, 控制目标仅为本地的电压质量, 不能顾及整个系统的运行情况, 很可能发生这样的情况:从本站来看, 电压偏低, 应当调节分接头升高电压, 但如果从全网的运行情况可能有更合适的方法, 不必进行分接头调节, 所以VQC的控制始终只能做到就地的最优。当电源点的枢纽变电站电源供出的电压不合格时, 该变电站涉及的负荷点变电站势必频繁动作, 以期达到合格的目标, 既增加了设备的动作次数, 又可能引起调节过程中的震荡, 在电网中出现不合理的无功潮流, 即使达到了局部控制的目标, 也还是无法实现整个电网的全局最优。

2 电压无功集中控制系统 (AVC)

针对电压无功分散控制系统 (V Q C) 存在的问题, 余杭电网于2005年开始采用电压无功集中控制系统 (A V C) , 该系统是一种配置于调度主站的电压无功集中控制系统, 基于OPEN-2000调度自动化平台, 其主要功能是在保证电网安全稳定运行前提下, 确保电压和功率因数合格, 并尽可能降低系统因不必要的无功潮流引起的有功损耗。AVC与OPEN-2000平台一体化设计, 从P A S网络建模获取控制模型、从S C A D A获取实时采集数据并进行在线分析和计算, 对电网内各变电所的有载调压装置和无功补偿设备进行集中监视、统一管理和在线控制, 实现区域电网无功电压优化控制闭环运行。

2.1 系统构成及控制方法

系统主要有三个模块构成:自动电压调整程序 (A V C_M A I N) 、遥控程序 (D O_C T L S) 和报警程序 (A V C_A L M) 。AVC_MAIN通常只运行在PAS节点上, 它从S C A D A获得电网的实时运行状态, 根据分区调压原则, 对电网电压进行监视, 发现电压异常时提出相应的调节措施。当系统处于自动控制状态时, 将调节措施交给S C A D A的遥控程序, 执行变压器的升降和电容器的投切, 遥控环节是电压无功自动控制系统的关键环节, 电压无功自动控制系统运行是否成功将在很大程度上取决于电网基础自动化状况。报警程序负责显示自动调压程序提出的调压建议和遥控程序所做的自动调压措施。

AVC主要基于如下三种控制模式, 不同控制模式采用相应控制策略:

区域电压控制:数十秒, 控制区域枢纽厂站电压无功设备, 校正或优化区域内母线群体电压水平;

电压校正控制:数十秒, 主要由各厂站就地控制无功设备快速响应就地电压变化;

区域无功控制:5分钟~15分钟, 全面协调控制发电机无功出力、容抗器投切、变压器分接头升降, 使全网电压水平尽可能高、线路无功潮流最小、降低网损。

2.1.1 区域电压控制

区域群体电压水平受区域枢纽厂站无功设备控制影响, 是区域整体无功平衡的结果。结合实时灵敏度分析和自适应区域嵌套划分确定区域枢纽厂站。当区域内无功分布合理, 但区域内电压普遍偏高 (低) 时, 调节枢纽厂站无功设备, 能以尽可能少的控制设备调节次数, 使最大范围内电压合格或提高群体电压水平, 同时避免了区域内多主变同时调节引起振荡, 实现区域电压控制的优化。

2.1.2 电压校正控制

由实时灵敏度分析可知, 就地无功设备控制能够最快、最有效校正当地电压, 消除电压越限。当某厂站电压越限时, 启动该厂站内无功设备调节。该厂站内变压器和电容器分时段协调配合, 实现电压无功综合优化:电压偏低时, 优先投入电容器然后上调有载主变分头;电压偏高时, 首先降低有载主变分头, 如达不到要求, 再切除电容器。电压限值根据逆调压规则确定, 高峰时段电压下限偏高, 低谷时段电压上限偏低, 实现逆调压。

2.1.3 区域无功控制

当电网电压合格并处于较高运行水平后, 按无功分层分区甚至就地平衡的优化原则检查线路无功传输是否合理, 通过实时潮流灵敏度分析计算决定投切无功补偿装置以尽量减少线路上无功流动、降低线损并调节有关电压目标值。

1) 区域无功欠补 (不足) , 流进区域无功偏大时, 根据实时潮流灵敏度分析, 从该区域补偿降损效益最佳厂站开始寻找可投入无功设备, 使得无功潮流在尽可能小的区域内满足分区平衡, 线路上无功流动最小;

2) 区域无功过补 (富余) , 使区域无功倒流时, 如果该区域不允许无功倒流, 根据实时潮流灵敏度分析, 从该区域切除电容器校正无功越限最灵敏厂站开始寻找可切除无功设备, 消除无功越限。

电容器等无功补偿装置的无功出力是非连续变化的, 由于无功负荷变化及电容器容量配置等原因, 实际运行中无功不可能完全满足就地或分层分区平衡, 在保证区域关口无功不倒流的前提下, 区域内电网各厂站之间无功可以倒送。

投入或切除无功设备可能使电压越限时, 考虑控制组合动作, 如投入电容器时预先调整主变分头, 使控制后电压仍然在合格范围内, 但减少了线路无功传输。

2.2 应用分析

系统自2005年年初在余杭电网全面投入使用, 截止2010年10月, 共有35座110kV及35kV变电站实现了全网电压无功优化集中控制, 完成变电站有载调压变压器及电容器的集中自动控制。运行实践表明, 电压无功优化系统运行稳定可靠, 取得了较好的效果, 具体体现以下几个方面:

1) 减少有载调压变压器分接头开关、电容器动作次数, 提高了设备的使用寿命, 减轻了检修劳动强度。

2) 提高了电网的l0kV母线电压及地区受电功率因数合格率, 增加了输电设备出力, 同时由于网损的降低, 减少了电能损耗, 取得了明显的降损节能效益。以下为电压无功集中控制系统使用前后, 电网相关考核指标的对比情况:

2005年余杭电网A类电压合格率为99.29%, 与2004年99.11%同比提高了0.18个百分点, 达到了考核的要求;受电功率因数高峰期合格率为99.2%, 与2004年99.1%同比提高了0.1个百分点, 低谷期合格率为94.0%, 与2004年87.02%同比提高了6.98个百分点。2005年余杭电网完成线损率5.88%, 与2004年6.90%同比下降1.02个百分点。

3) 该系统能准确地统计主变分接开关、电容器开关动作次数, 为最大限度地发挥设备潜力和设备检修提供了依据, 同时促进了电容器的配制、电容器投切开关的更新及其有载分接开关的性能的提高。

4) 代替调度人员对电压进行实时监视和控制, 大大减轻了调度员的工作强度, 避免了人为误差, 实现了全网电压实时的自动控制, 完善和提高调度自动化水平。

在肯定该系统使用效果的同时, 我们也发现了一些问题:没有及时完善网络建模;刀闸维护、误发遥信处理不及时;状态估计的结果有时不可信;没有充分考虑无功可控设备的闭锁条件;这些均有可能导致AVC动作的不正确, 从而影响系统电压、无功调整的效果, 应引起足够重视。

由此同时, 我们也应看到, 目前电网使用的全网电压无功优化集中控制系统, 还不是真正意义上的全网优化, 只是做到了局部的、区域的电网优化控制。要想真正实现全网的电压无功优化, 只有当前大力建设的坚强智能电网才有可能实现, 因为智能电网具有思维、分析、判断、决策、控制的能力, 无论在什么情况下, 都能自动、快速、正确地进行控制, 保持电网的安全、稳定、高质、高效和人性化的运行, 所以未来的智能化电压无功控制系统应该具有自动实现全网无功优化运行能力、柔性控制能力、电网事故后自动恢复电压等能力。

3 结论

本文通过对两种电压无功控制系统应用情况进行了比较分析, 说明了电压无功集中控制系统是目前电网使用最广、较为适用的无功电压自动控制系统, 同时指出未来的无功电压自动控制系统只有向智能化发展, 才能真正实现全网的电压无功优化。

参考文献

[1]唐寅生.电力系统无功电压调控装置控制策略[J].电力自动化设备.2001, 21 (6) :34-36

[2]程浩忠, 吴浩.电力系统无功与电压稳定性.北京:中国电力出版社.2004

控制系统应用 篇9

随着计算机相关技术的发展, 自动控制被越来被越广泛的应用于各个领域, 无论是农业生产还是工业生产, 甚至是日常生活, 自动控制技术对于改善生产环境, 提高生产效率起着非常重要的作用。尤其是自动控制技术同网络技术相结合后, 可以更加灵活的是实现数据的逻辑运算和管理, 克服常规控制的诸多缺陷, 极大的提高了数据处理效率。一般来将, 计算机控制具有以下几个方面的显著优势:首先, 操作控制更加灵活, 即由于计算机技术和设备的操作方法更加简便, 功能更加全面, 可以在控制过程中, 实现对设备和系统的更加灵活的管理;其次, 自动化水平更高, 即计算机控制系统相较于常规控制具有更强的技术性, 一定程度上节省了人力;其次, 投资少、收效快, 主要指的是计算机控制的造价相对较低, 并且从收益比来看, 具有更高的性价比;最后, 计算机控制可以达到对系统的最优化控制, 充分的调动系统中的有利因素。这些应用中的优势使得计算机控制被光蛋的应用于各个领域中, 无论是轧制、冶金、电力、驾驶, 还是印刷、造纸、纺织、化工都在自动控制的推动下, 实现了更好更快发展。

2 计算机控制系统分类

2.1 数据处理系统

所谓数据处理系统, 就是对运行中的系统的各种数据进行采集、分析和整理, 并对其他系统的动作提供可靠的数据参考信息。在这个过程中, 计算机技术利用其在数据通道中的控制优势, 可以实现对各种数据变量的实时监测, 并记录其变化情况。由于系统数据是系统运行状况的直接反应, 所以数据的处理系统实际上是一种系统性能的记录和反应。传统的常规控制过程中, 一般采用的是人工读数的方式来实现数据控制的, 这种方式往往存在着准确性低、耗时长等特点, 所以, 给系统控制带来了诸多不便, 但是计算机控制技术的缺陷则克服了数据处理中的这些问题, 实现了更加可靠和高效的数据处理。

此外, 计算机技术的数据处理还有一个应用优势就是可以在数据采集的过程中利用电脑设备进行数据测试, 这样不仅免去了人工读数环节, 还大大的降低了数据采集的误差。

2.2 监督控制

所谓监督控制, 就是在系统运行的过程中, 参照工艺和模型对系统的运行状况进行监督, 一旦发现某项参数异常, 及时的做出处理, 避免造成更大的生产问题。监督控制的最主要的优势就是可以通过现代技术实现对生产过程中的各个设备的状况进行较为精准的掌握, 尤其是在通信技术和CRT显示技术的帮助下, 可以进一步的发挥其监管功能, 并据此实现对有关部门的调度的指导。就目前监督技术的应用来看, 日美等发达国家基本上已经实现了大规模的生产系统的监督控制, 尽管采用的具体设备和技术有所差异, 但是从基本结构形式和工作原理上来看还是大致相同的, 这也充分证明了监督控制技术的应用效果。比外, 笔者在认真研究了目前的监督控制技术后, 认为如果监督控制系统能够实现对基本调节器、高速数据通道、CRT操作站和监督计算机等设备的科学搭配和利用, 那么将会在卫星计算机的帮助下, 实现资源共享, 也就是可以利用网络优势实现对系统的整体监督, 从而使数据采集和状态分析更加全面。

3 计算机控制系统构成

上文中我们分析了计算机控制系统的特点和具体类别, 下面笔者将从计算机控制机系统的具体组成来进行阐述, 从控制对象、执行器、测量环节、数字调节器及输入和输出通道等几个方面, 逐一进行介绍。

3.1 计算机控制系统的控制对象

所谓控制对象, 就是指计算机控制系统的发生作用的客体, 理论上所有系统内的设备和装置都是计算机系统的控制对象, 并且每一个对象在操作中都用不同的符号来表示, 如系数K、常数Tm等。

3.2 计算机控制系统的执行器

所谓执行器, 就是指计算机控制系统的发挥作用的装置, 执行器的主要功能和作用在于将系统的各种指令转化为实际行动, 并通过具体的输出方式, 作用在控制对象上。一般来讲, 对于执行器的分类可以根据动力方式的不同, 将其分为电动执行器、气动执行器和液动执行器三类。

3.3 计算机控制系统的测量环节:

所谓测量环节, 就是在控制系统的发挥作用的过程中, 对各种数据和信号形式进行测量和记录的环节。一般来说, 测量环节应该达到以下标准: (1) 首先, , 满足精度和准度要求, 能够覆盖系统的测量范围; (2) 其次, 测量器具有较为稳定和可靠的传感器系统; (3) 再次, 传感器设备的灵敏度较高; (4) 最后, 电源的类型和电压参数要尽可能的统一。

3.4 数字调节器及输入、输出通道

在数字计算机数字调节器为核心, 数字控制律的调节阀编制计算机程序。输入通道的包含了多个开关、样品、模具变压器输出通道———包括转换器和维护。例如, 商品住宅供暖系统管理系统, 为了节省能源, 减少没有空房间, 必须根据已掌握的供暖系统的有效性, 及时定期监测加热温度变化、维修和调试纺织后整理采暖系统, 避免产生的问题争议。支付根据用户的首先应该建立用户数据库结构, 并在此基础上, 书面程序, 程序控制系统, 基于数据库存记录的地址表指令和数据采集指令的地址或控制指令, 并且获得数据终端的温度、温度信息数据库, 为了供暖单位能被检测到, 温暖的循环加热质量保证。

4 对象特性对控制性能的影响

4.1 对象的惯性时间常数对控制性能的影响

设扰动通道的惯性时间常数Th, 控制通道的惯性时间常数TM, 经过推导, 可以得知:当Tn加大或惯性环节的阶次增加时, 可以减少超调量;b.Tm越小, 反应越灵敏, 控制越及时, 控制性能越好。

4.2 对象的纯滞后时间对控制性能的影响

设扰动通道的纯滞后时间, 控制通道的纯滞后时间表, 经过分析, 可以知道:扰动通道纯滞后时间对控制性能无影响, 只是使输出量沿时间轴平移了;控制通道纯滞后时间表使系统的超调量加大, 调节时间加长, 纯滞后时间越大, 控制性能越差。

综上所述, 上文中笔者结合自己的工作经验, 对计算机应用数据处理系统的自动化控制的相关内容进行了分析, 主要从应用的角度对计算机控制系统的优势进行了阐述, 以期能够起到抛砖引玉的作用, 促进我国计算机控制系统的发展, 仅为笔者拙见, 诸多不足, 还望批评指正。

摘要：随着计算机技术的快速发展和应用, 自动控制技术已经逐渐被引入生产生活的各个领域。文中笔者将结合自己的工作经验, 对计算机应用数据处理系统的自动控制在实践中的应用进行分析, 笔者将从计算机控制系统特点、计算机控制系统分类、计算机控制系统构成、对象特性对控制性能的影响等几个方面对该问题进行论述, 诸多不足, 还望批评指正。

关键词：计算机控制,自动控制,特点,分类,构成

参考文献

[1]张涛.首都机场行李中转系统故障诊断的智能化研究[D].武汉:武汉理工大学, 2002.[1]张涛.首都机场行李中转系统故障诊断的智能化研究[D].武汉:武汉理工大学, 2002.

[2]王英杰.以计算机为中心的可编程控制器监控系统[J].装备维修技术, 1998, 2:41-43.[2]王英杰.以计算机为中心的可编程控制器监控系统[J].装备维修技术, 1998, 2:41-43.

钻机plc控制系统的应用 篇10

有较大的存储能力和功能很强的输入输出接口。系统不仅具有逻辑运算、计时、计数等功能, 还具备比较复杂的三角函数、指数和PID运算, 数值运算、模拟调节、实时监控、记录显示、计算机接口、数据传送等功能, 还能进行中断控制、智能控制、过程控制、远程控制等。还能进行中断控制、智能控制、过程控制、远程控制等。通过网络可以与上位机通讯, 配备数据采集系统、数据分析系统、色图像系统的操纵台, 可以实现自动化工厂的全面要求。

2 完善的监视与诊断

(1) .运行管理, 控制可编程序控制器何时输入、何时输出、何时运算、何时自检、何时通讯等等, 进行时间上的分配管理。

(2) .进行存储空间的管理, 即生成用户环境, 由它规定各种参数、程序的存放地址。将用户使用的数据参数, 存贮地址转化为实际的数据格式和物理存放地址。它将有限的资源变为用户可直接使用的诸多元件。

(3) 系统自检程序, 它包括各种系统出错检验、用户程序语法检验、警戒时钟运行等。在系统管理程序的控制下, 整个可编程控制器就能有序地正确工作。

3 适用于恶劣的运行环境

在环境温度-20℃~65℃、相对湿度为35%~85%情况下可正常工作。

4 操作方便, 标准化, 通用型设计

PLC系统采用模块化构成, 模块尺寸统一、安装整齐、I/O点选型自由、安装调试、维修方便

5 灵活应用, 可扩展

可编程序控制器是一种数字运算操作的电子系统, 专为在工业环境下应用而设计。它采用可编程序的存贮器, 用来在其内部存贮执行逻辑运算、顺序控制、定时、计数和算术运算等操作的指令, 并通过数字式、模拟式的输入和输出, 控制各种类型的机械或生产过程, 同时可根据实际情况对系统进行扩展, 实现系统功能的增强.

PLC控制系统在钻机上安装后, 可以使电气故障率降低;缩短了故障处理时间;解决了司钻控制的人机界面问题, 司钻在触摸屏上能观察到所有钻井参数, 如电机电流、电压、速度、转矩、泵等参数, 数据显示准确率达到提高;实现适时监控, 方便了司钻的操作;冷却风机与绞车的联锁、润滑系统与电机的联锁, 使误操作发生率降低;智能防碰控制系统可防止游车上碰下砸事故的发生, 安全可靠性达提高。由于有了技术保证, 使钻井建井周期缩短。同时, PLC控制系统为钻机增加了自动送钻功能, 可以满足恒压送钻、恒速送钻的工艺要求, 为高难度井的施工提供了有力的设备保障。

大庆石油管理局钻井二公司从提高钻机设备的科技含量入手, 大力开展科技创新。公司对司钻操作间的操作系统进行了改进, 试验应用了钻机PLC控制系统, 使电器故障率由过去的2.9‰降为0.4‰, 向智能化钻井迈出了可喜的一步。

近年来, 这个公司科技投入不断加大, 逐步取消了钻台上的刹把。现在司钻不是站在钻台上手握刹把, 而是坐在操作间里用电控手柄进行操作。这项科研成果在国际钻井行业也属独创。然而, 随着科技进步和发展, 工程技术人员通过调查发现, 司钻操作系统存在线路多、故障率多、维修时间长、手动操作误差大等问题, 既影响了钻井速度, 也制约着钻井质量。为此, 公司组织工程技术人员有针对性地进行研究试验, 确定了以PLC为核心的井场电器控制、实现变频和自动系统控制、运行状态显示和故障跟踪等方面的研究方案。

由于PLC系统具有绘制、编写指令程序等功能, 有效解决了人机界面问题, 司钻可以在智能触摸屏上进行控制操作, 对所有钻井参数一目了然, 可以随时看到监控数据, 方便了司钻操作。这套系统缩短了故障处理时间, 可随时观察到故障类型和提示, 故障处理从30多分钟缩短为10分钟;增加了安全系数, 智能防碰系统具有自动声、光报警提示功能, 使误操作发生率降为零、显示系统准确率达到100%、性能达到100%;解决了手动操作误差大、钻压忽大忽小的问题, 尤其是施工特殊井时, 全程恒压钻进, 有效的提高了钻井质量;建井周期比过去缩短8.87%。

将PLC应用于钻井设备的自动控制系统中, 综合应用了计算机、自动控制、电子技术、自动检测等先进技术, 总体控制水平达到了国内先进水平。PLC控制技术的推广应用和不断完善, 是今后钻机电控技术的发展方向, 它提高了钻机运行的可靠性, 减少了机电设备的故障率, 同时使电气故障排除时间大大减少, 自动控制系统和各种保护功能更好地满足了钻井工艺要求, 为钻井工程提供了优质可靠的技术保障, 使钻机的技术改造上了一个新台阶, 为立足国内, 开拓国际市场提供了优良装备。

摘要：钻机PLC控制系统的应用是针对钻井生产的需要, 将自动控制技术应用于钻机的电气控制系统中, 实现了先进技术在钻井生产中的结合与应用。随着PLC控制技术的日趋成熟, 将PLC控制技术应用于钻机的电气控制系统, 实现对钻机绞车、转盘、钻井泵及自动送钻系统的控制, 从而使钻机能更好地满足钻井工艺要求, 为钻井工程提供了优质可靠的技术保障, 使钻机的技术改造上了一个新台阶应用PLC控制系统可以取消过去复杂的继电保护方式和容易带来故障的电缆控制方式, 从司钻台上的多功能触摸屏即可进行状态显示和进行钻井作业操作, 提高了系统的可靠性。增加了自动送钻功能, 具有恒速送钻和恒压送钻, 为水平井、斜直井的特殊工艺井的完成, 提供了设备的保障。

关于压缩机控制系统应用的探讨 篇11

[摘要]根据操作人员的操作经验和对现场操作步骤的归纳分析，并且结合设备实际情况和前期不同方案运行时所出现的问题，利用pLc+上位机对双螺杆压缩机控制系统进行改造升级。

[关键词]双螺杆压缩机；可编程控制器；开关量控制

[中图分类号]TB652 [文献标识码]A [文章编号]1672-5158（2013）06-0200-01

1 引言

螺杆制冷压缩机是一种容积型的、可以进行排气量调节的喷油回转机械，它利用置于机体内两个具有螺旋状齿槽的螺杆相互啮合旋转，造成齿间容积变化，从而完成氟利昂气体的吸入、压缩和排出三个过程。制冷机利用制冷剂（R22）在系统中的状态变化，即高压下放热冷凝，低压下吸热蒸发的特点，在蒸发器中吸热蒸发的过程中，带走冷冻盐水（25%乙二醇水溶液）的热量，从而使冷冻盐水温度降低，来供应合格的低温水，外送供工艺使用。

2 压缩机控制系统现状

早期的双螺杆压缩机上所安装的仪表全部在现场仪表箱内，无远传仪表，基本靠人工现场操作。通过现场的压力开关、差压开关和温度开关与电气控制柜相配合，来控制压缩机的启动、停车操作。而温度、压力、差压开关和电气的接触器、时间继电器相互配合来实现压缩机的自动保护联锁功能，保障压缩机平稳安全运行，开关动作联锁继电器动作，切断电机电源。压缩机负荷调节是用手动能量控制阀（四通阀）现场调节，并通过观察螺杆位置来判断压缩机负荷的大小，从而实现增减载操作，以满足工艺需求。此种控制状况缺陷是显而易见的。首先，操作人员无法详细了解压缩机的具体运行情况。其次，此类仪表稳定性较差，精度也较低，逐渐会成为设备安全运行的隐患。

3 控制系统设计

3.1 自控设计思路

确定的控制方案：现场采用远传仪表，用压力变送器、热电阻替换原来的压力、差压开关、温度开关和现场温度计，实现数据远传，提高测量精度；控制部分采用PLC+上位机，利用PLC强大的逻辑控制和上位机的记录分析功能，画面友好直观，实现数据集中显示操作，完善机组安全联锁保护功能，提高操作控制性能。既保障机组安全运行，又能够使操作人员详细了解机组的运行状况，改变以前摸不着、看不见的操作方式。同时，为了现场操作方便，增加现场操作盘并完善其操作功能，增加现场按钮和指示灯，实现现场手动/自动切换、现场手动增减载操作、现场屏蔽急停等多项功能。

3.2 自动/手动增减载的实现

压缩机滑阀的移动可以调节压缩机的吸气量从而调节排气量。滑阀的移动是靠专门设置的油缸、油活塞来推动的。原压缩机调整负载是靠四通阀实现，调整负载时须在现场扳动四通阀把柄进行增减载操作，现用4台电磁阀（电开式）替换原四通阀，连接方式及原理。

3.3 机组安全保护系统

机组安全为设计时首要考虑因素，为保证压缩机安全平稳运行，结合压缩机实际运行工艺要求，机组应设置以下安全保护系统和机组报警系统。

3.3.1 安全联锁保护系统

联锁设置的是否恰当，直接关系到设备能否长期安稳运行，既不能漏掉重要的联锁，也不能设置过多联锁，否则都会影响生产正常运行。排气压力高联锁。检测压缩机排气压力，当排气压力高于设定值时压缩机自动联锁停车。吸气压力低联锁。当压缩机吸气压力低于设定值时，联锁停车，以保护机组不受损坏。精滤器前喷油压差高联锁。当压差高于设定值时，表明精滤器阻力过大，油路不通畅，自动联锁停车，应清洗精滤器，保证油路清洁，以保护机组不受损坏。油水分离器最低允许开车温度必须高于设定值才允许开车，以保障机组能正常运行。冷冻盐水和循环水断水联锁，保护蒸发器和机组不受损坏。还有排气温度过高联锁；冷冻盐水出水温度过低联锁。

3.3.2 机组报警系统

机组报警系统设置了包含排气压力高、吸气压力低、油压差低、能级上下限保护等16项报警信息，必要时增加油泵电机和动力电机电流过流报警，对设备运行的主要参数能够做到及时的预报，提醒人员对存在问题及时处理，以防止设备故障停机和事故发生。

4 PLC及上位机设计

该控制系统对PLC，上位机和组态软件无特别要求，—般的PLC，上位机和组态软件基本都能胜任，但组态软件还是推荐性能稳定、功能较为丰富的软件。在PLC和上位机编程时应注意以下几点：其一，模拟量数据类型设置恰当。因涉及到差值计算，且该差值为联锁变量，防止差值瞬间出现负数而变成正数，则不会出现联锁停车。涉及到联锁编程时应把安全放在首位，考虑周全，以实现全部功能为原则，其次再追求程序的精炼，切勿本末倒置。

5 结束语

压缩机经过试运行基本正常，但在自动控制时出现自控不稳，能级波动较大，容易超调，最后对控制方案一修改为：能级控制阀开启1s，关闭120 s；控制方案二修改为：能级控制阀开启0.5s，关闭130 s，自动控制平稳，基本满足生产要求。

参考文献

[1]董天禄，离心式/螺杆式制冷机组及应用，北京：机械工业出版社，2005

[2]王骥程，祝和云，化工过程控制工程，北京：化学工业出版社，1991

选煤厂控制系统的应用 篇12

以四道柳选煤厂为例, 其控制范围包含原煤储存系统、主洗选系统、压滤浓缩系统、产品运输系统等所有煤流线上的工艺设备。

根据选煤厂工艺要求及负荷分布情况, 控制系统采用可编程控制器 (PLC) 作为控制核心, 于综合电气楼设置集中控制室。PLC控制层主要由主控制器 (CPU单元) +电源模块+DI模块+DO模块+AI模块+AO模块+通讯模块等组成, PLC采用ROCKWELL公司CONTROLLOGIX系列, 负责系统信息采集、处理与逻辑控制, 并将监控的数据等信息上传、接收和发布。集散控制系统预留通信接口, 保证与其他集散控制系统之间能够相互发送需要的各种数据, 将整个生产过程有机地结合起来。

在控制室设置两台工业控制计算机, 配置液晶显示器, 分别作为设备集中控制和参数监控的上位计算机操作站, 用于监控与操作。

PLC工作站点由PLC机柜和输入输出缓冲接口 (隔离缓冲继电器、+24V稳压电源、电源滤波器等) 组成。为了防止静电和雷击的危害, PLC柜装有防静电和防雷击的元器件。

控制系统的超声波液位计、压力变送器、电动执行器等检测仪表, 均采用进口产品, 以保证测量精度。

1 系统功能描述

(1) 集散控制系统分为集中自动控制、集中手动控制、现场就地控制方式。生产系统正常生产时采用集中控制方式, 维修和调试运行则采用就地控制方式。各种控制方式由集中控制的远程/就地选择开关和现场就地操作箱内的远程/就地选择开关选择转换。集散控制系统中, 无论是集中控制室操作台还是现场就地箱均应设急停按钮开关。生产系统中, 所有设备的状态信号均能在CRT画面上显示。

(2) 系统按逆煤流分时序逐台顺序起车, 按顺煤流停车。皮带重载启动时按逆料流方向启动。系统无料或停止时延时自动停车。

(3) 系统起车预告信号及流程起停机及故障停机方式。系统设有起机预告信号, 系统流程起机方式的设计原则为:按所选择的控制流程而启动相关设备, 信号发出后现场起机无禁起信号返回, 系统将按逆料流方向原则依次延时起机, 直至系统正常运行;系统正常停机时, 将依照顺料流方向原则依次延时停机;故障急停时, 上游设备急停, 下游设备正常运行。

(4) 设备间的起机时间间隔应根据现场的实际及设备间的固有特性来确定。设备间的正常停机时间间隔将依据胶带机的实际长度、运行速度来计算确定, 但其遵循的基本原则是:下一次开机应避免设备的重载起机。

(5) 设备的保护 (如:瓦斯、拉绳、跑偏、打滑、堆煤、烟雾、电流、离心机油压检测控制、压力、液位控制等) 、实时状态、翻板位置、皮带秤等, 这些信号均接入集控系统, 参加设备的紧急停车和闭锁停车。

(6) 完善的信息处理功能。标准格式的数据库文件由报警信息运行参数, 操作记录等信息自动形成, 长期存储在硬盘中, 供信息系统调用。控制系统对主要生产过程参数进行实时的在线检测, 并可显示系统中每台设备的工作状态及运行参数。并考虑在每层平台设计安装字符型LED显示屏, 用来实现指导生产、提前预告流程状态, 通知工人各就各位、会议通知及其他文字说明等功能

(7) 系统具有生产监控管理功能, 对生产各个环节的生产过程实时图像监控, 数据采集、传输、处理、显示、记录、打印。同时配合程控调度机和广播系统进行监控, 以确保人员及设备的安全, 满足管理科学和自动化的要求, 全面提高选煤厂的经济和社会效益。同时在主要工艺设备位置处设声光联络信号。

(8) 集散系统应具有通信、网络、自诊断和冗余切换功能。

通过网卡和通信电缆将各个系统相连, 构成计算机信息网络。主要领导及有关职能部门配终端机, 通过网卡与网络连接, 组成计算机管理信息网。

2 设备技术要求

2.1 总述

(1) 该控制系统PLC热备冗余主站位于电气室。要求实现PLC热备冗余、PLC电源冗余;PLC选用ROCKWELL公司CONTROLLOGIX系列。

(2) 冗余通讯采用两路独立的光纤网络;上位监控计算机采用双机热备, PLC主机与上位机通过冗余的以太网通讯。通讯传输采用6芯光缆传输。上位监控计算机位于电气楼内。

(3) 所有数字输入、输出信号采用DC24V继电器作为隔离措施。控制系统采用的继电器必须具备4常开接点、4常闭接点。

(4) 所有模拟输入信号采用配电器或隔离器作为隔离设施。

(5) 控制设备及所有仪表应采用标准信号制:AI/AO信号为4~20m ADC, DI/DO信号的接点容量为220VAC, 3A, 220VDC, 1A, 过程开关和位置开关接点容量为220VAC, 5A, 220VDC, 3A。温度模块;热电阻;压力、液位、料位模拟量的接入应选取相应模块。

(6) 设备选型应考虑到现场煤尘、震动、噪音及其他干扰;所有I/O模块有热插拔功能。

(7) 仪表及检测元件必须符合中国国家标准或国际标准, 符合控制系统的要求。并根据安装地点的要求, 满足防爆、防火、防水、防腐、防尘的有关要求。用于远传的开关量参数或状态参数, 应选用过程开关和位置开关, 接点数量满足控制要求。检测仪表精度选择, 主要参数不低于0.1级, 一般参数不低于0.5级。

(8) 控制主站配备6KVA在线稳定不间断电源 (UPS) 1台。

(9) 控制软件与监视软件要与选用的PLC相匹配, 并提供正版软件。

(10) 集中控制主站设备的配备应具备向电视墙输出信号的功能。

(11) 控制系统主站及各控制分站, 除可就地维修外应配备维修工程师站。根据本控制系统设计情况提供1套高档次的维修工程师站。

(12) 集控系统应与矿井综合自动化系统无缝衔接, 构成一个完整的操作、调度、监视网络。

2.2 现场设备技术要求

2.2.1 现场控制要求

(1) 每台设备机头旁设有就地操作控制箱, 上有工作方式转换开关及就地起停急停开关。离心机控制应考虑油压检测逻辑控制。

(2) 测温传感器、液位传感器、瓦斯传感器、料位传感器等应接入集控系统。应对系统有合理化建议, 配套提供工艺设备所必需的所有传感器元器件, 并纳入集控系统。

(3) 胶带机常规保护传感器由胶带机厂家提供。就地控制箱由集控厂家提供并接入集控系统。

(4) 电动机的电流实时监测功能应发现一些机械设备的潜在故障隐患, 运行中对电动机的电流进行实时监测分析, 当发生电流超限或突变时报警, 严重时停机。

(5) 实现设备工艺流程闭锁功能, 具有自动, 手动, 检修等控制方式。

(6) 自控系统在性能上具有良好的环境适应能力, 具有良好的抗湿热性、抗干扰性, 在结构上满足能够迅速检修或更换元器件。

(7) 在中控室的集中操作台上集中显示所有设备的工作状态、故障类型、故障地点 (位置) 。

2.2.2 外围设备

(1) 工业型带彩显的计算机 (包含通讯电缆) 两套

操作站主要由彩色显示器、鼠标器、中央处理单元等组成, 同时可以支持各种外部设备如磁盘驱动器、打印机、拷贝机、趋势记录仪等。每台站应至少能装入5000个位号, 500幅流程显示画面和100个报表。

上位工业控制管理机为独立的纯平彩色显示器, 彩色显示器至少应有256种颜色, 屏幕尺寸至少为24英寸, 分辨率应高于1280×1024。

操作站的CPU应包括64位微处理器、存储器、通讯电子组件和电源, 至少4G内存, 2.8GHz主频, 500G硬盘, 48倍速CDRAM。

每台操作站具有独立的双核CPU, 在2台操作站之间采用全冗余的CPU设计, 操作站之间应具有内部切换的能力。

(2) 操作台一套

为控制总站提供一套操作台和2套皮质升降转椅。

操作台由厚度不小于1.5mm的优质不锈钢材料制成。显示器的主机安放在操作台下部抽屉里, 台面上预留有穿线孔。主机键盘放在台面下部预置滑到的隔层内。操作台沿长度方向预留四个放置主机键盘的位置, 其余位置预留抽屉。操作台的具体设计在设计联络会上最终确定。

(3) 电源

提供控制系统所需的双电源系统, 可进行自由切换。每个分路均应具有工作指示灯及熔断器保护, 当其故障时, 可指示“电源断路”并声音报警。在盘或逻辑柜内应能接受两路供电电源, 并设置自动切换装置。

2.3 其他要求

(1) 每个控制分站集中控制系统设备单独做接地, 接地电阻不小于4Ω。为了保证控制系统免受雷电或其他感应造成出现浪涌电压过高而损坏设备, 因此, 需采取相关抑制浪涌电压装置。即投标商应提供和安装避雷保护装置, 以减轻线路受雷击和电气干扰的影响, 承包商应提供可靠的避雷系统, 包括电源避雷、一次仪表的信号以及通信避雷等。

(2) 系统内所有模件为标准化、模件化结构, 并采用低散热量的固态电路。

(3) PLC系统的插拔有导轨和连锁, 模块的编址不受在机柜内的插槽位置所影响。

(4) 机柜内的模块能带电在线插拔和更换而不影响其他模件的正常工作。同类型模件具有可互换性。

(5) 安装于生产现场的PLC系统、设备的防护等级应满足现场实际情况及设计的要求, 如不能达到要求, 可采取有效的保护措施, 使其可以在恶劣的现场环境下正常工作。