翻车机发展历史

翻车机发展历史（共9篇）

翻车机发展历史 篇1

翻车机是一种依靠内部控制系统自动翻卸产品的机械设备, 由翻车机、迁车机、夹轮器等共同组成的内部系统互相作用, 使翻车机进行有序的工作, 为使用行业提供有力服务。多年以来, 我国一直在进行翻车机的仿造改进探索, 通过不懈的努力目前已进入合作开发和自主创新的新阶段, 在国民经济发展支持下向着国际先进水平进发。至今为止, 翻车机卸车技术已经被广泛使用, 然而, 尽管种类繁多, 但其仍存在着一系列的问题。例如, 翻车机的本体与迁车台的定位止挡器经常发生故障;在长期全负荷运行条件下, 无法保证其安全稳定性;翻车机本体的靠车力及压车力超出了铁路部门的相关要求等。因此, 我们必须针对翻车机在我国钢厂、矿厂、电厂等行业的使用情况进行深层次探索, 并对翻车机系统进行合理改造, 以适应行业需求, 提高翻车机工作效率。本文针对翻车机在我国的使用情况, 重点介绍了翻车机在我国的发展历程, 并详细分析了目前翻车机的改造技术, 叙述了翻车机技术的发展趋势。

一、国内翻车机技术发展历程

我国翻车机技术的发展是从仿造, 然后自行改进开始的, 首台翻车机是根据苏联图纸试制成功的气动翻车机。之后, 通过经济发展促进和不断研发实验, 我们才研制出了单车翻车机、双车翻车机、多车翻车机、侧倾式翻车机、转子式翻车机及贯通式和折返式布置形式翻车机等种类繁杂、功能多样的翻车机。在翻车机的发展过程中, 受时代条件、科技进步、经济发展等因素的影响, 翻车机系统种类也在不断发生着改变。例如, 土建及厂房影响促进了变频驱动技术在翻车机系统中的应用, 国民经济发展加速直接提高了翻车机在国内的需求数量和国外合作力度, 进而提升了其研发速度与水平等。可以说, 正是经济的发展、科技的进步为翻车机技术的改造应用提供了保障, 推动了其在行业应用中的不断创新发展。

二、当前翻车机技术改造

目前, 翻车机在各行业的应用越来越广泛, 翻车机的类型也越来越多样化, 但在实际生产应用中, 仍然会频繁出现一些问题, 例如无法接卸混编车组、压车器信号不稳定、铁路信号联锁不通畅和车头推送步骤复杂等, 在很大程度上影响了翻车机卸载系统的工作效率, 并且也存在着一定的设备安全隐患。为了改善这种情况, 实现翻车机工作的利益最大化, 我们在现有的翻车机技术基础上, 进行了一些技术分析改造。

首先, 由于固定车钩死钩问题的出现, 经常会导致翻车机车皮损坏, 甚至是掉道等, 所以, 我们通过增加激光测距检测设备来检测固定车钩连接情况, 但容易受到天气影响, 因此我们对翻车机系统进行了程序更改, 区别对待混编车和非混编车, 有效地提高了工作效率;其次, 由于铁路信号不畅问题极容易导致事故的发生, 因此我们增加了铁路摘钩指示灯和人工操作的机车头摘钩锁闭、解锁按钮, 提高了摘钩操作安全性;最后, 由于压车器信号不稳定问题, 会延长自动作业的故障时间, 所以, 我们对压车器的信号线路进行了一定的改造, 使用高柔性电缆并将低位开关直接贯穿到翻车机平台, 减少了线路接头的数量, 同时, 为了方便维修, 改变了接线盒的位置, 并采用压车器的中部位置为支点, 促使电缆上下摆动, 提高了翻车机的作业效率。

三、新时期翻车机技术发展趋势

随着我国经济发展与科技进步, 在新时期、新形势下, 翻车机技术将会快速向前发展, 其发展趋势将向着三个方向快速进步。

第一, 翻车机系统的设备能力将向着大型化的方向发展。大型化设备翻车机的卸车效率比较高, 适用于港口装卸工作, 钢厂、电厂的装卸需求也随着烧结炼铁能力及需煤数量增加而逐渐增大, 所以翻车机大型化是响应市场需求的改造发展;第二, 翻车机的类型多样, 在使用中的选型将更加趋近于多样化与环保需求。翻车机的装卸工作多会涉及到粉尘污染, 散料装卸使用普通翻车机更容易扩大污染情况。为了减缓污染, 电厂或钢厂的装卸翻车机开始考虑使用在相应位置安装漏斗或地下输送装置的底卸式漏斗车;第三, 翻车机系统的产品配套件将会向着国际化的方向发展。随着市场需求水平的提高, 行业装卸工作对翻车机工作系统的要求也越来越高, 部分配套件尤其是翻车机系统的主要配套件的质量要求提高, 国产配套件已经不能满足广大用户对翻车机系统质量的高要求, 他们更加趋向于使用进口或合资企业产品。

由于国内制造产品在价格上的优势, 我们的产品正在逐渐走出国门, 煤炭及矿石产业在国际上的大物流发展将会充分带动翻车机技术产业的发展。随着翻车机技术的不断改造发展, 我国制造的翻车机将以各种形式出口到世界各国, 但同时, 出口企业也必须特别注意设计制造的质量及知识产权等问题。

结语

综上所述, 我国的翻车机技术发展仍处于不断创新进步的阶段。翻车机技术的改造不仅要满足翻车机装卸工作的设备系统功能需求, 同时也要根据工作环境及具体装卸情况进行综合设计, 以达到降低翻车机工作故障发生概率, 减少工作人员手动操作, 缩短装卸作业时间, 提高翻车机物料装卸能力, 并能够安全、稳定、高效运行的目的。将改造后的高效率翻车机进行推广使用, 必将进一步提升我国翻车机技术知名度, 将高质量翻车机推向国际市场。

摘要：翻车机作为一种具有强大卸车作用的机械设备, 在钢铁、燃煤、电厂等企业中得到了广泛应用, 但其在使用过程中也存在着一定的隐患。为了降低翻车机运行系统故障概率, 提高系统卸车的综合能力, 创造出更大的经济效益, 在现今翻车机运行系统的基础上, 根据实际应用状况对其进行合理改造至关重要。本文针对翻车机在我国的发展以及改造应用做了简单的介绍, 并系统阐述了新时期、新形势下翻车机技术发展的主要趋势。

关键词：翻车机技术,发展历程,翻车机技术改造,发展趋势

参考文献

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[3]马建兵.翻车机设备选型探讨[J].山东工业技术, 2015 (13) .

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[5]师伟.黄骅港四车翻车机提能增效改造[J].港工技术, 2015, 52 (01) :18-21.

[6]陈凯.翻车机双车翻卸改造[J].机械研究与应用, 2010 (04) :150-151, 158.

翻车机发展历史 篇2

包钢综合料场翻车机系统自动控制分析

对翻车机自动控制系统的.工艺流程、设备及液压系统,特别是电气设备配置中的一些关键设备的特点、参数选择进行分析,并根据实践对存在的缺陷进行改进,解决了一些关键的问题.

作 者：郝建军 HAO Jian-jun 作者单位：内蒙古包钢钢联股份有限公司炼铁厂,内蒙古,包头,014010刊 名：包钢科技英文刊名：SCIENCE & TECHNOLOGY OF BAOTOU STEEL(GROUP) CORPORATION年，卷(期)：35(4)分类号：X784关键词：综合料场 翻车机系统 自动控制 分析

翻车机设备选型探讨 篇3

1 翻车机设备的分类与应用

翻车机设备的分类根据不同的标准会产生不同的分类情况:

1.1 按照翻车节数进行翻车机的分类

翻车机按照翻车节数的不同可以分为单车翻车机、双车翻车机、三车翻车机及多车翻车机, 单车翻车机与双车翻车机相同, 大部分是被应用到各类发电厂及煤矿等地方的翻卸工作中, 各个地域的发电厂及煤矿企业根据自身企业发展的实际需求再对单车或双车翻车机进行选择, 保证企业经济收益的最大化, 相对的三车翻车机及多车翻车机因为系统的更加繁杂与完善, 大部分是被应用到港口内车辆的翻卸工作, 因为港口车辆的翻卸工作相对对系统力度的要求比较高[1]。

1.2 按照结构形式进行翻车机的分类

1.2.1 侧倾式翻车机

侧倾式翻车机的内部组成有一个平台及压车机构, 该平台最大的特点就是平台的偏心旋转, 当车辆被传输到平台上之后, 翻车机利用内部的压车机构压住车辆, 再利用平台内的偏心旋转装置把散货转运到翻车机侧面的漏斗当中, 与转子式翻车机相比, 倾侧式翻车机因内部结构的简单而比较容易管理, 同时内部组成部件较少有利于后期使用中的维护工作, 但是因为平台的偏心旋转作用, 侧倾式翻车机的功率比较大。

1.2.2 转子式翻车机

转子式翻车机的内部结构主要若干个转子组成, 而支撑这些转子的是系统内部的支承滚轮, 利用转子式翻车机对车辆进行输送时, 同样是利用压车机构对车辆进行固定, 使车辆与翻车机内部的转子共同旋转, 利用惯性把输送的散货翻卸到漏斗当中, 由于转子式翻车机的重量比较轻, 所以在功率及功能消耗方面都比较小, 转子式翻车机的高效率生产使其受到人们的广泛使用[2]。

1.3 按照系统的布置形式来进行翻车机的分类

1.3.1 贯通式布置形式

贯通式布置形式与折返式布置形式相比, 设备的内部结构比较简单, 组成电路也不是特别复杂, 为后期贯通式翻车机的维护与维修带来极大的方便之处, 另外贯通式布置形式操作简单, 生产效率较高, 但是贯通式的布置形式的铁路配线相对较长。

1.3.2 折返式布置形式

折返式与贯通式布置形式不同的是, 虽然折返式布置形式的工作效率不高, 而且内部结构复杂, 给翻车机的管理带来极大的困难, 但是仅仅有一点比贯通式布置形式更加适合应用到各行各业的使用当中, 那就是折返式布置形式的战线比较短。

2 翻车机设备的选型

2.1 结构形式选型

按照翻车机的受力情况来看, 不同的翻车机结构形式有不同的受力优缺点, 按受力情况的不同, 相对来说“O”形翻车机的使用机能要比“C”形翻车机的机能更加优秀更加高效, 但是由于“O”形翻车机的结构的局限性, 调车机的侧壁不能顺利的通过“O”形翻车机, 所以翻车机内调车机的工作被分为两个部分, 第一部分是把重车推送到翻车机内部, 这一部分的工作主要依靠翻车机的重车调车机来完成的, 另一部分是把空车在翻车机内运送出来, 输送到迁车台内部, 这一部分是靠翻车机内部的拉扯机结构来完成的, 这两个部分的安全运行为翻车机顺利完成工作提供了基本的保障, 与“O”形翻车机不同的是, “C”形翻车机可以让调车机的侧壁顺利通过, 所以“C”形翻车机在运行过程中, 只需要按照要求配置一个拨车机就可以, 综上可以看得出, “C”形翻车机比“O”形翻车机更加方便, “C”形翻车机的结构设计更加合理, 更加符合翻车机的应用要求[3]。

2.2 布置形式选型

贯通式翻车机设备系统要比折返式翻车机设备系统工作效率要高很多, 卸车效率也比折返式翻车机的效率高, 但是贯通式翻车机对使用场地的要求极高, 受到使用场地的限制, 大部分的行业在对翻车机进行选择时, 只能相对选择工作效率较低的折返式翻车机, 像我国大部分的大型发电厂因实际条件的局限性, 只能选择“C”形单车翻车机, 而且因为使用场地较小, 只能选用折返式系统布置形式。

2.3 翻车机出力选择

在对翻车机设备系统进行选择时, 因为翻车机系统的综合能力不只是受到翻车机翻卸效率的影响, 同时也会受到车辆入线时间及接回空车的时间影响, 另外还有工作人员的休息时间及在对翻车机进行基本的维护与维修时产生的成本投入, 根据各种情况的综合考虑, 相关的工作人员认为贯通式翻车机更加符合整个布置形式, 因为贯通式翻车机的设计更加合理同时采用贯通式翻车机还可以为企业减少场地的使用面积[4]。

根据我国现有的翻车机设备选型的规范要求来计算, 一般车辆的载重为54t, 一般翻车机的最大综合出力是每小时22辆, 按照这样的情况计算的话, 单车翻车机的日工作量最大为13068t, 所以根据翻车机综合出力的分析来看, 相关的企业应该根据自身的实际情况来选择使用的翻车机的类型及使用数量。

3 结束语

翻车机设备系统工艺的布置方案的选择, 不仅仅是按照翻车机的设备系统功能是否达到卸车系统的要求, 同时也要注意使用的场地及其他实际情况的限制, 根据各方面条件进行综合的考虑, 选择一个正确的布置方案对翻车机设备的选型有极大的影响, 不管是“O”形翻车机还是“C”形翻车机, 在对翻车机设备进行选型时要全面考虑行业对翻车机设备的设计需求。

参考文献

[1]张凡华.翻车机设备选型分析[J].华电技术, 2008 (06) :57-60.

[2]祁辉, 刘焕利, 周立兵, 孙海斌.基于翻车机系统设备选型的研究和分析[J].机械, 2010 (04) :30-32+50.

[3]王秀云.翻车机系统设备选型浅析[J].露天采矿技术, 2012 (01) :56-58.

翻车机发展历史 篇4

翻车机液压系统故障上位机界面诊断可行性分析

渤海湾众多煤炭港口翻卸设备所采用的液压系统都是同样的`样式,但是有着比较明显的问题:液压系统出现故障以后,需要对很多压力点进行压力测试才能大概判断出来什么位置的阀块出现问题,而且液压系统动作时候的压力值也不是很好观察,这就给维修人员的处理造成很大的难度.

作 者：仝照国 朱晓军  作者单位：秦皇岛港务集团有限公司 刊 名：中国港口 英文刊名：CHINA PORTS 年，卷(期)：2009 “”(5) 分类号：U6 关键词： 

翻车机重车调车机常见故障处理 篇5

山钢莱芜分公司炼铁厂原料系统装配2台武汉电力设备厂生产的C形转子式翻车机,主要负责火车运送进厂原料的卸车任务。使用过程中重车调车机系统故障频发,影响翻车机卸车的工作效率。

1常见故障诊断与处理

1.1翻车机重车调车机大臂不动作

(1)重车调车机大臂抬不起来,原因:(1)翻车机抬臂电气信号故障;(2)重车调车机系统压力不足;(3)电磁换向阀阀芯卡死或弹簧失效。

故障诊断与处理:首先打开油泵检查系统压力与蓄能器压力是否正常(系统压力13~14 MPa,在落臂状态下蓄能器压力4.5~5 MPa),手动顶摆动油缸阀组的电磁换向阀阀芯,检查阀芯有无阻涩卡死现象。然后同时顶住主系统溢流阀阀芯和摆动油缸的电磁换向阀阀芯,如果大臂可以正常抬臂,排除液压系统故障,检查翻车机抬臂电气信号;如果手动抬臂大臂无法正常抬臂,要对系统进行补压。

抬臂电气信号检查方法:首先将大臂落臂到位,检查落臂到位信号是否正常,然后测量电磁换向阀抬臂信号插头是否有电。

补压方法:打开油泵,顶住主系统溢流阀阀芯和平衡油缸阀组电磁换向阀阀芯,观察蓄能器压力表数值,达到4.5~5 MPa即可。

(2)翻车机重车调车机大臂落不下来,原因:(1)翻车机落臂电气信号故障;(2)翻车机重车调车机蓄能器压力过高;(3)电磁换向阀阀芯卡死或弹簧失效;(4)翻车机重车调车机摆动油缸齿轮打齿。

故障诊断与处理:首先打开油泵检查下系统压力与蓄能器压力是否正常(系统压力13~14 MPa,在抬臂状态下蓄能器压力8.5~10 MPa),手动顶住摆动油缸阀组的电磁换向阀,检查阀芯有无阻涩卡死现象,同时顶住主系统溢流阀阀芯和摆动油缸阀组的电磁换向阀阀芯,如果大臂可以正常落臂,排除液压系统故障,检查翻车机落臂电气信号;如果手动无法落臂,要对系统进行泄压。如果蓄能器泄压后,主系统压力正常,手动落臂,大臂落臂幅度很小,此时应该打开重车调车机摆动油缸,检查摆动油缸有无打齿现象。

落臂电气信号检查方法:首先将大臂抬臂到位,检查抬臂到位信号是否正常;然后测量电磁换向阀落臂信号插头是否有电。

泄压方法:拧松蓄能器下方泄压阀,听到系统油液卸荷声后,观察压力表读数,将压力降到8.5~10 MPa即可。

1.2翻车机重车调车机提钩系统不动作

翻车机重车调车机提钩系统不动作,原因:(1)翻车机提钩、摘钩电气信号故障;(2)翻车机重车调车机提钩压力过低;(3)电磁换向阀阀芯卡死或弹簧失效。

故障诊断与处理:首先要检查提钩电磁换向阀阀芯有无卡死、阻涩,手动顶住溢流阀阀芯和提钩电磁换向阀阀芯,如果提钩、摘钩正常,检查电气信号故障;如果提不起来钩,检查提钩、摘钩时压力表数值是否正常(正常4.5~6 MPa),可以手动调节溢流阀旋钮,提高压力,调节压力不要超过6 MPa。

电气信号故障检查方法:检查重车调车机钩头提钩与摘钩限位是否完好,检查电磁换向阀插头是否有电。

1.3翻车机重车调车机蓄能器保不住压力或补不上压

翻车机重车调车机在使用一段时间后,时常出现蓄能器压力下降,在补压之后,蓄能器保不住压力,或蓄能器压力补不上来,导致大臂抬不起来。

(1)重车调车机蓄能器保不住压力,原因:(1)摆动油缸阀组渗油;(2)蓄能器安全阀组渗油,导致蓄能器油压减小;蓄能器气囊破损。

故障诊断与处理:首先检查摆动油缸阀组以及蓄能器到摆动油缸阀组管路有无渗油现象,对渗漏的阀组液压阀密封圈以及管接头密封进行更换。然后检查蓄能器安全阀有无渗油现象。

检查蓄能器气囊是否破损。更换气囊时,需先将蓄能器压力泄压到零,关闭泄压阀,拧松蓄能器顶端紧固螺母,用专业工具将气囊中的氮气排净后,方可对蓄能器进行拆卸。更换完毕后需要对新的气囊冲氮气到4.5 MPa。

(2)翻车机重车调车机补不上压,原因:(1)补压电磁换向阀阀芯卡死;(2)减压阀内弹簧失效;(3)蓄能器安全阀组溢流阀内弹簧失效;(4)平衡油缸阀组溢流阀内弹簧失效;(5)吸油滤网阻涩。

故障诊断与处理:首先检查补压电磁换向阀、减压阀、蓄能器安全阀组、平衡油缸阀组溢流阀是否正常工作,对失效阀组进行更换,然后重车调车机使用的双联叶片泵(一大排量容腔,一个小排量容腔,小排量容腔通往平衡油缸阀组的,当滤网阻涩后,吸油不足,造成泵小排量容腔无法吸油,蓄能器无法补压,需对油箱里的液压油进行更换,并更换新的滤网。

1.4翻车机重车调车机行走故障

翻车机重车调车机行走故障,原因:(1)翻车机重车调车机变频故障;(2)翻车机迁车台、重车调车机、空车调车机拍急停;(3)翻车机重车调车机抬臂未到位,无抬臂到位信号;(4)翻车机重车调车机行走减速机液压抱闸未打开。

故障诊断与处理:首先检查迁车台、重车调车机、空车调车机有无拍急停现象,然后依次检查重车调车机抬臂到位信号是否正常、手动顶住制动换向阀和溢流阀,观察阀芯有无阻涩、卡死现象、重车调车机行走减速机液压抱闸是否打开、重车调车机变频是否正常工作,对相应问题进行处理。

2结语

转子式翻车机具有自重轻、尺寸小、卸车效率高、能耗低、稳定性好等优点,在各领域得到了广泛应用,熟练掌握其常见故障诊断与处理方法,对突发故障进行快速处理,将有效提高翻车机的工作效率。

摘要：针对山钢莱芜分公司炼铁厂原料系统2台C形转子式翻车机重车调车机在运行中出现的问题进行分析,总结故障原因并提出排除故障的方法,提高翻车机重车调车机设备使用率。

翻车机喷水除尘系统设计 篇6

翻车机系统在翻卸散装物料的过程中, 会产生大量的粉尘。这些灰尘如不及时处理, 将严重污染工作环境, 并对人体和设备造成严重的影响。工业生产中, 一般采用喷水抑尘处理工艺对这些灰尘粉末进行清除。喷水法除尘具有操作简单方便、除尘效果良好、不造成二次污染、造价较低等优点。如图1所示, 常见的翻车机除尘喷淋系统主要有水泵8、水箱7、气囊式水罐6、操作阀件电磁动阀5、地面喷管2~4及机上喷管1等组成。当重车 (散装物料) 进入翻车机本体之后被夹持, 绕中心轴线做回转运动, 喷淋区的水雾压抑扬尘区的飞尘, 形成水雾帘。

1.机上喷管2, 3, 4.地面喷管5.电磁动阀6.气囊式水罐7.水箱8.水泵

设计的翻车机每小时翻卸25辆重车, 每辆重车的平均作业时间△t=3600/25=144s。取单辆重车的喷淋时间为t1=16s, 那么每辆重车喷淋时间间隔为t2=t1-△t=128s。

2 喷淋系统管路设计

以电动球阀为界, 水箱一侧管子DN50总长30m, 电动球阀后, 经大小头接口进入喷管DN40总长110m。管路中喷嘴总数为59个, 型号为PZA-2/55, 在0.5×106Pa水压力下的耗水量Qz=4.4L/min。根据美国AQUA-DYNE公司计算喷嘴孔径公式:

式中, D为喷嘴孔径, mm;Q为喷嘴耗水量, m3/h;n为孔数;p为系统压力, MPa。由式 (1) 推算得喷孔孔径D约为3.5mm。

管径流量 (喷嘴耗水量) Q和管径瞬时流速v之间有如下关系:Q=v·A=v·πD2/4 (2)

根据式 (2) 可知喷嘴入口的流速v约为7.6m/s。

3 水泵的选型

取最远处一条喷管考察管流中的阻力, 建立的伯努利方程分析坐标如图2所示, 其中A-A剖面位于泵吸入口, 流速v1=0.5m/s, 压强p1=0.9E5Pa, B-B剖面位于喷嘴入口处, 流速v2=7.6m/s, 压强p2=0.5E6Pa。由于管路中有水泵工作, 则此时管路系统的伯努利方程为:

z1、z2为切面A-A和切面B-B处的海拔高度, z1=0, z2=5m, α1、α2为水能修正系数, 取1, ρg=9.8E3N/m3, hw为总作用水头损失, H0为水泵扬程, hλ为沿程水头损失, hj为局部水头损失, λ为流体的沿程阻力系数, l为管路长度, d为管子通径, ξ为各种阀件、管径缩变的局部阻力系数, vp为管道的平均流速。

对管道的平均流速vp进行如下近似计算

取管子通流直径Dn= (d1+d2) /2= (50+40) /2=45mm, ε=0.19mm, 则沿程阻力系数λ=0.02883。而∑λl/d=0.02883×30/0.05+0.02883×40/0.04=46.08。根据管路中所选的各种阀门的型号, 计算得到管路系统内局部阻力管系数∑ξ=4.66。最远管道处的总作用的水头损失

将上述数值带入式 (3) , 得水泵扬程H0=87.15m。系统中的总喷嘴数为nz=59, 所以整个喷淋系统管喷嘴总的耗水量为:∑Qz=nz·Qz=59×4.4L/min=0.00433m3/s (8)

水泵电机的功率为:

取安全系数K=1.3, ρg=9.8E3N/m3, ∑Qz=0.00433m3/s, H0=87.15m, 电动机效率η1=0.8, 水利用率η2=0.8, 带入式 (9) , 得所需的电机功率至少为7.5k W。根据水泵的扬程和功率要求, 可选择合适型式的水泵。

4 结语

实际工程设计中, 由于水箱和水泵常常随场地布置发生变化, 所以管路长度会稍微有所改变, 这就影响到管路的阻力计算及喷嘴处压力的变化, 需根据实际情况, 对管路元器件进行组合匹配和设计计算。

摘要：翻车机系统一般采用喷水除尘装置抑制粉尘的飞扬。文中以典型的翻车机喷水除尘管路为例, 结合流体力学知识, 分析了管路系统中各主要部件的设计原理和方法。

关键词：翻车机,喷水除尘装置,水泵

参考文献

[1]上海市政工程设计研究院.给排水设计手册[M].北京:中国建筑工业出版社, 2004.

[2]李玉柱.工程流体力学[M].北京:清华大学出版社, 2006.

[3]DLT5142-2002, 火力发电厂除灰设计规范[S].

[4]成大先.机械设计手册[M].北京:化学工业出版社, 2008.

翻车机的技术现状与应用 篇7

系统由翻车机、拨车机及轨道装置、迁车台、推车机及轨道装置、夹轮器、止挡器、洒水除尘装置等组成[1]。各单机的主要用途如下:

1) 翻车机是用来将重车调车机牵引入内的重车, 通过夹紧和靠车等动作后再进行翻转卸料的设备, 是将物料转移到料场或燃烧区的重要关键设备, 是翻车机卸车系统重要的单机组成部分。

2) 重车调车机用来牵引多种整列铁路敞车, 并使整列重车在夹轮器处定位, 也可使双节重车在翻车机内定位, 也可双节空车在迁车台内定位。

3) 空车调车机是折返式翻车机卸车线成套设备中的辅助设备之一, 用来与迁车台配合作业, 当迁车台运载翻卸过的敞车进入空车线后, 空车调车机把敞车推出迁车台, 并在空车线集结成列。

4) 迁车台是将拨车机推送过来的空车由重车线移送到空车线上的设备。或将事故状态中未翻卸完的重车由重车线移送到空车线上。

5) 夹轮器的作用是将重车调车机牵引到位的待翻卸的重车不因外力 (如坡度和风力等作用的影响) 而移动的设备。

6) 洒水除尘装置的特点是在翻车机本体喷雾除尘的同时, 在漏斗四周连续喷雾抑尘。洒水除尘装置可在翻车机控制室实现自动、手动操作。

1 翻车机技术现状

上世纪50年代, 钢厂、电厂对煤和矿石需求不大, 单车翻车机基本可满足需求。1953年, 国内依据苏联图纸, 试制成功了我国第1台60 t气动翻车机。1956年, 国内试制成功了“O”形钢丝形式单车翻车机[2]。同年, 采用苏联图纸资料, 试制成功我国首台M2型翻车机。当时翻车机卸车效率提高不大。该阶段可作为第1阶段中的技术准备阶段。

1965年, 在与国外合作研发的基础上, 自主完成KFJ-2A型3支点转子式翻车机设计, 并在此基础上改进完善, 研制成功KFJ-3A型“O”形2支点单车翻车机, 成为当时翻车机的主导产品。KFJ-3A型“O”形单车翻车机采用3组托辊轮分别支撑端环, 由齿轮齿块传动, 作业方式为机械式压车、靠车。其翻卸能力10节/h, 翻卸敞车质量为80t。

1970年, 国内自行设计制造了首台转子式翻车机和首台侧倾式翻车机。至70年代中期, KFJ-2型“O”形单车翻车机问世, 该单车翻车机采用2组托辊轮分别支撑端环, 齿轮齿块传动, 作业方式为机械式压车和靠车[3]。此阶段, 翻车机开始配套重车铁牛和空车组成翻车机卸车系统, 效率提高至14节/h。

上世纪80年代, KFJ-3A型翻车机作为卸料主导产品得到广泛应用。但其采用的机械靠车和机械压车形式对车辆冲击大, 造成车辆损坏严重, 铁路系统反应强烈。因此新投产的翻车机均为“C”形翻车机。但由于土建及厂房等原因, 用户仍要求保留原有设备形式。针对KFJ-3A型翻车机存在的问题, 国内有针对性地开发研制了新型KFJ-3A“O”形翻车机卸车线系统。新系统采用变频驱动技术, 使翻车机起、制动更平稳。为缓解机械压车、靠车对车辆的硬冲击, 加大了压车梁接触面积, 并在压车梁和靠板体表面增设橡胶缓冲装置。为提高车辆在翻车机内的定位精度, 采用回转式液压缓冲器和自动复位止挡器协同工作方式。为防止重车不能完全溜进翻车机内, 在摘钩平台与翻车机之间增设了重车推车器。该阶段翻车机的发展主要体现在技术上的改进。如将机械压车和靠车向液压压车和液压靠车方式改进, 重车铁牛和空车铁牛向重车调车机和空车调车机方式改进。

1983年, 与英国亨肖公司合作, 设计制造了国内第1台双车翻车机。解决了“六五”期间秦皇岛煤码头单车翻车机效率无法适应年吞吐量2000万t需求的问题。1987年, 与美国德拉孚公司合作, 设计制造了国内首台FZ3-1“O”形3车翻车机, 解决了“七五”期间秦皇岛煤码头吞吐量比六五增长1 000万t双车翻车机能力达不到要求的问题。1989年与美国德拉夫合作, 为河北沙岭子电厂设计制造FZ2-2“C”型双车翻车机。

2003年, 在秦皇岛3支点双车翻车机的基础上, 国内首套折返式3支点双车翻车机卸车系统用于王滩电厂, 填补了国内空白。其翻车机端环采用箱形梁结构, 解决了原有端环强度问题:压车高度提高到3600mm, 扩大了压车范围。该系统中设计了世界首台双车迁车台, 双车迁车台采用2支点、双梁结构, 解决了车架过长引起的变形问题。该系统已应用于武钢焦化厂、黔东电厂、芜湖电厂等。

2006年, 由于秦皇岛港在用的3车翻车机主结构寿命过短的问题一直无法得到根本解决, 秦皇岛港将期望寄托于国内企业, 从而为国内企业自主研发设计1种新型3车翻车机提供了契机。经国内企业的精心研制, 1种全新的具有自主知识产权的3车翻车机卸车系统诞生了。该翻车机由2个全箱形端环及由全箱形的前侧梁、后侧梁、平台梁连接成的转子钢结构组成, 各梁与端环的连接处均采用变截面梁, 在平台梁的两侧面上对称设计了平台侧梁, 在平台侧梁上对称装压车机构, 其靠车板一侧加工成凹槽形。

目前, 国际上主要有Metso Minerals (以前的Svedala/Strachan&Henshaw) 公司、Thyssen Krupp公司及Heyl&Patterson公司设计制造翻车机卸车系统。在并入Metso Minerals及Svedala前, Dravo wellman公司也设计制造翻车机。

2 翻车机的分类

翻车机是高生产效率的散货卸车机械, 主要有倾斜式和转子式两种[4]。

侧倾式翻车机主要由一个偏心旋转的平台和压车机构所组成。当车辆被送到平台上以后, 压车机构压住车辆、平台旋转, 将散货卸到侧面的漏斗里。侧倾式翻车机设备由端盘、托车梁、平台、驱动装置、压车机构构成, 结构简捷、刚性强, 采用机械压车、机械锁紧, 平台移动靠车, 无液压系统, 转动部件少, 可靠性高, 维护简单。适合配备重车调车机系统。平台与设备本体在零位时分离, 与地面锥形定位装置啮合定位, 对轨准确, 适合恶劣环境下运行。翻车机结构庞大, 特别是侧倾式翻车机。由于整机自重大, 工作线速度较高, 翻车轴线位于敞车的侧上方, 对旋转系统重心的配置不利, 因而功率消耗很大。

转子式翻车机由一个设置在若干组支撑滚轮上的转子构成。当车辆被送入转子内的平台以后, 通过压车机构压紧车辆, 并和转子一同旋转, 将散货卸出[5]。

转子式翻车机的翻车轴线靠近其旋转轴线的重心, 虽然需要较大的压车力和较深的基础, 但因重量较轻, 耗电量小, 生产率较高, 故应用比较广泛。

翻车机系统按车辆流程分为贯通式布置或折返式布置 (如图1) 两种形式[6]。

翻车机按每次翻车节数不同可分为单车翻车机、双翻翻车机、三翻翻车机, 以致现在已经研制出的四翻翻车机[7]。

转子式翻车机按端环端面结构不同可分为“C”型翻车机 (如图2) 、“O”型翻车机 (如图3) 。

“O”型转子式翻车机是早期翻车机产品, 设备结构较复杂, 整体刚性好, 驱动功率较大, 平台移动靠车。“O”形翻车机主要由转子、夹紧装置、靠板组成、托辊装置、传动装置等组成。其中夹紧装置、靠板组成采用“C”形翻车机的成形技术, 转子主要由两个“O”形端环、前梁、后梁、平台组成。前梁、后梁、平台与两端环的联接形式为高强度螺栓把合的法兰联接, 均为箱形梁结构。端环形状为“O”形, 较之“C”形有更好的刚度及强度。各部分变形也相应减小;由于翻车机为“O”形, 翻卸后的空车无法用拨车机拨出, 此次在平台上设计一套推车装置, 以满足推空车的需要。托辊装置采用“C”形翻车机成形技术, 修改托辊位置及底座, 使之符合原基础要求且受力合理。传动装置在原有基础上取消同步轴, 增添涡流制动器, 使翻车机回零位更加平稳。适合配备钢丝绳牵引的重车调车系统[8]。

3 结论

翻车机卸车系统是以翻车机为主机, 配以不同的辅机组成的一条机械化卸车作业线。它适用于大型火力发电厂, 港口, 化工厂, 水泥厂和冶金企业的烧结厂、焦化厂, 以及煤炭行业的洗煤厂, 用来翻卸装载原煤、精煤、焦碳、矿石、粮食等散类货物的高边敞车、煤车或专用敞车。翻车机卸车线是提高生产效率, 节约劳动力, 改善劳动条件以及使卸车作业完全实现机械化和自动化的途径。由于我国煤炭和铁矿石的运输以铁路运输为主, 运输距离长, 通用车辆多, 因此避免车辆排空, 提高运输效率是运输部门首要考虑的问题;运输物料多, 卸车工作量大, 要由效率高的卸车机械来完成, 这是现代企业的需要。翻车机卸车线能很好的满足上述要求, 因而, 翻车机卸车线已被卸车工作繁重的企业所选用[9]。

翻车机通常是由辅助设备或机车将敞车推、拉入翻车机。然后翻车机转动大约170度左右将散料卸到其下部的大型漏斗里。然后由漏斗底部的地面皮带机将散料运输到料场或货舱。

翻车机系统随着技术的进步也发生了重大的变化。如过去许多作业都无法实现自动作业。现在基本上实现了自动作业并也实现了自动摘车钩。老翻车机由于采用机械式压车, 对车辆的损害比较严重。现在, 新式的翻车机基本上大都采用液压的方式压车。可靠性比老产品有非常大的提高。

结合目前国内现有翻车机的运行状况, 翻车机的选用可以分为以下几种:需求最大的单车翻车机系统基本上是选用国产设备, 双车翻车机系统大部分选用国产设备, 三车和四车翻车机系统以选用国外设备 (国外设计, 国内生产) 居多, 随着近几年国内企业在三车翻车机设计上的提高, 在国内三车翻车机卸车系统的占有率已经大大提高。

摘要：随着经济的发展, 翻车机广泛的被钢铁企业、港口, 燃煤电厂等部门采用, 本文针对翻车机系统进行了简单的介绍, 以及国内外翻车机的发展历史。其中包括对“C”型以及“O”型翻车机的介绍和优缺点。全文对翻车机进行了系统的阐述, 并且对翻车机的应用做了全面的分析。

关键词：翻车机,翻车机发展历史,翻车机应用,翻车机技术,翻车机的分类

参考文献

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[3]赵如福.金属机械加工工艺员手册[M].2版.上海科技技术出版社, 1981, 10:93-131.

[4]李洪平, 李永红, 陈愈开.1FCJ-Ⅱ型遥控自行式液压翻车研制[J].矿山机械, 2001, 29 (12) :31-321.

[5]邱宣怀, 郭可谦, 吴宗泽.机械设计[M].北京:高等教育出版社, 1992.1:57-71.

[6]刘鄂生.PLC可编程序控制系统在翻车机成套设备上的应用[J].华中电力, 2000, (5) :49-51.

[7]杨少军, 杜小铁, 郝四田.翻车机系统程序化控制的研究与应用[J].河北电力技术, 2002 (5) :32-34.

[8]陈立志, 温洪涛, 杨丽伟.三车翻车机端环与前梁联接处的故障分析及改进[J].起重运输机械, 1995 (12) :21-5.

翻车机辅助结构基础下沉处理 篇8

1 沉降原因分析

根据现场施工人员回忆及查阅相关回填措施,该翻车机室基坑回填-15.4 m以下为回填碎石,-15.4 m～-10.4 m为回填山皮土,-10.4 m以上为回填碎石。回填分层厚度为500 mm,均采用20 t振动压路机碾压,取样均达到压实系数0.96的要求。经对现场进行打孔取样分析,回填情况基本按措施执行,但在-15.4 m以下碎石中发现大量山皮土,而-15.4 m～-10.4 m的山皮土层松软。初步分析为回填山皮土在水的侵蚀、渗流作用下,土颗粒被带走,流入下层回填碎石的缝隙中,引起下沉。经专家组会商,决定对钻孔进行灌水试验,发现没有任何回水,并发生塌孔现象,可见土体结构较松散,初步分析-15.4 m～-10.4 m部分压实系数仅为0.7左右,-10.4 m以上碎石也比较松散,压实系数为0.8左右。根据分析结果,不但需要对轨道基础进行加高处理,还需对回填地基进行加固处理,防止地基的进一步下沉。

2 处理方案的选择

1)采用人工挖孔桩深基础的形式,由于现场狭小,施工起来很困难,且工期较长,不能满足按期投产的要求,直接放弃这个方案。2)强夯处理深厚地基。由于在回填范围内已施工多条轨道的整体道床,不便于大型机械开展施工,而且强夯会引起很大的振动,对翻车机室及翻车机操作室不利,一旦造成开裂,将会影响翻车机室内已经安装好的机械设备的安全,造成更大的经济损失和带来安全隐患,因此放弃这个方案。3)压密注浆法处理:在轨道基础两侧及轨道基础中间打孔,通过注入水泥浆液,浆液在注浆压力的驱动下,渗入到土体和碎石空隙中,起到填充空隙和固结块石的作用,达到压实回填土(碎石)的作用。压密注浆所需设备体积较小,且工期短,相对人工挖孔桩费用较低,根据本工程的实际情况,决定采用压密注浆处理方案。

3 加固方案的制定

压密注浆是利用水泥浆液延伸及扩展过程中对周围土体产生挤压及填充作用,从而根本上改变地基基本物理学性质,提高土的强度和减少变形,使土体得到加固。注浆孔布置在轨道基础两侧或直接从基础中央打孔,从而可以有效的起到加固土体的作用。

由于-1.5 m(基底)以上回填土密度小,承压能力有限,注浆压力设置不宜过高,按照0.2 MPa或自然溢浆考虑,根据施工经验,自然溢浆时,浆液在土体中的扩散距离为2.5 m。

4 注浆加固实施及观测

1)注浆采用普通硅酸盐P.O32.5单液水泥浆,配比为1∶1～0.6∶1,添加速凝早强剂,配比见表1。

2)钻孔结构见表2。

3)开孔及下管。

用ϕ91无芯钻具开孔,钻到轨道基础底面(约1.9 m)时,下入ϕ89 mm护壁管,粘土捣实封闭高度不少于0.5 m。

4)注浆段钻注施工。

注浆段换用ϕ60 mm钻具无芯钻进,每 2 m为1次注浆段,不提钻就地注浆,如此循环往复,直至浆液从注浆孔四周溢出,或压力超过0.2 MPa。

5)施工顺序。

先施工最外侧的东西两排孔,然后施工中间的孔。在每排内单数孔和双数孔分两组施工。

在注浆过程中,随着浆液在压力作用下不断进入土体,浆液对周围土体不断产生渗透、压迫作用,导致土体逐渐密实,在土体中形成密度较大,并有一定刚度的骨架体。骨架体与被压密的土体一起形成了复合地基,从根本上改变了回填土物理力学性质,提高了土体强度,从而加固地基,防止地基进一步下沉。 加固工作工程于8月底施工完毕,10月底雨季结束,经观测未发生沉降,保证了翻车机系统的正常运行,达到了预想的目的。

5 结语

压密注浆由于施工占场地小,对周围环境影响小,施工方便灵活,在工厂厂房等面积有限,施工高度受到限制的条件下,具有其他处理方法无法比拟的优势,通过对该工程的观察,注浆效果显著,处理时间短,经济效益高,在工期要求紧张、结构重要性高的工程中是一个比较好的选择。

参考文献

[1]龚晓南.地基处理手册[M].北京:中国建筑工业出版社,2000.

[2]《施工手册》编委会.施工手册[M].第4版.北京:中国建筑工业出版社,2008.

可移动式翻车机的研制 篇9

由于雁崖煤业公司资源枯竭,因而将开采塔山盘区薄煤层作为我公司的发展之举,根据设计将井筒选在我公司煤场内,由于施工现场地形崎岖不平、空间狭窄,需要将3 t翻车机及唯一排矸系统全部拆除,这样将严重影响矸石的排放和煤流系统的正常运转,针对此种状况,我们全体员工通过反复研究讨论,特别是经我矿创新组织机构组的认真分析研究论证后,决定自制一种可移动式翻车机取代3 t翻车机,经过试用效果良好,能及时把井下排放出的矸石及杂物翻车。

研制与使用可移动式翻车机不仅解决了我区翻矸石及杂物的实际困难,同时也大大提高了员工的工作效率,降低了员工的劳动强度,彻底地解决了员工翻矸石的心理顾虑,该套可移动式翻车机装置的可行性研制及其使用价值可观,为了全面推广经验,提高矿山技术水平,特对可移动式翻车机的研制方法进行介绍。

2 革新的内容及创新点

该套可移动式翻车机,是我区自行设计制造的一种简便型、稳定型、可移动式的装置,对我公司煤流系统翻矸石及杂物提供了保障,具有重大意义,可用于任何吨位的固定式矿车的卸载。下面就可移动式翻车机研制的方法叙述如下:

2.1 研制本装置所需要的主要材料及装置

制造本装置时,需7.5 kW电动机2台,相配套的减速机2台,滚筒2个,Φ15.4的钢丝绳32 m(4根),16 mm2电源线100 m,定滑轮4个,动滑轮4个,钩子4个,控制按钮6个,工字钢、钢板及各类螺丝若干。

2.2 本装置的制造方法

(1)先用工字钢(根据实际情况而定)加工,横竖连接、加固,用螺丝固定,可根据实际情况增加连接部位的螺丝数量及更换连接方式,该架子作框架基础。

(2)在架子的上部铺设几根工字钢,再在工字钢上部铺设钢板,把电动机、减速机及滚筒固定其上,作为该装置的动力机构。

(3)根据车型及吨位选择4个定滑轮的安装位置,横向及纵向安装位置要均衡,作为钢丝绳的定向装置。

(4)将钢丝绳缠绕在滚筒上,要求2个滚筒上的进绳与出绳在车辆的同一端要保持一致。

(5)每条绳的一端固定一个钩子,方便与车辆轴连接,插接钩子一端的钢丝绳要求插接牢固,可根据实际情况增加紧固卡子。

(6)根据车型及吨位加固与地接触的4根工字钢,防止歪倒。

(7)将各功能部位固定牢靠、结实,再将各相关部位分别涂抹不同的油漆或者颜料,以便区分功能部位的运转要求,使其整体效果更加美观。按照上述安装完成后,进行调试运转,确保各部位能够正常运转后,一套经济、安全可靠、制造成本较低的可移动式翻车机装置就完成了,即可投入到安全生产当中。

2.3 本装置的主要技术参数

(1)架子高度:2.2 m;

(2)架子宽度:1.8 m;

(3)架子长度:4.2 m;

(4)可升降范围:0～1.6 m。

需要注意的是:制造时,还可以根据实际情况需要,另行设计本装置的规格尺寸和结构;改变其长度、规格、原材料及装置的结构等参数,以便于正确安装与使用该装置。

3 应用情况及主要社会经济效益

(1)自从我区研制该可移动式翻车机装置投入使用后,每班可为我区节省人工2名。采用人工掏车,需3名人员同时进行作业,现只需1名人员进行管理即可。

(2)每班可为我区节省掏车时间平均为3 h,采用人工掏车,平均每班需5.5 h,现每班只需2.5 h就可完成。

(3)可为我区完成翻车任务提供可靠的保障,采用人工掏车,不仅容易造成人身的伤害,而且使员工的劳动强度增大,采用该装置为员工的安全生产创造了条件,为我区的安全生产提供了保障。

(4)该可移动式翻车机装置投入使用后,在为我区的安全生产、节减人力、安全管理、效益等方面,累计每年可为我区节省资金5万元左右。

4 工作原理

电气控制电路如图1所示。

初始状态如图2所示。

上升过程:上升状态如图3所示,首先接通电源,按下按钮1,电机1、2同时启动开始运转,车辆逐渐上升,达到一定的高度时,按下按钮2,电机1断电停止运转,车辆的左侧(面向出车方向)停止上升。

卸载过程:卸载状态如图4所示,翻车完毕后,按下按钮4,电机2启动开始运转,车辆右侧下降,当车辆右侧与左侧保持水平时,按下按钮5,电机1开始启动并运转,此时车辆以水平方向开始下降,当车辆停在轨道上时,按下按钮6,电机1、2全部停止运转,最后切断电源,一个翻车循环完成。

5 存在的问题及常见的故障

(1)该装置的各紧固部件需要经常紧固,连接部位需根据实际情况加固,电动机上方需做防雨装置,车辆存在摆动现象。

(2)需对该装置进行经常性的保养与维护,对各传动、转动部位进行定期的注油,防止转动不灵活。

(3)空间需求较大,需要手动摘挂钩。

6 推广及应用前景

(1)本装置具有制造工艺简单、安装方便、取材渠道宽广等特点,经试验该装置可投入实际生产中,保证生产任务的顺利完成。

(2)本装置不但可以降低员工的劳动强度,而且能提高翻车的效率,同时也能减少翻车对车辆的损坏程度。

摘要：介绍了可移动式翻车机研制的原因、背景以及革新的内容与创新点,对其应用情况及主要社会经济效益进行了分析,探讨了该装置存在的问题与常见的故障,并对推广使用该装置提出了一些建议与意见。