高强度支护技术（精选4篇）
高强度支护技术 篇1
1工程背景
霍州煤电集团有限公司506工作面上覆基岩厚130～300 m,地表形态属中高山地形,全部为松林、灌木丛。工作面位于978 m水平五采区南翼,其东侧与504采空区相邻,西侧为北峪越界矿越界小窑巷道,南端为316采空区,北邻五采区胶带巷。煤层厚3.5～5.7 m;倾角1°～5°。直接顶为泥岩、砂质泥岩,厚2～7 m;基本顶为K8中砂岩,厚2～5 m。直接底为泥岩、砂质泥岩。工作面走向长1 750 m,倾向长320 m,设计采高5.1 m。煤层整体呈背斜相间的褶曲构造形态,工作面顶板节理发育,工作面构造类型属中等复杂。5061巷中部揭露F1、F2两条断层;F1断层落差2.5 m,预计向工作面内落差增大,对回采有一定影响;F2断层落差1.3 m,预计向工作面内落差减小,对回采影响较小。工作面煤层顶底板岩石力学参数见表1。
2504工作面矿山压力显现规律
504工作面与506工作面相邻,工程地质条件具有相似性。在504工作面正常回采期间对顶板压力进行了实时监测,共安装14台在线监测仪(分别安装在3#、12#、21#、30#、39#、48#、57#、66#、75#、84#、93#、112#、121#、130#支架上),每个测站分别在支架左右立柱高压腔安装1台矿用数字压力计,测点及仪器布置如图1所示[1,2]。
通过数据分析可以得出,504工作面各支架来压时平均末阻力在9 000～10 000 kN之间,两端头支架外支架最大末阻力在10 000～11 000 kN之间;504工作面初次来压步距34～38 m。由表2可知,工作面顶板初次来压时动载系数1.4～1.8,平均1.7,工作面顶板周期来压时动载系数在1.2～1.7之间,平均为1.41。
3大采高工作面支架工作阻力计算
目前,液压支架工作阻力计算的主要方法有载荷估算法、实测统计法和理论分析法[3,4,5,6]。
3.1实测统计法
根据煤炭行业标准 MT 554—1996可知,基本顶的分类指标为基本顶初次来压当量pe,即:
pe=241.3lnLf-15.5N+52.6hm
式中,Lf为基本顶初次来压步距;hm为煤层采高;N为直接顶充填系数,N=h/hm;h为直接顶厚度。
由504工作面矿山压力显现规律可知,基本顶初次来压步距为38 m;采高为5.3 m;直接顶厚2.0 m。通过计算可以得出pe=1 150 kPa。
根据基本顶分级指标(表3)对基本顶进行分级。由计算结果可以确定基本顶为Ⅳb级。
根据煤炭行业标准MT 554—1996,Ⅳ级基本顶沿米支护强度下限:
RH=(241.3lnLf+52.6hm-15.5N-455)BCCk
式中,hm为工作面最大采高,取5.3 m;Lf为基本顶初次来压步距,取38 m;N为直接顶充填系数,取0.4;BC为支架控顶距,取5.375 m(截深0.8 m,刮板输送机槽宽1.0 m);CK为备用系数,取1.6。
代入数据计算得RH≈5 980 kN/m。
液压支架工作阻力FS实下限:
FS实=RHSC/KS
式中,SC为支架中心距,取1.75 m;KS为支撑效率,取0.85。
在采煤机截深为800 mm的条件下,支架工作阻力下限FS实≈12 312 kN。
3.2顶板载荷估算法
根据504工作面支架阻力实测数据分析,工作面动载系数最大达1.8,对应的顶板载荷估算为6.5～7.0倍采高。随着工作面倾斜长度的增加,工作面顶板来压动载系数还会有所增大,因而506综采工作面按照支架承受的6.5～8.0倍采高的岩石柱质量估算。
估算支架支护强度:
q=(6.5～8.0)hmγ
式中,q为支架承受的强度;γ为顶板岩石容重,取25 kN/m3;hm为煤层最大采高,取5.3 m。
通过计算可得q=0.86～1.06 MPa。
液压支架额定工作阻力FS顶为:
FS顶=PSSCBC/kS
式中,PS为液压支架额定支护强度,860～1 060 kN;SC为液压支架中心距,取1.75 m;BC为支架最大控顶距,取5.375 m(截深0.8 m,刮板输送机槽宽1 m);KS为液压支架的支撑效率,两柱掩护式支架取0.85。
代入数据计算得FS顶=8 798～11 730 kN。
3.3压力平衡拱高度估算
由504工作面矿压显现规律可知,顶板最大动载系数为1.8,由表1可得K8砂岩单向抗压强度86.09 MPa,泥岩单向抗压强度26.13 MPa。根据压力平衡拱原理,支架阻力FS压的验算:
undefined
式中,γ为岩体容重,取25 kN/m3;K为动载系数,取1.8;f为顶板岩层的坚固性系数,取6.5;L为工作面长度,320 m。
代入数据计算得FS压=12 257 kN。
4结语
(1)根据煤炭行业标准(实测统计回归公式)可以估算出506工作面支架工作阻力下限为12 190 kN;根据顶板载荷可以估算506工作面支架工作阻力下限为8 798～11 730 kN;根据压力平衡拱高度可以估算出506工作面支架工作阻力下限为12 257 kN。
(2)对506综采工作面而言,当倾斜长度达到320 m时,通过实测统计法、顶板载荷估算法以及压力平衡拱高度估算法,可以得出支架工作阻力下限值在12 000 kN左右。因此,其配套液压支架工作阻力应不低于12 000 kN。
(3)建议506工作面支架主要参数分别为:支架型式为两柱掩护式;支架高度2 600～5 500 mm;支架工作阻力13 000 kN(P=46.9 MPa);一级缸内径420 mm;支护强度1.17～1.38 MPa;支架中心距1 750 mm;支架控制方式为本架手动控制。
参考文献
[1]张新蛮,曹怀建,韩磊.浅埋大采高综采工作面矿压显现规律研究[J].煤炭工程,2012(2):48-50.
[2]张飞,范文胜,孙建岭,等.超长工作面综放开采矿压显现规律研究[J].煤炭技术,2010,29(4):61-63.
[3]郝存义,段军.6m大采高综采面支架合理支护强度确定[J].煤矿开采,2010,15(6):18-20.
[4]杨宝贵,姬鹏奎,祁越峰,等.上湾矿7m特厚煤层大采高开采支架工作阻力的确定[J].煤炭工程,2011(7):14-16.
[5]王彪谋,周国际.王家塔煤矿大采高液压支架合理工作阻力研究[J].煤矿开采,2010,15(5):72-73.
[6]韩磊.软煤、厚硬顶板、极近距离煤层合理开采关键技术研究[D].淮南:安徽理工大学,2008.
高强度支护技术 篇2
关键词：育肥牛;高强度育肥;养殖技术
牛肉以其良好的口感和优质的营养在肉类市场上占有较大比重，价格也是居高不下，甚至出现小幅上涨趋势。20世纪70年代人们逐渐开始关注育肥牛技术，经过几十年的发展和创新，我国育肥牛技术逐渐趋于完善和成熟，但也存在着不可忽视的问题。因此，研究养殖育肥牛过程的关键技术对高强度育肥牛的养殖具有一定的参考价值。
1高强度育肥牛养殖过程中存在的问题
在育肥牛养殖的过程中存在的问题制约着肥牛养殖业的发展。
1)养殖人员多为文化水平相对较低的农户，缺乏专业养殖技术，造成养殖风险大、效率低。
2)高产肥牛品种培育工作有所欠缺，没有高产能力的肥牛品种，即使花费巨大的人力物力，也不能有效提升产出。
3)肥牛养殖饲料结构配置不够科学，营养供给不合理，不能满足生长需求。
高强度支护技术 篇3
【摘 要】随着煤矿采深的加大，高地应力使巷道支护问题日益严重，稳定性也难以保证。研究高地应力软岩环境下巷道合理的支护方式显得尤为关键。本文就高应力软岩的基本概念及形成条件进行了讨论，在掌握高应力软岩巷道的变形特征和支护问题的基础上，提出了以内注浆锚杆为核心的锚注联合支护技术，以解决深部高应力极软岩巷道支护难题。
【关键词】深部高应力；软岩巷道；锚注支护
随着大规模的矿山开采深度的加大，深部高应力软岩巷道支护问题日益突出，如淮北、淮南、龙口、徐州、铁法、肥城、枣庄等地区的矿区[1]。深部高应力极软岩巷道一般具有：（1）巷道埋深大、受采动影响或构造应力大；（2）围岩松软破碎、流变性大；（3）来压时间快、初期变形量大、持续时间长；围岩遇水易于崩解、强度急剧降低等特点。而砌碹、金属支架等均属于被动支护，若仅依靠支护本身强度，很难承受高地应力的作用。但因锚固的岩体为一些破碎或松散岩体，围岩的可锚性较差，锚杆、锚索也很难满足深部高应力极软岩巷道的支护要求。为此，本文提出了以内注浆锚杆为核心的锚注支护体系，以解决深部高应力极软岩巷道支护难题。
早在20世纪80年代，前苏联就已经开始了锚注支护技术的研究工作，只是由于没有解决好注浆锚杆的密封性问题而没有得到大规模应用[1]。近几年来，也对软岩巷道、不良岩层巷道、软弱围岩巷道锚注支护问题进行了研究和工程实践，取得了丰硕的成果，较好地解决了这类巷道的支护问题。
1.高应力软岩的概念及其形成条件
1.1 高应力软岩的概念
长期以来岩石力学与工程界仍未就软岩的概念达成共识认为，在高地应力区经常遇到一类特殊岩体，当其处于地表浅部或低地应力条件下，岩体显示出较坚硬的特征；处于高地应力环境时，当围压较低时，岩体尚具有较高的强度和弹性模量，当围压较高时，岩体表现出“软岩”特征。显然，它有别于一般意义上的软岩，是一种特殊的、在高应力环境下的工程软岩体，称这类软岩为高应力软岩。[2]
1.2 高应力软岩的形成条件
通过前人的研究总结，高应力软岩形成的基本条件为：
（1）除少量岩石为较软弱岩石外，组成高应力软岩的大多数岩石均为较坚硬的岩石，单轴饱和抗压强度R≥25MPa。
（2）岩体破碎，强度和弹性模量相对较低，流变性强。因为高地应力环境使开挖前的岩体处于高围压环境，岩体结构面处于闭合状态，是稳定的，且有一定的强度和模量；开挖后围岩处于低围压环境，结构面不闭合，岩体强度和模量较低。
（3）埋深大、水平应力大于自重应力。从目前全国煤矿开采深度来看，由自重产生的应力不足以使岩体达到高应力状态，只有在埋深很大且水平构造应力存在并大于自重应力条件下，才能使岩体达到高应力状态。
2.高应力软岩巷道变形破坏特征
高应力软岩一旦形成，在这些软岩体中掘进的巷道和硐室显示出来的变形特征与硬岩巷道的截然不同，具体表现为：
（1）围岩变形量大。高应力软岩自身特征决定了该区域的巷道变形量大的特点，其中巷道的水平收敛量要比拱顶下沉量要大得多。一般为数厘米至数十厘米，表现形式有两帮内移、尖顶和底鼓。
（2）初期变形速率大。由于水平构造压应力大于垂直应力，巷道在掘进时卸载迅速，来压快，表现为巷道的初期变形速率大。
（3）巷道变形具有时效性。巷道围岩具有显著的流变性，表现为明显的时效性。当岩体流变所产生的围岩变形过大，使得巷道支护体无法适应而失效，围岩再次恶化并剧烈变形。
3.深部高应力软岩巷道支护问题
进入深部开采以后，许多原来认为是硬岩的矿井也都部分或全部进入软岩状态。常规的锚喷支护、U型钢支架等难以控制深部高应力围岩软化等引起的过量变形与破坏。其问题所在主要有以下几个方面：[3]
（1）围岩自承载圈厚度小。常规支护多采用端锚锚杆，其所形成的围岩自承载圈厚度较小，一般情况，锚固后围岩的自承载圈厚度约为0.16 m，远小于锚杆杆体长度，造成锚杆的浪费，同时难以抵抗较大的围岩压力。
（2）初期支护刚度过大。巷道开挖后由于围岩应力重新分布和发生变形而对支护体产生较大的压力，它与支护体的刚度有较大的关系，支护体的刚度越大，其抵抗围岩压力越大，如图1所示。如果支护刚度偏大，则不能适应巷道开控初期变形速度快，变形量大的特点，进而导致巷道围岩支护变形不协调而发生破坏。
（3）围岩表面约束能力差。由于高应力或构造应力的影响，使得支护体首先在较为薄弱的地方出现过量变形、岩石松动和破坏，进而形成破碎区，破碎区的发展导致围岩自承载圈破坏。对于深部高应力软岩巷道，采用普通的锚网喷支护时，由于喷层强度相对较低，对围岩约束能力差，不能有效地扼制围岩的局部破坏和破碎区向纵深发展，进而导致围岩破坏。
图1围岩与支架共同作用图
（4）仅1次锚网喷作为巷道的永久支护不符合深部高应力软岩巷道地压显现规律。深部巷道开挖后，表现为地压大，变形持续时间长等特点，1次支护往往难于奏效。
（5）开放式支护结构不适应深部高应力软岩巷道地压要求。对于深部高应力软岩巷道，围岩变形量一般较大，由于是开放式支护，底板未加处理致使发生很大的底鼓，在落底的同时，巷道两帮发生进一步的松动，两帮底角发生破坏，导致巷道的支护状况恶化，造成巷道失稳。
（6）锚网喷支护结构不合理。在锚网喷支护中，现场一般习惯于先安装锚杆挂网，后喷射混凝土，这样一来，金属网的位置处于混凝土的内层，不利于金属网的抗拉性能和混凝土抗压性能的发挥。
4.锚注联合支护机理[4]
（1）注浆后浆液将松散破碎的围岩胶结成整体，提高了岩体强度，实现利用围岩本身作为支护结构的一部分，充分调动围岩的自承能力。
（2）采用注浆锚杆注浆，可以利用浆液封堵围岩裂隙，隔绝空气，防止围岩风化，且能防止围岩被水浸湿而降低围岩的强度，提高围岩的稳定性。
（3）注浆后使得喷层壁后围岩松动圈充填密实，保证荷载均匀地作用在喷层和支护围岩上，避免出现应力集中点而首先破坏。
（4）利用注浆锚杆注浆充填围岩裂隙，配合锚喷支护，可以形成一个多层有效组合拱，即喷网组合拱、锚杆压缩区组合拱及浆液扩散加固拱，从而扩大了支护结构的有效承载范围，提高了支护结构的整体性和承载能力。
（5）注浆加固后能使普通端锚杆实现全长锚固，从而提高了锚杆的锚固力和可靠性，保证了支护结构的稳定，且注浆锚杆的本身亦为全长锚固锚杆，它们共同将多层组合拱连成一体，共同承载，提高了支护结构的整体性。
（6）注浆后使得作用在拱顶上的压力能有效地传递到墙，通过对墙的加固，又能把荷载传到底板，同时由于组合拱厚度的加大，又能减少作用在底板上的荷载集中度，有利于减小底板岩石中的应力，减轻底鼓，从而提高支护结构的承载能力，扩大了支护结构的适应性。锚注支护施工易行，可通过浆液种类、浓度来控制粘结力，通过注浆压力来控制加固围岩的厚度，因此可以获得足够的承压拱厚度及强度来控制软岩的变形压力。
5.锚注支护技术
锚杆和注浆都是巷道支护的基本形式，利用锚杆兼做注浆管，将锚杆和注浆有机地结合起来，可以更有效地加固巷道围岩，尤其适合于软岩巷道。前苏联和西德很早就提出这种思路，并且开发了相应的技术，用于巷道底鼓治理等工程。但由于其采用橡胶材料及其配套装置封孔，技术复杂，成本高，只能用于少量特殊的工程，不能作为常规技术推广应用。而且由于软岩巷道围岩表面往往已完全破裂，形成了一定宽度的破裂圈，注浆无法在围岩表面进行，只能在围岩的一定深度进行，采用橡胶材料在锚杆孔口封孔进行注浆往往造成浆液首先沿孔口和巷道表面流失，无法在围岩内形成注浆加固圈，加固效果差。
研制开发的外锚内注式锚杆及其加固围岩新技术，利用锚杆兼做注浆管（图2），采用快硬空心水泥药卷进行密封和锚固，实现外锚内注，巧妙地解决了锚注支护的封孔难题。具有成本低、工艺简便、及实用性好等优点，是锚注支护的新发展。[4]
图2外锚内注式锚杆
5.1 注浆锚杆结构
见图2，注浆锚杆杆体用有缝钢管制作，锚杆内段为注浆段，钻有交叉出浆孔，锚杆尾部有螺纹可接注浆管；外段为锚固段，锚固段采用空心快硬水泥卷锚固，锚固段又是注浆密封段。锚杆总长和注浆段的长度根据巷道断面、岩性和注浆加固圈大小来确定。
5.2注浆材料及注浆泵
注浆材料为单液水泥浆，选用高标号普通硅酸盐水泥，并掺入适量速凝剂。注浆设备选单液注浆泵，注浆压力为4～6MPa，可多孔同时作业。
5.3 锚注工艺
5.3.1 内注浆锚杆施工工艺
内注浆锚杆施工工艺主要包括以下几点：
（1）钻孔：采用风钻钻孔（在煤层中采用煤电钻钻孔）。
（2）安装锚杆：将内注浆锚杆送至孔底。
（3）封孔止浆：采用软木止浆塞封孔，对于破碎围岩、钻孔孔口不规整的封孔，为防孔口漏浆，可在软木止浆塞外围缠绕2～3层黄麻，也可用再生橡胶塞或快硬水泥药卷等止浆。
（4）注浆：将注浆管路与内注式锚杆连接好，进行注浆作业，每孔注浆时间为3～5min，可多孔同时注浆。
（5）安设锚杆托盘：拆下孔口阀，安设托盘，上紧螺母。
5.3.2 注浆施工工艺
注浆施工工艺流程主要包括以下3个方面：
（1）运料与拌浆：即将水泥与水按规定水灰比拌制水泥浆，注浆实施前加入定量水玻璃，保证在注浆过程中不发生吸浆笼头堵塞等现象，并根据需要调整浆液参数。
（2）注浆泵的控制：根据巷道注浆变化情况，即时开、停注浆泵，并时刻注意观察注浆泵的注浆压力，以免发生堵塞崩管现象。
（3）孔口管路连接：应注意前方注浆情况，及时发现漏浆、堵管等事故。掌握好注浆量及注浆压力并及时拆除和清洗注浆阀门。
6.结语
在高应力软岩环境下，巷道的支护已成为制约矿山企业向深部煤层发展的瓶颈。经理论与大量工程实践结果表明：锚注联合支护是一种非常有效的、适合高应力软岩下的巷道支护技术，在实际工程中得到了广泛的应用。
【参考文献】
[1]王连国，李明远，王学知.深部高应力极软岩巷道锚注支护技术研究.岩石力学与工程学报[J].2005，24（16）：2889-2893.
[2]尹光志，王登科，张东明.高应力软岩下矿井巷道支护.重庆大学学报[J] .2007，30（10）：87-90.
[3]景海河，孙庆国，李希勇等.深部高应力软岩巷道支护问题及对策.煤炭技术[J].2001，20（3）：34-35.
[4]杨新安，陆士良，葛家良.软岩巷道锚注支护技术及其工程实践.岩石力学与工程学报[J].1997，16（2）：171-176.
[5]张百红，韩立军，王延宁.深井软岩巷道锚注支护结构承载特性.采矿与安全工程学报[J].2007，24（2）：160-164.
高强度支护技术 篇4
辽河油田开采进入中后期，由于地层压力低，漏失量大，在挤注灰过程中，大量水泥浆漏失，需要多次施工。大量入井流体漏进油层还会造成污染伤害，致使复产后油井产量下降，甚至造成油井停产等事故发生。为确保漏失井作业施工顺利进行，曾采用多种暂堵工艺技术解决漏失井作业施工问题，通过使用主要成分为无搬土、稻壳、大直径胶皮等固相颗粒等，以大量的堵漏剂封堵漏失层位，这样施工虽能实现封堵成功，但严重污染了封堵层位；并且目前常规的凝胶暂堵剂适应井下温度在 70℃以下，对于火驱井组井下高温状态无法实现有效稳定暂堵，以上问题已经严重制约着该区域的漏失井挤注灰封堵工艺技术。高强度凝胶暂堵技术的成功应用，解决了上述技术难题，为该类油井的修井作业提供了技术保障。工艺原理
2.1 作用机理
高强度凝胶暂堵技术是将高分子聚合物通过使用有机交联剂将其形成具有一定粘度和一定强度及耐高温凝胶体系，使用时通过井口加药装置，直接与清水混合将其注入到漏失井层位中，利用其高粘弹性和流动阻力，把漏失层封堵起来，当施工任务完成后，在物理化学作用下，高强度凝胶开始破胶水化，堵塞自行解除，可有效保持油流通道，使油井恢复正常生产。
2.2 室内实验
①高强度凝胶暂堵体系研制
研究表明，高分子聚合物使用浓度和交联剂使用类型及浓度对凝胶性能影响十分明显。实验选择的 PAMH-有机交联剂作为高强度凝胶暂堵体系，其中包括温度稳定剂、破胶剂、增强剂及油溶性树脂等添加剂组成。通过正交实验法，同时考虑成本因素，得到一组最佳材料配比，同时为了便于现场应用和运输，将高强度凝胶体系制成粉末状固型物，采用编织袋包装，每袋包装重量为 40kg，现场需要可以随时使用。
②高强度凝胶性能评价体系研制
a 使用浓度与凝胶粘度关系。实验表明，随着高强度凝胶暂堵剂使用浓度的增加，其凝胶粘度和凝胶强度都有所增加，而且随着使用浓度的增大，粘度越来越大，甚至可以形成冻胶而失去流动性，这对于亏空严重的漏失层位油井堵漏是十分奏效。结合油井漏失情况及考虑成本因素，确定高强度凝胶使用浓度为3%时即可形成稳定凝胶，能够满足严重漏失井暂堵要求。
b 耐温性实验。许多高分子凝胶溶液粘度与温度呈敏感性关系，一般来说，当温度升高，其溶胶粘度下降。如果暂堵剂粘度下降幅度过大，则不能满足漏失井暂堵要求，无法把漏层封堵住，导致后续生产无法正常进行。实验表明，在低温阶段，随着温度升高，其粘度有所增高，主要是高分子聚合物溶胀速度加快，液相粘度增加所致。当温度达到 70℃以上时，其液相粘度开始下降，表现出高分子聚合物随着温度升高粘度下降的特性。由于体系中使用了温度稳定剂，其凝胶粘度无明显下降趋势，下降幅度仅为7.8%，表明该体系能够满足火驱井组高温暂堵需要。
c 油溶性试验。凝胶暂堵剂遇水后能形成高粘弹体凝胶，其中的固相物由不同颗粒直径的油溶性材料制成，其固体颗粒能被地层原油逐渐溶解。根据辽河油田地温梯度及油井深度，试验在60℃温度下8小时内，测得其油溶率达90%以上，而且随着温度增加，其溶解速度加快，因此，不会对油层造成堵塞伤害。
d 失水量测定。当凝胶暂堵剂进入地层后，在液柱压力作用下，其中水份会渗透到地层中去。如果地层温度高和裂缝较大，凝胶失水量增大，会导致油层伤害、暂堵失败等问题发生。因此，凝胶暂堵剂失水量最低为好。根据IPI标准，使用1%凝胶暂堵剂在7个大气压作用30min 后，测得其失水量为13ml，完全能够达到暂堵施工要求。
e 破胶实验。凝胶暂堵剂遇水后，在一定时间内可形成高粘度弹性体将漏失层封堵住，保持油井注水泥工作顺利进行。由暂堵工艺的特殊性，既要求暂堵剂在注水泥前能将油层暂堵保护起来，又要求在任务完成以后能自行解除堵塞，恢复油流通道，以免造成油层污染伤害，导致油井产量下降。实验表明，在90℃条件下，高强度凝胶6h以后粘度开始下降，12h后凝胶粘度大幅度降低，24h凝胶粘度降为 43mpa.s，凝胶彻底破胶。
d 抗剪切性实验。凝胶暂堵剂是通过使用高分子化合物交联后使水溶液粘度升高，切力增大，以提高封堵地层能力。由于高分子化合物的可降解性，当凝胶暂堵剂通过油管时受高压射流作用和在井筒内反复循环受到剪切稀释作用，会导致修井粘度降低，封堵效果变差，暂堵失效等问题发生，因此必需进行抗剪切性评价。实验使用高速搅拌器，模拟现场暂堵剂流动状况，以1022 转/min 的剪切速率，测定剪切稀释前后凝胶暂堵剂粘度变化。主要技术参数
①火驱井组高强度凝胶暂堵剂抗压强度≥7MPa。
②成胶粘度≥170mPa.s。
③水化时间≥7d。④油溶率≥90%。现场应用试验
井号：高 3-3-0106 井
施工时间：2012 年 11 月 16 日
该井基本情况：
①该井为火驱二线井，周围火井高3-4-0116（距本井326m），日注气量0.6×104m3，注气压力1.9MPa，累注气707.7×104m3，施工过程中注意防高温防气窜。
②上次封层作业以前，本井日产气量8600m3，提出封层管柱作业时注意安全。
③设计要求填砂面至1582m，1564m-1582m为漏失油层，注灰灰面要求至1572.3m。
洗井、暂堵：
①用60m3清水反洗井，压力0MPa，出口不返，证实漏失严重，进行暂堵。
②油管进口连接一条硬管线，水泥车上水管线插入地面快速加入装置内，正打入配制清水 45m3、添加高强度凝胶暂堵剂4.52t，泵压 0MPa，排量 0.5m3/min，100min 后套管建立循环，关套管闸门，正挤清水2m3，压力升至3MPa停。用清水50m3正洗井洗出油套环形空间的暂堵剂，满足降低油层部位高温环节。
注灰：
①开套管闸门，送入灰浆配制密度1.85g/cm3，水泥浆0.7m3，油管正顶替清水7.06m3。提管柱，笔尖完成于1570.5m，反洗出多余灰浆，上提管柱200m，关井候凝。
②24小时后回探灰面至1572.7m，漏失井注灰合格。技术创新点
①通过使用温度稳定剂，使凝胶耐温性有了极大提高，突破了高分子凝胶低温使用惯例，使高强度凝胶能够满足延迟交联剂和在施工任务完成后完全破胶，消除了凝胶残留伤害。
②采取先期进行高温暂堵地层后续开展正常挤注灰模式，打破以往直接进行封层多次不成功方式。结论及及建议
①火驱井组高强度凝胶暂堵技术，使凝胶耐温性达到120℃以上，稳定时间达到 24h 以上，可以满足火驱井和深井高温暂堵需要，有效配合漏失井前期建立循环，确保后续顺利完成挤注灰施工技术目的。
②配套挤注灰工艺技术有效地指导现场具体施工，提升了漏失井修井作业一次成功率。
③火驱井组高强度凝胶暂堵封层工艺技术研究与应用，为解决火驱井组区块油层封层工艺困难问题开辟了一条新途径，也为类似区块提供可借鉴的经验。
参考文献：