低合金高强度结构钢（共3篇）
低合金高强度结构钢 篇1
摘要：本文阐述了南阳汉冶特钢通过合理的成分设计、模铸浇注、钢锭加热、3800轧机轧制及热处理, 成功地在转炉—炉外精炼—模铸浇注—加热轧制—正火热处理生产线开发出了380mm保性能、保探伤Q460C低合金高强度结构特厚钢板。
关键词：成分设计,轧制,模铸,特厚板
大单重特厚钢板的用途非常广泛, 主要用于船舰、锅炉、压力容器、加压器、蒸汽发生器、化学反应合成塔、重油高温高压脱硫装置、水电涡轮的部件及桥梁、机器机座、兵器、模具、装甲及建筑构件等方面。传统的高强度特厚钢板生产工艺是电渣重熔加锻造加工而成, 生产成本相对较高[1,2]。本文主要研究在添加微量合金元素V、Nb、Ti、Ni的条件下, 采用先进的冶炼工艺、合适的锭模浇注, 以轧代锻及后续的热处理, 成功研制出厚度达380mm保性能、保探伤、低成本的Q460C特厚钢板, 弥补了国内外特厚高强度结构钢板的空缺。
1 工艺路线
铁水KR脱硫—100t转炉—LF精炼—VD真空脱气—模铸浇注—钢锭脱模—钢锭加热—除鳞—3800mm轧机轧制—缓冷—表面检查—精整—热处理—探伤—性能检测—入库。
2 工艺开发重点
2.1 Q460C标准要求
Q460C钢种为低合金高强度结构钢, 其成分及性能按GBB//TT 11559911--22000088执行。其中, 保性能QQ446600CC钢种在国家标准中极限厚度为115500mmmm, 其力学性能要求见表11。此次开发的338800mmmm厚QQ446600CC的力学性能需达到115500mmmm厚QQ446600CC性能标准。
2.2 工艺设计
钢板化学成分设计方面, 为保证钢板的低温冲击韧性, 严格控制钢中碳含量, 减少脆性相的析出, 并采用添加Nb、V、Ti、Ni等细化晶粒元素, 确保钢板强度达标。应用的强化机理为组织强化、细晶强化、析出强化和固溶强化。
为获得较好地内部质量, 确保特厚板三级探伤要求, 必须把钢水的纯净度控制以及钢板堆冷作为重点。钢水纯净度方面, 主要控制钢水中硫、氧及有害气体含量, 其中脱硫采取铁水预脱硫工艺, 确保入炉铁水S含量≤0.005%;LF精炼过程强化造白渣进行二次脱硫。脱氧方面, 严格控制转炉终点C%含量、强化挡渣出钢, 提高钢水纯净度;另外充分利用LF精炼炉, 采用高温、高碱度、大渣量低氧化铁造渣工艺进一步脱氧, 最后通过VD真空状态下延长保压时间充分脱气。成品钢板堆垛缓冷可以消除钢板由于快速冷却产生的残余应力, 同时可以降低钢板中氢的含量。钢板堆垛缓冷之前的温度应高于400℃[3], 钢板下线后堆冷96h。
浇注方面采用48t铸锭浇注, 铸锭大头980mm厚, 小头830mm厚, 轧制380mm厚钢板, 确保压缩比≥2.0。钢锭完全透烧, 并采用AR一次轧完。开轧温度控制在1000~1120℃之间, 采用高温低速大压下轧制, 加大轧制力的渗透, 道次压下量不小于45mm, 终轧温度<950℃, 轧制完毕不过ACC。热处理保温温度为910±10℃, 保温时间为2min/mm, 确保钢板完全透烧, 钢板出炉后采用风冷至室温。
3 380mm厚Q460C研发方案
3.1 成分设计
钢板化学成分设计方面, 适当控制钢水中碳含量, 并采用添加Nb、V、Ti、Ni等细化晶粒元素, 确保钢板的综合性能达标, 具体的成分控制如表2所示。
3.2 冶炼工艺
3.2.1 铁水要求
(1) 保证入炉铁水条件:[S]≤0.005%, [P]<0.080%;
(2) 要求扒渣彻底, 保证渣层厚度<20mm;
(3) 要求入炉铁水温度>1 270℃。
(3) 成渣后白渣保持时间≥15min。
3.2.4 VD真空脱气
(1) 当真空度达到67Pa后, 保压时间≥20min;
(2) 真空保压阶段尽可能调大氩气量充分脱气;破真空后调小氩气量软吹>5min (以钢液面不裸露为主) ;
(3) 离站温度以钢水浇注温度控制在:液相线温度+ (20±5) ℃为主。
3.2.5 模铸浇注
3.2.5. 1 浇注工艺
3.2.5. 2 浇注过程技术要求
(1) 浇注到帽口1/3位置时, 向每个锭模内添加40kg碳化稻壳;
(2) 浇注完毕后, 先用氧管将帽口内的碳化稻壳铺平后, 再向每个锭模内均匀加盖绝热板, 然后再向每个锭内添加40~80kg的碳化稻壳, 并用氧管均匀铺平;
(3) 浇注完毕60min内, 要对每支锭及时补加40kg以上的碳化稻壳保证帽口部位不见红;同时要求在注毕1-2h内, 向每个锭模内补加40~80kg的碳化稻壳以确保帽口保温效果。
3.3 加热
(1) 钢锭装炉后, 焖钢2h, 最高加热温度≤1 300℃;
3.2.2转炉
(1) 严格按照铁水成分、温度合理搭配铁水、废钢比;
(2) 入炉废钢全部采用边角料且干燥无油污;
(3) 保证转炉冶炼终点C≥0.06%, 出钢P≤0.018%, 保证冶炼终点C~T~P协调出钢;
(4) 点吹次数不得大于2次, 避免出钢过程下渣。
3.2.3 LF精炼
(1) 脱氧剂采取电石、铝线、铝粒、硅铁粉脱氧为主;
(2) 一加热结束确保炉渣黄白, 二加热初确保炉渣变白;
(2) 加热过程中注意升温速度, 1 000℃以下时升温速度≤100℃/h, ≥1 000℃升温速度不限;
(3) 保证钢锭均匀烧透, 严禁钢锭过热、过烧。
3.4 轧制
(1) 适当使用四辊高压水, 除净氧化铁皮, 保证表面质量良好;
(2) 采用AR热轧不晾钢直接轧完。开轧温度控制在1 000~1 120℃之间, 钢锭先纵轧消除锥度, 待轧长至3 400~3 600时开始留尾展宽;
(3) 保证终轧温度<950℃。
3.5 堆冷工艺
采用高温堆冷工艺可有效避免因快速冷却产生的残余应力, 同时可大大降低钢板中氢的含量, 改善钢板探伤缺陷。堆冷温度≥450℃, 堆冷时间≥96h。
3.6 热处理工艺
因轧制钢板厚度为380mm, 为确保钢板板形, 轧制后不采用ACC层流冷却, 采用热处理工艺细化晶粒、消除带状组织, 改善钢板综合力学性能。钢板采用正火+风冷热处理工艺, 正火温度为Ar3+ (30~50℃) [4], 保温时间为2min/mm, 钢板出炉后放凉钢台架上风冷至室温。
4 试制结果分析
4.1 成分控制分析
380mm厚Q460C实际成分见表3, 为保证良好的综合性能, 控制碳当量Ceq在0.42以下。C主要与其他元素形成碳化物, 起组织强化和析出强化的作用, 使钢板强度增加, 但碳含量过高, 会导致钢中珠光体数量增加, 降低钢板的低温冲击韧性, 成分上按0.12%~0.16%控制;Mn是细化晶粒元素之一, 主要起固溶强化和降低相变温度, 用以提高强度, 但Mn含量不易过高, 否则对韧性和焊接性能不利, 所以Mn含量控制在1.35%~1.55%范围;Al主要起细晶强化作用, 相比于细晶强化元素Nb、V、Ti、Ni, 其价格比较便宜, 采用模铸浇注时也不会产生裂纹, 因此A控制在0.045%左右;P、S含量控制在一个较低的范围内。总之, 整体成分控制稳定, 满足380mm厚Q460C成分设计要求。
4.2 机械力学性能分析
本次共生产380mm厚Q460C8批, 其中:屈服强度控制在380~400MPa, 平均达到了385MPa;抗拉强度控制在530~560MPa, 平均达到了545MPa;伸长率控制在17%~25%, 平均达到24%;20℃纵向冲击功控制在101~149J, 平均达到了135J, 性能指标均达到了380mm Q460C标准要求。表4为Q460C性能实物水平。
4.3 高倍组织
图1 (a) (b) 为钢板正火+风冷后钢板1/4处组织图, 显示组织主要为F+P, 晶粒度为9~10级。
4.4 结论
实践证明:按本工艺方案生产的钢板具有较好的综合性能, 钢种冶炼过程中只需添加Nb、V、Ti、Ni等合金元素, 减少钢水冶炼成本, 轧后采用正火+风冷工艺, 不进行调质处理, 简化生产工序, 缩短生产周期, 适合大批量生产。
5 结语
南阳汉冶特钢通过进行合理的成分设计, 合理的工艺冶炼、模铸浇注、轧制及热处理, 成功地在100t转炉—模铸浇注—3800mm轧机—正火热处理生产线开发了380mm特厚Q460C钢板, 三级探伤合格率达到80%, 性能初验合格率达到100%。该规格钢种的开发不仅拓宽了公司品种结构, 也满足了工程制造行业较高要求, 尤其是一些国家重点工程建设设备, 创造了良好业绩, 为我公司增强市场竞争力, 提高了产品市场占有率起到了积极的作用。
参考文献
[1]王国栋, 刘桐华.日本中厚板生产技术的发展和现状[J].轧钢, 2007 (2) :1-5.
[2]代晓莉, 范建文, 谢瑞萍, 等.Nb-Ti微合金化钢板的工业试制[J].轧钢, 2005 (1) :11-13.
[3]李欣, 黄波.中厚板生产中除氢工艺的合理应用[J].轧钢, 2005 (22) :36-37.
[4]刘增沛, 张建华.热处理工艺学[M].北京:科学普及出版社, 1986, 267.
低合金调质高强度钢的焊接 篇2
目前我国液压支架结构件大部分采用16Mn钢板为主材, 体积及自重普遍较大, 给支架的运输及安装都带来了困难。近十几年来, 国外将屈服强度σb在600~1 000 MPa的低合金调质高强度钢 (以下简称高强钢) 广泛用于液压支架结构件中, 取得了较好的性能和经济效益。国内由于受高强度焊接难度大、工艺复杂、易出现焊接缺陷等因素的限制, 在这方面起步较晚。晋城煤业集团煤机制造分公司从2005年8月开始在高强钢的焊接方面进行了大量的焊接试件实验, 从焊丝的选择、焊前预热、焊后处理、工艺参数等方面作了分析和工艺研究, 从而保证了支架结构件焊接质量的可靠性。
2 高强钢的焊接性能分析
(1) 热裂纹。高强钢一般含碳量较低, 含Mn量较高, 而且含S、P杂质控制较严。因此热裂纹的倾向较小。
(2) 冷裂纹。高强钢的合金原理就是在低碳的基础上通过加入多种提高淬透性的合金元素 (例如Si、Mn、Ni、Cr、Ti、N、Nb等) 经过调质处理后获得强度高、韧性好的低碳马氏体来保证强度和韧性的。所以其必然加大冷裂纹出现的可能。 (1) 由于焊接热循环不稳定的原因, 高强钢淬透性提高的同时也加大了脆硬组织出现的机率, 并且温度冷却过快又会较多的出现晶格缺陷, 这都为冷裂纹的出现埋下隐患。 (2) 氢是引起高强钢焊接冷裂纹的主要因素。焊接接头中含氢量越高, 产生裂纹的倾向就越大。水在熔池中高温下的电解是焊缝中氢的主要来源, 焊接材料中的水分、焊件坡口处的铁锈、油污以及环境的湿度都是焊缝中富氢的原因, 采用CO2气体保护焊时使用的CO2气体应注意其纯度。 (3) 焊接接头的应力状态。由于结构的差异、焊缝的位置、焊接顺序、构件的自重等因素使焊接接头承受了不同的内应力, 从而降低了构件的承载力, 使构件在未达到使用期限或使用能力时就产生了冷裂纹或疲劳裂纹发生损坏。
(3) 热影响区性能的变化。高强钢为调质钢, 热处理工艺严格。而焊接过程受实际因素限制, 加热温度和冷却时间与调质处理有着很大差别。所以在母材的热影响区就容易出现两个问题: (1) 过热区的脆化。由于焊接冷却速度快, 焊后一般又不进行热处理, 在过热区内易出现诱发冷裂纹的脆性组织。 (2) 过热区的软化。调质状态下的钢材, 只要加热温度超过它的回火温度, 性能就会发生变化。因此焊接时由于热的作用使热影响区温度和韧性的下降是不可避免的, 而且随着材料强度级别的提高越来越明显。
3 高强钢焊接影响因素的控制
(1) 焊接方法的选择。高强钢常用的焊接方法有手工电弧焊、CO2气体保护焊 (CO2+Ar等) , 对于作业条件许可, 特别是σs大于650 MPa的高强钢为减少电弧热量的输入对母材的影响, 应采用能量较为集中的焊接方式CO2气体保护焊和混合气体保护焊, 为限制线能量, 不能采用大直径的焊条或焊丝, CO2气体保护焊时用Ф1.2 mm或Ф1.6 mm的焊丝。
(2) 焊接材料。选择焊接材料时一般要求所得焊缝金属在焊态下应具有接近于母材的机械性能, 即“等强匹配”。在特殊条件下, 如结构的刚度很大, 冷裂纹很难避免时, 选择比母材强度稍低的材料作为填充金属, 即“低强匹配”, 在少许牺牲焊缝强度而提高了韧性的情况下, 对焊接接头的性能更为有利, 尤其适用于抗拉强度σb大于800MPa的高强钢。
(3) 保护气体。在CO2气体保护焊焊接高强钢时, CO2气体纯度是影响高强度钢焊接的重要因素之一, 要求气体纯度在99.5%以上。试验表明CO2气体纯度小于98.7%时在焊缝中易出现气孔, 当CO2气体纯度高于99.11%时才能得到至密焊缝。对CO2气体的提纯有两种方法:一是在使用前将气瓶倒立静置放水的简易方式;二是在供气装置和设备间设立2~3个干燥器以得到纯度较高的气体。
(4) 坡口处理。坡口内的锈蚀、水分、油污等易使焊缝产生气孔和冷裂, 所以在高强度的焊接时, 一定要把坡口处理干净。为了减少焊接量, 在板厚大于20 mm的钢板拼接时尽量采用熔敷量较小的U形或X形坡口。
4 工艺参数的选择
(1) 焊接顺序。 (1) 尽可能让焊缝能自由收缩。减少施焊时的约束度, 图纸设计时应避免交叉焊缝或交叉时设计应力释放孔; (2) 先焊接收缩量大的焊缝, 以减少内应力; (3) 把整体结构划分为若干个小部件, 将小部件按要求焊接后再组装成大部件, 这样就大大减少了总装时的焊接量, 减少一次受热量。
(2) 焊接电流、焊接电压和焊接速度。从降低冷却速度以减少裂纹的方面考虑, 焊接电流要大, 焊接速度慢些为佳;但从减少热影响区脆化的角度出发, 电流要小, 焊接速度要快。因此焊接电流的选择上要兼顾两者的冷却速度范围, 上限取决于不产生裂纹, 下限取决于热影响区不出现脆化的混合组织。在支架生产中常用的高强度板厚δ10~50 mm, 接头形式有T形接头 (主筋、筋板、顶板间) , 对接接头 (板材拼接) , 角接接头 (侧板与上板、顶板间) 。在使用Ф1.6 mm焊丝时所使用焊接电流在280~410 A, 焊接电压29~40 V, 焊接速度20-35 m/h。
(3) 焊接层数。为限制过多热量的输入, 降低母材的过热程度, 高强度焊接时应尽量采用多层、多道焊, 最好采用窄道焊而不作横向摆动的运条技术。每层焊道以不超过7 mm为宜。这样前一层焊道对后一层焊道有预热作用, 后一层焊道又对前一层焊道起了缓冷的效果, 相互影响, 在严格控制层间温度 (<200℃) 的条件下, 有效减少了裂纹的出现和热影响区性能的变化。
(4) 焊前预热和焊后热处理。高强钢经常在焊态下使用, 焊后一般不进行焊后热处理。在外界温度太低时应进行焊前预热, 板材强度越高预热温度就越高, 一般在20℃~150℃之间。
5 结论
低合金高强度结构钢 篇3
金属材料强度指标主要是通过力学拉伸试验测得, 而力学拉伸试验的拉伸速度对力学性能指标, 如屈服强度等的测试均存在不同程度的影响。若在试验中不能控制好拉伸速度, 则影响数据的准确性。国内外大量实验证明, 试样的变形速度直接影响试样的结果, 对屈服强度和屈服点的影响最为显著。因此, 本文从金属学角度分析了拉伸速度影响屈服强度的机理, 通过试验数据说明金属材料的拉伸速度对其屈服强度存在较大的影响, 并提出一种比较方便、直观的控制拉伸速度的操作方法, 为提高金属材料强度测试的准确性提供参考。
2 拉伸速度影响屈服强度的机理
金属材料实质上就是金属晶粒按照一定结构的堆积, 因而在力学拉伸试验中, 试样开始屈服时, 晶粒结构薄弱的局部区域首先产生塑性变形滑移带, 在某一应力作用下将这一滑移带扩展到整个试样, 屈服点就是这起始塑性变形的抗力, 上屈服点相当于产生塑性变形滑移带的形核应力, 而下屈服点就相当于滑移带生长扩展的应力。
任何一种金属都有自己塑性变形的传播速度, 如果加载速度大于它本身的塑性传播速度, 必然使屈服点提高, 这是因为加载速度太快, 导致外力方向晶面转动不充分, 滑移在整个试样的伸长扩展中就会受阻, 在宏观上表现为起始塑性变形抗力的提高。此外, 随着变形硬化的产生, 自发消除硬化的回复无法进行, 而形变硬化又会阻碍形变的继续发展, 因此, 要达到所需的残余形变, 就必须继续增加外力, 这也表现为起始塑性变形抗力的提高。
在拉伸试验中, 来自试验机的外力, 即负荷, 作用于试样上, 使试样内部产生了抗力, 即应力。金属材料的变形、屈服、断裂都是由应力引起的。因此力学拉伸过程就是试验机负荷作用于试样上, 在试样内部产生应力, 所谓应力是指材料在单位截面积上的内力。金属材料的应力使金属晶体发生滑移, 而导致金属的塑性变形, 其变形量与试样原始截面积的比值我们称之为应变。由此可知, 试验时加载速度的快慢决定了负荷速率和应力速率的大小, 从而也决定了应变速率的大小。因此, 当加载速度 (即拉伸速度) 太快, 必然是负荷速率增大, 受其影响, 金属材料 (试样) 的应力速率和应变速率也增大, 导致屈服强度和抗拉强度的提高, 从而影响到测试数据的准确性。那么不同拉伸速度对屈服强度和抗拉强度的影响程度究竟有多大, 我们可以用具体的试验来加以说明。
3 不同拉伸速度对屈服强度和抗拉强度的影响
3.1 试验条件
(1) 仪器设备:WDW-300C型电子万能材料试验机。
(2) 试样:选取φ50mm的50Cr V圆钢, 经调质工艺后从一根棒料上截取25段分成四组, 每组5根, 统一在1/2R取φ10mm力学性能抗拉试样。
3.2 拉伸试验
(1) 平均应力速率的设定。为了观察不同应力速率对屈服强度测定值的影响, 我们将试样分为五组, 每组应力速率设定为:
第一组25~30N/mm2S-1;第二组35~40N/mm2S-1;第三组45~50N/mm2S-1;第四组55~60N/mm2S-1;第五组65~-70N/mm2S-1。
(2) 平均应力速率的公式推导
载荷增加量ΔF=FS-F0由于F0=0, 则ΔF=FS
式中, ΔF为载荷增加量;F0为起始负荷;FS为屈服点负荷;S0为试样原始横截面积;Δt为达到负荷增加量所需时间。
(3) 应力速率的控制与测量。对于选定的金属材料, 其屈服强度和抗拉强度基本是一个相对固定的量, 因此根据式 (1) 试验时只要控制加载时间Δt, 就可以控制应力速率σ了。为了使每一组的应力速率在所要求的范围内, 首先对试样进行试拉, 同时记录载荷从零至FS所需的时间。对于试拉试样:
由以上数据可以计算出:
屈服强度σS=FS/S0=60500N/78.50mm2=771.4N/mm2=771.4MPa
平均应力速率σ=FS/ (S0*Δt) =σS/Δt=771.4N/mm2/20.1=38.19/mm2S-1
在本试验中, 有了试拉试样的平均应力速率σ及达到负荷增加量所需时间Δt的数据作为参考, 可以从试验机微机直接读出屈服点负荷FS达到负荷增加量所需时间Δt, 并加以控制, 然后按照应力速率公式求出。应力速率保留两位小数, 屈服强度和抗拉强度值保留一位小数, 试验数据见下表1。
3.3 试验结果分析
(1) 拉伸速度。从试验结果数据可看出拉伸速度较慢时, 各组的强度值都非常接近, 在试验数中表现为平均偏差较小。随着如应力速率的增大, 各组的强度平均值、平均偏差呈增大趋势, 在屈服强度值中尤为明显。这表明应力速率的增加会导致金属强度, 特别是屈服强度增加, 各组强度值的差值亦增加, 从而使数据可比性减弱。
(2) 屈服强度与抗拉强度。从数据上看, 试验速度较慢时, 屈服强度与抗拉强度相差比较大;试验速度愈快, 屈服强度与抗拉强度的差值逐渐减小。这表明, 拉伸速度对金属材料的强度存在影响:拉伸速度增大, 金属材料的强度值随之增大, 其中拉伸速度对屈服强度的影响尤为明显。若在试验中不能很好地控制拉伸速度, 则使数据的可比性减弱。
4 拉伸速度的控制
根据材料力学理论, 力学性能时, 外加载荷作用于试样, 使金属材料内部产生应力, 也就是说, 材料内部所受到的应力源于外力 (即载荷) 作用, 负荷速率的大小决定了应力速率和应变速率的大小。负荷速率也就是我们通常所说的拉伸速度。因此, 要实现对应力速率和应变速率的控制, 就要对拉伸速度实施有效控制。国家标准《GB/T228-2010金属材料室温拉伸试验方法》第10.1.1条规定:“测定上屈服强度时, 在弹性范围和直至上屈服强度, 试验机夹头的分离速率应尽可能保持恒定并在表4规定的应力速率的范围内;测定下屈服强度时, 在试样平行长度的屈服期间应变速率应在0.00025/s~0.0025/s之间。任何情况下, 弹性范围内的应力速率不得超过表4规定的最大速率”。
从以上分析可知, 拉伸速度超过材料的塑性应变, 材料内部位错运动不完全和硬化回复不完全, 引起屈服点上升。为保证屈服强度的可比性, 国家标准提倡采用应变速率控制, 但是应变速率是个微小的变量, 测控极不方便, 一般都不使用这种方法操作控制。但是, 对负荷速率控制 (即拉伸速度) 则比较简便、直观。那么, 如何控制拉伸速度呢?可以由平均应力速率公式推导出负荷速率而加以控制, 从而实现对拉伸试验应变速率的控制, 使试验条件达到国家标准的要求。由在弹性范围内平均应力速率公式 (1) 可得出:
式 (2) 中ΔF/Δt即负荷速率, 在实际试验中可由控制拉伸速度获得。对电子万能试验机可以很方便的用电脑设定, 而对于液压万能试验机只能通过调节送油阀的大小来控制拉伸速度, 在液压万能试验机试验中更具有直观易操作的优点。由于在拉伸试验中圆形试样最为常见, 为方便起见, 对于圆形试样和矩形试样, 可以进一步推导出负荷速率控制 (拉伸速度) 的范围。对于圆形试样:
式中, d0为圆形试样平行长度部分的原始直径将标准要求的应力速率在6~60N/mm2S-1分别代入, 则:
为便于记忆可取ΔF/Δt=4.7d0 (N*S-1) , 即对于圆形试样, 在弹性范围内拉伸速度应控制在4.7d02~47d02 (N*S-1) 之间。
5 结论
(1) 由于金属的位错滑移等原因, 拉伸速度控制不同, 试样的强度不同, 尤其是屈服强度是有较大差别, 只有拉伸速度统一在国家标准规定的范围内, 屈服强度才具有可比性。
(2) 在试验中可以采用直接控制负荷速率的方法, 应用公式法, 将试样规格代入公式, 从而计算出负荷速率。将应力速率控制在国家标准规定的范围内, 这种方法简单、直观, 同时也保证了试验数据的准确性, 具有一定的实用价值。
参考文献
[1]崔忠圻等.《金属学与热处理原理》[M]工业大学出版社2004年出版.
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