厂房洁净空调系统的施工体会

厂房洁净空调系统的施工体会（通用3篇）

厂房洁净空调系统的施工体会 篇1

厂房洁净空调系统的施工体会

——摘自中国洁净室信息网

内容提要:通过实际施工,本文粗略总结了洁净空调系统施工的要点.首先必须重视材料的选用,采购,保管.在风管制作阶段,要具备清洁的加工场所和清洁的加工机具,加工人员要具较高的技术水平和良好素质.风管安装时要确保施工环境无污染,系统风管必须清洁无尘.参加安装的人员要穿戴无尘衣,口罩,鞋套.使用的器具,材料均应擦洗干净,并以无尘纸检查合格.洁净室的防排烟系统不得遗漏.洁净系统的调试必须制订周密的计划,组织相关人员并按有关规范进行.近年来,洁净空调的使用在科研,医疗,高科技产品生产,实验室以及电子产品,精密仪器生产领域已越来越广泛.随着洁净空调使用范围的不断扩大,洁净度的等级也在提高.不少洁净空调通过精心设计,认真施工,获得了成功,但也有的洁净空调系统设计施工完成后因达不到洁净度要求而降级使用,甚至报废改作一般空调.洁净空调系统的技术要求,施工质量要求高,投资大,一旦失败,无论从财力,物力,人力上讲都会造成浪费,因此要搞好洁净空调系统,除完美的设计图纸以外,还要求高质量高水平的施工.本文通过洁净空调工程的施工,将一些体会介绍给大家,供作交流.1.制作风管的材料是确保空调洁净度的基本条件

材料选用.洁净空调系统风管一般采用镀锌钢板加工.镀锌钢板应选用优质板,镀锌层标准宜>314g/m2,且应镀层均匀,无起壳,无氧化.吊架,加固框,连接螺栓,华司,风管法兰,铆钉均应采用镀锌件,法兰垫料应采用有弹性,不产尘,有一定强度的软橡胶或者乳胶海绵,风管的外保温可采用容重32K以上难燃PE板,以专用胶粘贴,不得使用玻璃棉等纤维制品.材料采购.材料采购必须按照计划按品种选用同种产品中的有质量保证的制造商的产品.实物检查时还应注意材料规格,材料光洁度,板材还应检查平整度,边角角方度,镀锌层的粘结度等.材料采购后运输过程中还应注意保持完好的包装,防潮,防撞击,防污染.材料保管.洁净空调用材料应设立专用仓库,或集中存放.存放处要干净,无污染源,避免潮湿,特别是风阀,风口,消声器等部件更应严密包装存放.洁净空调的材料要缩短仓库存放时间,宜随用随进货.制作风管用的板材应将整件运至现场,避免散件搬运途中引起的污染.2.把好风管制作关,才能保证系统洁净度.2.1风管制作前的准备.加工制作洁净系统的风管应在相对密封的室内进行.室内的墙壁宜光滑,不产尘,不积尘,地面可铺设加厚塑料地板,地板与墙体结合处宜用胶带封贴,避免灰尘产生.风管加工前,室内必须做到干净,无尘,无污染.可在打扫擦洗干净后用吸尘器反复清理.制作风管用工具必须用酒精或无腐蚀洗涤剂擦洗干净后进入制作室内.制作用设备不可能也不必要进入制作室内,但必须保持干净,无灰尘.参加制作的工员宜相对固定,人员进入制作场所必须配戴一次性无尘帽,手套,口罩,工作服应常换洗.制作用材料应经过二到三次酒精或无腐蚀清洁剂擦洗后,才能进入制作场所待用.2.2洁净系统风管制作要点.加工后半成品应再次擦洗后进入下道工序,风管下料咬口后应立即组合成型,不宜久放.风管法兰加工要保证法兰平面平整,规格要准确,与风管相配,以保证风管组合连接时接口密封性好.风管底部不得有横向接缝,并且尽量避免纵向接缝,规格大的风管应尽量以整板制作,尽可能减少加强筋,必须设加强筋的也不得使用压筋加强和风管内加强筋.风管制作应尽量采用联合角或转角咬口,6级以上的洁净风管不得使用按扣式咬口.咬口处镀锌层损坏的,铆钉孔处以及法兰焊接处的镀锌层损坏的必须补做防腐.风管接缝翻边裂缝处及铆钉孔四周应涂以硅胶密封.风管翻边必须平整均匀.翻边宽度及铆钉孔,法兰螺孔必须严格按规范要求进行.柔性短管必须内壁光滑,一般可选用人造革或塑胶,风管检查门垫料要用软性橡胶.3.洁净风管的搬运,安装是确保洁净度的关键.3.1安装前的准备.洁净空调系统安装前必须按照洁净室主要施工程序制定进度计划,计划必须与其他专业相协调,并且应严格按照计划实施.洁净空调系统安装首先必须在建筑专业(包括地面,墙面,楼板)油漆,吸声,高架地板等方面完成后进行.安装前在室内完成风管定位,吊点安装等工作,并对吊点安装时损坏的墙壁面,楼板进行补漆处理.3.2室内清洁后,将系统风管运入.风管搬运过程中应注意封头的保护,风管进入现场前应进行表面清洁工作.3.3参加安装的工作人员需经吹淋后,穿戴无尘衣,口罩,鞋套才可进行施工.使用的工具,材料,部件要进行酒精擦洗,无尘纸检查,符合要求后方可进入施工现场.3.4风管管件,部件连接应边打开封头边连接,风管内做到无油污,法兰垫料应为不易老化有弹性强度的材料,并且不得直缝拼接.安装后开口末端仍要保持封口状态.3.5风管保温应在系统管路安装及漏风检测合格后进行,保温完成后室内必须做到彻底打扫干净.4.关于洁净室的防排烟.洁净室启用后一般均处在正压状态,且洁净室间密闭性好,人流,物流通道曲折,一旦发现火警,疏散,扑救均较困难,同时,由于火源热量不易散发,因此室内的材,物升温快,易着火扩大火灾面.目前,国家《洁净厂房设计规范》修订稿GB50073-2001中对洁净室内疏散走道,装修材料及耐火极限作了严格的规定,对排风系统防火,防爆措施,防火阀设置,防排烟措施,消防给水,自动喷淋都作了具体规定.因此,对洁净室的防排烟系统的施工必须遵照有关规定认真实施,特别要注意的是防排烟的布管及预埋件必须与建筑专业相配合,同步进行,确保不漏项.5.认真有序试车,确保洁净空调系统一次调试成功.5.1洁净空调系统安装完成后必须对空调间,空调机房进行清理,清洁,一切无关的物件必须全部清除,并认真检查空调间及机房的墙,顶,地面的油漆是否破坏并补全,认真检查设备的过滤系统,对于送风系统末端可直接安装风口(洁净度6级以上系统可安装高效过滤器),认真检查电气,自动控制系统,供电系统,确认各系统完好后方可进行试车.5.2制定详细的试车计划,安排参加试车的人员,准备必备的工,器,量具.5.3试车必须在统一组织,统一指挥下进行.试运行过程中新风滤网2小时更换一次,装有高效过滤器的末端应定时更换,清洗,一般4小时一次.试运行必须连续进行,运行情况可从自动控制系统了解各空调间,设备房的各项数据,并通过自动控制系统实施调节.洁净空调试运行的时间必须符合GB50243-2002规范中规定的时间.5.4经过试运行,系统达到稳定后可进行各项指标的测试.测试内容包括风量(风速),静压差,空气过滤器泄漏,室内空气洁净等级,室内浮游菌和沉降菌,空气温湿度,室内气流流形,室内噪声等项指标,也可按照设计洁净度等级或在商定验收状态下的等级要求进行.6.施工实例

我公司近年来按以上方法施工的洁净空调系统均获得了成功,其中洁净度要求较高,试调效果最理想的是江苏省苏州吴江某电子产品厂房.该工程系台资企业,洁净空调面积6000平方米,其中3000平方米为电脑蕊片外壳加工区,洁净度等级7级,温度要求±0.2℃,湿度要求 ±5%.另3000平方米为电脑组装区,洁净度等级6级,温度要求±0.02℃, 湿度要求 ±1‰.洁净度7级区采用风冷热泵集中空调,上送上回,使用洁净空调机四台(二备二用).洁净度6级区采用DDC六管制风机盘管加新风形式.新风由高架地板内向室内送入,新风支管设在回风柱内,每个支管均设一个电动调节阀进行自控.该工程经认真施工,严格检查,试车运行后检测一次成功.6级洁净空调区达到接近5级标准,7级空调区达到6级标准.整个检测过程由业主聘请台方检测小组进行,工程完工后业主非常满意.总之要保证洁净空调系统施工的成功,应抓住以下原则:1.严格把好材料采购关,把好工序无尘检查关.2.建立各项制度,保证洁净空调施工.3.加强施工人员的技术及素质教育.4.备足备全各种工具器具.

厂房洁净空调系统的施工体会 篇2

前言

随着对产品品质要求日益增强的需求，制药业以及相关的产业，正在为达到国际标准化质量要求GMP或CGMP(美国的现行药品生产质量管理规范)做着积极的努力。国内外GMP关注的重点之一是无菌无尘的的生产环境，即洁净生产厂房。目前制药用洁净厂房在我国已得到推广与普及，制药企业对洁净厂房的设计建造也较为慎重+而我国现行标准(洁净厂房设计规范)GBJ73-84，<本站注：较早期文章，现行标准为GB50073-2001和医药洁净厂房设计规范GB50457-2008>在净化方案设计中对设备、材料的选型等方面未做具体建议，施工单位往往因为成本、技术等原因在选材、选型时较保守、落后，且较多新建或改造单位缺乏这方面的专业经验，因此洁净厂房建成后造成寿命短、浪费能源、不便于操作维护等不合理或不能体现GMP要求之处。同时医药洁净厂房的建设和运行费用都很昂贵(万级厂房建设费用约2500元/平方米，能耗为普通空调办公楼的20倍)，而且使用周期(指高效过滤器的寿命)一般只有2-3年，保养好则可用4-6年，因此洁净厂房并不是建造完毕、验收合格就万事大吉，为确保洁净厂房能安全、高效、经济地运行，还应制订严格的洁净厂房维护保养规程，因此我们在结合合资药厂及国外先进技术的基础上，对洁净厂房在构成及维护管理方面提出一些建议和看法，供同行参考。

一、洁净厂房的建造构成 1.结构

1.1目前国内药厂较多采用夹心彩钢板结构。安装时，墙面采用企口型，而吊顶采用普通型彩钢板，使用新型“单、双”密封的夹心彩钢板配套铝型材。紧固件及管线在板材内暗装，这种方法使厂房内壁及吊顶看不到螺丝和铆钉，同时使门窗密闭程度提高，并在洁净厂房内使用有联锁和紫外灯装置的传递窗(柜)。它能保持室内正压稳定，防止污染，达到GMP要求。

1.2洁净厂房内地面较多采用硬度好、耐冲击、附着力强、不易起尘且耐热水、酸碱腐蚀的自流平环氧树脂地面，以提高洁净度并使外观平整明亮。

1.3在洁净厂房内采用免接触式的感应水龙头和手消毒器，避免接触污染，更符合GMP卫生要求。2.净化

2.1采用空气过滤系统的新三级过滤，即：新风三级过滤(粗、中、亚高效过滤)；中级过滤；未端高教过滤。使得气流组织更加科学合理(能增加表冷器，中效过滤器和高效过滤器约1O倍的寿命)将净化空调系统的中效过滤袋螺丝固定(不易拆装)改为压簧式固定，便于管理人员定期拆卸换洗(净化系统空气过滤器的选择参见下表)

表1：空气过滤器的选择 注：必额用H10～H12才能达到10万级以上。

2.2洁净级别高的空问范围只能局限于设备的周围，采用局部净化技术，利用层流、吸尘、去湿等设施以减轻洁净空调负荷，达到节能目的。

2.3在净化空调系统中使用风机调频控制技术可节能；不但系统风量基本恒定，房间压力稳定；而且风机启动平稳同时可满足值班送风要求。

2.4使用压差计除可直接指示洁净房间压差数值外，还可安装在过滤器两端，监测过滤器的阻力变化，即通过过滤终阻力来制定过滤器的合理更换周期，做到过滤器更换更加合理科学。3．洁净技术的新概念

目前一项新的“绝对屏蔽技术”已获美国FDA及欧洲医药管理委员会的认证。目前国际上有200多家实验室和100多家先进的制药企业已开始应用，该技术使防护区与非防护区之间绝对屏蔽，突破了传统洁净技术人流、物流分开逐级缓冲，然后在局部加以层流的模式，同时解决了传统技术中无法解决的两大核心问题；人与操作环境的相互影响；物料进出对操作环境的影响。

我国正在推行GMP认证，其中绝大部分药厂洁净级别达不到规范要求，需做较大规模的改造，昂贵的改造费用和停产损失会让企业陷入困境。如在药厂洗瓶、配料、灌装等关键工序采用绝对屏蔽技术，在不对原厂房结构和净化系统做较大改动的情况下，利用绝对屏蔽技术的优点，可充分满足GMP要求，同时也大大降低洁净厂房改造成本和维护成本，使产品质量得到更有效的保障，可以预计随着该技术的逐步成熟，将在我国制药行业中得到广泛的应用。

二、洁净厂房的日常维护管理 1.洁净厂房主体结构的检查与维护

1.1每月对洁净厂房的外围、包括门窗、辅助用房内的灯具、风幕机、灭蝇灯、驱鼠器等设施进行检查，发现问题，及时报修并做好记录。

1.2每月对洁净厂房技术夹层、彩钢板结构、密封门、窗和传递窗、水池、地面环氧层等进行检查，发现渗漏脱胶、门窗变型漏风、地面破损等情况及时报修并做记录．对无法停止使用的设施，安排在停产大修期间维护。

1.3每周对洁净厂房的照明、应急灯具、超净台、风淋室、消毒器等设备进行检查，发现问题及时报修并做记录。

1.4洁净厂房内的消防及监控系统，每月例行检查，发现问题及时报修并做记录(未经质管部门批准，不得随意开启安全门)。1.5洁净厂房内的维修保养不得动用明火。维修过程中不得对厂房及药品造成污染。

2.洁净厂房净化空调系统的维护与保养

2.1洁净区空调系统应由专人持证上岗操作，每两小时对洁净空调系统的温度、湿度、风压、机组水温、高低压等进行检查并做好记录。

2.2空调机组和风机的维护、保养必须严格按《空调机组维护保养规程》进行。2.3净化空调系统中使用的各级过滤器必须按净化要求从定点厂家选用且需有厂方提供的合格证明并在运输、安装过程中不得污染和损坏。

2.4可重复使用的过滤器，换下后应及时清洗并检查合格后由专人保管，以备再用，其更换周期如下：

每周更换一次新风滤布(过滤布可清洗重复利用一次)； 每月更换一次回风口过滤布(过滤布可清洗重复再利用一次)；

每半年更换一次中教过滤袋(过滤袋可清洗一次)。

根据净化检测教果和压差计显示的终阻力，每4-6年更换一次高效过滤器。2.5过滤器装置的清洗、更换必须严格按照装拆程序，在满足GMP要求的前提下进行，避免发生污染，并做好过滤器更换记录。3.进入洁净厂房人员要求

进入洁净厂房的人员必须定期体检，经常保护个人清洁，没有皮肤病及外伤，经有关部门对其岗位培训合格后，严格按照“人员进入洁净厂房的规程”执行。4.洁净厂房的检测

洁净区净化空调系统，日常检测按照《洁净厂房监测规程》进行。每年按《洁净室施工验收规范》(JGJ71-90)<本站注：现行标准为“洁净室施工验收规范GB50591-2010”>全面重新验证一次。如监测或验证发现问题应由质管部及时报修，工科部修理并经检测合格后．方可进行生产。5.洁净厂房的清洁与消毒

洁净厂房的清场可用新洁尔灭和醋酸洗必泰清洁，消毒分别用丙二醇和甲醛交替使用，以防止抗药性，具体操作按“洁净厂房清场和灭菌管理程序”执行。

管道洁净化施工 篇3

国电龙山发电厂一期2#锅炉中低压管道主要为：燃油管道、闭冷水管道、吹灰管道、辅机润滑油管路等的安装。

1、闭冷水管道系统根据现场具体情况确定每段管子的开孔处，在就位之前将开孔加工完成，安装焊口全部采用氩弧打底工艺，管道安装工作完成后对管道内部进行水冲洗、根据清洁情况控制水冲洗时间，对管系弯头、焊口处进行人工敲击，使污物尽快脱落。直至冲洗干净，保证系统内无铁渣、锈蚀。冲洗完成后对系统恢复时控制二次污染。

2、燃油管道系统依据施工图纸参考现场具体情况确定每段管子的开孔处，在就位之前将开孔加工完成，清除管内铁屑、熔渣、氧化铁等二次性杂物后进行就位焊接。安装焊口全部采用氩弧打底工艺。管道施工完成后对燃烧器前各油管道进行水压试验。水压结束后，用辅助蒸汽吹扫油管各系统，直至吹扫蒸汽变清洁，再用压缩空气，对油管道进行吹扫以清除积水及残留物，保证管道内的清洁，且吹扫次数不得少于两次，以保证油系统的安装质量。

3、所有辅机油管道安装前全部进行酸洗，酸洗钝化后，用空压机将管内吹干。然后进行现场安装，并且采用全氩弧焊结。安装过程中所有管口做临时封堵。

4、吹灰管道采用全氩弧焊结，安装完成后，系统进行蒸汽吹扫，直至吹扫干净。以保证管道清洁。

锅炉公司