总装车间工作总结

总装车间工作总结（精选5篇）

总装车间工作总结 篇1

装配车间实习报告

一、实习说明(1)实习时间：2013年4月1日至2013年4月30日(2)实习地点：装配车间(3)实习性质：培训实习报告

二、实习过程(1)了解过程

起初，刚进入车间的时候，车间里的一切对我来说都是陌生的。车间环境还算不错材料摆放整齐，卫生也比较干净。使我感觉到员工素质还是不错的。即将在这里的两个星期有所期待。第一天进入车间开始工作时，所在小组的组长给我安排工作任务，分配给我的任务是简单的小部件组装。我按照技术员教我的方法，运用操作工具开始学着组装部件。在组装的同时注意操作流程及有关注意事项等。实习的第一天，我就在这初次的工作岗位上组装小部件，同时慢慢熟悉车间的工作环境。

作为初次到厂的我来说，对厂的了解以及对工作单位各方面情况的了解都是不足的。一开始我对车间里的各项规章制度，安全生产操作规程及工作中的相关注意事项等都不是很了解，于是我便阅读实习单位下发给我们的员工手册，向小组里的员工同事请教了解工作的相关事项，通过他们的帮助，我对车间的情况有了一定的了解。车间的所有员工都必须遵守该上、下班制度。

（2）摸索过程

对车间里的环境有所了解熟悉后，工作期间每天按时到厂上班，上班工作之前先到指定，地点等待领班集合员工开会强调工作中的有关事项，同时给我们分配工作任务。明确工作任务后，则要做一下工作前的准备工作，于是我便到我们小组的工具存放区找来一些工作中需要用到的相关工具和材料配件。若在装配期间遇到问题或困难要及时告知领班、工程师，让他们帮助解决出现的问题，领班、工程师通过部件的调节让组装出的产品恢复正常，符合检验的要求。在工作期间有些部件的组装难度较大。我便向小组里的员工同事交流，向他们请教简单快速的组装方法与技巧。运用他们介绍的操作方法技巧慢慢学着组装这有难度的部件，同时在组装中选择适合的工具，也有利于提高工作的效率

三、实习期工作总结和收获

实习期间，我对车间的整个装配流程有了一个较完整的了解和熟悉。虽然实习的工作与所学专业有所不同。但实习中，我拓宽了自己的知识面，学习了很多专业以外的知识，甚至在书本难以学到的东西。

此次实习，我学会了运用所学知识解决处理简单问题的方法与技巧，学会了与员工同事相处沟通的有效方法途径。积累了处理有关人际关系问题的经验方法。通过实习，让我在工厂磨练了下自己，也锻炼了下意志力，训练了自己的动手操作能力，提升了自己的实践技能。积累了社会工作的简单经验，为以后各车间实习也打下了一点基础。在实习期间反映出我具有较强的适应能力，具备了一定的组织沟通能力，能很好地完成企业在实习期间给我布置的工作任务。

实习生：李泓霖 2013年4月30日篇二：汽车总装车间实习报告 一.实习目的生产实习是教学与生产实际相结合的重要实践性环节。在生产实习过程中，也以培养学生观察问题、解决问题和向生产实际学习的能力和方法为目标。培养我们的团结合作精神，牢固树立我们的群体意识，即个人智慧只有在融入集体之中才能最大限度地发挥作用。通过生产实习，对我们巩固和加深所学理论知识，培养我们的独立工作能力和加强劳动观点起了重要作用。

二．实习任务 1．较全面、综合地了解企业的生产过程和生产技术；较深入、详细地了解企业生产的设备、工艺、产品等相关知识；了解企业的组织管理、企业文化、产品开发与销售等方面的知识和运作过程。2．在专业比较对口的实习岗位上，努力将所学的理论知识与实际工作密切结合，并能灵活应用，使自己的专业知识、专业技能及工程实践能力均得到一次全面的提升。3．积累一定的工作经验和社会经验，在职业道德、职业素质、劳动观念、工作能力等方面都有明显的提高，逐步掌握从学生到员工的角色转换，为毕业后的就业打下良好的基础，提高就业竞争力。

三．实习基本要求： 1．学生在实习企业必须遵守企业的各种规章制度和相应的劳动纪律，不能无故请假和擅离岗位。有特殊情况需要请假或改变实习企业的必须征得实习企业和指导教师的同意。2．学生在实习期间必须严格遵守岗位操作规程和安全管理制度，严防工作责任事故和人身安全事故的发生。3．必须遵纪守法，模范遵守公民的社会公德，不得从事法律法规、厂纪厂规、校纪校规所不允许的各项活动。4．努力工作，积极完成实习单位指定的工作任务，虚心学习，主动、诚恳地向工人师傅、工程技术人员及企业管理人员求教，刻苦钻研。5．应多与指导教师联系交流，及时得到教师指导。

四.实习内容

（一）安全教育

一.安全教育学习的目的：

二.事故的发生及其预防： 1.事故发生的因素 人为因素——不安全行为 物的因素——不安全因素 2.发生事故的认为因素 1）.管理层因素； 2）、违章： a.错误操作 b.违章操作

c、蛮干 3）.安全责任（素质）差。

三.入厂主要安全注意事项 1.防火防爆

2、防尘防毒

3、防止灼烫伤 4.防止触电 5.防止机械伤害 6.防止高处坠落 7.防止车辆伤害 8.防止起重机械伤害 9.防止物体打击

10、班前班中不得饮酒。

四.设备内作业须知： 1.在各种储罐，槽车，塔等设备以及地下室，阴井，地坑，下水道或是其他密闭场所内部进行工作均属于设备内作业 2.设备上与外界连通的管道，孔

等均应与外界有效的隔离 3.进入设备内作业前，必须对设备内进行清洗和置换 4.应采取措施，保持设备内空气良好 5.作业前30分钟内，必须对设备内气体采取采样分析，采样应 有代表性 6.进入不能达到清洗和置换要求的设备内作业时，必须采取相应的防护措施 7.设备内作业必须有专人监护，并应有入抢救的措施及有效保 护手段8.《设备内安全作业证》由施工单位负责办理，该项目的负责人或是技术员填写作业证，上检修作业单位应填写的各项内容。

（二）流水线生产特点的简要介绍：顾名思义，流水线就是团体的工作，每个员工必须认真的做好自己的工作，因为整个流水线的每个工序都是紧密联系的，可能会因为某个工序的错误而造成整个流水线生产出来的产品为废品。

（三）学习和了解电子器件的结构型式、结构种类和作用。

（四）学习和了解工厂车间的生产组织管理情况，生产工艺等等。

四.实习过程

1、安全教育 在实习开始时，学校组织我们到公司由专业人士对我们进行安全教育，讲解了安全问题的重要性和在实习中所要遇到的种种危险和潜在的危险等等。

2、车间实习我们在车间实习是生产实习的主要方式。我们按照实习计划在指定的车间进行实习，通过观察、分析计算以及向车间工人和技术人员请教，圆满完成了规定的实习内容。

3、理论与实际的结合 为了能够更加深入的进行车间实习，在实习过程中，我们结合了所学的书本知识与实习的要求，将理论与实际进行了完美的结合，也更加的促使我们不断地进行学习与研究。

4、实习日记 在实习中，我们将每天的工作、观察研究的结果、收集的资料和图表、所听报告内容等均记入到了实习日记中。随时接受老师们的检查与批改。

五.其它活动

在完成好我们所实习业务内容的同时，常常利用现场学习的机会，开展向社会、向工人和工程技术人员实习的活动。在空余时间里还组织球赛、踢毽子、乒乓球等活动，并加强进行思想政治教育活动等等。

六．实习感悟

生产实习是我们学院为培养高素质工程技术人才安排的一个重要实践性教学环节，是将学校教学与生产实际相结合，理论与实践相联系的重要途径。其目的是使我们通过实习在专业知识和人才素质两方面得到锻炼和培养，从而为毕业后走向工作岗位尽快成为业务骨干打下良好基础。

产品生产用技术资料；生产组织管理等内容，加深对电子器件的工作原理、设计、试验等基本理论的理解。通过生产实习，使我们了解和掌握了车间管理、生产技术和工艺过程；使用的主要工装设备；使我们了解和掌握了工厂车间的工作和管理等方面的知识。为进一步学好专业课，从事这方面的研制、设计等打下良好的基础。在这次生产实习过程中，不但对所学习的知识加深了了解，更加重要的是更正了我们的劳动观点和提高了我们的独立工作能力等。

总的来说，我对这门课是热情高涨的。我从小就对这种小制作很感兴趣，每次完成一个步骤，我都像孩子那样高兴，并且很有“成就感”。是以学生自己动手，掌握一定操作技能并亲手设计、制作、组装与调试为特色的。它将基本技能训练，基本工艺知识和创新启蒙有机结 合，培养我们的实践能力和创新精神。作为信息时代的大学生，作为国家重点培育的高技能人才，仅会操作鼠标是不够的，基本的动手能力是一切工作和创造的基础和必要条件。对自己的动手能力是个很大的锻炼。实践出真知，纵观古今，所有发明创造无一不是在实践中得到检验的。没有足够的动手能力，就奢谈在未来的科研尤其是实验研究中有所成就。在实习中，我锻炼了自己动手技巧，提高了自己解决问题的能力。比如做手电筒组装与测试时，发现的好几个短路的焊盘都被我维修好了。

白驹过隙，转眼到到了开学的时间了，在实习的这两个月里感受颇多，收获也颇多。总装车间经过为期两个月的一线实习，虽然工作很艰苦，但很有价值，因为我学到了很多书本上学不到的东西。

与在校时相比，我由一个不谙世事的学生成长为半个职业人，不敢妄谈成熟，但在心态上，自我感觉得到了极大的提升，工作上也有了很大的进步。

刚来车间时，怀着满腔热忱，却没有思考怎么去投入工作，怎么去实现理想，怎么去适应社会。结果可想而知，面对工作，是茫然和无措。我开始思考，开始思考如何让所学变为所用，开始思考如何发挥自己的优势，如何弥补自己的不足。作为一个车辆工程的学生，忽视产品的结构和工艺，经过两个多月的车间实习和研究所的培训，我了解到搞运输车辆，结构和工艺是不容忽视的，成本的约束，结构的可行性，我知道一条曲线是不能仅仅追求美，更要去兼顾加工的难易程度。

工作的两个月是理论联系实际，学习技能的过程，也是良好工作作风的一个积累。对待工作要一丝不苟，严谨仔细。机械加工，一点误差就会造成干涉的后果，因此，在实践中积累经验。还有，无论大事小事，我都要求自己认真完成，这是对自己的修炼，我相信，对自己负责就是收获！

车间实习完后，带着收获回到研究所，我不再迷茫和无措，开始一步步去实现曾经的理想。我完成了驾驶员手册和使用说明书的扫描和图片转化工作，辅助完成零件目录，驾驶员手册和使用说明书的编制，完成一些辅助性工作。并开始接触设计，辅助性的完成一些设计任务。对我来说，路才刚开始，梦想仍在继续。

总装车间的布局从南到北分别是内饰工段、综合工段、底盘工段和发动机工段。其中发动机工段最终汇入底盘工段，而底盘工段和内饰工段最终汇入综合工段。我曾经参观过东

风汽车有限公司商用车总装配厂，整条装配线是直线形的，拉得很长，从头走到尾就要花很长时间。如果在生产线下流发现生产线上流的质量问题，就不能及时地反映问题所在，而且来回修复也非常麻烦。零部件运输也是问题，运输通道比较少，通道窄，容易产生交通堵塞，而且运输路程增加，耗费了更多的能源。车间生产线被折叠起来的话，从车间一个地方到车间任何一个地方都相对比较短，发现问题能够得到及时反映。运输通道比较多，东西方向四条，南北方向两条，零部件运输方便快捷，并且杜绝交通堵塞的现象。另外线的生产线的流向也很重要，流向的问题在于从哪里开始到哪里结束。内饰工段，汽车的内饰是要被装配到车身上的，车身的重量最大，那么内饰开始的地方必须离车身的来源非常近。而内饰工段的开始处正好安排在涂装车间的出口处。综合工段，就是把汽车底盘和车身装配成整车，那么综合开始的地方必须同时离内饰工段和底盘工段的末尾最近。而综合工段的开始处正好安排在内饰工段与底盘工段的会聚处。底盘工段，车架的重量最大，那么底盘工段的开始处必须离车架的存放点最近。而底盘工段的开始处正好安排在离车架的存放点最近的地方。发动机工段，发动机和变速箱的重量是比较大的，正好也被安排在离发动机和变速箱最近的地方。

车间里面通风性不是很好，车间南侧没有窗，夏季东南季风无法吹入，而且导致车间内温度比较高，甚至超过室外温度。在车间里有很多风扇，我的问题是如果换成几部空调，只要空调的温度调到适度，在消耗同样电量的情况下，会不会带来更好的舒适度呢？

车间的每条线上的装配件摆放得很整齐，也很科学。装配件必须离装配车位的距离非常近，以节约来回拿件的时间。而且分类摆放也很重要，如果摆放得比较乱，那在拿件的时候就浪费了寻找的时间。车间地面很少能看到垃圾，每天早晚清洁和拖地，这不仅给人带来一种清爽的感觉，同时也减少了空气的浮沉量，对一线员工的健康是有利的。

在车间实习是比较辛苦的，不仅要顶住夏季的炎热，也要消耗大量的体力。特别在9月份的时候，经常加班加到晚上10点才下班，惟有坚持，坚持，再坚持。但最重要的是要注意三个问题：安全，质量，效率。

不能保证质量的产品，如同废品。人要有责任心，才能保证质量。车间里每完成一道工序，责任人都要在流程卡规定的地方签名，当产品出现问题，就可以直接找到责任人，以考核的方式进行处理，以此来激起员工的责任意识。在实习过程中，有些工序因为自己不能保证质量，所以尽量找师傅帮忙。

减少浪费，更轻松，更省力地把事情做好也很重要。有位班长教我要善于运用身体的力量，尤其在干的活相对比较费劲的时候，不能光靠双手用蛮力，同时用身体的力量，可以达到事半功倍的效果。但我在这方面做得还不够好，交给我的活太复杂的话，我就会拉线。不过也因为自己在每个岗位干的时间不长久，还不熟练。有句话：熟能生巧。就说明这个道理。

安装传动轴我有一段时间总是没办法把中间的两颗螺栓打好，原因也很简单就是螺栓偏了。发现问题所在，我在以后尝试打螺栓的时候，就会尽量使螺栓对准，使它保持在垂直于车架的方向上，我同样获得了成功。除了以上所说的，安装后挡风玻璃，车门压条，车门密封条，安装传动轴时拧螺栓也是讲究技巧性的活，没有掌握最终的技巧，蛮干的话是没有用的，那等同于没学会一样。

每天搞卫生我都认真地把地拖干净，这也是我的工作，而且是对自己有利的工作，拖地是在为自己创造一个干净卫生的工作环境。

在总装车间我经常注意跟自己专业相关的东西。比如车架，他所使用的连接方式几乎全是焊接。根据焊缝的形状，应该是手工焊成的，而且焊逢周围飞溅比较多，推测所用到的焊接方法应该是二氧化碳气体保护焊，现在车架焊接方法一般是用这个。而车身的焊接大部分是使用点焊。车身使用的薄板金属材料非常适合用这种焊接方法。不过车身还使用了气体保护焊，可能是氩弧焊，也可能是混合气体保护焊。除了焊接这方面的，自己还会想一想有些特殊的汽车配件到底是怎么加工完成的。

刚开始的时候自己什么都不懂，来了一台车完全不知道是什么车型，该装什么规格的配件，这对工作造成比较大的影响。而当熟悉车型之后，则给自己带来很大的方便，至少不用经常去看流程卡了。另外我对皮卡车的构造也有了一定的了解。但是对它们的工作原理还不是很清楚，这在以后还要多看看书，多了解一下。篇三：总装车间顶岗见习有感

总装车间顶岗见习有感

到总装顶岗见习是柳汽新人培养计划的优良传统，也是每个新进大学生成长所必经的考验，作为其中的一员，我毅然接受了这个考验，并以不懈的努力完成我的使命。

我是被安排到总装一车间参加顶岗见习的，在这里，每天都发生着一个个零部件变成一辆辆乘龙，霸龙的奇迹。能到这里见习不仅可以让我们这批新人开眼界，也可以一窥柳汽制造技术之一隅，对将来参加部门工作将大有裨益。

通过车间的基本技能训练后，我很荣幸的来到二线四班进行顶岗实习。通过工段长及班组长的介绍，我了解到二线主要是生产中轻卡，一般生产m3，m6（现已改为m3a），m10，g20（即龙卡）和gf,ge,gs等系列“东风”车。由于生产的车型种类较多，因此在实际顶岗中，要注意查看目视卡再进行装配，否则容易出错。

分配到班组后，班长根据班组需要，把我安排在驾驶室举升缸连接工位。该工位之前由班组流动工黄懋京师傅担任，班长希望我和另一位见习生顶上后把黄师傅空出来，让他去流动帮助其他紧张或出现异常的工位，以减少停线时间。该岗位最难点主要有两点：一是车身带来的举升缸连接支架孔偏和间隙不够，二是切换车型时所用工具及零件种类变化较多，若不注意则很有可能跟不上节拍。在黄师傅的精心指导下，我们非常认真的学习，经过一个上午的努力，终于把该岗位m3车型所需做的工作内容基本上学会了，而其他车型较少，在碰到几次后也学会了车型切换时所负责的装配工作。

记得刚刚到岗位跟黄师傅学习的那会儿，我们那是叫一个挥汗如雨，看似简单，实际上在车身和轮毂之间的那个小空间里要弯着腰歪着头工作确实是一件整人的事情，特别要是碰到孔偏或间隙偏小的异常情况，那就更累了。刚开始的那三天，我记得是二月份，那还是冬季，每天回来时的衣服都是湿的，长时间的弯腰及身体扭曲作业使得我腰酸、手痛，一回到宿舍第一件事就是洗澡，第二件事直接就是躺床上睡觉。当时想放弃，因为从别的见习生那里得知有些人做的任务很轻松，我为啥不能换个更轻松的岗位？但是心里就是不服气：这又不是太复杂的技术活，别人能做得到的，我也一定要做到！然后慢慢的有变化了，我们装配的速度大大提升了，质量也得到保障了，异常也完全能独立处理了。最后师傅离开了我们，而如今，我们变成了别人的师傅！

就这样坚持着，转眼之间已经快要到了顶岗结束的时刻。在这两个多月的时间里，我收获颇多： 首先，我的身体和毅力得到了锻炼。汽车行业里流传着一句话“金三银四铜五”，这时候正是一年生产最忙的旺季，我们绝大多数的日子都加班到晚上9点钟才下班，有时甚至到晚上10点，这意味着每天要工作13个小时，而中间总共才有1个半小时的休息时间，空闲坐这么长时间都觉得累，何况还是站着做工的！可我们还是坚持下来了，因此我不禁有点小小的佩服自己。同时我也深深感受到了工人师傅们的辛苦，他们这么多年一直都这么挺过来的，在此向所有工人师傅们致敬！其次，通过顶岗实习，我加深了对大车及车架的认识。因2、3月份生产任务多，对一些特殊车型其他班组不时感到人员紧张，所以我还短暂到一班和二班做过“流动工”，正由于这些难得的机会，我对车上零件的认识更多了，而且也知道许多零件在车架上的大致位置和车架上对应孔的一些特征和用途，如干燥器所用孔一般在中前部的横梁附近的四个集中孔，方向机支座孔一般是车架前端的三个呈三角形分布孔、孔径较小且无明显排布规律的孔一般是扎线束用的孔等等。

三是我体会到了责任心和细心是多么的重要。记得我在一班帮忙的时候，漏装了一个龙卡的车身中悬，流到了三班，去补件的时候发现很难装，搞了很久才搞定，不仅自己累，还影响了他人作业。之所以漏装是因为刚刚停线休息转开工，而我没有去检查上台车的完工情

况，这是相当粗心的表现。此外，每次师傅吊车架上线，我都要去核对一下车架号是否与目视卡相符，虽说一般不会错，但我还是坚持每台检查核对，在三月份的某一天里发现了一台车架号不符，由于及时发现并报告，这才没有造成大麻烦。通过这两件事，我明白了工作一定要抱着认真负责的态度，不要存侥幸心理，争取少出甚至不出错误，以免给自己给他人造成麻烦。

最后，流水线作业的经历使我明白了做工作一定要认真积极，不拖拉。就像在线上工作要跟上流水线的节拍才能顺利完成生产任务一样，我们在接到上级分配的工作任务后，应尽可能快的做好自己的工作，跟上计划的时间节点，这样才能按计划完成项目目标。如果每个人都拖一点，那整个计划就会被拖得很久。在顶岗过程中，我发现了总装存在的几个问题，如现场零件盒里混有水果等其他杂物，下班后员工的劳保用品如手套等随意放在料架上，我不禁疑惑：难道没有5s定置点吗？还有个问题就是物流总是不够及时，比如我曾经装配的消音器就有好多次送货不及时，害得我好几次跟师傅扛着消音器满线跑去补件，然后我们的正常作业就被拖住了，就一直忙着赶。其他工位有类似情况，在人员减少线速提升且作业充实度提高的情况下，物流不及时的影响很大。

转眼间这段难忘的顶岗实习的历程就结束了，这三个月里，我充分的体验到了一线工人师傅的辛苦，也大概了解了公司商用车生产制造的情况，身心得到磨砺也增长了很多见识，我觉得顶岗实习是一个艰苦的任务，同时也是人生的一笔宝贵财富，我相信这段时间的努力坚持是值得的！顶岗实习期间我得到了很多领导和同事的帮助和指导，在这我向他们说一声：谢谢！篇四：总装车间实习总结

实习总结 2015年9月21日至10月10日，这段时间，我主要在总装车间实习，所实习的工段包括：装配生产线、灌酸、电池化成。通过深入车间实习，我了解到蓄电池生产从原料到成品的全过程，熟悉了各个工序的作业卡，各生产环节关键参数和检测标准，以及主要设备结构、用途和工作原理。在与一线工人沟通交流的过程中，我也逐渐了解到现代企业连续化生产的过程。现代化生产讲求分工明确、紧密合作，各个工序的生产都是为其下一个或者其他工序服务的，环环相扣，紧密相连。下面，就我所实习的每个工序做一下总结。密封阀控铅酸蓄电池属于紧装配，采用的是玻璃棉隔板。装配过程主要是：叠板→焊接→注槽→中联→全检→封盖→硬化→正端子→色装→灌酸。其中，我所想到的问题包括： 1.叠板工序遇到大尺寸板栅时候，隔板总是不能一次性折好，导致机手操作连贯性不够，并且机手需要把手臂抬得很高，本身大尺寸的板栅又大又重，非常不便于操作。2.极群保护膜在入槽的过程中，经常会游离或者破损。3.极耳与汇流排存在虚接，端子焊接不正。

另外，试运行的生产线将焊接工序的各步操作进行细分，以此来提高生产效率。极群预装匣的运用，既可以避免保护膜被破坏，又提高了极板整齐性与高度上的一致性。但是，极群固定装置在整条生产线上循环使用，对该装置的弹簧零件的耗损很大。在试生产的过程中，也发现有弹簧失灵不能弹回的状况，还有，长螺丝脱落或者变形的情况。在化成工序中，充放电结束后需要及时盖上安全阀，可是新的安全阀上存在油污，可能会对电池内的溶液造成污染。

最后，我要感谢在本次实习中给予我帮助和关怀的所有领导和同事。篇五：奇瑞汽车总装车间实习报告

奇瑞汽车总装车间实习报告 时间飞逝，还有2个月就要告别大学生活，踏入社会了。我们知道实习是大学教育中一个极为重要的实践性环节，通过实习，可以使我们在实践中接触与本专业相关的一些实际工作，培养和锻炼我们综合运用所学的基础理论、基本技能和专业知识、去独立分析和解决实际问题的能力，把理论和实践结合起来，提高我们的实际动手能力，为将来我们毕业后走上工作岗位打下一定的基础。通过这段时间的学习，我每天都有很多的新的体会，新的想法。回顾我的实习生活，感触是很深的，收获也是丰硕的。

我在奇瑞汽车股份有限公司进行了为期2个月的实习，回想2月末，毫无社会经验的我带着青涩和稚嫩与同学一起通过学校的推介来到了奇瑞汽车股份有限公司，迈出了进入社会的第一步，进入公司后我被分配到乘用车二厂总装二车间进行实习。幸运的是，还有其他3个同学也和我分在同一个车间，只是在不同的工段，但上下班的时间却也是相同的。

起初，刚进入车间的时候，车间里的一切对我来说都是陌生的。车间里的工

作环境也不怎么好，呈现在眼前的一幕幕让人的心中不免有些茫然，即将在这较艰苦的环境中工作2个月。第一天进入车间开始工作时，所在班组的班长带我参观了整个班的各个工位的工作内容、操作流程以及需要注意的安全事项和危险源等。然后将我带到安装门护板的工位，指着一个正在认真工作的小伙子说，这就是你的师傅，以后他教你工作。随后交代了几句就离开了，看来他也挺忙的。师傅非常的开朗，脸上总是挂着很阳光的笑容，然后他就主动跟我聊开了，聊天中得知他才19岁，中专毕业的，似乎比我还小2岁呢，这让我心里感觉有点怪怪的，不过术业有专攻，想想也没什么了。开始几天，他只是让我看着他做，说让我熟悉一下主要的流程，当然在做的时候，他会教我技巧以及注意事项，有时候看起来很简单，但是当我自己去尝试的时候，却怎么也弄不好，他说是因为我不够熟练，而且方法也不正确，然后又继续教我。我也时常给他打打下手，停线不忙的时候他也会让我尝试着自己去安装，我也很努力的学着。由于有好几种不同的车型，而每种车型所要安装的零件以及螺钉都各不相同，多的时候单螺钉就有十几个，而且各不相同，且要按照顺序来一个个用电动螺钉枪打进去。枪也有2把，有刀头枪和套筒枪2种，且力矩也是不相同的。因为有些螺钉用5n·m的枪能打进去，但用2n·m的枪却打不进去，比如中控螺钉。所以零件多，造成了工序的复杂化，而整条生产线是一直在缓慢的开着的，所以必须在一定的时间内完成所有的工作并且保证不出错，这有一定的难度，需要很高的效率。这使得工作具有一定的挑战性，我也有些兴奋，心里暗想着一定要做好、做快，和其他人一样快，他们能做到，我也一定能！只是需要一点时间而已。

经过差不多一星期的学习和师傅的指导，我渐渐的记住了所有车型所需要的零件以及安装流程，师傅也开始让我自己操作。自己操作的时候，才知道以前看似简单的动作，当真的做起来时会有多难，而且身体也要跟着线速慢慢的前进着，这让我时常因为紧张而出现不该出现的错误，但师傅都会在旁边指正，及时的帮助我，然后又示范给我看。在他的帮助下终于成功的完成了一辆车了，虽然因为紧张和精神的高度集中让我满头大汗，但这仍然让我感到开心、有成就感。但这时却也掉线了（就是说本应该在自己工位上完成的工作，却因为耗时过长而到了别人的工位上才完成，这称为掉线，不仅会影响到他人的工作，也会使得自己更累，因为要把线赶回来）。然后师傅又去帮我赶线了，说让我休息一下，在旁边

看他怎么操作的，从中找到自己的缺点和诀窍。我只能不好意思的笑笑。

就这样差不多又过了一个星期，我才慢慢的将速度提上来，勉强能不掉线了，但是如果出现了异常情况，我还是会掉线，有些是因为解决的时间比较长导致掉线，有些是我压根儿不知道如何解决，只能眼巴巴的掉了，然后去找师傅、同事、副班或者班长解决，耗时实在太长的话，还得把线停了才能解决。通过不断地学习和努力，我速度越来越快，掉线的情况也逐渐减少，错漏装也很少出现了，而且通过这么长时间的相处，我和班组里的同事们都成了朋友，工作和吃饭休息之余，都会聊聊天来消磨枯燥，每天下班也会同坐一辆厂车回公寓。其实我们年龄都差不多，都是刚从学校出来不久，有几个人年龄比我还小呢。我也逐渐适应了这里的生活。

又过了一个星期，我的技术可以说已经相当的完善和成熟了，完全可以独立操作了，遇到异常情况，也能基本上自己解决了，掉线更是已经成为了过往，速度已经不比别人慢了，这时却得到了师傅即将辞职离开的消息。原来，他在我来之前已经提交了辞职报告，现在批下来了。听到这个消息，我有些难过，也有些不舍，他却还是像往常一样总是用很阳光的笑容跟我们聊天，说笑，他就是这样一个人，快乐而健谈。我想想也是，他已经在这磨砺了一年，每天重复着同样的工作，而且工作量那么大，应该也很枯燥吧，更何况对于才19岁年轻的他来说，这里确实不属于他，他有更广阔的天空。同时我也在心里想着，这里也不属于我，因为不久后我也会离开的，确实不需要太伤感。

几天后他就离开了，走之前来跟我们聊了会天，算是道别吧。我也进入了正式独立操作的阶段，现在的我，基本不会出现问题了。已经可以完全胜任工作，也得到了同事以及班长的认可，清明放假期间，工段组织了一次游玩，我们也玩的挺快乐的。就这样平淡的过了一段时间，我的实习期也满了，该是我离开回校的时候了，心里有一丝不舍，但更多的，还是对于未来的期盼。

经过这段时间的实习，我主要有以下几点感想：

第一，要有坚持不懈的精神

第二，要勤劳，任劳任怨

第三，要虚心学习，不耻下问

第四，要确立明确的目标，并端正自己的态度

通过本次的实习，我还发现自己以前学习中所出现的一些薄弱环节，并为今后的学习指明了方向，同时也会为将来的工作打下一个良好的基础。但这次的实习为我们提供了一个很好的锻炼机会，使我们及早了解一些相关知识以便以后运用到以后的工作中去。

总体来说，这次实习不仅仅是锻炼了我操作方面的一些技能，同时，经过这次实习，我还从中学到了很多课本上所没有提及的知识，还有就是在就业心态上我也有很大的改变，以前我总想找一份适合自己爱好，并且专业对口的工作。可现在我们都知道找工作很难，要专业对口更难，很多东西我们初到社会才接触、才学习。所以我现在要建立起先就业再择业的就业观。应尽快学会在社会上独立，敢于参加与社会竞争，敢于承受社会压力，使自己能够在社会上快速成长。总的来说，作为一个快要毕业的大学生，无论是在今后的工作或是生活中，实习都将成为我人生中一笔重要的资本。

总装车间工作总结 篇2

随着市场环境的变化和内部成本控制的需求,公司亟需对各种浪费进行改善,其中改善生产浪费是其中重要的一环。为了对生产浪费进行改善,引入超速概念。超速即生产的产能与市场需求之间的差距。其概念源于通用汽车在其全球制造系统(GMS)中的标准化(Standardization)。此概念的引入,能更好更明确地对生产浪费进行改善。

通过对超速概念进行分解,重点围绕效率进行改善。虽然初期难以量化其改善成果,但在持续的改进过程中,超速发生了明显变化。将超速改善到5%左右时,发现加班成本有了明显降低,完成了对生产浪费的改善。

2 改善前超速状况

2014 年年中,车间整体生产效率较低,各线超速比较严重(表1)。整体超速比例已经远超5%,严重的将近9%左右。

3 超速的理论依据及改善方向

3.1 超速的理论依据

超速即为TT与ATT之间的差距。TT(TAKT Time)为理论单件工时,指生产线理论生产一件产品所用的时间;ATT(Actual TAKT Time)为实际单件工时,指生产线实际生产一件产品所用的时间。两者关系如下。

根据以上概念,得出超速的计算公式如下。

3.2 改善方向

根据超速的计算方式,降低超速的最佳方法是提高目标效率。目标效率是参照上一个时间单位的实际运行效率制定的,且目标效率与实际效率是正相关关系。因此提升运行效率可以降低超速。

综上所述,需要采取提升运行效率的方式来降低超速。

4 运行效率提升

总装车间运行效率的提升主要通过新车型效率快速爬坡、实施SPS及缺料停线的改善、工艺优化、TIP瓶颈改善、在线质量问题快速协调会等几个方案的实施获得。

4.1 新车型效率快速爬坡

CN100V车型在2014 年的项目阶段中,车间各工段,工艺组与其他项目区域紧密合作,充分辨识项目风险点,提前解决瓶颈,做好员工操作熟练度的培训。在2014 年12 月底量产,2015 年1 月生产效率快速提升(见图1,无数据的日期为休息日无生产),在短短的第一周内,生产效率就从46%提升到91%,大大减少了对整月生产效率的影响。

4.2 实施SPS及缺料停线的改善

车间从14 年年中开始逐步在部分线别和工段实施SPS(表2)。

SPS除了在空间利用,5S优化等方面有着极大的作用外,对效率提升也有着很大的作用。

a.在物料的配送与生产线的使用之间,增加了SPS拣料和SPS物料小车配送环节,在物流缺料响应过程中,这两个环节一定程度上起到了缓冲作用,减少了对生产线的影响,缺料停线比例由不达标到达标(图2);

b.生产线上SPS随行小车的使用,使得员工取料浪费等大大减少,极大地减少了原本周期时间较长的工位周期时间,人员操作失误造成的停线问题相对缓解。

4.3 工艺优化

从14 年到15 年5 月初,车间共进行了34 次大范围的工艺优化,局部小的工艺优化及工段内部优化达上百次。这些优化很大程度上优化了工作量,降低了瓶颈问题的发生,极大地减少了人员操作停线。主要的工艺优化见表3。

4.4 TIP瓶颈改善

利用TIP工具,从2014 年7 月到2015 年6 月,分工段,共解决当月瓶颈约120 多个,对效率提升起到了很大的推动作用(见图3)。

4.5 在线质量问题快速协调会

a.针对停线较多的零件质量问题,与SQ形成每周问题解决推动例会,将近期影响停线的主要问题罗列,并逐条确定解决措施并跟踪效果。

b.在特殊时期,如CN100V新车型量产初期等,每天召集技术、SQ、质量、车身车间等部门人员现场过滤问题,确保问题快速解决,降低对效率的影响。

5 超速改善趋势跟踪

通过以上方案的实施,车间内运行效率有了较大提高,跟踪超速的改善状况,均有了明显改善(图4)。

6 超速改善效益分析

对超速改善分析(表4),发现超速比例有明显降低。

根据公式超速=(ATT-TT)/TT=ATT/TT-1。

根据目前公司的实际状况,随着计划产量等因素的不断提高,TT在不断提高,而想在一定程度上保持生产的稳定性,不去随意变更ATT,同时超速又没有改善的情况下,只有增加加班;如果不采取加班,只能提高ATT。

%

如果保持超速不变,同时不加班,而是采用提高ATT(JPH)的形式,从2014 年7 月到2015 年6月,根据计算,A线每天需要增加15.8922 JPH,按照目前A线ATT=33.97 JPH换算成加班的话,即在不改善超速的前提下(每月按照26 天工作时间算),计算如下。

a.A线每天加班0.47 h,0.47×26=12.22 h;

b.B线每天加班0.30 h,0.30×26=7.8 h;

c.C线每天加班0.64 h,0.64×26=16.64 h;

三条线每月可节约共计36.66 h。

7 结束语

在对超速的改善中,针对其关键要素生产效率进行提升,通过一些列的提升措施,生产效率有了较大改善,从而降低了超速。对比超速改善前后的成本,加班成本随着超速的降低而降低,达到了通过降低超速来降低成本的初衷。

摘要：为了降低成本、减少浪费,决定对生产浪费问题进行改善。由此引入超速概念,并对影响超速的因素进行分解,确定改善超速的关键指标为提升生产效率。通过采用SPS(成套的零部件供应)、工艺优化、TIP(产能提升流程)等方式对生产效率进行改善提升。经实际验证,生产效率提升后,可以很好地降低超速,从而使加班成本随之下降,最终达到减少生产浪费的目的。

总装车间底盘模块标准化探讨 篇3

关键词：底盘模块;标准化;精益生产

1.设备简介

上海大众汽车有限公司汽车三厂两个总装车间的底盘安装设备是生产途观、途安、明锐、昊锐、帕萨特等轿车生产线的一部分，很多工夹具设备和辅助工具均是为此类轿车而特殊设计的。底盘安装线设备的设计符合轿车的多种不同的驱动系统的需要，每种驱动系统的类型由配备的发动机及变速箱类型决定。更换驱动类型需要重新校调一部分工夹具系统，特别是工艺的预装托盘。我们这里所指的底盘安装线设备包括：发动机预装线设备、底盘预装线设备、36工位设备和二次拧紧等设备。

该设备按工艺和总体布置可分为4条工艺流程线。

1.1发动机预装线

在发动机预装线上拼装发动机、变速箱和其他驱动系统的配件。在组装过程中使用了工艺托盘、链式输送及升降装置、电动葫芦、BOSCH高精度电动枪及螺栓数据采集系统等设备和工具。

1.2底盘预装线

在底盘预装线上进行底盘总成的初装，包括副车架、传动轴、油箱及前后桥等重要部件的安装。在预装过程中使用了预装自行小车、电动葫芦、高精度电动枪及螺栓数据采集系统等设备和工具。

1.3底盘安装线

在底盘预装完成后的驱动系统在安装区与整车吊架线的车身结合，被装进车身内。在安装过程中使用了液压升降装置、高精度电动枪及螺栓数据采集系统等设备和工具。

1.4二次拧紧

在完成底盘与车身结合后，整车吊架将车身送至二次拧紧区域完成最终的紧固。本区域使用了高精度电动枪及螺栓数据采集系统等设备和工具。

2.主要电气与机械部件

2.1电气部分

底盘安装设备分别有两个电气控制柜，其中一个在发动机预装线，另一个在底盘36工位，它控制底盘预装、底盘安装和二次拧紧设备;均采用西门子S7-300的可编程控制器和Profibus-DP总线技术。两套控制部件通过gateway进行之间的通讯。

2.2机械部分，运输轨道系统（三厂总装一线部分）

运输轨道系统是为底盘预装线的预装小车导向及提供电能。它的工作原理是通过在车间地面上埋设的环绕电缆（主线）以及组装车上的移动电能接受线圈（Pick-Up-装置上的辅助线圈）实现了感应电能传输，这类似于变压器的原理。主线与Pick-Up线圈的间距不大于15mm，否则无法保证有效的电能供应。在底盘预装线上每个工位的地板上均嵌有一个可开关的发射接收单元，当预装小车驶入相应工位时，预装小车的控制系统通过天线从工位上的发射接收单元中特定的编码以及其他信息，根据读入的数据安装在控制系统内的程序判断，预装小车是否和以怎样的速度继续前进。如果预装小车被指定停止前进，其控制系统将不断从发射接收装置中读区信息，这样就可以通过改变信号命令预装小车继续前进。控制系统程序设定为：预装小车在接收到发射接收单元的信号5秒钟后开始前进，在等待过程中，预装小车上的黄色信号灯将不断闪烁。

3.设备风险最小化措施

作为总装车间重要的生产设备，一旦出现问题将会影响整个车间的流水。作为一名维修工程师，在长期的维修过程中摸索了一些措施，旨在当设备出现问题的时候能够采取一些手段使得设备能够继续工作，保证生产。

4.设备维修要点

4.1 电气部分

4.1.1电气控制程序部分

做好S7程序的备份工作，一般的维修人员禁止对有关程序进行修改。在每次修改后务必做好保存。

4.1.2 高精度电动枪

高精度电动枪的功率输出部件，如：变速齿轮、输出头、LTH和SE损坏，更换新的备件之后需要重新标定，在修理期间禁止操作人员使用电动枪，同时维修人员要求记录电动枪损坏之前的最后一辆车号，以便有关人员对相关车辆追溯。

4.1.3 MOBY

MOBY的存储需要它内部的电池维持，因此如果电池电压过低就需要更换电池（大约两年）。维修人员可以通过工位上白色的指示灯来判断MOBY状态，即读写是否正常，如果读写正常指示灯将会常亮。检查MOBY读写是否正常还可以通过螺栓数据上网电脑显示来进行判断，如果正常读写将会显示正确的识别号。有时，MOBY读写不正常的另一个可能原因是MOBY位置不正确，这时需要维修人员进行调整，维修期间可以用手持MOBY读写器进行有关的读写工作。

4.2 机械部分

4.2.1发动机预装托板

发动机预装托板的定位销由于经常受到剪切力很容易折断，所以要定期检查和更换，同时对各定位支架和防撞装置也要定期的检查。

4.2.2发动机预装输送链

这时一条低速轻载的链条，所以日常维护比较简单，经常润滑链条和检查张紧度。对升降装置的链条要特别注意，特别是链条上的保护套和链轮，经常的巡视检查很有必要。

4.2.3底盘预装线轨道

底盘预装小车长时间行走之后会在轨道的地坪上面留下很深的车辙印，这对小车行车会造成很大的困难，所以要定期清洁轨道。

4.2.4液压升降系统

共有两套液压升降系统，所以要定期的切换使两套液压升降系统都处于良好的状态。而且，系统的水温也很重要。液压油在使用一定期限之后要更换液压油，以保证升降系统运行可靠，在每次更换液压油之后，如有前后两个升降柱不同步，则需要进行除气的工作，前后两个升降柱的压力因为底盘重量前后不同而不同。

4.2.5底盘预装小车

底盘预装小车如果驱动马达损坏，则在更换马达之后要对马达进行参数设置，这样驱动马达才能正常使用。更换激光扫描器之后也需要将备份的图形和参数送到新的扫描器中。

5.总结

本文只是以个人角度对标准化提出一个探讨，并非等同于德国大众对于标准化工厂的规定和要求。

总装车间装配顺序 篇4

底盘装配和物料

○1机盖撑杠+塑料卡扣→→○2前机舱降噪垫→→○3推力圆螺母11个→→○4脚踏板操纵总成→→○5制动主缸→→○6全车油管14根→→○7比例阀总成→→○8油管卡片→→○9转向轴护罩→→○10方向机→→○11方向机管栓连杠→→○12转向拉杠总成2个→→○13方向机锁片→→○14齿条托架→→○15组合成一体装上车→→○16前支柱总成左右各一个→→○17变速箱前后连接臂总成各一个→→○18变速箱前后连座总成各一个→→○19变速箱总成→→○20球笼传动轴753mm左→→○21球笼传动轴650mm右→→○22前轴摆臂总成→→○23前制动器总成（左右）→→○24前平衡杠→→○25前稳定杆连接胶套→→○26前稳定杆卡箍胶套→→○27前纵梁下托架（左右）→→○28前电池托架总成+真空助力泵，组装成一体→→○29电机1927ZD525H9→→○30电机吊件→→31电机脚缓冲垫 ○后底盘：

1托盘左联接座总成→→○2托盘右联接座总成→→○3后○纵向摆臂总成→→○4后桥总成→→○5后减震器总成→→6后螺旋弹簧→→○7后悬弹簧卡座→→○8组合成一体→○→○9后横向稳定杆总成→→○10后横向稳定杆联接胶套→→○11加刹车油→→○12放空气

电池组装：

1后电池压梁3个→→○2吊钩螺栓6只→→○3后电池仓○托盘总成→→○4组装成一体→→○5上手推平板举升机→→○6装上后桥部位→→○7扎好线路→→○8铝合金钢圈+轮胎气门芯装好→→○9装上车→→○10下空中悬架

装前仓：

○1放前仓线束→→○2控制器→→○接动力线充电机支架（左右）→→○4DC支架→→○5装真空泵磨块和支架→→○6装充电机→→○7装DC→→○8装上压缩机→→9固定压缩机控制器→→○10固定好冷凝器→→○11接好高○压管，低压管→→○12200A电池三块→→○13小电瓶1块→→○14前小电瓶压板→→○15前电瓶压板、吊钩螺栓4个→→16接25mm电瓶线→→○17粘充电感应器→→○18装好喷水○壶总成，必须插好线→→○19装上电喇叭→→○20发动机罩侧软垫

装前门：

○1装左前门线束总成，装进车门→→○2右前门线束总成装进车门内→→○3嵌进前门门框条（左右）→→○4前门限位器（左右）→→○5门外拉手→→○6装门锁总成（左右）和左边锁芯→→○7前门扬声器→→○8前门后滑槽总成(左右)→→○9前门遥机（左右）→→○10前门车门条（左右）

玻璃预装：

○1前车门玻璃（左右）→→○2前门玻璃胶件→→○3门面玻璃托架→→○4组装成一体→→○5装进车门内→→○6前门饰板安装托架→→○7前门门板总成（左右）→→○8装上白色塑料卡扣，卡在门上→→○9装门板内拉手（左右）→→○10玻璃导槽（左右）→→○11上门框锁卡（左右）→→12调好门的上下左右缝隙（左右）→→○13门外信号灯开关○插上线（左右）→→○14装上顶装饰条（左右）→→○15车门缓冲垫

装后门：

○1嵌进后门门框条（左右）→→○2后门限位器（左右）→→○3门外拉手→→○4装门锁总成（左右）→→○5后门后滑槽总成（左右）→→○6后门摇机（左右）→→○7后门车门条（左右）→→○8后门饰板安装托架（左右）→→○9后门门板总成（左右）→→○10装上的色塑料卡扣，卡在门上→→○11装门板内拉手（左右）→→○12玻璃导槽（左右）→→○13上后门板摇把（左右）→→○14上门框锁卡（左右）→→○15调好门的上下左右缝隙（左右）→→○16门外信号灯开关插上线（左右）→→○17车门缓冲垫 预装仪表台：

○1仪表台总成→→○2紧急报警灯开关 ○3仪表台、风道总成→→○4整体组装→→○5紧急开关支架→→○6紧急开关60V动力线束850mm550m→→○7仪表台线束总成→→8过线护套→→○9搭铁线→→○10刹车灯开关装在刹车踏○板上→→○11装油门踏板支架→→○12电子油门加速踏板装在刹车踏板上→→○13从油箱盖穿冲电线束到前仓经过内饰装好护线圈→→○14装油箱门缓冲垫2个

预装风机：

○1鼓风机总成暖风机里装暖风机加热芯体PTV→→○2蒸发箱壳总成里装空调蒸发器 →→○3组合装成一体→→○4装风机总成→→○5仪表台骨架总成左右各2颗螺丝固紧→→○6装仪表线束在骨架上方从左往右放线→→○7线束接上风机电阻插头→→○8骨架右上方接直流接触器12V/100AH→→○9仪表线束左右接上左右门线束→→○10装上电子方向管柱，紧固方向管柱上口4个8m的法兰螺母→→○11再紧固方向管柱下口8m×30m的法兰螺丝→→○12接好电子管柱插头→→○13接电子油门插头→→○14接前仓22孔插座→→○15再接地板9孔插座→→○16装仪表台总成→→17装仪表，60V→→○18点火锁→→○19组合开关→→○20装○方向管柱护罩→→○21方向盘主体→→○22收音机总成→→23手动空调控制器总成→→○24上仪表盖板→→○25装仪表○左右口下板→→○26仪表台左上口打22mm孔装充电指示灯→→○27内视镜

内装饰流程

○1放顶棚线束→→○2装天线总成 →→○3装开启器背门拉锁总成→→○4充电拉锁总成→→○5放地板线束→→○6装后装饰板内刹车灯左右把线插上→→○7再把后尾灯搭铁线装上→→○8行李舱地毯总成左、右→→○9背门槛装饰件→→○10打胶粘驾驶侧休息踏板→→○11后座椅铰链（左右）→→○12后座椅卡扣→→○13电子档位器→→○14把线插上→→○15手刹拉柄线插上→→○16安全带总成→→○17顶盖内衬内顶棚→→○18顶棚拉手→→○19左遮阳板总成→→○20右遮阳板总成→→○21内顶灯→→○22左前立柱上饰板→→○23左前立柱下饰板→→○24右前立柱上饰板→→○25右前立柱下饰板→→○26左中立柱上饰板→→○27左中立柱下饰板→→○28右中立柱上饰板→→○29右中立柱下饰板→→30左后侧围上饰板→→○31左后侧围下饰板→→○32右后侧○围上饰板→→○33右后侧围下饰板→→○34副仪表板本体、点烟器总成→→○35电动车窗开关→→○36换挡装饰板→→○37换挡装饰罩→→○38副仪表螺钉盖板→→○39后窗开关面板→→○40行李舱遮物总成/置物台→→○41后备胎支架总成→→○42装配后备胎→→○43吸尘器，吸车内灰尘，车内卫生打扫一下。装后玻璃：

1后玻璃预装→→○2后档玻璃→→○3背门玻璃铰链（左○右）→→○4背门外开手柄总成→→○5后门玻璃连接件→→6尾门外拉手→→○7背门撑杠总成→→○8组装成一体→○→○9尾门密封条→→○10装上后档玻璃→→○11后尾灯→→12上后悬缓冲垫→→○13后尾灯装饰板→→○14调好缝隙 ○

第二部：

1打胶装左前三角玻璃→→○2装右前三角玻璃→→○3打○前挡胶→→○4前挡风玻璃胶条→→○5嵌进前挡风玻璃三个面→→○6吸盘吸起玻璃→→○7放进打胶点→→○8胶带压好前挡玻璃→→○9装雨刮总成→→○10雨刮连杠→→○11预装集水板→→○12喷水管总成→→○13集水板总成（左右）→→○14喷水嘴2个→→○15组合成一体→→○16装挡风玻璃下口→→○17装雨刮臂大小各一个→→○18前机盖胶条

装前后保险杆 后保：

1先预装后保险杠→→○2后杠反光器→→○3牌照灯→→○4后挡泥板→→○5组合一体→→○6装好后杠侧支架（左○右）→→○7接牌照灯线（左右）→→○8装好后保险杠，调好缝隙→→○9后保险杠带中固定架

前保：

1先装前杠侧支架（左右）→→○2前大灯（左右）→→○3○调试前保险杠，大灯→→○4调试前舱盖缝隙→→○5叶子板内衬

出车：

总装车间工作总结 篇5

关键词：充电式螺丝刀,有刷电机,无刷电机,比较,选用

引言

总装车间使用的充电式螺丝刀, 以电池为动力源, 用于拧紧的工具。对于汽车专业而言, 在总装车间内广泛用于小扭矩的螺栓、螺钉或螺母的拧紧工作。然而其在有刷和无刷技术应用上存在差异, 现结合在汽车厂中的应用, 对两种充电式螺丝刀的各自技术特点研究比较, 来分析充电式螺丝刀在汽车厂总装车间的选用。

1、充电式螺丝刀的工作原理

当启动按板开关, 由电源供应器将AC转为DC, 传动机械部分使离合器旋转, 直到螺丝完全锁紧时, 机械部分内部产生跳脱离合器开关引导棒, 传动陶瓷棒及马达上开关引导棒, 往上跳脱经由三合一开关架, 瞬间触动刹车开关, 此时电动起子会发出“嗒”的一声 (正常) , 即为刹车连带自动停止, 整个锁螺丝作业完成。

2、有刷电机和无刷电机的比较

2.1 有刷电机和无刷电机的概念

有刷电机:电机工作时, 线圈和换向器旋转, 磁钢和碳刷不转, 线圈电流方向的交替变化是随电机转动的换相器和电刷完成的。从名字上可以看出有刷电机有碳刷, 无刷电机没有碳刷。

无刷电机:去掉了碳刷, 用电子元器件代替。电子元器件的开关特征取代机械碳刷, 使换向变得无机械接触。

2.2 有刷电机和有刷电机的区别

1) 使用寿命

无刷电机:可连续工作20000小时左右, 常规的使用寿命7-10年。

有刷电机:可连续工作500小时左右, 常规的使用寿命2-3年。

2) 使用效果

无刷电机:以90-95m/s高速运转。通常是数字变频控制, 可控性强, 从每分钟几转, 到每分钟几万转都可以很容易实现。

有刷电机:运转速度远低于无刷电机。无刷电机一般启动以后工作转速恒定, 调速不是很容易, 串激电机也能达到20000转/秒, 但是使用寿命会比较短。

3) 节能方面

无刷电机的耗电量只是有刷电机的1/3。

4) 维修方面

有刷电机磨损后, 不仅更换碳刷, 还更换转齿等电机周边的附件, 成本要高出很多。最重要的是, 整体的功能将会受到影响。而无刷电机, 使用寿命很长, 通常是有刷电机的10倍以上, 但是坏了就需要更换电机, 但日常维护基本不需要。

5) 噪音及使用寿命

有刷电机所发出的噪音要比无刷电机的高的多, 而且随着日后的碳刷磨损, 有刷电机噪音会越来越大, 而无刷电机就不会受影响。

6) 适用范围

无刷电机:通常被使用在控制要求比较高, 转速比较高的设备上, 如航模, 精密仪器仪表等对电机转速控制严格, 转速达到很高的设备上, 另外现在最为先进的干手器, 迪奥电器产的无刷电机DIHOUR干手器也用的是这种电机, 其电机和控制器的成本都很高, 所以也之后比较高端的设备才被使用。

碳刷电机:通常动力设备使用的都是有刷电机, 如吹风机, 工厂的电动机, 家用的抽油烟机等等, 另外串激电机的转速也能达到很高, 但是由于碳刷的磨损, 使用寿命不如无刷电机。

3、有刷和无刷充电式螺丝刀的选用

3.1 拧紧力矩的影响

判定产品合格与否, 很重要的当属能够满足装配拧紧力矩的要求了。力矩小了, 装配的螺丝可能会松动, 导致产品功能性失效;力矩大了, 装配的螺丝过拧, 可能导致螺丝失效或滑丝。

3.1.1 充电式螺丝刀力矩的选择

通常我们见到的中柄式充电式螺丝刀, 所能达到的力矩范围有以下几种 (以BOSCH为例) :

以上扭矩范围为常见的充电式螺丝刀扭矩。根据表格中的扭矩适用范围, 选择合适的充电式螺丝刀。一般情况下, 充电式螺丝刀的扭矩范围要覆盖工艺要求的扭矩, 但是充电式螺丝刀的最大扭矩不能比工艺要求的最大扭矩大太多, 否则出现螺丝的拧紧过度的情况。

例如:工艺要求打紧螺母的力矩为:9-11Nm, 所以根据上面表的统计, 选择序号7的充电式螺丝刀扭矩范围, 即EXACT 12。

还有弯头直柄式充电式螺丝刀, 做为充电式螺丝刀的另一特征 (以BOSCH为例) 。

3.1.2 影响力矩变化的因素

(1) 螺栓的质量和形式

通常, 被拧紧的螺栓或螺母, 都具有一定的强度和抗扭等级, 而这个等级就决定了螺栓本身被拧紧的程度。力矩的产生是相互的, 螺栓或螺母等级低了, 当我们去拧紧时, 实际拧紧过程中就会出现打滑或拧断的可能, 导致本次打紧失败, 螺栓或螺母失效, 达不到工艺拧紧要求。

(2) 连接材料的一致性

这种情况的力矩变化出现在打紧件和被打紧件材质不一样的时候。工件连接形式一般分为硬链接、中性连接、软连接3种, 以拧紧时电机转动的角度来区分。

(3) 使用的装配工具

(4) 装配方法和策略

(5) 操作者影响

(6) 摩擦系数的分散

(7) 连接件的可维修性

3.2 节拍的影响

在满足了力矩要求的基础上, 车间生产节拍的约束, 在一定程度上限制了拧紧工具的选择。通常, 对于轿车生产车间来讲, 一般节拍为40-60JPH之间;对于商用车来讲, 一般节拍为12.5-20JPH之间。而各种拧紧工具完成一次打紧的时间都不一样, 所以选择合理的充电式螺丝刀转速至关重要。

要求扭矩确定的情况下, 到底是选择充电式螺丝刀, 还是风批需要进一步比较。以BOSCH电池工具和IR的冲击扳手为例来说明。

我们要求的某道工序的节拍要求为15s, 螺栓的拧紧力矩为18-20Nm, 而符合这个力矩范围的拧紧工具可以选择BOSCH EXACT 23和IR 103A进行比较。

从上表可以看出, 同样能够满足螺栓拧紧力矩要求的BOSCH和IR工具, 但他们的转速值不同。BOSCH充电式螺丝刀的转速较IR的冲击扳手大, 这就意味着用BOSCH充电式螺丝刀打紧到设定扭矩的时间短于IR冲击扳手。对于上述讲到某道工序的节拍要求为15s, 用BOSCH充电式螺丝刀平均只用10s左右打紧, 而IR冲击扳手就会用到平均15s左右, 如果再加上工人拿件时间, 那么用IR冲击扳手就远远超出节拍, 势必造成工序瓶颈, 满足不了节拍要求。

3.3 采购成本的影响

根据以往工程院采购充电式螺丝刀的情况, 对常见的几种电池工具进行梳理。

3.4 主要零部件的使用寿命的影响

通常情况下, 作为一把充电式螺丝刀的主要零部件, 它的使用率相当多。而充电式螺丝刀在现代汽车工业不断要求节拍越来越快的情况下, 充电式螺丝刀主要零部件的好坏影响了产能, 进而对企业收益也产生影响。

从长期的观察和交流来看, 影响充电式螺丝刀寿命的主要零部件有:电机、集成电路板。前面说到充电式螺丝刀结构时提到关键零部件的寿命。

电机:充电式螺丝刀中最核心的部件, 直接影响到充电式螺丝刀的寿命。有刷电机 (转子) , 大约4000小时或视具体的使用率决定其寿命。由于靠碳刷传递电能, 故碳刷的磨损实际决定了电机的寿命。同时长期与碳刷摩擦, 磨损转子, 马达使用时间越长耗电量越大, 大大降低电池耐用性。

无刷电机, 大约12000-15000小时寿命, 免维护。因无碳刷, 有效防止机器内其他电子部件因碳粉 (通电) 掉落而短路损坏, 无刷马达的寿命提高很多。其次, 运转时不会与碳刷接触, 避免因与转子摩擦消耗额外电量, 有效维持电池耐用性。

集成电路板:充电式螺丝刀的重要的控制单元。集成电路板的寿命取决于以下两个方面:

(1) 充电式螺丝刀使用的外界环境温度的高低。根据装配现场使用情况来看, 温度高时充电式螺丝刀的集成电路板的损坏率要大于温度低的时候。正常情况下, 有刷电机的更换频次是2-3个月, 温度升高, 有刷电机的更换频次竟能达到1-2周。

(2) 充电式螺丝刀是否有碳刷。有刷电机运转, 与碳刷接触, 磨损掉的碳粉掉落在集成电路板上, 会造成集成电路板短路, 损坏集成电路板。而无刷电机就不会存在这样的问题。

3.5 电池的充放电时间的影响

目前, 通常使用的充电器是一种15分钟快速充电器, 该种充电器可根据电池的电压和温度自动计算所需的充电时间。该过程可大大延长电池的使用寿命, 且在对电池充电之前无需先对其彻底放电。电池的寿命可增至3000次充电/放电循环之多。

一般情况下。电池的重量大约是0.4-0.8kg;适用电压:220v, 有一电池一个充电器, 还有多个电池一个充电器。

电池的容量一般为1.3-3AH, 电压9.6-18v。

每充一次电可操作紧固件的平均数目:

3.6 操作习惯的影响

同一类型的工具, 对于装配厂来讲, 如若要采购, 大部分都会沿用以前的品牌。因为正在使用的工具历经了长期装配强度的考验, 沉淀下来的必定有其自身的优势, 对于一批批的现场操作工人来讲, 长时间的同把工具的操作习惯已经养成, 很难再去改变其操作方式和习惯, 一定程度上决定了后期工具采购的方向。然而, 新采购的工具, 操作工还有个熟悉的过程, 不一定就能用的顺手, 更何况更换的是另一个没见过的产品结构, 势必引起操作工的反感和抱怨, 从而影响其装配的节拍和质量。

现在市场上, 品牌众多, 产品形式差异较大。针对充电式螺丝刀本身, 设计者不同, 设计的理念就不同。应用到现场后, 具体操作工人的操作方式不同, 无法把新的变化强加到操作者身上, 导致实际操作者心理上的排斥, 进而工作效率下降。

4、结论

通过对总装车间装配工艺所使用的充电式螺丝刀的研究, 了解到了与工艺有关的设备详细信息, 为今后类似工具采购和定型, 提供了参考依据, 解决了前期自己了解不深, 任凭对方一味吹嘘, 缺乏辨别能力的问题。期间, 参考了多家工具生产企业的产品信息, 结合多次招投标结果和现场具体使用者的切身感受, 综合分析充电式螺丝刀在总装车间里的应用。从一定程度上, 得出了相应的结论, 但是在实际的采购中, 还需结合本身企业的采购、使用、维修、保养的特点, 多角度去分析适合的工具类型, 从而提高效率和利润, 降低损耗。

参考文献

[1]郑德权著.汽车总装工艺.M机械工业出版社.2012.

[2]于成伟著.图解电动工具维修速成.M机械工业出版社.2015.