总装车间论文

总装车间论文（精选6篇）

总装车间论文 篇1

1 前言

随着市场环境的变化和内部成本控制的需求,公司亟需对各种浪费进行改善,其中改善生产浪费是其中重要的一环。为了对生产浪费进行改善,引入超速概念。超速即生产的产能与市场需求之间的差距。其概念源于通用汽车在其全球制造系统(GMS)中的标准化(Standardization)。此概念的引入,能更好更明确地对生产浪费进行改善。

通过对超速概念进行分解,重点围绕效率进行改善。虽然初期难以量化其改善成果,但在持续的改进过程中,超速发生了明显变化。将超速改善到5%左右时,发现加班成本有了明显降低,完成了对生产浪费的改善。

2 改善前超速状况

2014 年年中,车间整体生产效率较低,各线超速比较严重(表1)。整体超速比例已经远超5%,严重的将近9%左右。

3 超速的理论依据及改善方向

3.1 超速的理论依据

超速即为TT与ATT之间的差距。TT(TAKT Time)为理论单件工时,指生产线理论生产一件产品所用的时间;ATT(Actual TAKT Time)为实际单件工时,指生产线实际生产一件产品所用的时间。两者关系如下。

根据以上概念,得出超速的计算公式如下。

3.2 改善方向

根据超速的计算方式,降低超速的最佳方法是提高目标效率。目标效率是参照上一个时间单位的实际运行效率制定的,且目标效率与实际效率是正相关关系。因此提升运行效率可以降低超速。

综上所述,需要采取提升运行效率的方式来降低超速。

4 运行效率提升

总装车间运行效率的提升主要通过新车型效率快速爬坡、实施SPS及缺料停线的改善、工艺优化、TIP瓶颈改善、在线质量问题快速协调会等几个方案的实施获得。

4.1 新车型效率快速爬坡

CN100V车型在2014 年的项目阶段中,车间各工段,工艺组与其他项目区域紧密合作,充分辨识项目风险点,提前解决瓶颈,做好员工操作熟练度的培训。在2014 年12 月底量产,2015 年1 月生产效率快速提升(见图1,无数据的日期为休息日无生产),在短短的第一周内,生产效率就从46%提升到91%,大大减少了对整月生产效率的影响。

4.2 实施SPS及缺料停线的改善

车间从14 年年中开始逐步在部分线别和工段实施SPS(表2)。

SPS除了在空间利用,5S优化等方面有着极大的作用外,对效率提升也有着很大的作用。

a.在物料的配送与生产线的使用之间,增加了SPS拣料和SPS物料小车配送环节,在物流缺料响应过程中,这两个环节一定程度上起到了缓冲作用,减少了对生产线的影响,缺料停线比例由不达标到达标(图2);

b.生产线上SPS随行小车的使用,使得员工取料浪费等大大减少,极大地减少了原本周期时间较长的工位周期时间,人员操作失误造成的停线问题相对缓解。

4.3 工艺优化

从14 年到15 年5 月初,车间共进行了34 次大范围的工艺优化,局部小的工艺优化及工段内部优化达上百次。这些优化很大程度上优化了工作量,降低了瓶颈问题的发生,极大地减少了人员操作停线。主要的工艺优化见表3。

4.4 TIP瓶颈改善

利用TIP工具,从2014 年7 月到2015 年6 月,分工段,共解决当月瓶颈约120 多个,对效率提升起到了很大的推动作用(见图3)。

4.5 在线质量问题快速协调会

a.针对停线较多的零件质量问题,与SQ形成每周问题解决推动例会,将近期影响停线的主要问题罗列,并逐条确定解决措施并跟踪效果。

b.在特殊时期,如CN100V新车型量产初期等,每天召集技术、SQ、质量、车身车间等部门人员现场过滤问题,确保问题快速解决,降低对效率的影响。

5 超速改善趋势跟踪

通过以上方案的实施,车间内运行效率有了较大提高,跟踪超速的改善状况,均有了明显改善(图4)。

6 超速改善效益分析

对超速改善分析(表4),发现超速比例有明显降低。

根据公式超速=(ATT-TT)/TT=ATT/TT-1。

根据目前公司的实际状况,随着计划产量等因素的不断提高,TT在不断提高,而想在一定程度上保持生产的稳定性,不去随意变更ATT,同时超速又没有改善的情况下,只有增加加班;如果不采取加班,只能提高ATT。

%

如果保持超速不变,同时不加班,而是采用提高ATT(JPH)的形式,从2014 年7 月到2015 年6月,根据计算,A线每天需要增加15.8922 JPH,按照目前A线ATT=33.97 JPH换算成加班的话,即在不改善超速的前提下(每月按照26 天工作时间算),计算如下。

a.A线每天加班0.47 h,0.47×26=12.22 h;

b.B线每天加班0.30 h,0.30×26=7.8 h;

c.C线每天加班0.64 h,0.64×26=16.64 h;

三条线每月可节约共计36.66 h。

7 结束语

在对超速的改善中,针对其关键要素生产效率进行提升,通过一些列的提升措施,生产效率有了较大改善,从而降低了超速。对比超速改善前后的成本,加班成本随着超速的降低而降低,达到了通过降低超速来降低成本的初衷。

摘要：为了降低成本、减少浪费,决定对生产浪费问题进行改善。由此引入超速概念,并对影响超速的因素进行分解,确定改善超速的关键指标为提升生产效率。通过采用SPS(成套的零部件供应)、工艺优化、TIP(产能提升流程)等方式对生产效率进行改善提升。经实际验证,生产效率提升后,可以很好地降低超速,从而使加班成本随之下降,最终达到减少生产浪费的目的。

关键词：超速,浪费,生产效率,改善

总装车间论文 篇2

我是被安排到总装一车间参加顶岗见习的，在这里，每天都发生着一个个零部件变成一辆辆乘龙，霸龙的奇迹。能到这里见习不仅可以让我们这批新人开眼界，也可以一窥柳汽制造技术之一隅，对将来参加部门工作将大有裨益。

通过车间的基本技能训练后，我很荣幸的来到二线四班进行顶岗实习。通过工段长及班组长的介绍，我了解到二线主要是生产中轻卡，一般生产M3，M6（现已改为M3A），M10，G20（即龙卡）和GF，GE，GS等系列“东风”车。由于生产的车型种类较多，因此在实际顶岗中，要注意查看目视卡再进行装配，否则容易出错。

分配到班组后，班长根据班组需要，把我安排在驾驶室举升缸连接工位。该工位之前由班组流动工黄懋京师傅担任，班长希望我和另一位见习生顶上后把黄师傅空出来，让他去流动帮助其他紧张或出现异常的工位，以减少停线时间。该岗位最难点主要有两点：一是车身带来的举升缸连接支架孔偏和间隙不够，二是切换车型时所用工具及零件种类变化较多，若不注意则很有可能跟不上节拍。在黄师傅的精心指导下，我们非常认真的学习，经过一个上午的努力，终于把该岗位M3车型所需做的工作内容基本上学会了，而其他车型较少，在碰到几次后也学会了车型切换时所负责的装配工作。

记得刚刚到岗位跟黄师傅学习的那会儿，我们那是叫一个挥汗如雨，看似简单，实际上在车身和轮毂之间的那个小空间里要弯着腰歪着头工作确实是一件整人的事情，特别要是碰到孔偏或间隙偏小的异常情况，那就更累了。刚开始的那三天，我记得是二月份，那还是冬季，每天回来时的衣服都是湿的，长时间的弯腰及身体扭曲作业使得我腰酸、手痛，一回到宿舍第一件事就是洗澡，第二件事直接就是躺床上睡觉。当时想放弃，因为从别的见习生那里得知有些人做的任务很轻松，我为啥不能换个更轻松的岗位？但是心里就是不服气：这又不是太复杂的技术活，别人能做得到的，我也一定要做到！然后慢慢的有变化了，我们装配的速度大大提升了，质量也得到保障了，异常也完全能独立处理了。最后师傅离开了我们，而如今，我们变成了别人的师傅！

就这样坚持着，转眼之间已经快要到了顶岗结束的时刻。在这两个多月的时间里，我收获颇多：

首先，我的身体和毅力得到了锻炼。汽车行业里流传着一句话“金三银四铜五”，这时候正是一年生产最忙的旺季，我们绝大多数的日子都加班到晚上9点钟才下班，有时甚至到晚上10点，这意味着每天要工作13个小时，而中间总共才有1个半小时的休息时间，空闲坐这么长时间都觉得累，何况还是站着做工的！可我们还是坚持下来了，因此我不禁有点小小的佩服自己。同时我也深深感受到了工人师傅们的辛苦，他们这么多年一直都这么挺过来的，在此向所有工人师傅们致敬！

其次，通过顶岗实习，我加深了对大车及车架的认识。因2、3月份生产任务多，对一些特殊车型其他班组不时感到人员紧张，所以我还短暂到一班和二班做过“流动工”，正由于这些难得的机会，我对车上零件的认识更多了，而且也知道许多零件在车架上的大致位置和车架上对应孔的一些特征和用途，如干燥器所用孔一般在中前部的横梁附近的四个集中孔，方向机支座孔一般是车架前端的三个呈三角形分布孔、孔径较小且无明显排布规律的孔一般是扎线束用的孔等等。

三是我体会到了责任心和细心是多么的重要。记得我在一班帮忙的时候，漏装了一个龙卡的车身中悬，流到了三班，去补件的时候发现很难装，搞了很久才搞定，不仅自己累，还影响了他人作业。之所以漏装是因为刚刚停线休息转开工，而我没有去检查上台车的完工情况，这是相当粗心的表现。此外，每次师傅吊车架上线，我都要去核对一下车架号是否与目视卡相符，虽说一般不会错，但我还是坚持每台检查核对，在三月份的某一天里发现了一台车架号不符，由于及时发现并报告，这才没有造成大麻烦。通过这两件事，我明白了工作一定要抱着认真负责的态度，不要存侥幸心理，争取少出甚至不出错误，以免给自己给他人造成麻烦。

最后，流水线作业的经历使我明白了做工作一定要认真积极，不拖拉。就像在线上工作要跟上流水线的节拍才能顺利完成生产任务一样，我们在接到上级分配的工作任务后，应尽可能快的做好自己的工作，跟上计划的时间节点，这样才能按计划完成项目目标。如果每个人都拖一点，那整个计划就会被拖得很久。

在顶岗过程中，我发现了总装存在的几个问题，如现场零件盒里混有水果等其他杂物，下班后员工的劳保用品如手套等随意放在料架上，我不禁疑惑：难道没有5S定置点吗？还有个问题就是物流总是不够及时，比如我曾经装配的消音器就有好多次送货不及时，害得我好几次跟师傅扛着消音器满线跑去补件，然后我们的正常作业就被拖住了，就一直忙着赶。其他工位有类似情况，在人员减少线速提升且作业充实度提高的情况下，物流不及时的影响很大。

AVI系统在总装车间的应用 篇3

AVI系统作为一个连接上层MES和现场FCS的制造执行系统, 可以向下从FCS层通过人工输入、自动识别获取车体信息, 向上通过网络为MES和ERP系统提供车体信息, 进而帮助企业更加有效地实现计划排产、实施质量监控以及为产品终身质量追溯提供技术依据。因此, 在当今汽车行业, 各大汽车生产商都已经将AVI系统列为关键的生产系统, 并且有更多的厂商正在寻求合理的AVI系统解决方案, 以提高企业的自动化水平和市场竞争力。

2 AVI系统简介

2.1 AVI系统的原理

AVI:Automatic Vehicle Identification, 即车体自动识别系统。

在汽车各类生产线上采用的AVI系统, 采用RFID (Radio Frequency Identification, 即射频识别技术) 技术和条形码识别技术。RFID是一种无线通信方式, 通信天线与载码体之间无需建立机械或者光学接触, 使该技术在汽车生产现场的应用带来了极大的方便。无线电的信号通过调成无线电频率的电磁场, 把车体信息从附着在车体滑撬上的载码体 (tag) 上传送出去, 以自动辨识与追踪该车体。载码体在识别时可以从读写天线中发出的电磁场中得到能量, 并不需要电池。通过这种方式, AVI系统可以对不同的生产数据和相关的质量信息进行实时采集监视, 并可以通过与上层MES系统和ERP系统的数据接口, 得到全厂的订单信息、生产计划等, 结合本身的车体跟踪信息, 进行合理的排产。同时, AVI系统也可以向物料管理、质量保证以及其他部门传送相关信息, 这对物料供应、销售服务、质量监控以及整车的终身质量跟踪等都起着非常重要的作用, REID安装方式如图1所示。

2.2 AVI系统在总装车间的主要功能

在总装车间, AVI系统通常会包括以下功能:

实时的车体信息跟踪:通过CIMPLICITY实时动态画面用户可以方便地掌握BDC区 (车体分配中心) 的过车情况, 了解当前订单的生产状况, 并快速的查找到某辆车的当前位置, 这可以帮助相关人员及时了解一些特殊订单车、试验车或者有严重质量缺陷的车辆的具体位置, 方便进行特殊处理。

路由功能:在车间内某些机运链的分道口和存储区, AVI系统可以自动计算出当前车辆应当选择的道次, 并且发送给机运系统。这一功能可以实现车辆在存储区的自动批次编组等功能, 大幅提高存储区以后工艺段的工作效率, 在一些混线生产的车间里显得尤为重要。另外该功能还大大地提高了车间的自动化水平, 为企业节省大量的人力成本。

为其他系统提供信息:AVI系统可以为车间内甚至全厂的其他系统提供他们所需要的车体信息和质量信息。如下线区广播功能可以为总装车间的物料拉动提供依据, 减少总装的停线率。

报表功能:可以生产质量报表和设备故障报表帮助系统用户了解每个时段每种车型的生产情况, 借助相关的分析曲线等可以让用户方便的了解到生产过程中出现的瓶颈工段, 为人员调整等提供依据。

3 总装AVI系统

本章节以某公司现场实际AVI系统为例, 介绍AVI系统在总装车间BDC区域的布局结构, 并详细说明了一个RFID读写站的具体工作工程

3.1 AVI系统的架构组成

如图2所示为某公司总装车间的AVI系统架构图, 系统由6个安装于车间机运系统的RFID读写天线, 两条手持式条码扫描枪, 两台自动扫描枪, 3台西门子ITOUCH触摸屏, 1台冗余AVI服务器和数据库服务器, 以及机运控制系统组成。

从结构上看, 该系统使用ETHERNET+DEVICENET两层网络结构。PLC以上使用ETHERNET连接, 包括系统服务器、数据库服务器、触摸屏操作站等;PLC以下使用AB公司的现场总线DEVICENET连接, 包括RFID天线、BARCODE扫描枪 (包括手持式和自动扫码机) , 以及机运系统的分布式IO等。系统中, AVI服务器上使用GE FANUC公司的CIMPLICITY组态软件, 提供实时的监控画面, 操作人员可以及时了解整个车间的车体信息, 还负责路由的逻辑运算以及与系统数据库的数据交换等, 还可以生成报表供操作人员随时调用。现场采用西门子的ITOUCH触摸屏, 使机运故障可以实时显示, 方便维修人员辨识故障, 该系统还可以显示并改写AVI读写站的状态以及路由信息。AVI服务器采用冗余服务器, 一台服务器有故障时系统工程可以自动切换到另一台服务器运行, 保证生产提供产量。在本方案中, AVI控制器选用ABControl Logix PLC, RFID天线和条码扫描枪与PLC通过现场总线Device Net通信, PLC和AVI服务器通过以太网进行通信。

3.2 AVI系统在总装车间的实施方案

表1为某公司总装车间AVI站点、扫描枪以及触摸屏 (HMI) 的布局方式, 其说明了各个AVI站点的作用及配置。

3.3 AVI系统的一个RFID站点的工作过程

AVI系统主要依靠安装在车体滑橇上的载码体和固定在车间关键位置的滚床上的RFID天线来进行车体识别和跟踪。每一个RFID天线称为一个AVI站点, 负责进行对载码体的读写, 并将读到的车体信息通过DEVICENET传送到PLC, 对于关键的AVI站通常会设置现场操作屏, 方便故障的排除和进行一些特殊操作。总装车间内所有滑橇上均装有一个载码体, 载码体中记录着滑橇上承载的车体的信息, 其中包括车体的颜色、车型、发生过的质量问题、滑撬号、车辆配置、车体批次号和车体序列号等等, 如图5所示。车体的信息在总装车间上线处, 即第一号AVI站写入载码体, 直到车间下线口或者换橇后才被清除。写入载码体的信息将被作为这辆车的车体信息, 在车体经过整个车间的过程中被识别跟踪。

如图3以BDC库区AVI02站点 (控制5、6、7道次的路由) 为例, 每当车体经过该AVI站点时, 该AVI站点所在的滚床和移行机停止运行, 向AVI系统发送车体到位信号。AVI系统收到到位信号后, 开始触发RFID天线进行载码体的读写, 如果扫描不成功, 系统报警进行人工干预手动输入;同时系统对条码号的合法性进行检查:如果扫描到的条码信息不合法, 触摸屏显示提醒信息, 需再次扫描或输入条码信息, 直到条码信息正确为止;读写完毕后将信息发送给PLC, PLC会将该信息送到服务器, 供服务器上进行实时的画面显示, 并将信息送到数据库。服务器收到车体信息后, 根据车体信息和预先编制好的路由规则和优先次序计算出该车体正确的放行路由, 例如系统计算出此时应该向5道次放行车辆, 系统会向机运系统发送车体放行信号, 并给出道次的信息。移行机移行到5道次入口, 滚床运行将车辆送入5道次, 车辆搬出完毕后滚床回到初始位置进入下一个循环。对于无需进行路由选择的机运系统, AVI系统只需读写信息成功并检查没有发现错误后即可直接向机运系统给出放行信号。

4 库区出入车规则介绍

下面笔者详细介绍存储区的进出车规则 (如图4所示) , 通过此规则可以判断出车辆将要进入哪个道次, 或者将要出哪个道次的车辆, 如图4和图5所示。

4.1 入车规则

A型车进A型道次。

同一类型的进同一道次。

若A型车可进多条道次, 则优先级高的先进。

Q型, X型车进优先级低的道次。

N型车进优先级高的道次。

4.2 出车规则

优先出N型车。

根据选定的出车逻辑出车。

若以上不满足, 则出其他类型的车。

若以上不满足, 则出断点车进返回道。

若以上不满足, 则出锁定车进返回道。

若以上不满足, 则出X型, Q型进返回道。

若以上不满足, 则出限制车。

注:数据库没有此笔车体信息→车型为“X”型, 数据库有此车体信息, 但操作员没有设定的车→车型为“Q”型。

结语

汽车工业应用RFID, 由于RFID数据载体信息容量大、可读可写的特点, 使生产过程中的所有信息都可以进行本地处理, 也不需要通过负荷日益增加的网络来传播数据流, 实现了生产信息的全程记录追踪, 显著提高了生产效率。

参考文献

[1]李正军.现场总线与工业以太网及其技术应用[M].北京:机械工业出版社, 2011.

[2]Win CC flexible2007用户手册2007[Z].

[3]王华忠.监控与数据采集 (SCADA) 系统及其应用[M].北京:电子工业出版社, 2012.

总装车间部门职责 篇4

2.合理分配好打包车间内的各种资源(包括人力、物力及资金)，配合完成生产任务。

3.记录操作工时，递交相关报表，监督生产纪律;

4.提前做好上班准备工作，下班后监督员工搞好车间环境卫生、设备保养、安全等检查工作。

总装车间论文 篇5

关键词：充电式螺丝刀,有刷电机,无刷电机,比较,选用

引言

总装车间使用的充电式螺丝刀, 以电池为动力源, 用于拧紧的工具。对于汽车专业而言, 在总装车间内广泛用于小扭矩的螺栓、螺钉或螺母的拧紧工作。然而其在有刷和无刷技术应用上存在差异, 现结合在汽车厂中的应用, 对两种充电式螺丝刀的各自技术特点研究比较, 来分析充电式螺丝刀在汽车厂总装车间的选用。

1、充电式螺丝刀的工作原理

当启动按板开关, 由电源供应器将AC转为DC, 传动机械部分使离合器旋转, 直到螺丝完全锁紧时, 机械部分内部产生跳脱离合器开关引导棒, 传动陶瓷棒及马达上开关引导棒, 往上跳脱经由三合一开关架, 瞬间触动刹车开关, 此时电动起子会发出“嗒”的一声 (正常) , 即为刹车连带自动停止, 整个锁螺丝作业完成。

2、有刷电机和无刷电机的比较

2.1 有刷电机和无刷电机的概念

有刷电机:电机工作时, 线圈和换向器旋转, 磁钢和碳刷不转, 线圈电流方向的交替变化是随电机转动的换相器和电刷完成的。从名字上可以看出有刷电机有碳刷, 无刷电机没有碳刷。

无刷电机:去掉了碳刷, 用电子元器件代替。电子元器件的开关特征取代机械碳刷, 使换向变得无机械接触。

2.2 有刷电机和有刷电机的区别

1) 使用寿命

无刷电机:可连续工作20000小时左右, 常规的使用寿命7-10年。

有刷电机:可连续工作500小时左右, 常规的使用寿命2-3年。

2) 使用效果

无刷电机:以90-95m/s高速运转。通常是数字变频控制, 可控性强, 从每分钟几转, 到每分钟几万转都可以很容易实现。

有刷电机:运转速度远低于无刷电机。无刷电机一般启动以后工作转速恒定, 调速不是很容易, 串激电机也能达到20000转/秒, 但是使用寿命会比较短。

3) 节能方面

无刷电机的耗电量只是有刷电机的1/3。

4) 维修方面

有刷电机磨损后, 不仅更换碳刷, 还更换转齿等电机周边的附件, 成本要高出很多。最重要的是, 整体的功能将会受到影响。而无刷电机, 使用寿命很长, 通常是有刷电机的10倍以上, 但是坏了就需要更换电机, 但日常维护基本不需要。

5) 噪音及使用寿命

有刷电机所发出的噪音要比无刷电机的高的多, 而且随着日后的碳刷磨损, 有刷电机噪音会越来越大, 而无刷电机就不会受影响。

6) 适用范围

无刷电机:通常被使用在控制要求比较高, 转速比较高的设备上, 如航模, 精密仪器仪表等对电机转速控制严格, 转速达到很高的设备上, 另外现在最为先进的干手器, 迪奥电器产的无刷电机DIHOUR干手器也用的是这种电机, 其电机和控制器的成本都很高, 所以也之后比较高端的设备才被使用。

碳刷电机:通常动力设备使用的都是有刷电机, 如吹风机, 工厂的电动机, 家用的抽油烟机等等, 另外串激电机的转速也能达到很高, 但是由于碳刷的磨损, 使用寿命不如无刷电机。

3、有刷和无刷充电式螺丝刀的选用

3.1 拧紧力矩的影响

判定产品合格与否, 很重要的当属能够满足装配拧紧力矩的要求了。力矩小了, 装配的螺丝可能会松动, 导致产品功能性失效;力矩大了, 装配的螺丝过拧, 可能导致螺丝失效或滑丝。

3.1.1 充电式螺丝刀力矩的选择

通常我们见到的中柄式充电式螺丝刀, 所能达到的力矩范围有以下几种 (以BOSCH为例) :

以上扭矩范围为常见的充电式螺丝刀扭矩。根据表格中的扭矩适用范围, 选择合适的充电式螺丝刀。一般情况下, 充电式螺丝刀的扭矩范围要覆盖工艺要求的扭矩, 但是充电式螺丝刀的最大扭矩不能比工艺要求的最大扭矩大太多, 否则出现螺丝的拧紧过度的情况。

例如:工艺要求打紧螺母的力矩为:9-11Nm, 所以根据上面表的统计, 选择序号7的充电式螺丝刀扭矩范围, 即EXACT 12。

还有弯头直柄式充电式螺丝刀, 做为充电式螺丝刀的另一特征 (以BOSCH为例) 。

3.1.2 影响力矩变化的因素

(1) 螺栓的质量和形式

通常, 被拧紧的螺栓或螺母, 都具有一定的强度和抗扭等级, 而这个等级就决定了螺栓本身被拧紧的程度。力矩的产生是相互的, 螺栓或螺母等级低了, 当我们去拧紧时, 实际拧紧过程中就会出现打滑或拧断的可能, 导致本次打紧失败, 螺栓或螺母失效, 达不到工艺拧紧要求。

(2) 连接材料的一致性

这种情况的力矩变化出现在打紧件和被打紧件材质不一样的时候。工件连接形式一般分为硬链接、中性连接、软连接3种, 以拧紧时电机转动的角度来区分。

(3) 使用的装配工具

(4) 装配方法和策略

(5) 操作者影响

(6) 摩擦系数的分散

(7) 连接件的可维修性

3.2 节拍的影响

在满足了力矩要求的基础上, 车间生产节拍的约束, 在一定程度上限制了拧紧工具的选择。通常, 对于轿车生产车间来讲, 一般节拍为40-60JPH之间;对于商用车来讲, 一般节拍为12.5-20JPH之间。而各种拧紧工具完成一次打紧的时间都不一样, 所以选择合理的充电式螺丝刀转速至关重要。

要求扭矩确定的情况下, 到底是选择充电式螺丝刀, 还是风批需要进一步比较。以BOSCH电池工具和IR的冲击扳手为例来说明。

我们要求的某道工序的节拍要求为15s, 螺栓的拧紧力矩为18-20Nm, 而符合这个力矩范围的拧紧工具可以选择BOSCH EXACT 23和IR 103A进行比较。

从上表可以看出, 同样能够满足螺栓拧紧力矩要求的BOSCH和IR工具, 但他们的转速值不同。BOSCH充电式螺丝刀的转速较IR的冲击扳手大, 这就意味着用BOSCH充电式螺丝刀打紧到设定扭矩的时间短于IR冲击扳手。对于上述讲到某道工序的节拍要求为15s, 用BOSCH充电式螺丝刀平均只用10s左右打紧, 而IR冲击扳手就会用到平均15s左右, 如果再加上工人拿件时间, 那么用IR冲击扳手就远远超出节拍, 势必造成工序瓶颈, 满足不了节拍要求。

3.3 采购成本的影响

根据以往工程院采购充电式螺丝刀的情况, 对常见的几种电池工具进行梳理。

3.4 主要零部件的使用寿命的影响

通常情况下, 作为一把充电式螺丝刀的主要零部件, 它的使用率相当多。而充电式螺丝刀在现代汽车工业不断要求节拍越来越快的情况下, 充电式螺丝刀主要零部件的好坏影响了产能, 进而对企业收益也产生影响。

从长期的观察和交流来看, 影响充电式螺丝刀寿命的主要零部件有:电机、集成电路板。前面说到充电式螺丝刀结构时提到关键零部件的寿命。

电机:充电式螺丝刀中最核心的部件, 直接影响到充电式螺丝刀的寿命。有刷电机 (转子) , 大约4000小时或视具体的使用率决定其寿命。由于靠碳刷传递电能, 故碳刷的磨损实际决定了电机的寿命。同时长期与碳刷摩擦, 磨损转子, 马达使用时间越长耗电量越大, 大大降低电池耐用性。

无刷电机, 大约12000-15000小时寿命, 免维护。因无碳刷, 有效防止机器内其他电子部件因碳粉 (通电) 掉落而短路损坏, 无刷马达的寿命提高很多。其次, 运转时不会与碳刷接触, 避免因与转子摩擦消耗额外电量, 有效维持电池耐用性。

集成电路板:充电式螺丝刀的重要的控制单元。集成电路板的寿命取决于以下两个方面:

(1) 充电式螺丝刀使用的外界环境温度的高低。根据装配现场使用情况来看, 温度高时充电式螺丝刀的集成电路板的损坏率要大于温度低的时候。正常情况下, 有刷电机的更换频次是2-3个月, 温度升高, 有刷电机的更换频次竟能达到1-2周。

(2) 充电式螺丝刀是否有碳刷。有刷电机运转, 与碳刷接触, 磨损掉的碳粉掉落在集成电路板上, 会造成集成电路板短路, 损坏集成电路板。而无刷电机就不会存在这样的问题。

3.5 电池的充放电时间的影响

目前, 通常使用的充电器是一种15分钟快速充电器, 该种充电器可根据电池的电压和温度自动计算所需的充电时间。该过程可大大延长电池的使用寿命, 且在对电池充电之前无需先对其彻底放电。电池的寿命可增至3000次充电/放电循环之多。

一般情况下。电池的重量大约是0.4-0.8kg;适用电压:220v, 有一电池一个充电器, 还有多个电池一个充电器。

电池的容量一般为1.3-3AH, 电压9.6-18v。

每充一次电可操作紧固件的平均数目:

3.6 操作习惯的影响

同一类型的工具, 对于装配厂来讲, 如若要采购, 大部分都会沿用以前的品牌。因为正在使用的工具历经了长期装配强度的考验, 沉淀下来的必定有其自身的优势, 对于一批批的现场操作工人来讲, 长时间的同把工具的操作习惯已经养成, 很难再去改变其操作方式和习惯, 一定程度上决定了后期工具采购的方向。然而, 新采购的工具, 操作工还有个熟悉的过程, 不一定就能用的顺手, 更何况更换的是另一个没见过的产品结构, 势必引起操作工的反感和抱怨, 从而影响其装配的节拍和质量。

现在市场上, 品牌众多, 产品形式差异较大。针对充电式螺丝刀本身, 设计者不同, 设计的理念就不同。应用到现场后, 具体操作工人的操作方式不同, 无法把新的变化强加到操作者身上, 导致实际操作者心理上的排斥, 进而工作效率下降。

4、结论

通过对总装车间装配工艺所使用的充电式螺丝刀的研究, 了解到了与工艺有关的设备详细信息, 为今后类似工具采购和定型, 提供了参考依据, 解决了前期自己了解不深, 任凭对方一味吹嘘, 缺乏辨别能力的问题。期间, 参考了多家工具生产企业的产品信息, 结合多次招投标结果和现场具体使用者的切身感受, 综合分析充电式螺丝刀在总装车间里的应用。从一定程度上, 得出了相应的结论, 但是在实际的采购中, 还需结合本身企业的采购、使用、维修、保养的特点, 多角度去分析适合的工具类型, 从而提高效率和利润, 降低损耗。

参考文献

[1]郑德权著.汽车总装工艺.M机械工业出版社.2012.

[2]于成伟著.图解电动工具维修速成.M机械工业出版社.2015.

总装车间论文 篇6

随着信息技术的发展和应用, 信息系统在企业中的使用也越来越广泛。企业信息系统主要涉及三个层面:计划层、执行层和控制层, 在执行层, 制造执行系统 (MES) 能对计划及时做出反应、报告, 并用当前的准确数据对它们进行指导和处理。制造执行系统主要有包含以下几方面的功能:工序详细调度、资源分配和状态管理、生产单元分配、过程管理、人力资源管理、维护管理、质量管理、文档控制、产品跟踪和产品清单管理、性能分析和数据收集。

一、总装车间MES系统建设思路

1.1总装车间的生产组织特点。军工产品装配生产是个复杂的作业过程, 与一般的电子产品相比, 装配过程有其独特之处。每件产品都要有单独的物料配套表、装配及测试卡、质量标签、装配历程及过程质量问题处理信息等;生产过程中, 批次管理、质量管理要求非常严格;且涉及部门多, 导致生产任务的计划和调度工作复杂。

1.2军工总装车间MES系统建设思路

a) “计划推式下达, 缺件拉式生产”的双向驱动生产管理模式。采用“前推后拉”相结合的生产计划模式, 通过物料需求计划全面推动生产, 通过组件计划的缺件拉动调整前期计划。这样在考虑到生产部门对计划全面性和稳定性的要求, 又能加强对实际变化的响应速度。

通过物料需求计划推动生产:基于制造BOM每一层零部件的提前期, 将最终产品需求转换为制造过程对加工工作和外购物资的需求计划, 对生产全过程进行全面的完全集中式的控制。

通过配套缺件拉动调整生产:设立“配套缺件看板”, 配合生产计划拉动零件分厂作业计划, 从而加强企业对变化的适应能力。

b) 基于MRP+APS的计划编排方式。采用MRP (物料需求计划) +APS (高级计划排程) 的生产计划管理模式, 基于资源、物料、时间编制合理的计划, 实现制造过程的精益化管理。根据企业主生产计划先采用无限能力, 平衡库存物资及在制品, 排产分解得到物料需求计划 (MRP) , 然后将分解的零组件订单下达到车间。

根据工艺路线按照有限能力排产倒排法展开为零组件车间工序作业计划, 主要考虑资源能力包括工作中心/设备、人员、三定。这种基于有限能力的调度并考虑生产中的交错、重叠和并行操作来准确地计算工序的开工、完工、准备、排队等时间, 从而解决MRP计划不能实时反映需求与资源能力动态平衡的问题, 最大化的利用生产能力, 提高生产效率, 保证整个生产过程的协调。

c) 基于产品生产全过程信息采集, 对产品质量信息和装配信息进行有效追溯和监控。借助对外购/外协检验及生产现场检验的信息化管理, 对产品生产全过程的质量信息进行有效采集和记录, 保证从物资器材到组件产品的质量信息清晰、明确, 为产品随行文件的建立提供支撑。

通过在生产制造过程中建立产品与产品设计、工艺、制造、装配、质量、测试、技术服务等信息的有机关联, 并最终形成自成体系的单机产品随行文件。当产品出现质量问题时, 可通过随行文件对

产品的所用物资、加工制造过程、加工人员等进行筛查, 根据不良现象的不同追溯出不良品的发生原因, 方便对出现质量问题的产品进行返厂维修, 为产品售后服务跟踪体系提供有力保障。

二、军工产品总装车间MES解决方案

针对军工产品总装车间“一物一卡一标签”的生产组织特点, 突出产品的质量信息及历程状态监控、突出产品的批次和计调管理, 根据其MES系统的建设思路, 采取各子系统有效的解决方案。

2.1产品随行文件及质量追溯的实现。制造执行系统将提供单机产品随行文件的信息化基础, 它的核心思想是建立一个企业产品身份标识的一种信息化介质, 这种信息化的介质将在产品生命周期中建立产品与产品设计、工艺、制造、装配、质量、技术服务的信息的有机关联, 并最终形成自成体系的单机产品随行文件, 产品随行文件是专门为产品的追踪溯源和综合保障的有利工具, 它不仅记录了产品组件、子件、零件到原材料之间的关系, 以及每个组件所需要的各下属部件的数量这些生产过程的静态因素, 而且描述了过程的动态因素, 比如批次装配关系、工艺参数等。

随行文件所包含的主要信息有:a) 生产制造信息;b) 质量信息;c) 技术信息;d) 测试信息

2.2有限能力计划与调度技术的应用。车间计划/调度模块是根据生产计划和试制任务及车间的生产能力制定出生产计划 (月、旬计划等) , 由于采用有限能力计划技术, 可以针对当前车间生产任务和能力的具体情况制定详细的作业计划, 协调批生产与试制任务的组织与安排, 及时发现如能力不足, 提前期不够等因素将引起的任务拖延和可能出现的生产问题, 在排产时主要考虑班组的生产能力和测试设备的可用性, 主要采用的排产策略为:a) 优先级:优先级高的任务先安排, 优先级由计划员在排计划前手动设置;b) 需求节点:需求节点靠前的任务先安排;c) 加工周期:长周期的先安排/短周期的先安排。

2.3返工返修任务的管理。装配过程中出现不合格品需要返工/返修时, 计调员和工艺员共同确定需要返工的任务以及需要返工任务的起始工序, 和其他相关任务;计划员创建新的返修任务, 并将返修任务和原任务进行关联;对于需要重新编写返修工艺的任务, 由工艺员进行返修工艺的编制, 然后车间现场对组件进行返工。

计划员选择需要返修的工序, 通过系统的“新建订单”功能来创建返修订单, 订单“类型”选择“RW-返修订单”。系统自动记录返修订单对应的原订单号, 以及返修的工如果通过模板将返修订单批量导入系统, 系统提供另外两种方式将返修订单和原订单进行关联, 一是手动关联:手工输入原订单号、工序号、返修订单号后进行关联;二是批量关联:系统提供订单关联EXCEL模板, 在模板中维护好返修订单与原订单、工序关系后一次导入系统。

2.4灵活性查询和可定制报表、看板的应用。系统B/S开发模式, 减少安装客户端的麻烦, 使生产管理者随时可以了解生产进度, 系统支持利用图号、批号、名称、任务开始时间、结束时间等条件的独立查询及多条件的组合查询和模糊查询, 系统根据生产计划、管理的要求生成各种统计、分析和报表, 分配给具体的角色和用户, 由专门的管理人员制定各种报表, 并可根据要求添加、删除和更改, 便于相关人员及时获取所需的信息。

报表类主要有:工时类报表;计划类报表;产品类报表;质量类报表;成本类报表;

看板类主要有:分厂流程图看板;生产进度看板;分厂任务完成情况看板;班组任务完成情况看板;故障统计看板。

三、结束语

通过MES系统实现产品电子文件的建立, 方便快捷地实现正向和反向的质量追溯, 可使导弹总装车间的批次管理、质量管理水平得到显著提高, 同时使各级生产管理者可以及时了解生产情况, 采取更有效的措施推进生产运作, 提高了日常业务工作自动化水平, 极大的提高了工作效率, 改进了工作质量。H

参考文献

[1]吴立辉, 张洁.电子装配行业的MES体系结构及技术实现[J].计算机工程, 2009, 03.

[2]戴绍利, 谭跃进, 汪浩.生产调度方法的系统研究[J].系统工程, 1999, 07.