选矿车间（共4篇）
选矿车间 篇1
摘要：介绍了德兴铜矿泗洲选矿厂石灰乳化车间二个产尘点、两种性质的石灰粉尘收集、净化方法:石灰料仓在汽车卸料时产生的大量干石灰粉尘的收集、净化处理方法及袋式除尘器主要性能参数的确定;石灰铁板给矿机上部产生湿粉尘时所设计的无动力消耗自然通风除尘系统风量、余压的确定方法。
关键词：干粉尘,湿粉尘,收集,净化方法,无动力消耗,自然通风除尘
1 前言
德兴铜矿是江西铜业股份有限公司的主要矿山, 位于江西省德兴市境内。目前已形成日采选13万t的综合生产能力, 年产铜金属量约占全国矿产铜产量的1/4, 采用浮游法选矿, 有泗洲选矿厂和大山选矿厂。其中泗洲选矿厂日处理矿石量约4万t, 分一期、二期两个选矿厂, 每年石灰用量为20万t左右。所需石灰 (氧化钙CaO) 都是靠汽车从外地运输回矿后倒入石灰料仓内贮存。由于料仓体积大, 地理位置较高, 东西南北风横扫, 使粉尘的收集难度增大。每次汽车在料仓卸料时, 产生大量的干石灰粉尘, 对厂区和周围环境造成严重的污染。曾采用过干式旋风除尘器处理石灰料仓粉尘, 但石灰料仓容积大, 且石灰粉尘属中等粘性粉尘等, 给收集和处理带来了较大困难, 原设计的6台CLK扩散式旋风除尘系统, 由于堵塞严重全部报废。为此, 该矿在矿仓内部设计了一个组合式集气罩收集粉尘;在卸料口采用固定挡板和吊挂活动软帘相结合的方法减小卸料口断面, 降低处理风量;在卸料口外部天桥设置外部围挡;并采用先进的预附层织物过虑技术处理干石灰粉尘。运行后, 料仓卸料口外的粉尘浓度为3~6mg/m3, 烟囱出口排放浓度为28.74mg/m3, 均低于国家标准。泗洲选矿厂二期石灰乳化车间厂房面积为540m2, 空间高度为18m, 内有铁板给矿机、球磨机、分级机等设备, 每天球磨机处理石灰量约430t左右, 车间内粉尘主要来源于铁板给矿机上部, 为防大块石灰石堵塞球磨机的进口, 需要在石灰块石进入球磨机之前在铁板给矿机上部加水溶解石灰石, 因此而产生大量水蒸汽及氢氧化钙粉尘 (以下简称“湿石灰粉尘”) , 工作岗位的粉尘污染严重, 而且很“呛人”, 同时也给收集、净化湿石灰粉尘带来了相当大的难度。根据现场实际情况, 设计了一个利用石灰溶解过程中产生的热量 (温度) 与周围空气的温度差以及厂房高差而产生的风压和余压, 并利用大容积矿仓净化粉尘的无动力消耗自然通风除尘系统解决湿石灰粉尘净化问题。运行后, 车间内的粉尘浓度合格率从0%达到100%, 效果非常明显。
2 石灰粉尘的特性和参数
石灰吸水性较强, 具有较大的腐蚀性、粘结性、水硬性。石灰粉尘的特性直接影响到除尘设备的选型及整体设计。表1和表2为石灰粉尘[1]的密度、安息角、比电阻、分散度等几项主要参数。
由表1、表2可知, 石灰粉尘属高比电阻、中等粘性、分散度低的粉尘。
3 国内石灰粉尘净化处理技术
由于石灰粉尘的具体特性, 目前国内对干、湿石灰粉尘的净化处理还没有统一的标准模式。现在国内对石灰粉尘采用湿式除尘器进行净化处理的较多, 如水膜式、喷淋式、涡流塔式等, 采用湿式除尘器净化石灰粉尘净化效率比较高, 但由于石灰粉尘遇水后变成消石灰, 粘性增大, 水硬性结垢现象较严重, 经常造成系统堵塞, 维护管理复杂, 耗水量大, 污水污泥不好处理, 因此近年来应用者大幅度减少;由于石灰粉尘的比电阻超出了电除尘器要求的范围, 且电除尘造价较高, 对小风量除尘系统一般不宜采用电除尘器处理干石灰粉尘;80年代以来, 对干石灰粉尘处理大多数采用袋式除尘器, 由于石灰粉尘是粘性的, 对袋式除尘器的过虑材质、过滤风速、反吹风强度等性能参数必须进行合理的设计, 袋式除尘器的早期一般采用脉冲袋式除尘器, 这类除尘器清灰强度高, 但易损件较多, 尤其在南方地区空气湿度大, 反吹风用压缩空气易带水, 使设备维护检修工作量增大。后来采用回转反吹袋式除尘器, 使袋式除尘器在结构形式、清灰再生技术等方面都有较大的提高。如目前普遍应用的几种新型袋式除尘器都达到了结构简单、维护方便、对处理一般粉尘都能长期、稳定高效地运行, 只要在具体工程实际中对袋式除尘器的性能参数及其他一些辅助条件加以研究, 达到一定的净化目标是不困难的。
4 综合治理方法
4.1 料仓干石灰粉尘的收集及排气量计算
4.1.1 料仓干石灰粉尘的收集
以泗洲选矿厂二期石灰料仓为例:料仓容积约为500m3 (一个料仓) , 卸料口断面约为6m×8m, 汽车卸料时产生大量的高速冲击气流, 石灰粉尘从汽车尾部和卸料口上部大量外逸, 对周围环境造成成严重污染。
根据汽车卸料时石灰料仓内气流的运动特点和料仓结构, 在料仓内部设计一个较为合理的组合式集气罩, 使料仓内各不同的断面产生不同捕吸气流, 控制料仓内高速冲击气流的扰动;对卸料口, 根据汽车卸料时的实际情况, 采用固定挡板和吊挂活动软帘相结合的方法, 尽量减小卸料口断面, 降低除尘系统处理风量, 降低工程费用;另外在卸料口外部天桥设置4.5m长、11m高的外部围挡, 防止东南西北风气流的干扰。
4.1.2 二期石灰料仓内排气量计算
卸料时最大进风断面F=6.75m2;断面控制气流速度取Vx=0.7m/s;则排气量Q=3600FVx=3600×6.75×0.7=17010m3/s。4.1.3
4.1.3 石灰粉尘的净化处理方式
根据国内袋式除尘器处理干石灰粉尘的成功经验, 结合泗洲选矿厂二期石灰料仓干石灰粉尘的实际情况, 设计了一台各项性能参数适合处理该粉尘的高效回转反吹扁布袋除尘器。
为了保证袋式除尘器能够长期高效、稳定地运行, 在袋式除尘器入口前设计了一级ϕ2 000mm的圆形沉降室, 对大于50μm的粉尘进行沉降, 降低袋式除尘器入口的含尘浓度, 并对影响袋式除尘器性能的过滤材料的过滤阻力、过滤风速及过滤效率、清灰方式等主要性能参数的确定进行一些过滤性试验研究, 同时采用的滤料经过“烧毛、轧光、浸渍、采用特制设备对滤料表面做特氟隆—B乳液的涂层处理, 再经过烘干、定型”等工艺处理所得的预附层织物过滤技术处理, 可以使滤料纤维之间的微细空隙形成一个预附的粉尘初层, 使粉尘易于剥落, 再进行压光, 增加其表明的光滑度, 并使其表面的粉尘堆集层有良好的剥落性。涂层后在很大程度上提高了滤料的抗氧化、耐腐蚀、耐折、耐温性能, 较好地改善了清灰效果, 增强了滤料的憎水性, 使滤袋可以在含水量较高的情况下不会产生板结、糊袋现象, 同时提高了滤料的过滤精度。
4.1.4 过滤材料的阻力等性能的比较
在常温下对三种常用的滤料在不同的过滤风速下, 对其洁净下空载阻力和静态集尘阻力进行测定, 其结果如图1及表3所示。
从表3可以看出, 针刺毡[2]和729[3]滤料洁净时空载阻力和集尘阻力上升速度较小, 但729滤料表面比针刺毡光滑, 且耐湿性一般、耐水性极佳 (见参考文献内容) , 市场价格也比较合理, 因此选729滤料对过滤干石灰粉尘较合适。
4.1.5 过滤效率的比较及风速的确定
滤料的集尘效率除与粉尘特性有关外, 还与实际运行中的过滤风速有较大的关系, 过滤风速高, 过滤阻力高, 微细粉尘透过微孔的可能性增大。经上述初步试验, 选择了729滤料和针刺毡两种滤料进行了不同过滤风速、现场实际测定的除尘器入口的可能最高粉尘浓度 (574mg/m3) 条件下进行滤料初级集尘效率测试, 测试结果如表4所示。
从表4中看出, 滤料运行初期集尘效率都不是很高, 且与过滤风速大小有一定的变化规律。对石灰粉尘, 袋式除尘器的运行过滤风速不宜过高, 过高的过滤风速会造成清灰难度大, 运行阻力高, 易出现糊袋现象, 一般应以小于1.0m/min为宜, 取V=0.9m/min。
4.1.6 清灰方式的确定
滤料集尘后阻力上升, 影响其过滤性能, 因此必须清灰再生。清灰是利用与过滤气流相反的气流清除滤料上集尘层, 清灰方式的确定对剩余粉尘层量大小起一定作用。在圆筒内布置并自带高压反吹风机, 随着布袋过滤的进行, 阻力逐渐增加, 当达到反吹风控制阻力上限时, 由差压变送器发出讯号自动启动反吹风机工作, 具有足够动能的反吹风气流由旋臂喷口吹入滤袋导口, 阻挡过滤气流并改变袋内压力工况, 引起滤袋实质性振击, 抖落积尘。分别将反吹风时间调为2.5、3.0、3.5秒各运行一段时间, 清灰效果都比较理想, 为了使滤料纤维之间预附的粉尘层初层不完全破坏, 取反吹风清灰时间为3.0秒。旋臂回转分圈逐个反吹, 减轻了滤袋的粉尘负荷, 增大了过滤面积, 提高了滤袋寿命, 当滤袋阻力降到下限时, 反吹风机构自动停止工作。
4.1.7 袋式除尘器和风机的选择
通过以上对比分析, 选择过滤面积为350m2高效回转反吹布袋除尘器作为处理干石灰粉尘的净化器, 其主要性能参数为:729滤料, 过滤风速0.9m/min, 清灰时间3.0秒, 设备阻力<1200Pa, 除尘效率>99.5%。离心风机型号为4-72-12№8C右90°, 功率30kW。
4.2 铁板给矿机上部湿石灰粉尘排气量和压力计算
由于石灰块石从矿仓进入球磨机之前, 要在铁板给矿机上部加水溶解大块石灰石, 防止堵塞球磨机进口, 但是在溶解大块石灰石过程中, 生石灰 (CaO) 与水反应生成氢氧化钙 (Ca (OH) 2) , 并产生大量热量 (每千克CaO产生1 033kJ热量) 。上升的热空气中带有大量的湿石灰粉尘, 经现场检测、观察, 设计了一个利用石灰溶解过程中产生的热量 (温度) 与周围空气的温度差以及厂房高差 (18m) 、大容积矿仓 (约为500m3) 的无动力消耗自然通风除尘系统, 解决湿石灰粉尘净化问题。现场测试的数据如表5所示。
4.2.1 利用流量比法计算接受罩的排风量
根据上述设想方案和测得的数据, 利用热源上部接受式排风罩[4]计算其排风量。热源上部接受罩如图2所示。
排风量L=热源产生的热气流量L1+吸入罩内的空气量L2, 流量比K=L2/L1。
(1) 临界流量比KL (保证有害物不逸出罩外最小K值) :
式中:E——热源的短边尺寸, m;
W——接受罩的宽度, m;
r——热源的短边与长边之比;
H——热源上表面至吸气罩的高度, m。
适用条件: (1) H/E≤0.7; (2) 1≤W/E≤1.5; (3) D/E≥0.3; (4) 0.2≤r≤1; (5) 污染空气运动方向与吸气方向一致的场合。
由于热源与周围空气有温度差△t, 临界流量比应加以修正:KL/=KL+3/2500△t。
(2) 热气流量L1。由于高悬罩易受横向气流的影响, 需要的排风量大, 故采取低悬罩计算热流量:
式中:Q——热源的对流散热量, kJ/s;
h——热源的高度, m;
F——热源的横断面积, m。
(3) 对流散热量:
式中:F——热源的对流放热面积, m2;
△t——热源表面与周围室内空气温度差, ℃;
α——对流放热系数, J/ (m2·s·℃) ;α=A△t1/3, A为系数, 水平散热面A=1.13。
(4) 排风量:
式中:n——考虑横向气流和涡流的安全系数, n=1+6.5Vh/V1;
Vh——室内横向气流流速, m/s;
V1——热气流起始的上升速度, m/s。
根据以上计算方法和测试的数据, 进行了设计计算:当热源上部接受罩罩口尺寸设计为1.2m×3.5m时, 热态状态下接受罩排风量L=10 224m3/s。
4.2.2 利用热压、风压同时作用下的自然通风计算余压
由于室外风速、风向在一天内变化不定, 因此为了保证自然通风的效果, 风压在计算中不予考虑, 仅考虑热压的作用:
式中:H0——厂房可利用自然通风管的高度, m;
γW——夏季室外最高空气温度, ℃;
γZ——石灰铁板给矿机上部石灰水蒸汽平均温度, ℃。
根据以上计算方法和测试的数据, 进行了设计计算:△P=11.2mm汞柱。
在热态吸气接受罩的上部再接上18m高、尺寸为600mm×400mm的垂直风管将含湿石灰粉尘排至500m3石灰矿仓, 利用大容积的石灰矿仓靠湿粉尘的自重除尘, 然后进行校核计算, 产生的余压完全可以克服18m长的垂直风管的阻力, 理论计算与实际基本吻合。
5 系统运行情况
(1) 石灰矿仓除尘系统净化干石灰粉尘效果。该除尘系统投入运行几年来, 系统运行平稳, 高效回转反吹风扁布袋除尘器清灰时间为3.0秒时, 清灰效果好。经检查滤袋表面无糊袋现象, 烟囱出口排放浓度为28.74mg/m3, 低于国标150mg/m3, 卸料口断面的控制气流速度为1.0m/s, 大于设计值, 有效地控制了尘源外逸。料仓卸料口外3m处粉尘浓度为3~6mg/m3, 低于国标10mg/m3。本除尘系统的主要目的是解决石灰料仓厂区和附近办公区所造成的污染, 社会效益巨大。
(2) 无动力消耗自然通风除尘系统净化湿石灰粉尘效果。石灰乳化车间内的石灰粉尘单从直观上就可以看出, 大部分粉尘均被热源上部接受式排风罩控制, 直通石灰矿仓内的无动力消耗的自然通风出口的粉尘、水蒸汽可冲出3m以上, 粉尘排入矿仓后, 被上述的石灰矿仓除尘系统的组合式集气罩收集 (总的排放浓度见上) 。石灰乳化车间内的粉尘浓度设计前后的数据如表6所示, 效果非常明显, 极大地改善了工人的作业环境。
mg/m3
注:10月为系统安装月, 上半月粉尘浓度为15.4mg/m3, 下半月为3.6mg/m3, 石灰粉尘浓度国标为10mg/m3。
6 结语
石灰料仓干石灰粉尘的治理是江西铜业股份有限公司的科研项目, 项目完成后, 该公司组织了有关专家对该项目进行了验收, 并获有色金属协会通过的国家自然科学三等奖, 评价如下。
(1) 该除尘系统设计合理, 技术先进。采用组合式集尘罩, 能有效地控制尘源扩散, 集尘效果好。
(2) 研究设计的350m2高效回转反吹扁布袋除尘器, 技术先进, 净化效率高, 排放浓度为28.74mg/m3, 远低于国家规定的150mg/m3排放标准。
(3) 采用反吹风清灰方式, 反吹风清灰时间为3.0秒, 清灰效果好。
(4) 清灰采用微电脑控制, 操作简单, 自动化程度高。
(5) 系统采用先进的预附层织物过滤技术, 解决了石灰等粘性粉尘清灰难的问题, 为同类除尘清灰提供借鉴。
无动力消耗自然通风除尘系统控制石灰乳车间的湿石灰粉尘是德兴铜矿科技人员发明、设计的。运行以来, 无动力、无成本、基本不管理, 有效地控制了呛人的石灰粉尘, 车间内的粉尘一直未超标, 效果很好。该矿有关部门的鉴定是:设计新颖, 布局合理, 投资省, 见效快。
选矿厂干石灰粉尘和湿石灰粉尘成功的治理方法已在泗洲选矿厂一期石灰乳车间及日处理9万t矿石的大山选矿厂石灰乳车间得到了很好的应用, 也可供有同类型石灰粉尘治理要求的厂、矿借鉴。
参考文献
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[4]陆耀庆等.供热通风设计手册[M].北京:中国建筑工业出版社, 1987.
选矿车间 篇2
选矿车间事故应急预案
1.目的1.1预案的目的为了预防和减少各类事故，规范各类事故灾难应急管理和应急响应程序，建立统一指挥、分级负责、反应快捷的应急工作机制，及时有效地开展应急救援工作，最大程度地减少人员伤亡和财产损失，保护环境，制定本预案。
1.2编制依据
依据《安全生产法》、《矿山安全法》、《国家突发公共事件总体应急预案》、《国家安全生产事故灾难应急预案》、《国家突发环境事件应急预案》、《生产经营单位生产安全事故应急预案评审指南》等。
1.3 范围
本文件规定了************选矿车间在发生事故后实施应急救援的内容和要求。
1.4 指导思想和原则
1.4.1坚持“以人为本、关爱生命”的原则，以最快的速度、最大的效能，有序地实施救援抢险，把事故危害降到最低点，最大限度地减少人员伤亡和财产损失，维护社会稳定。
1.4.2快速反应、统一指挥、单位自救与社会救援相结合。
1.4.3依靠科技进步，采用先进技术，不断改进和完善应急救援的装备、设施和手段，提高应急处置技术和水平。
1.4.4贯彻“安全第一，预防为主，综合治理”的方针，做好应对事故的思想准备、预案准备、物资和工作准备。定期开展应急预案演练，将日常管理和应急救援工作相结合。
2.车间基本情况
车间生产能力为日处理量1000吨，混合精矿产量为：160吨/日。车间人数128人。生产班组4个；每班17人；为四班三倒。皮带工：4人；磨矿工：12人；浮选工16人；脱水工：32人；值班长：4人。维修工段1个；分为钳工班、电工班、运行班。钳工班：18人；电工班：10人；压气机：4人；砂泵工：4人；尾矿坝：1人。厂区占地面积5800平方米，东邻采矿车间新井100米，南邻小冶炼300米，西邻冶炼车间200米，北邻动力车间600米，厂区内无居民。
3.应急组织机构与职责
3.1组织机构
3.2机构职责
3.2.1总指挥长：（选矿车间主任）负责事故现场总体协调及决策。当事故发生后，实施应急救援行动，当总指挥长不在场时依序由副总指挥长代替总指挥长行使指挥权。
3.2.2现场指挥：（选矿车间生产副主任、机电副主任）组织指挥现场人员实施应急救援行动。总指挥长到达现场后，移交指挥权，服从总指挥长统一指挥。
3.2.3 通讯联络组：（车间安全调度室）负责向公司应急指挥部报告，及时与当地公安部门、消防部门、急救中心取得联系，同时负责现场的通讯联络任务；按事故现场指挥部命令告知周边单位及村组人员撤离到警戒区域外。
3.2.4后勤保障组；（车间工会、材料员）负责事故现场所需的各种抢险救援器材物资的供应和事故发生区域的救护工作，协助医疗卫生部门搞好受伤害人员的抢救；做好危险区域附近人员的疏散和重要物资抢险工作。
3.2.5安全警戒组；（车间安全调度室）设置警戒区域，组织人员撤离现场，并做好各类安全保障工作，协助周边单位和群众的安全疏散和撤离。
3.2.6应急抢险组；（工艺组、机电组）在指挥部的指挥下参加抢险救援，并负责组织当班人员在事故发生时将发生区域内的人员、物资抢救到安全地点，防止事态扩大。
3.3事故现场应急救援指挥部职责
3.3.1现场应急救援指挥部按照事故应急预案，迅速组织应急救援队伍和专家，调动物资资源，统一指挥事故现场应急救援工作，并及时向公司******应急救援指挥报告事故及救援情况；需要******矿山救援队或外部力量支援的应及时提出请求，由******应急救援指挥部协调安排。
3.3.2应急救援专家组及职责
a为事故应急救援提供技术支持，专家组名单及联系方式见附表
2b参与事故应急救援方案的研究；
c研究分析事故信息、灾害情况的演变和救援技术措施，为应急救援决策提出意见和建议；
d提出事故防范措施的建议；
e为恢复生产和事故调查提供技术支持。
4.危险目标及其危险特性
4.1 危险目标：选矿车间尾矿库
4.1.1选矿车间尾矿库地理位置情况：选矿车间尾矿库位于车间西南2公里处，由乌鲁木齐有色冶金设计研究院设计，坝型为砂砾石和戈壁土均质透水坝。初期库容设计为5年，最大容积V=53.4万m3，主坝长450m，最大坝高H=6.5m，坝顶宽2.5m，五年后加高最终坝高H=9.5m，容积V=189.34万m3，坝长570m，坝顶宽5m，尾矿库区汇水面积约12km2，洪水标准前期为50年一遇，后期为200年一遇，尾矿库下游为低丘陵地带，无农田和居民，为Ⅳ级尾矿库。
4.1.2危险特性：尾矿库是企业为生产的需要形成的高位泥石流危险源，一旦出现紧急情况，必将给企业及下游牧民生命财产造成难以弥补的惨重损失，同时也将造成严重的环境污染现象。因此，作为企业必须加强尾矿库的日常维护和失事的抢险能力。
4.2危险目标：选矿车间火灾事故
4.2.1选矿车间火灾事故的具体位置；磨矿厂房配电柜、浮选厂房配电柜、脱水厂房配电柜及高低压配电室。
4.2.2危险特性
a发生火灾将造成车间全面停产；
b可能造成人员伤害；
c造成设备损失。
4.3危险目标：选矿车间磨机烧瓦事故
4.3.1选矿车间火灾事故的具体位置；磨矿厂房
4.3.2危险特性
a发生火灾将造成车间全面停产；
b可能造成人员伤害；
c造成严重的设备损失。
4.4选矿车间防暴雨、洪水灾害应急预案
4.4.1选矿车间防暴雨、洪水灾害具体位置；脱水及浓缩部分、尾矿库。
4.4.2危险特性；
a因洪水灾害造成设备损坏、人员伤害车间被迫停产，b因洪水大量涌进尾矿库，使库内水位上升造成溃坝，造成环境污染、道路损坏。
5.预防与预警
5.1预警与预防
5.1.1为了及时有效地排查、治理重特大生产安全事故隐患，防范重特大生产安全事故发生，保障国家财产安全和公民生命、财产安全，根据《中华人民共和国安全生产法》《金属非金属矿山安全规程》及有关法律、法规，结合******安全生产的有关规定，定期对危险源及隐患进行安全评价，完善应急预案和管理制度。
5.1.2自查与互查有机的结合起来，坚持检查与整改相结合，做到检查不是目的，只是一种手段，整改才是最终的目的，一时难以整改的，要制定整改方案，并在整改后的结果上签字
5.2事故处理与报告
5.2.1巡查人员发现隐患应及时处理，排除险情，无法排除，及时向车间汇报，车间组织人员及时处理，情况严重时，车间立即起动应急预案，并汇报矿领导；
5.2.2重大事故发生时，任何组织和个人都有参加应急救援的义务，都必须服从重大安全事故应急处理指挥部的统一调度指挥。必要时由总指挥向******应急救援指挥部汇报，并请求******矿山救护队、富蕴县公安部门、消防大队、******派出所参加事故的抢救或者给予必要的支援。
6.应急响应
6.1事故报告与处理
6.1.1事故发生时，事故现场人员应立即将事故情况报告车间主任，并按照车间应急预案立即开展现场自救、互救。
6.1.2车间主任接到事故报告后，应立刻赶到事故现场并确定事故影响范围、人员伤害及环境的影响，迅速组织抢救，并按照应急响应程序向新鑫矿业喀拉通克******应急救援办公室上报事故信息。
6.2分级响应
事故发生后，车间应立即启动应急预案，并根据事故严重程度向新鑫矿业喀拉通克******应急救援办公室上报。
发生I级事故，启动本预案及以下各级预案，或请求新鑫矿业喀拉通克******矿山救护队支援帮助。II级及以下应急响应行动的组织实施由新鑫矿业喀拉通克******报请地方人民政府。由地方人民政府决定启动相应的应急预案。
6.3响应程序
发生事故时，车间立即启动本预案，按下列程序和内容响应。
6.3.1事故现场人员立刻向本工段或班组负责人汇报事故情况，由班组负责人立即向车间主任、副主任、安全调度室汇报，由安全调度通知车间应急救援组成员和相关专业人员赶赴事故现场，进一步了解事故情况，整理事故相关资料和信息等，为领导小组决策提供基础资料，并由车间主任向新鑫矿业喀拉通克******应急救援办公室上报。
6.3.2 领导小组研究、决策救援方案，确定现场工作组和救援组人员，并进入事故现场指导救援工作，各成员组按应急救援方案实施救援。
6.4指挥和协调
按照条块结合、属地为主的原则，当事故发生后事故现场应急救援指挥部，按照预案统一指挥事故救援，有关部门协调配合。当新鑫矿业喀拉通克******矿指挥人员到达现场后，现场应急救援指挥任务交有矿指挥人员，车间应急救援人员密切配合完成。
6.5现场紧急处置
事故发生后，车间立即启动应急预案，组织事故抢救，防止事故扩大，避免和减少人员伤亡，并通知******应急救援指挥部，由******应急救援指挥部通知地方人民政府应组织相关部门和专业应急救援力量协助救援。
6.6信息发布
新鑫矿业喀拉通克******党工部和安环科负责事故灾难和应急救援的信息发布工作。
6.7应急结束
事故现场得以控制，或已经采取了必要的措施保护公众免受危害，经现场应急救援指挥部批准，现场应急处置工作结束，应急救援队伍撤离现场。
现场应急处置工作结束后，应认真核对参加应急救援人数，检查救援装备、器材；核算救灾发生的费用；整理应急救援记录、图纸，写救灾报告。
事故现场应急救援指挥部完成事故应急救援总结报告，报送相关部门和地方
人民政府和安全监督部门。
7.后期处置
7.1善后处置主要包括
7.1.1对伤亡人员、遇难人员亲属安置、补偿，灾后重建，现场清理与处理。
7.1.2负责恢复正常生产，消除事故后果和影响，确保社会稳定。
7.2保险：事故灾难发生后，保险机构及时派员开展应急救援人员和单位受灾情况的保险受理、赔付工作。
7.3工作总结与评估：应急响应结束后，应积极配合相关部门认真分析事故原因，深刻吸取事故教训，制定事故防范措施，落实安全生产责任制，防止类似事故发生。
8.保障措施（所有外部联系电话见附表2）
8.1单位值班人员电话确保24小时开机，有关人员的联系方式保证能够随时取得联系。通过有线电话和移动电话等通讯手段，保证各有关方面的通讯畅通。
8.2由******党工部及矿安环科负责事故向外公布和向地方安监部门上报。
8.3根据车间和本地区的特点，依托现有资源，合理布局并补充完善应急救援力量及物资。
8.4按照有关规定配备应急救援队伍，开展培训、演练，做到反应快捷。车间应急分队，*****矿矿山救护队。
8.5使用车辆有******车队和矿保卫科负责提供，8.6医疗卫生有******医院保证，8.7治安工作有******保卫科和******派出所负责，8.8环境监测有******安环科负责委托地区环境保护部门开展应急监测工作，提供应急处置建议。
8.9气象保障有富蕴县气象部门负责气象保障工作，为应急救援工作提供技术支持。
8.10车间物资储备有机电组和材料员负责，将储备物资放置到尾矿库操作工值班室内。
8.11技术储备与保障主要有车间机电组、工艺组和矿机动科和生产科提供。
8.12特种岗位操作工必须经过专门培训并持证上岗，每年组织应急分队人员学习应急预案，并确保应急预案的时效性。在职工中广泛宣传应急救援有关法律法规和事故预防、自救的常识。
8.13培训：按照有关规定对员工进行应急预案培训，对应急预案队伍进行业务培训。
选矿车间 篇3
(1) 设备老化严重, 浮选机槽体及浮选机轴磨损量较大, 腐蚀严重, 槽体多处焊补, 运行状况差。
(2) 浮选机种数及数量较多, 铅锌浮选机共有54台, 分为SF1.2m3、SF0.65m3及XJK1.1m3三种浮选机, 检修工作量大, 备品备件耗量大, 维修成本较高。
(3) 随着生产的发展, 从最初的200t/d处理规模逐年加大到现在的300t/d以上, 浮选设备超负荷运行, 易烧电机, 加之目前原矿品位逐年下降, 浮选指标波动较大, 互含及尾矿指标较难稳定, 金属回收率不易提高。
2007年之前, 为了达到公司要求的铅精矿品位为58%以上, 选厂精选流程两个系列单独设置。随着入选原矿品位逐年下降, 铅精矿品位也随之达不到公司要求的58%以上, 徘徊在55%~56%之间, 其他各项选矿指标均正常。为了使铅精矿品位达到58%以上, 2007年选厂对两个系列精选流程予以合并, 合并后铅精矿品位达到58%以上。但随着原矿品位升高, 矿石性质变化, 铅金属可浮性变差时, 锌中含铅指标不稳定, 有所上升, 现场操作难度加大, 精选药剂浓度偏大, 泡沫粘, 精选矿浆向两系列粗扫选回流不均, 导致操作不稳定, 影响铅回收率及锌中含铅指标。2011年公司下调了铅精矿品位为55%以上, 为了便于稳定操作, 提高铅回收率, 降低锌中含铅指标, 经公司批准, 200吨选厂铅精选流程又分为两个系列单独使用, 分开后有效克服了精选药剂浓度过大, 精矿富集时回流矿浆向两个系列粗扫选分流不均的问题, 降低了锌中含铅指标, 提高了金属回收率。为了达到合格的指标, 这些年选厂浮选流程分分合合, 不仅耗费人力、物力较多, 还影响了生产进度, 所以还得从根本上解决问题。
2014年厂房加高安装行车之后, 给改造创造了硬件条件, 为了从根本上解决以上问题, 200吨选厂计划对浮选车间浮选机及工艺流程进行合并改造, 技改方案如下:
(1) 将现用的54台浮选机大部分更换为BF型浮选机, 大概需用BF2.8m3浮选机24台, 裁减多一半浮选机, 增加了浮选机总容积16方, 将锌2台1 500×1 500搅拌桶更换为1台2 000×2 000搅拌桶以方便流程配置。
(2) 对现用的2个系列铅锌浮选流程合并为一个系列, 根据现场来看, 现有浮选机基础可以利用安装BF2.8m3浮选机, 只需增加修筑少量设备基础即可, 基础投资也较少。
(1) 投资概算:投入合计: (1) + (2) + (3) + (4) + (5) + (6) =88.2万。
(1) BF2.8m3浮选机:24台×2.5万元/台=60万;
(2) 搅拌桶:1台×2.5万元/台=2.5万;
(3) 泡沫槽:27台×1 000元/台=2.7万;
(4) 管道:300m×100元/m=3万;
(5) 安装费用:5万;
(6) 基础费用:5万;
(7) 电气设备:10万。
(2) 铅锌金属量每年多回收产生价值约 (1) + (2) =34万。
(1) 铅金属量:按含铅下降0.2%, 铅尾矿下降0.02%, 回收率提高约1%计算:10万吨原矿×1%原矿品位×1%×1万元/吨=10万元。
(2) 锌金属量:按含锌下降0.5%, 锌尾矿下降0.02%, 回收率提高约0.6%计算:10万吨原矿×4%原矿品位×0.6%×1万元/吨=24万元。
(3) 浮选机备件费用:现用浮选机叶轮一套使用周期约为3个月, 新更换BF2.8m3型浮选机叶轮一套使用周期按6个月计算, 一年节约叶轮盖板费用 (1) + (2) + (3) - (4) - (5) =8.27万元:
现用浮选机年叶轮盖板消耗费用合计: (1) + (2) + (3) =19.28万。
(1) 28台XJK1.1×4次/年 (3月/次换) ×900元/套=10.08万元;
(2) 18台SF1.2×4次年 (3月/次换) ×748元/套=8.4万元;
(3) 8台SF0.65×2次/年 (6月/次换) ×528元/套=0.8万元。
技改后浮选机年叶轮盖板消耗费用合计: (4) + (5) =11.01万。
(4) 24台BF2.8×2次/年 (6月/次换) ×2 200元/套=10.56万;
(5) 3台SF1.2×2次/年 (6月/次换) ×748元/套=0.45元。
(4) 电费:年多用电费 (3) + (4) - (1) - (2) =1.3万。
现用浮选机年电费合计: (1) + (2) =109.7万。
(1) 46台 (SF1.2/XJK1.1) ×5.5k W/h×24h×330d×0.5元/度=100.2万;
(2) 8台×3k W/h×24h×330d×0.5元/度=9.5万。
技改后浮选机年电费合计: (3) + (4) =111万。
(3) 24台 (SF1.2/XJK1.1) ×11k W/h×24h×330d×0.5元/度=104.5万;
(4) 3台×5.5k W/h×24h×330d×0.5元/度=6.5万。
综合效益:投资:88.2万, 年收益:2项+3项-4项=40.97万。
约2.2年收回投入, 经济效益较大。更新了老化设备, 为选厂以后的正常生产创造良好的设备条件。
参考文献
[1]龚明辉, 姜态宇, 周韶.云南某金矿浮选工艺研究[J].山东工业技术, 2014 (8) :55-57.
[2]鲁军, 孔晓薇.复杂多金属硫化矿浮选新技术研究现状[J].矿产综合利用, 2010 (3) :23-26.
[3]高起鹏.含泥质矿物的金矿石浮选试验研究[J].有色矿冶, 2014, 30 (5) :26-28.
选矿车间产品质量管理制度 篇4
为进一步提高我车间的质量管理水平，巩固2013年质量管理取得的成绩，适应当前矿石变化情况，特制定选矿车间质量管理办法，请各组、段认真执行。各组、段要建立质量考核办法，把质量指标层层分解，实行全员、全过程、全方位的质量管理。
一、选矿车间产品质量指标：
1、铁精矿品位及其波动范围：β=%
2、最终尾矿品位：θ≤4.5%
4、铁精矿水分：i≤11.50%
二、选矿车间工艺检查制度
为了保证选矿车间生产出优质合格的产品，根据选矿车间生产工艺的特点和产量质量指标，特制定以下制度实施监测产品质量和优化选矿工艺流程：
1、技术组对分级机溢流取样，对分级机进行粒度、浓度检测，每月不少于10次，当出现异常时，进行加密检测。如出现不合格项，进行分析，查找出原因，制定措施并实施跟踪，确保分级溢流产品粒度在控制范围。磨矿工根据工艺要求每2小时对分级机进行浓度检测，及时调整给矿和给水量，保证溢流粒度的合格率，并作好记录。磁选工要时刻关注磁选机的运行状态，及时清理磁选机分矿扇形槽和排矿口的杂物，保证给矿、排矿均匀，技术组要经常检查，如发现有杂物堵塞，查明原因，处罚责任人10元。
2、技术组对原矿做磁选管实验，及时掌握原矿性质的变化情况，实验每月不少于10次。记录磁选管的结果，了解原矿选比及性质的变化，及时把信息通报，并留有原始记录。
3、磨选段对排岩小石子每2小时进行定期检查，防止由于人为因素或者设备因素造成的跑矿现象发生，生产班对排岩皮带运行情况要在交接班时记录，技术组每天对磨选段抽查的小石子进行复查，杜绝跑矿现象发生。
4、技术组对精矿进行粒度取样检测，每月不少于10次。如出现出不合格项，进行分析，查找出原因，及时把信息通报。
5、供水段对扫选机要认真点检、检查，发现异常及时处理，做到扫选机和球磨机同步运行，避免跑矿和堵塞管道现象。
6、技术组每月对生产调度报表进行统计，编制出《选矿车间生产记录》、《选矿生产指标完成情况统计表》；结合成本组的材料表编制出《选矿主要经济技术指标》。
7、根据矿的指示及矿石性质变化情况，技术组对选矿车间生产进行工艺流程考查，找出现有工艺需要改进的地方。
8、技术组负责对球磨机运转情况进行经常性检查。检查球磨机电流、精矿品位、磨矿粒度及球磨机充填率，制定每个系列球磨机详细加球量，磨选段负责实施，技术组负责全程检查和记录。
三、选矿技术指标考核办法
1、精矿品位：精矿品位控制在%，单班正常连续生产精矿品位＜65.5%，磨选段不计当班产量，处罚磨选段300元，技术组处罚金额20元。全月精矿品位控制在%，以单班统计，月末考核计算。
2、台时处理量：磨选段生产的台时处理量≥120t/h，每周进行考核，并在周一调度会上通报台时处理量情况，当上周台时处理量低于上述标准时，处罚磨选段100元。
3、尾矿品位，单班尾矿品位＞4.5%，处罚责任班100元，技术组10元；尾矿特样≥8.5%，每个特样处罚责任班200元，技术组20元。
4、精矿水分，单班精矿水分大于11%，查明原因，处罚责任段150元，责任人50元。
5、磨选段、供水段、过滤段、检修段由于点检、巡检维护不到位，造成设备带病作业、设备事故、跑矿或对质量造成影响。查明原因，如果责任是磨选段，每次处罚段300元，责任人100元；其他各段、责任人每次与磨选段的处罚比例为1:2；或根据事故的大小、性质进行处罚。
6、供水段要保证回水质量符合要求，向选别流程提供清水，合理添加絮凝剂，控制好大井水位，保证系统正常运转，确保精矿泵、砂泵正常运行。由于操作原因，浑水影响精矿水分、品位处罚段150元，责任人50元。
7、调度组负责各种生产信息的采集、汇总、汇报，必须做到及时、准确、无误，记录要详细，字迹要清晰。如汇报不及时或瞒报，处罚当班调度50元，调度长10元。
8、调度组平时经常深入现场，每班不少于2次，了解生产系统情况，使各工序间不脱节，控制好大井水位，保证回水质量，检查尾矿检测箱。如出现问题，查明原因，处罚责任段150元，责任人50元。
9、月底由技术组对全月质量指标进行汇总分析，当全月质量指标控制在%，尾矿品位≤4.0%时，台时处理量≥120t/h，车间奖励5000元，台时处理量115t/h-120t/h，奖励2500元；当全月质量指标≥66.00%或台时处理量低于115t/h，不进行奖励，当全月质量指标低于65.5%时，车间处罚5000元。受奖励和处罚对象为磨选段、供水段、过滤段、检修段、调度组、技术组，奖励处罚分配比例为磨选段:（供水段、过滤段、检修段、调度组、技术组）=2︰1。
10、供矿系统由于人为原因带岩上矿，按《系统考核办法》处罚。
11、当原矿性质出现变化时，条例1、2、9另行考核。本考核办法自2014年8月1日执行。
选矿车间