现代化选矿厂（精选11篇）
现代化选矿厂 篇1
现代选矿企业设备管理应该在两个前提下进行思考:一是企业的生产设备是为现代化的生产服务的;二是设备管理是在市场化经济条件下进行的。目的是为了保证生产的安全、稳定、连续和市场效益的最大化, 即追求最佳的设备综合效率。
一、设备在选矿企业中的地位、生产特点及使用规律
1. 设备的重要性。
选矿企业生产90%的工作是由设备完成的, 破碎流程为磨矿分级流程提供合格的入磨粒度, 磨矿分级流程为选别流程提供合格的入选浓细度, 压滤流程把合格的产品压滤储存并对清水回收利用, 排尾及供水流程把尾砂排放到尾矿库固定堆放、清水集中回收后作为生产用水。每个流程每道环节都离不开设备, 设备在生产中的地位相当重要。
2. 生产连续性要求高。
特别是重要设备, 如无故障发生, 可1个月连续运转。如果关键设备发生故障, 就会造成整个生产停顿。
3. 选矿设备特点。
选矿设备中的重要设备、关键设备都是大型或相对大型的设备, 价值高、能耗大、功能多, 生产连续或半连续, 结构相对复杂, 自动化程度高, 修理难度较大, 直接关系到生产任务的完成和产品质量的好坏以及生产成本的高低。
选矿生产的目的是确保选矿企业效益的最佳化, 而选矿设备在选矿企业生产中起着至关重要的作用的, 所以设备管理工作是选矿企业管理工作的重中之重。
二、选矿设备管理工作的重要指标
提高选矿设备综合效率的途径有以下两个方面。
1. 提高设备的运转率, 特别是重要及关键设备的运转率, 其运转率越高, 生产连续性越强, 生产效率才能最大化。
2. 保持最佳的设备性能和运行状态, 特别是重要及关键设备的性能和运行状态。设备的性能和状态越好, 生产的稳定性越高, 单位时间内产量越大, 产品质量越优良, 生产成本越低, 市场效益越好。
以上两项指标的最大化和最佳化, 是设备管理者首先应该思考的, 也是其所追求的。
三、承包体制在选矿企业设备管理中的应用
选矿企业承包的主体是所有和选矿设备有着直接和间接关系的人。承包的对象是所有的选矿设备。承包目的是为改变承包者的态度, 是为提高承包者的责任心, 是让承包者在自觉自律中达成目的的实现。承包模式之所以能做到这一点, 是因为一个好的承包模式一定是明确了承包者与被承包者责权利害关系的模式, 人在利害奖惩面前, 转变态度变得简单容易。就选矿设备管理而言, 承包是为了在最大程度上提高设备综合效率 (最大程度上提高设备运转率、保证设备良好的性能和运行状态) , 即最大程度上满足生产的需要。
承包制首先在某金矿选矿厂推广, 该厂的设备如表1所示。
1. 选矿设备分为以下4类。
(1) 重要设备:能耗高, 结构复杂, 技术先进, 自动化程度高, 连续运转, 无备用, 设备价值大, 修理难度大, 出现故障或性能有问题直接影响生产和产品质量, 如表1中只有球磨机。
(2) 主要设备:结构简单, 自动化程度, 连续运转, 无备用, 直接影响产量和产品质量。
(3) 关键设备:结构复杂, 技术先进, 自动化程度高, 无备用, 能耗高, 设备价值大, 修理难度大, 虽不连续运转, 但是生产的重要环节。
(4) 一般设备:凡一备一用的, 或生产中不连续生产作业, 有生产间歇可以作为修理时间的设备。
从表1和设备分类情况看, 球磨机是选矿设备中最重要的设备, 一旦停机整个生产作业将会停止。如球磨机运转说明其无故障和没有影响其停机的因素存在。球磨机的运转率是由自身故障和其它设备故障决定的, 即球磨机本身发生的机电故障, 或上个生产流程中的设备故障造成供料短缺, 或下道工序中设备故障无法承上启下, 造成停机。在选厂设备管理的全员承包中, 如果以影响球磨机停机时间长短为考核依据, 考核的目的清楚, 内容明确, 操作简便, 容易被承包人理解和接受。如根据本年度生产计划计算出球磨机的运转率为95%, 由此倒推出球磨机允许停机时间。这个时间减去月计划检修时间、无电、无矿等可以预见的非生产性停机, 剩余时间分解到各个车间、各台设备、各个工种, 月底考核时以实际影响球磨机停机时间减去允停时间, 其差值的大小作为承包人工资奖金结算和奖罚幅度大小的考核依据。也就说把所有和设备有着直接和间接关系的员工收益和重要设备球磨机挂钩, 见表2。
2. 承包原则规定如下。
(1) 球磨机总停机时间的确定, 是在确保生产时间和考虑设备实际情况下确定的, 要切合实际, 既要保证生产时间, 又要保证分解承包的时间不超出员工能力范围。
(2) 如果车间不大, 维修钳工和操作工是以车间为单位划分责任, 电工班负责全厂的电气维修, 以表2的形式进行分解承包停机时间是合适的。具体的承包方式据各厂的实际情况而定。
(3) 表2是在正常故障造成停机情况下的分解, 非正常情况, 如人为造成停机, 责任人承担全部责任。
(4) 允停时间长短要符合实际, 要在认真研究总结过去的生产实际情况、现实设备状况的基础上做出。设备运转率可以采取分阶段承包、逐步提高的办法, 开始承包时标准要适宜, 不可过高或过低。
(5) 刚开始承包时, 承包人只注重如何缩短停机时间, 而不去关心设备性能和状态, 为了减少停机时间, 不按要求处理故障, 让设备带病运行, 造成更长时间的停机。此时要以此经验教训教育职工, 使职工在生产实际中提高认识。
(6) 设备承包部分, 工资、资金所占比例以及分配办法要合理, 且方便操作。
(7) 因承包而大幅度提高了设备运转率, 取得的生产效益一定与全体职工兑现和分享, 才能长期调动起积极性和主动性。
(8) 设备承包要靠单位时间产量、质量、耗能、成本或其它指标考核保证, 设备承包考核同时也要做其它考核工作。
(9) 开始承包时, 要顶住来自承包人的不理解和压力, 做好宣传发动工作, 要严格按照承包方式兑现承诺, 要与承包人预约并实施好分阶段纠偏。
以上承包机制1999年在上宫金矿开始试行, 设备运转率高低、状态的好坏和全厂每一位职工的收入有了直接和间接关系, 因承包带来的收益开始引起全体职工的关注, 如何提高设备运转率成了首先权衡和解决的问题。全员对设备的态度由轻视转变为关注, 积极看护、保养修理, 彼此主动配合和互相监督。当年设备运转率由不足85%提高到92%, 第二年提高到95%, 个别月份达到97%和98%, 设备良好状态达到了100%。日常的点检、巡检、维护、保养、修理各项工作都自觉得到了认真落实;工种之间积极主动配合, 时间利用更加合理;主动检修备用设备, 使其备而能用备而好用;主动落实材料、备品、备件、工具库存情况, 以备随时之需;按规定、规范检修工作更彻底到位;原来的推诿扯皮变成了友好协作;故障得到了及时快速的排除, 不必要的停机大大减少。以上承包模式, 2013年月11月又在五龙金矿选矿厂推广应用, 设备运转率当月即达到94%, 效果十分明显。
现代化选矿厂 篇2
——选矿厂2011年度工作总结及2012年工作计划 2011年是选矿厂从建设期进入生产期的关键一年，在这一年里，选矿厂全体员工在矿业公司各级领导的正确指导下，伴随着全体员工辛勤忙碌的身影，伴随着球磨机的轰鸣声，全体员工发扬特别能吃苦、特别能战斗、特别能忍耐、特别能奉献的庆华精神，克服试生产中出现的重重困难，以饱满的工作热情，团结务实的工作态度，较好地完成了选矿厂的全年生产计划。截止11月底，共完成铁精粉产量45.58万吨，完成年计划的91%，到12月底完成全年的生产任务计划指日可待，在此我就选矿厂2011年的工作情况向公司领导做总结汇报，目的是汲取经验教训，发扬优良传统，在以后的工作中为庆华集团的发展做出更大、更辉煌的成绩！
2011年度主要工作完成情况
1、产量完成情况
截止11月底选矿厂共完成铁精粉产量45.58万吨，预计到12月底能完成53万吨，超额完成集团公司全年50万吨的生产计划。
2、设备运转率及设备效率发挥情况
今年截止十一月底，一系列共计运行3463.18小时，平均运转率59.2%，二系列共计运行5006.16小时，平均运转率76.9%，两个系列共计运行8943.01小时，原矿小时产量为114吨/小时，达到设计能力的77%，设备综合运转率68.05%，达到设计指标的83%。
3、质量控制情况
今年截止十一月底，原矿平均铁品位30.36%，精矿平均铁品位62.85%，尾矿平均铁品位7.05%，原矿硫平均品位2.4%，精矿硫平均品位0.85%。
4、安全文明生产情况
今年选矿厂在安全生产方面不容乐观，在生产过程中共发生两起安全事故：
（1）二月份精矿车间发生一起由于违章造成的人身伤害事故；
（2）十月份精矿车间发生一起硝酸泄露事故，虽未造成人身伤害，但也给公司财产带来了一定的损害。
这两起事故为我们敲响了安全的警钟，虽然主要原因是由于投产之初员工安全知识缺乏，操作经验不足，但同时也说明了我们在安全教育和员工培训方面的不足，员工的安全意识还有待提高，这将是我们在2012年进行工作改进的重点之一。
5、全面预算工作情况
今年上半年由于对全面预算管理工作不够重视，对全面预算的知识欠缺，各车间不同程度地存在预算台帐不完善，内容不完整，数据不准确，费用归类不统一等方面的通病，下半年选矿厂配合公司财务对全面预算工作进行了全面整改，特别是借鉴了内蒙庆华全面预算方面的经验，使全面预算工作得到了很大的改进，现在各车间均已建立了完整的预算台帐，能及时核算出当月车间各类生产成本费用，并通过费用差异分析指导生产管理的改进，为2012年车间推行全面绩效考核奠定了坚实的基础。
6、班组文化建设工作情况
今年在集团公司和矿业公司各级领导的大力倡导下，选矿厂对班组文化建设工作的重要性由开始的不认可到认可，由最初的被动执行到现在的主动推进，特别是下半年随着班组文化墙的建设及对职工思想教育、技能培训、安全讲解、亲情培养等方面的工作力度加大，班组建设对生产的促进作用充分体现了出来，通过在员工中大力宣传庆华公司的企业理念，职业道德教育，员工在工作中的主观能动性得到了充分的发挥，工作责任心得到加强，班组之间的团结协作得到加强，车间之间的沟通得到加强，有力地促进了下半年的生产，特别是11月份取得了月产铁精粉8.75万吨的好成绩，生产现场秩序井然，与员工思想得到根本改变是分不开的。
7、制度建设工作情况
今年选矿厂在下半年充分认识到只有用制度约束人才是最好的管理，因此对全厂各岗位的操作规程、岗位职责、工作标准、考核办法进行了全面的修订和完善，对错误的操作逐一进行了更正，培养教育员工养成遵守制度、按章办事、按标准操作的好习惯，这项工作在下半年取得了较好的成效，明年我们还将一如既往地继续进行制度建设工作，形成规范、标准、按章办事的良好工作氛围将是我们今后工作不懈追求的目标。
8、技术改造工作情况
今年选矿厂充分发挥全体员工的聪明才智，不等不靠，对生产中出现的设备问题和工艺问题因陋就简地进行了改造，取得了一定的成绩，有力地促进了下半年的生产，所做工作主要有：
（1）针对一段球磨机进料弯管磨损太快，漏料严重的被动局面，检修车间用土办法对弯管进行了改进，焊接了挡料筋板，有效延长了进料弯管的使用寿命，提高了设备运转率；
（2）针对磨机出料衬套法兰漏浆问题，采用了自制的密封垫及焊接了支撑筋板，并在法兰处加装了加强筋板，有效防止了漏浆；
（3）针对浓缩池因处理能力小跑浑，对尾矿输送管线进行了改造，增大了尾矿输送能力，从9月份进行改造后再没有出现过浓缩池跑浑而影响生产的事故发生；（4）针对精矿车间溢流管进入搅拌桶影响精矿浓度造成陶瓷过滤机处理能力下降的问题进行了改造，并同时对过滤机的操作规程进行了修订，彻底解决了过滤机处理能力不够而停机的难题；
（5）针对滤液泵叶轮腐蚀造成滤液及时排不出去的问题进行了技术改造，改造后再未出现过因滤液泵问题而停机的现象，同时因省去了8台15千瓦的滤液泵电机，一年可为公司节约电费16万元；
（6）针对料浆管线弯头使用寿命短的情况，自制了弯头耐磨衬，并将部分磨损严重的管线换成了耐磨管，延长了矿浆管线的使用寿命。
通过上面所列六项技术改造及其它的一些小技改，有效地解决了长期困挠生产，影响设备运转率的主要因素，使11月份的设备运转率达到了90%以上，月产量达到8.75万吨的全年最好水平。今年能圆满完成全年生产任务，可以说技术改造的成效是功不可没的，我们在今后的工作中将一如既往地发挥全体员工的智慧，积极对影响生产的问题进行技术改造，以使选矿厂的生产提高到更好的水平。
9、成本费用控制情况
今年选矿厂截止11月底总计发生制造费用4639.48万元，生产铁精粉45.58万吨，选矿厂的单位成本费用为101.78元/吨。2011年度工作中存在的主要问题
尽管今年选矿厂完成了全年生产计划，但纵观各月的生产情况可以看到，各月的生产很不稳定，去除元月份试生产因素外，月产量最低时只有2.4万吨，各月产量及运转率波动很大，平均小时生产能力偏低，究其原因主要有以下几方面的因素：
（1）设备故障多，特别是两台球磨机发生一次烧瓦事故，每次停机近一个月左右，严重影响了运转率，即使下半年的设备运行逐步进入了正常，设备管理水平也有了显著的提高，但存在的设备问题仍然不少。
（2）工艺管路磨损严重，浓缩池设计能力偏小，浓缩池频繁出现严重跑浑等工艺设计问题严重制约生产，造成运转率低，影响产量。
（3）生产现场管理还不是很到位，跑、冒、滴、漏现象严重，设备维护保养工作做得还不扎实，设备计划检修率不高，产品质量指标完成情况不好。
（4）虽然生产情况在第四季度得到了很大好转，但员工技能差，处理生产工艺问题及设备故障的能力差也是不争的事实，这是影响今后产量、质量进一步提高的因素之一。
（5）制度建设还很不完善，制度执行和检查力度不够，违规违纪现象还时有发生。（6）安全工作漏洞很多，车间不安全隐患较多，安全事故没有从根本上予以杜绝，职工的安全知识和自我防护意识还有待提高。
（7）产品质量长期不达标，质量管理和工艺技术改进亟待提高。
（8）设备管理工作做得不扎实，设备完好率不高，设备事故时有发生。
（9）全面预算的基础工作不扎实，生产费用没有得到有效控制，单位产品成本偏高，工人的节约意识淡薄，备品备件的修旧利废工作还没有全面开展。
（10）没有做到生产全过程的工艺稳定，入磨原料品位变化大，粒度大，造成生产能力不能得到有效发挥。
2012年工作计划
虽然在2011年选矿厂的工作取得了一定的成绩，但问题也不少，针对2011年工作中存在的问题，选矿厂将在2012年重点做好以下几方面的工作：
（1）大力开展岗位练兵活动，通过多种形式的培训学习和技能考评，争取在最短的时间内训练出一支技术过硬、责任心强、团结实干的职工队伍，这是提高生产上台阶的基础。
（2）继续深化班组文化建设活动，以各种不同形式的集体活动增强员工的凝聚力，在班组内努力营造互帮互学、相互友爱的良好风气，使职工真正感受到庆华大家庭的温暖，使班组都成为职工热爱的集体，成为一个能打硬仗、敢打硬仗的战斗集体。
（3）细化设备管理工作，使计划检修率达到95%以上，全年设备平均运转率达到85%以上，全年设备完好率保持在98%以上。
（4）通过技术攻关和技术改造，加强原矿的配矿和预均化,力争在2012年使铁精粉的全年平均品位达到TFe≥62%，S＜0.8%的质量指标。
（5）大力推进技术改造工作，努力提高设备的效率，力争使单系列的全年平均原矿处理能力大于150吨/小时。
（6）采取多种形式的安全教育，提高职工的安全意识和安全防范能力，牢记2011年选矿厂两起安全事故的教训，加强对危险源的排查登记，采取有效的制度对危险源进行管理，坚持先安全，后生产的原则，坚决杜绝安全事故的发生。2012年选矿厂的安全目标是：
重大安全事故为零，轻伤事故不大于2‰
（7）扎实做好全面预算的基础核算工作，培养职工的节约意识，通过绩效考核制度促进职工关心成本、关心费用的意识，全面开展修旧利废工作，力争使全年平均成本控制在90元/吨（精矿）以内，为公司创造最大的利润，以促进矿业公司健康发展。（8）全面实现各岗位的标准化做业，通过岗位双述活动使每一个岗位的操作和维护达到规范化、标准化，杜绝违章现象的发生。
试论选矿厂废水的回用技术 篇3
【关键词】选矿废水；回用；处理技术；研究进展；发展方向
引言
矿物资源是人类社会发展的物质基础，矿业是我国经济传统的基础产业之一。其涉及范围包括农业、工业、机械等，并且已经关系到了航天、信息等新兴产业。由此可见，矿业对我国的经济发展起到了关键性的作用。但是，开采矿山、遴选矿石的过程中需要用到大量的生产用水，同时排放废水。废水中的有害物质严重影响水资源的回用并且污染环境。如今我国政府已经对环保问题高度重视，这样的社会背景下，选矿废水的回用处理备受关注。国内外在废水处理技术上已经进行了一些探索，得到的结论是选矿废水的回收处理技术难度大并且成本极高，如何合理的回用选矿废水已经发展成世界性的课题。
1、选矿废水的来源、特点及危害
1.1选矿废水的来源
谈及来源，选矿废水并不是简单的选矿过程中排放的废弃水。一些用来冲洗场地地表、用于冷却的水也属于选矿废水。对其进行划分，可以根据其来源分为两类：一是浓缩精矿石及中型矿石的脱水溢流，该种废水量小，约占废水总量的5%。第二种是选矿过程中各种工艺产生的废弃水，其中也包括一些冲洗用水。
具体谈废水的主要来源如下：
（1）矿石碎裂过程中除尘排水，以及碎石场地、工作车间、转运站地面的冲洗用水。这类废水中的主要杂质为粉末悬浮物，经物理沉淀后即可以回用。沉淀物中的有用矿物也可以再回收。
（2）洗矿废水。杂质组成与上一种来源基本相同，也是主要为悬浮物。处理方法同上。但需要指出的是有时洗矿废水中可能含有一些重金属离子，需要进行进一步的相关处理，其处理方法与矿山酸性废水的处理方法相同。
（3）冷却用水。选矿的某些工艺是在高温条件下进行的，机器设备需要靠水流带走热量。此部分废水可不需处理直接回收多次利用。
（4）选矿废水。主要指选矿工厂排放的尾矿液。这类废水是本文所研究的重點，其杂质种类较多且大部分污染后果严重。
1.2选矿废水的特点及危害
选矿废水流量较大、内含较多悬浮物、掺杂种类多但浓度小的各种有害物质。这些有害物质主要有选矿药剂成分、金属离子以及氟、砷等，不经处理直接排放将对水资源造成严重污染。河流因为选矿废水的排放含有大量尾矿粉而变色。选矿药剂成分大部分有毒，废水不经处理排放，一些水生的动植物会受到危害。毒素还有可能通过食物链向生物圈其他群体蔓延。长期积累，后果严重。除此之外，选矿废水的pH值达不到国家要求的标准也会对环境造成影响。
2、选矿废水回收处理技术的研究
2.1胶体物质的处理
废水中的胶体物质指的是利用物理沉淀法不能除去的细小悬浮状态的无机物和有机物。除去该类物质的关键是破坏其稳定的分散系，可以采用添加某些化学药剂来实现。破坏之后采用传统的重力沉淀法进行分离。但是值得注意的是投入的化学药剂本身也会对水体造成一定程度的污染，所以要适量投放。根据不同的水质选择用量，亦或采用一些后续工艺能够清除的药剂来进行投放。
2.2酸、碱度的处理
选矿废水的pH值一般较国家排放标准有一定的差距，化学工艺中的中和法是解决该问题的有效方法之一，其原理是废水中的H+（或OH-）与外加OH-（或H+）相互作用，从而生成弱解离的水分子（OH-+H+=H2O），使得废水的pH得到改善。考虑到经济因素，我们可以将酸性废水与碱性废水混合发生中和反应，这样就省去专门的化学药剂费用。但是在两种废水混合之前，一定要采样进行实验，确保能达到预期的效果时，再大量进行反应。采用酸碱废水的综合治理方法过程简单、操作方便，具有不错的经济效益以及社会效益。
2.3氰化物的处理
2.3.1碱性氯化法
国内外对碱性氯化法的研究开始于上世纪70年代初期，几年时间里该方法成为当时最为广泛的化学处理方法。该方法的原理是，在水体呈碱性（Ph=10～11）时，使用次氯酸钙或者液态氯产生次氯酸根离子（Cl2+2OH-=ClO-+Cl-+H2O），使其破坏氰化物，从而除去大部分的络合氰。经过此过程，氰化物浓度可以得到明显下降，达到0.1mg/L以下。虽然效果明显，但是该处理技术的成本还是比较高的，而且反应产生有毒气体，安全性低，部分种类的氢化物也不能消除。
2.3.2生物降解法
上世纪80年代，随着生物工程学的热门。国内外开始了对生物降解法去除氰化物的研究。相关记载，美国于1984年已经投产了一个生物降解系统，主要用于回收尾矿废水库溢流水。经过相关实验证明，微生物的代写能够分解废水中的氰化物。不仅仅是氰化物，经过生物降解法处理的废水其他杂质如重金属离子等含量也有所降低。但该技术目前的局限性很大，成本高。在我国的废水回用中很少采用。
2.3.3硫酸锌法
利用硫酸锌回收水中氰化物的方法称为硫酸锌法（8HCN+6ZnSO4+2H2O=4ZnCN+2Zn（CN）2+6H2SO4+O2）。该方法不仅能够净化废水，还能变废为宝、综合回收。原理是氰化物与硫酸锌中的锌离子产生氰化锌沉淀。沉淀再用硫酸进行酸化，回收氰锌和硫酸锌。为了提高氰化物的去除率，一般采用浓度较高的废水。废水再经过其他工序从而达到标准便可以排放。
2.3.4自然净化法
废水脱氰最常用的方法便是自然净化法。具体操作为将废水排至尾矿库，通过稀释、生物降解、氧化、挥发、沉淀等自然下进行的物理、化学作用分解氰化物，并且能使重金属离子沉淀，从而达到净化废水的目的。该技术的优点是无药剂使用，回收成本相对较低且无二次污染。但是对于尾矿库要求容积大、占地多，受气候影响严重。目前该方法虽然仍被广泛利用，但却一步步被化学法所替代。
2.3.5液膜法
液膜法是最新发展起来的一种除氰方法，它利用的是油包水型乳化膜，乳化液膜由两部分组成：溶剂和载体表面活性剂。作用时，
膜内水相为NaOH溶液，膜外水相为含氰废水。注意要保证先将废水酸化，使使氰化物转化为HCN，滤去沉淀后，加入乳化液膜搅拌，HCN通过液膜进入内水相与NaOH反应生成NaCN（HCN+OH-=CN-+H2O），NaCN不溶于油膜，所以不能返回外水相，净化废水的同时也完成了氰的回收利用。此技术具有高效率、快速的优点，但成本高、电耗大，只适用低浓度含氰废水的回收处理。
2.3.6电解氧化法
电解反应是化学反应的重要组成，利用电解反应，可以让废水当中的氰根离子被氧化生成氰酸根离子，反应在阳极石墨柱上进行。电解法适用于浓度较高的废水。它不仅能够有效去除氰成分，还能够对有毒金属进行处理。电解氧化法的优势明显，其操作简单、设备小而且不需要投放其他试剂，因此受到国内外污水处理行业的青睐。其主要用途就是出去废水中的氰化物。
2.4重金属离子的处理
2.4.1中和沉淀法
利用中和反应生成难溶物处理酸性废水中的重金属离子的方法目前已经相当成熟。通过此过程，选矿废水中的重金属离子以氢氧化物的形式沉淀下来，达到回用的目的。中和剂一般选择石灰石或者石灰，部分企业会采用碱性废液充当中和剂，达到综合治理的目的。中和沉淀法也可以进行再分类，当废水中重金属阳离子含量不是太高时，可以采用一次沉淀法。重金属浓度高时，采用分步沉淀转化成氢氧化物的形式，再分离出来回收利用。
2.4.2硫化物沉淀法
除了中和沉淀法，硫化沉淀法也是将选矿废水中的重金属转化成沉淀分离出来（S2-+Hg2+=HgS↓）。只不过硫化沉淀法转化成的为硫化物沉淀。选矿废水中的许多重金属离子可以形成硫化物沉淀而得以去除。硫化物的溶解度一般小于氢氧化物，所以采用硫化物可使重金属得到较完全的去除。在金属硫化物沉淀的饱和溶液中，有硫化物沉淀法常用的沉淀剂有硫化氢、硫化钠、硫化钾等。重金属离子的浓度和pH有关，随着pH值增加而降低。虽然硫化物法比氢氧化物法可更完全地去除重金属离子，但是由于它的处理费用较高，硫化物沉淀困难，常常需要投加凝聚剂以加强去除效果，因此，采用得并不广泛.有时仅作为氢氧化物沉淀法的补充方法使用。此外，在使用过程中还应注意避免造成硫化物的二次污染问题。硫化物沉淀法具有重金属去除效果好、沉淀残留量少、沉淀中金属再利用率高等优点。而且对于中和沉淀法较难去除的Hg，As，Pb等重金属离子，硫化法都可以轻松解决。
2.4.3吸附法
选矿废水的吸附法，指的是利用固态的吸附剂去除选矿废水的杂质。具体划分以吸附剂的种类为依据，有材料吸附和生物吸附两种。材料吸附主要利用的是活性炭吸附重金属物质，生物吸附利用的是微生物去除重金属离子。吸附法的优点很多，成本低、效果好。国内外通过实验室培育出的啤酒酵母作为吸附剂处理选矿废水的重金属离子效果很好。专家根据实验得出结论：非固定化啤酒酵母对重金属的吸附是一个快速的、不依赖于生物代谢的过程。微生物吸附与材料吸附相比效果更为明显，吸附容量大、速度快、选择性好，我国如今开始重视生物工程的发展，使得微生物吸附技术拥有较好的发展环境。
2.4.4铁氧体法
上世纪70年代初期，日本电气工司率先提出了铁氧体共沉淀处理废水技术。该项技术是在废水中外加三价铁离子，废水中的重金属离子与其共同形成铁氧化晶体以沉淀形式析出，从而去除废水中的多种重金属离子。经过大量的实验证明，该种方法可以同时把废水中的Cr、Fe、Zn、Cd、Hg、Cu、Mn等重金属离子形成沉淀分离出去。利用铁氧体法可以有效解决水质的二次污染，且处理后的废水净化程度较高。当然此方法也有不足之处，反应进行需要在加热环境下进行，无疑增加了对设备的要求。而且反应的速度并不是很快，使得成本较高。
2.4.5膜分离技术
根据某种环境中混合物各组成成分性质的差异而进行膜分离的技术具有明显的优势，其环保、高效等优点已经引起了废水回用处理领域的高度重视。膜分离的原理是：采用具有选择性透过性质的膜结构，在其两侧通过一定手段增加外在推力，使得废水组分选择性透过，从而实现废水的杂质分离。废水中的重金属离子经过膜分离技术成功的被集中在膜的一侧，因此多用于重金属离子的处理。目前该项技术處于实验阶段，后期将用于工程性的废水回用。
2.4.6人工湿地法
人工湿地是一个综合的生态系统，它应用生态系统中物种共生、物质循环再生原理，结构与功能协调原则，在促进废水中污染物质良性循环的前提下，充分发挥资源的生产潜力，防止环境的再污染，获得污水处理与资源化的最佳效益。人工湿地的植物还能够为水体输送氧气，增加水体的活性。湿地植物在控制水质污染，降解有害物质上也起到了重要的作用。湿地系统中的微生物是降解水体中污染物的主力军。好氧微生物通过呼吸作用，将废水中的大部分有机物分解成为二氧化碳和水，厌氧细菌将有机物质分解成二氧化碳和甲烷，硝化细菌将铵盐硝化，反硝化细菌将硝态氮还原成氮气，等等。通过这一系列的作用，废水中的主要有机污染物都能得到降解同化，成为微生物细胞的一部分，其余的变成对环境无害的无机物质回归到自然界中。利用人工湿地法回收选矿废水已经成为了人类重点研究的对象。
3、选矿废水处理的发展方向
金属选矿废水的研究已经成为一个世界性的命题。如今虽然存在较多的技术方法，但是大多数的都是针对一些低浓度选矿废水的回收利用，并且存在工艺复杂、管理不便、成本较高等诸多问题。当前的方法研究氰化物和重金属离子处理的偏多，废水中的其他杂质涉及甚少。继续研究新的方法用来解决大浓度废水中各种杂质的回用处理已经刻不容缓。只有彻底的对选矿废水进行回收处理，才能实现资源的真正循环利用，对环境及社会的发展造成更深远的影响。因此，未来选矿废水回收技术的发展集中在以下方面：
（1）在现有工艺的基础之上，采用无毒、无污染的选矿药剂，减少选矿过程当中出现二次污染现象。为后续处理打下良好的基础。处理方法应该有重点对象，并且处理过程做到有序进行。
（2）对每次进行处理后的废水进行再研究，积极主动的开展新方法的探索。采取有效的治理措施，做好废水回收的收尾工作。过程中要时刻关注杂质含量的变化，并做到各项工艺相互联系，从而提高回收效率。
（3）将循环利用的思想贯穿到整个过程当中。选矿废水中含有的杂质大部分可以再利用，工艺中的各种药剂投放通过循环可以实现多次使用。理想的目标是通过资源的有效利用达成选矿废水的全回收、零排放。
（4）目前的生物回收方法技术还不太成熟，但是其发展速度快。生物治理有着良好的效果，完善该技术，降低成本是选矿废水回收的一个良好的发现方向。
4、结语
随着我国综合实力的提高，我国的选矿废水回用技术也得到了一定的发展。通过本文我们可以看出当前在选矿废水治理领域仍然存在一些尚未解决的问题。但是我国的相关技术人员并没有停下探索的脚步。我相信，在大家的共同努力之下，一定会做好选矿废水回用工作，造福全人类。
参考文献
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作者简介
选矿自动化在某黄金选矿厂的应用 篇4
某黄金选矿厂1980年建成投产, 原来日处理能力为1500吨原矿石。2009年10月新建选矿厂投产, 日处理原矿石达到6000吨。随着矿产资源条件恶化、能源日益紧张和矿石品位越来越低, 增加原矿处理量、扩大生产规模势在必行。该选矿厂经过不断的扩产和改进, 新建选厂二系列工程于2011年12月达产, 日处理原矿石达到8000吨的生产规模。
随着生产任务的日益加剧及人工成本越来越高, 保持和提高回收率, 降低能耗, 减轻工人劳动强度成为选厂重中之重的工作目标。实现设备大型化、生产自动化、控制智能化就成为首要选择 (1) 。从6000吨/天新选厂建设开始, 该选矿厂就开始逐步建立并完善生产过程自动控制系统。
2 工艺简介
该选矿厂的主工艺流程如图1, 包括碎矿、磨矿、浮选、浓缩脱水等工序。碎矿工艺为三段一闭路, 即由三段破碎和洗矿筛分组成, 磨矿是由一段磨矿和旋流器组成闭路磨矿流程;浮选由带优选作业的一段粗选、两段扫选、一段精选组成。精矿通过浓密机浓缩后经压滤机压滤脱水后进入精矿池。
3 自动控制系统概述
该选矿厂三电一体自动化系统由北京矿冶研究总院承建, 是首个完全靠我国自有技术力量设计实施的全总线技术的自动控制系统, 电气、仪表、设备均采用PROFIBUS-DP总线通讯技术实现与PLC系统的数据互通;PLC系统则全部采用对等工业以太网和CS结构的Platform System系统开发平台集成。该总线技术应用对于获取生产的全息数据, 实现生产过程数字化奠定了基础。
从硬件上看, 该选厂自动化系统达到了国际一流水平。从软件看, 目前已经实现了较完整的生产过程工艺参数在线检测报警和关键工序的稳定控制, 包括磨矿稳定、分级稳定和浮选稳定。取得了良好的效果。其自动控制系统包括两个方面:1) 生产过程自动化控制;2) 生产现场监控视频。
4 生产过程自动化控制
该选矿厂自动化系统的重点定位在通过采用工艺过程关键参数在线检测和过程自动控制, 实现对磨矿、浮选、浮选脱水、尾矿以及药剂制备输送投加等生产过程稳定化控制, 完成磨矿、浮选生产过程的优化控制。同时建立具有数据同一性、确定性、全局性的实时数据库, 为今后实现综合自动化管理系统打下基础。
4.1 碎磨负荷匹配优化控制技术
碎磨是矿物加工过程的首道工序, 也是能耗最高的作业工序, 通常破碎、磨矿系统的功耗和钢耗约占金属矿山选矿厂能耗的50%~70%。“多碎少磨、细碎入磨”是提高磨矿效率降低选矿成本的重要途径。因此碎磨的优化目标就是:在满足浮选矿浆浓细度要求、同时各设备不超出设计能力的前提下, 碎磨生产过程处理单位矿石的能耗最低。
4.1.1 破碎系统自动控制
该选矿厂碎矿系统采用了一台C3054粗碎颚式破碎机, 一台HP500中碎圆锥破碎机, 三台HP4细碎圆锥破碎机。
4.1.2 基于磨机负荷的磨矿优化控制
磨矿部分负荷匹配优化控制技术分两部分进行。第一部分利用磨机震动监测系统提取磨机筒壁振动信号特征, 建立振动信号提取出的特征信息与磨机状态关系的数学模型, 在线检测磨机工作情况, 是磨矿优化控制的关键工具。第二部分是结合旋流器的设备参数以及其最佳工作状态下的给矿压力、给矿浓度等数据条件下, 找到其最佳工作状态下的各种参数, 降低磨矿作业的循环负荷。
4.2 浮选过程优化控制技术
4.2.1 浮选泡沫成像技术
浮选过程优化控制主要基于泡沫图像控制。BFIPS型浮选泡沫分析仪是一种代替人工视觉的智能化机器视觉在线分析系统, 趋势拟合的很好。该技术在浮选优化控制中主要起到以下作用:1) 准确检验金精矿浮选泡沫特征参数;2) 通过对泡沫大小、速度和颜色等信息的检验及泡沫成像, 便于技术人员和操作工对液位 (浮选时间) 、加药量和充气量三个浮选操作条件的优化控制起指导作用;3) 利用品位预报功能预测粗选的精矿品位, 分析其与最终精矿品位的关联度, 弥补浮选生产对矿浆特征缺乏了解的不足。
利用浮选泡沫图像分析信息, 研究入选矿浆浓度/粒度、液位、充气量、加药等操作条件对浮选过程的影响, 结合人工智能, 建立基于泡沫图像分析仪为基础的浮选专家控制系统, 智能化指导浮选操作, 实现浮选智能化控制。浮选专家控制系统框图如图2所示。
4.2.2 浮选智能化控制技术
由于多种干扰源的存在和浮选作业的串联分布, 使得作业之间相互耦合, 相互影响, 因此单作业单回路浮选液位控制往往很难使整个浮选流程稳定。浮选槽的干扰源主要来自入口流量、循环泵的流量、调节阀的开度变化, 而这些干扰引起的浮选液位波动, 随着浮选作业的传递而传递, 并有放大的趋势, 因此, 导致后续作业的液位波动逐级增大而使控制效果恶化。
为了防止干扰, 抑制浮选液位波动, 采取了浮选多作业液位协同控制技术, 其具体的原理框图见图3。
浮选多作业液位协同控制技术, 同时管理整个浮选流程, 它能够在干扰影响到浮选液位之前, 采取有效的补偿措施, 以抑制扰动。因此, 这种技术可以有效地防止干扰, 抑制液位波动。这种控制技术, 由于采用的是控制算法的改进, 在现有的控制系统中, 不需要增加任何新的设备, 就能够实施。因此, 该技术在老的选矿厂和新建的选矿厂中都易于实施。稳定的矿浆液位控制, 可以保证稳定的泡沫层厚度, 从而使精矿品位稳定。因为泡沫层厚度不稳定, 将使精矿品位降低。可见, 稳定的液位将直接提高浮选的经济效益。
通过基于泡沫图像分析仪的专家控制系统的建立, 实现了智能化操作之后, 在确认准确可靠的前提下, 实施了基于泡沫图像分析仪的控制, 其控制原理图见图4所示。
5 现场视频监控系统
现场视频监控系统实现了生产过程安全监控保障功能, 提高自动化程度, 减轻工人劳动强度, 使一线操作人员由手工操作为主变为巡视为主。
6 使用效果
自动化控制技术的应用, 在提高了选矿厂的生产效率、产品质量的同时, 减轻了工人的劳动强度, 使一线操作人员由手工操作为主变为巡视为主, 为企业带来了可观的经济效益。
7 结束语
黄金选矿自动控制技术及系统成功的应用, 有利于提高我国黄金资源的综合回收和选矿厂的技术水平, 有益于我国环境友好型、资源节约型社会的建设。
摘要：随着矿产资源条件恶化, 矿石品位越来越低, 扩大处理量增加效益势在必行。而生产任务的日益加剧及人工成本越来越高, 保持和提高回收率, 降低能耗, 减轻工人劳动强度成为选厂重中之重的工作目标。实现设备大型化、生产自动化、控制智能化就成为首要选择。
关键词：选矿,自动化,PLC,优化控制
参考文献
[1]唐绍义.浅谈选矿自动化的应用[J].2009.
现代化选矿厂 篇5
关键词： 工程的扩建；项目计划；优化过程；实践
前言 ：某金矿选矿厂扩建工程是要在原来的基础上再扩建四千吨的计划，一旦达到目的，就能提高选矿系统处理能力。正是由于科学的管理方式，这项工程创造出了前所未有的奇迹。而且在建设的过程中，没有出现任何故障，资金技术管理等等也没有成为阻碍。把质量和安全放在首位，然后达到生产的目的。今后的工程建设应该参考扩建经验。1 前期的项目管理准备充分
前期准备工作对整个项目的顺利实施起很重要的作用。该项目在项目开工前就考虑了各方面影响因素，并对症下药，才有了后来顺利的完成任务。
1.1从选矿工艺角度入手。在项目建设前期进行了与北矿院、东北大学、东北矿业大学的合作，经过实验研究，得出了相关结论，为项目的发展提供了可行性的方案。
1.2 项目准备过程中。 在这期间，对大量的设备进行了浮选柱试验、过滤实验、沉淀实验。实验结果表明，压滤机和浓密机是最佳选择，从而确保了这些被选择的设备能够适应工业流程。，做了大量相关设备现场半工业试验，保证设备选型对该矿矿石和工业流程的适应性。
1.3 现场考察。对主要设备进行生产现场和设备厂家实地考察这一工作必须由科技人员来完成，在设备运回之前就进行考察，确保设备期限，保证项目的设备可靠。
2 项目管理的过程中实行的措施
2.1 在对项目管理时要做好对进度、质量、成本等控制三项基本工作。
2.1.1 控制进度。 在扩建工程立项后，指定负责人对每一项工程类型进行分类，指定详细的进度安排计划，对工期进行预料，明确工程任务。各项子工程实施前对工程所包含的内容，每天打算完成的任务，以及工程的总体进度和管理方案进行规划。找出一切影响进度的因素，对症下药，切实调整方案。
2.1.2 控制质量。 设计方案，材料，设备装备，施工的方案，以及操作的方法，操作中的技术，以及总理人员的管理等等，虽然面很广，但都直接影响着工程项目管理的质量。第一先要根据人员，机器，原材料，设备水平，机械化程度，与前期的交接过程都直接影响着工程的实施质量。因此我们要加强学习及实验力度，加强对员工的约束，同时提高员工的工资水平，从而增进积极性。第二要把質量放在首位进行技术交接，提高科技化水平。第三要制定合理的考核制度，加强公司激励制度和体质机制，把保证质量放在首要位置。
2.1.3控制成本。 为了进一步优化设计，在设计施工图的过程中要结合现场情况，在设计图纸时，要充分利用技术。在完成图纸设计时，要请相关人员来进行审核和检查，找出图纸设计的缺陷和不足，要及时更正，整理经验，加强补充。提高效率，把工程变更降到最低，尽量减少对原材料的使用。
控制原材料、设备装备、尽量降低采购成本：对于所有原材料、设备技术必须要进行招标谈判和确定最优。尽量让技术含量相差的较小，与周边厂家进行合作，降低采购价格，又要确保发货的时间。
2.2 安排好合同和安全的两个管理
2.2.1 对合同管理。为了保证合同的可行性、合法性、有效性，要求 该扩建工程合同的起草必须严格按照公司标准合同文本起草合同文本。合同起草完毕后，只要与该合同有关系的部门都要被结合起来在起草完毕后进行会审，参加者要结合自己的职务审核合同的每一个过程和内容。最后全体成员没有异议以后再交由矿部领导进行检查及确定，最后再和相关的部门签订合同、签订廉政合同。然后把廉政合同交给纪律检查委员会，让其对整个过程进行监督，从而顺利的完成工作。
2.2.2 对安全管理。 在安全第一预防为主的口号下该扩建公司施工前成立了安全生产责任小组，由矿部领导和检查小组组成。把安全生产工作纳入施工组织设计和施工管理计划，要求各分项负责人以及施工队负责安全任务。还要根据分项内容制定详细的应急预案。在施工的过程中，把安全生产落实到第一位，要具体责任到人，严格进行定期的检查。如果查处了安全隐患，要第一时间制定措施、指定相关人员进行整改，改正完毕之后要记录下来。也要结合实际情况来完善安全生产保障制度，制定合理的考核制度，来提高员工的自身能力，奖赏员工的优点，来提高积极性。其次，整个过程中一定要坚持有法可依，执法必严，违法必究三大重要任务。这样才能真正的确保生产安全。
2.3 要协调好各部门，指定负责人和办公室，形成一个合理的流程。要把协调放在首位，因为只有协调了，各部门才能更好的配合，工作才能顺利的进行。各部门协调好也能更好的进行统计，整理经验，也能提高团队意识。
在出现的萌芽阶段就要把问题消灭。为此，工程建设办公室要适时定期的召开进度协商会议，大家协商一致才能合力建设。在项目建设的初期，也要召集公司所有员工进行一周一次协调会议。在项目建设的后期，进度会改进，要一天一检查，一天一开会，这样才能推进项目的建设。
3 工程的结尾工作要有顺序
项目建设办公室针对收工工作复杂而又千头万绪这一情况来指定要求让在整个项目建设过程中完成工作任务较多，工作时间较长，对整个工程情况比较熟悉的人员负责工程。移交验收和竣工归档这一部分收尾工作要让组成的移交和验收资料归纳小组来完成。于此同时，要想整个收尾工作顺利完成，还需要积极配合各个部分完成评价，环保，消防工作。
结束语：通过对扩建工程项目管理经验的考察，总结出了几条建议。第一，项目实施过程中要做好控制工作，管理工作，协调工作。第二，把前期的经验系统整合，为工程建设提供参考。第三，项目前期的准备工作很重要，因此要考虑各方面的因素，才能为后边的工作顺利进行打下基础。
参考文献
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选矿厂尾矿处理水循环回用 篇6
1 选矿厂取水及尾矿输送过程
1.1 选矿厂水源取水方式
选矿厂取水口泵站距选矿厂2540 m, 由1台额定流量708 m3/h的水泵24 h间隙供水, 每天平均供水11~12h, 在取水口泵站标高9 m处通过直径400 mm管道将清水输送至标高为72 m、容积1000 m3的高位水池中, 再由高位水池通过直径400mm管道经落差49.5m输送至选矿厂内标高22.5m入口处。
1.2选矿厂工艺过程用水方式
选矿厂湿式磁选工艺日处理自产原矿3500t、加工粗矿1200t, 主厂房内各主要生产设备采用补加循环供水方式。选矿厂2台湿式自磨机、6台球磨机等设备的耗水量为2290 m3/h, 其中:新水357m3/h、循环水1933m3/h。经磨矿、选别以后, 近99%以上的矿浆水经过B C N-50浓缩池沉降, 经浓缩池 (标高23.35m) 沉降尾矿砂后的上部清水自流入循环泵吸水井, 由循环泵输送至一段自磨注水点与高位水池注水入口处的会合点 (流量:1230m3/h, 压力:5.5MPa) 。
选矿厂尾矿输送工艺过程为:浓缩池内含尾矿浓度3 5%左右的矿浆水流入半地下式泵站, 地下式泵站由1台4吋泵通过管道将矿浆水输送至高浓度泵的入口处, 再由高浓度泵将矿浆水从标高18.5 m处经直径194×9 m m管道输送至距离4100 m外、标高122.5m的 (兰亭) 尾矿库区内, 尾矿处理水150 m3/h, 年处理尾矿用水约需118万t。
1.3 选矿厂尾矿处理水外排方式
选矿厂将含35%尾矿浓度的矿浆水输送至 (兰亭) 尾矿库, 库北东长1200 m, 南西宽380 m, 最大汇水面积0.75平方公里。在尾矿储存库区形成沉降滩, 经自由沉降后的尾矿水在库区形成一个100×120m的清水库。
清水距干滩≥60 m, 清水通过溢洪隧道排放至兰亭江。有时由于选矿过程尾矿浓度变化或雷暴雨天气影响尾矿砂的沉降, 在溢洪塔周围库区偶尔会出现混水, 虽然通过其它途径加速尾矿浆的沉降, 但效果不明显, 此时混水将排入位于著名兰亭风景区内的兰亭江, 污染河道, 造成不良的社会影响。为此, 为解决尾矿处理水外排问题, 提出尾矿处理水回用方案。
2 选矿厂尾矿处理水循环利用改造
根据选矿厂尾矿处理过程水量 (约150m3/h) 输送至尾矿库, 以及尾矿库库区内山体渗水等因素, 库区大约有近200m3/h的水量外排或渗入地下。为解决尾矿处理水回用并实现尾矿处理水的零排放问题, 按照“实行节能减排、创建绿色矿山”的企业目标, 将尾矿处理水经沉降尾矿砂后在尾矿库溢洪塔库区形成的清水, 由原外排改为选矿工艺过程尾矿处理水回用。即在尾矿库相对标高118.5m溢洪塔处设一台潜水泵, 该潜水泵电机由视頻光端机结合高速摄像机实现远程控制, 输水管采用直径194 m m钢管近3 9 5 8 m与落差4 4 m (标高7 5 m) 的高位水池输水管处连通。
在尾矿处理水回用工程改造中, 对其浓缩池内上部清水的输送管路也进行了改造, 改造后由1台循环泵将浓缩池内清水输送至一段自磨、二段球磨各主要注水点 (流量:950~1088m3/h, 压力:0.5 8 MPa) , 调整主要相关供水管路, 改进原一次循环水利用方式, 避免了浓缩池内清水由于管路循环不畅而造成外溢, 提高了循环水的利用效率。尾矿处理水回用工程投入使用以来, 平均回收利用尾矿处理水4250m3/d。实现尾矿处理水回收利用后, 选矿厂新水供水量由6600m3/d减少到2400m3/d, 改造前后节水节电效果比较见表1。
3 效益
选矿厂尾矿处理水循环回用项目完成后, 经实践应用, 已实现了选矿过程尾矿水零排放的目标, 回水流量达170t/h左右, 充分有效地利用了回水, 同时获得了较好的效益。
3.1 经济效益
(1) 年节水量:4250 (m3/d) ×330 (d) =140.25万m3
(2) 年减少水资源费:14 0.2 5 (万m3) ×0.14 (元/m3) =19.64万元
(3) 年减排污费:0.9730 (万元/季) ×4季=3.89万元
(4) 年节电量电费: (2084-800) ×330×0.65 (元/k Wh) =27.54万元
(5) 年综合经济效益:19.64+3.89+27.54=51.07万元
3.2 取得的减排实效
该项目的实施, 减少了化学耗氧量C O D和悬浮物S S的排放量, 按年计:
化学耗氧量COD:12.4t/季×4季=49.6t
悬浮物SS:6t/季×4季=24t
4 结语
镇沅金矿选矿厂分级设备改造实践 篇7
云南镇沅金矿是中国黄金集团科技有限公司控股的一家黄金矿山,几经改造,目前生产规模为处理原矿2 000t/d,金矿位于云南省普洱市镇沅县境内,哀牢山山脉西坡。在20世纪80年代开始小规模开采上部氧化矿,效益较差。中金集团科技公司于2004年对该矿进行整合,一方面将县办50t/d选厂扩大到250t/d,另一方面,加大了勘探投入,经过深入地质勘探工作,发现该矿储量虽然较大,但矿石属于典型的含砷、含碳、含锑、微细粒、低品位、难处理蚀变岩矿石,适合规模开采中金公司于2007年开始2 000t/d规模矿山扩建工作,经过充分论证、研究,公司决定重新建设一座2000t/d的选厂,预留今后继续扩建的空间,并于2009年建成了一座2 000t/d规模的采选企业,选矿厂位于矿体东南方向的太乃山,井下矿石通过溜井后,由机车直接运抵选矿粗碎矿仓。
选矿采用三段一闭引路破碎、两段闭路磨矿、两段浮选、两段脱水流程,产品为金精矿。一段磨矿由一台Φ3 600mm×3 900mm球磨与1台Φ3 000mm×1 6000mm的分级机组成闭路,一段磨矿产品-0.074mm占60%,一段分级机溢流进入一段粗选系统,一段粗选尾矿进入二段磨矿再选。浮选金精矿用浓密机浓缩后,用1台面积30m2陶瓷过滤机过滤、堆存后外卖。
2存在的问题
选矿厂自2009年4月建成投产后,除了其它设备磨合调试问题外,一段磨矿分级问题比较突出,尤其是直径3m双螺旋分级机的2根大轴经常发生断裂,更换新的大轴后使用不久就再次断裂,生产一年左右,因为分级机大轴断裂导致选厂停产累计达到388h,设备运转率不足65%,分级机的溢流浓度偏低,-0.074mm含量达不到60%,严重影响了选矿厂的正常生产。
3技术改造设想
磨矿分级设备是整个选矿厂的核心设备,不仅在选矿生产成本中占有较大份额,而且也左右着整个选厂的总体设备运转率,磨矿分级设备的选择对于一个中大型矿山来说至关重要。长期以来,人们都把球磨机的选择作为重点,分级设备作为辅助设备来考虑。在磨机选择定型后,分级设备的选择也不可轻视,分级设备是使物料在流体中按不同粒级分离的机器或装置,种类很多,在黄金矿山主要有水力分级机和水力旋流器。评价分级设备工作的指标主要是分级效率、处理量、产品浓度、耗水量以及使用成本。从传统意义讲,使用分级机作第一段磨矿的配套分级设备是可靠且成熟的选择,尤其是小型矿山,使用分级机作为一段磨矿的分机设备,设备构造简单、工作可靠、操作方便、能耗低、维护方便,分级机易于与直径3.2m以下的磨机构成闭路。但是,对于单机处理能力在2 000t/d的中大型矿山,在分级机选择上就需要综合分析各种因素,一般国内矿山目前使用的最大规格的水力分级机是直径3 000mm或3 200mm的双螺旋分级机,该型号的分级机处理能力基本在2 000t/d左右,所以对于一个单机处理能力在2 000t/d的选矿厂来说,选择与一段磨机配套的分级设备就面临两种决择:一种方案是用双螺旋分级机与球磨机配套。使用分级机有诸多前面所述的优点,但分级机也有很多缺点,分级效率较低,溢流浓度低,不利于后续选别作业,尤其是对于3m直径的双螺旋大型分级机,设备重量80多吨、占地面积很大、设备价格较高,而且国内生产大型分级机的大轴基本都是用钢材卷制而成,目前只能一次性成型长度13m,对于16m长的大轴,大多厂家只能是焊接加长,所以对加工精度和焊缝处理都要求较严。在昆明加工一个16m长、8t重的新大轴,运到镇沅金矿,运输难度很大,所以除了更换新的大轴,其它断裂问题都是在选厂自己焊接,虽然也是严格按焊接工序焊接,但每次都用不了多久,大轴就断裂,严重影响整个选厂生产。第二种方案就是用旋流器做磨机的配套分级设备。水力旋流器是一种利用离心力实现颗粒沉降速度差异的分级设备,在水力旋流器工作时,矿浆旋转产生的离心力要比重力大几十倍甚至上百倍,致使颗粒的沉降速度也以相应的倍数增加,它既可以提高生产力,又可以降低分级机粒度下沉,与分级机相比,水力旋流器在分离微细粒方面分级效率较高,除此之外,水力旋流器具有结构简单、设备价格较低,、处理量大、占地面积小、投资费用少、分级粒度细、溢流浓度较高、设备本身无运动部件、维修简单等诸多优点。但水力旋流器给矿输送砂泵功率消耗较大,能耗比分级机大,旋流器内衬磨损较大。随着耐磨材料的不断创新,目前砂泵和旋流器内衬的磨损问题已经很好地解决,变频等技术的应用,砂泵的喘气问题也彻底解决,所以,水力旋流器的主要缺点就是能耗。
为了提高选厂设备运转率,彻底摆脱分级机断轴造成的长时间停车问题,经过论证、计算,综合考虑各方面因素后决定采用旋流器组代替分级机进行生产。
4分级机改造
镇沅金矿于2011年7月安装了1组4台Φ500mm的旋流器替代分级机做一段磨矿的分级设备,由于旋流器占地比较少,很容易在球磨机给矿端安装一组旋流器,砂泵和泵池放置在球磨机下部,分级机暂时保留不动,砂泵进入旋流器的管道和旋流器沉砂管道采用内衬耐磨材料,解决了粗粒对管道的磨损问题,旋流器的给矿砂泵采用耐磨材料,并采用变频控制系统。
5改造后生产情况对比
(1)生产指标变化情况。从2009年6月到201 1年7月,镇沅选矿厂采用水力分级机分级,2011年7月至今,采用水力旋流器分级,选厂将前后两段生产情况进行了对比,主要数据情况如表1所示。
从实际生产情况看,201 1年7月至今,使用旋流器代替分级机后,因为旋流器故障而造成整个选厂停产的时间几乎为0,整个选厂的设备运转率因此提高了20%,由于分级效率提高,一段磨矿的处理能力提高6t/h,旋流器溢流浓度提高3%以上,一段磨矿细度提高近4%,由于一段磨矿改善,二段磨矿的细度也增加2%以上,扫选浓度也有所提高,在原矿品位降低的情况下,浮选回收率基本持平,尤其是由于旋流器故障率大幅降低,设备运转率和处理能力提高,整个选厂一年多处理4万多吨矿石,在原矿品位有所下降的情况下,回收率基本维持不变,精矿品位和精矿折价系数有所提高,运输成本反而下降,给企业带来的效益明显。
注:指标对比是2011年7月21日至2013年2月20与2009年6月26日至2011年7月20日指标之差。
(2)生产成本情况。为了了解生产成本情况,对前后两段生产的分级设备材料消耗和电力消耗情况进行统计分析,如表2所示。
根据镇沅选矿厂三年多的生产数据统计,选厂将分级机改为旋流器后,由于使用砂泵功率较大,电耗将比分级机的电耗有较大幅度增加,但材料消耗反而大幅减少,两者相比,使用旋流器的全年使用费用低于分级机2万多元,如果再考虑使用旋流器每年多处理的矿石量,在云南镇沅金矿2 000t/d选矿厂,使用旋流器作为第一段磨矿作业的分级设备,既大幅提高了设备的运转率,也极大地提高了企业的经济效益。
注:费用对比是2011年7月21日至2013年2月20与2009年6月26日至2011年7月20日费用之差。
(3)投资费用分析。当时所购3m双螺旋分级机的价格是200多万元,加上厂房、基础、安装等,仅水力分级机的基建投入超过300万元,而整个旋流器设备、砂泵、支架加安装不超过100万元,两者相差200多万元,在一次投资方面水力旋流器也比分级机有较大优势。
6结语
对于地处偏远山区的云南镇沅金矿来说,2 000t/d选矿厂的一段磨矿分级设备采用水力旋流器代替分级机是成功的。旋流器生产虽然电力消耗比分级机高,但分级机的维护、保养费用远高于旋流器,两者基本可以抵消,而采用旋流器带来的设备运转率提高和设备处理能力提高,大大提高了选厂的处理矿石量,从而提高了企业的经济效益。如果再考虑设备基建费用,旋流器要比水力分级机具有巨大优势。所以,不要局限于传统工艺选择传统设备,要从现代技术和实际出发,要勇于打破常规,以企业效益、生产管理为出发点,为企业的长远发展考虑。
摘要：位于云南哀牢山地区的镇沅金矿是一座处理能力为2 000t/d的黄金矿山企业,选矿厂生产过程中,与一段磨矿配套的直径3m的双螺旋分级机故障频发,严重制约了选厂的生产,经过分析论证,采用水力旋流器取代了分级机,生产情况得到很大改善,设备运转率大幅提高,选厂处理能力增加,各项生产指标都有较大提高。
关键词：分级机,旋流器,设备改造
参考文献
[1]《选矿设计手册》编委会.选矿设计手册[M].北京:冶金工业出版社,1980.158-167.
新立选矿厂浮选工艺的改进 篇8
三山岛金矿新立选矿厂浮选工艺原设计处理能力为1 850t/d, 实际处理能力达到2 296t/d。随着高效破磨设备的更新使用, 破磨能力有了大幅度的提高。但是受场地的限制, 浮选流程一直没有进行相应的配套改造。另外, 随着黄金市场价格的不断攀升, 提高整个选矿厂的处理能力已成当务之急。为此新立选矿厂开展了高强度调浆条件下高碱度高浓度粗颗粒金浮选工艺的研究。经过近两年的试验和实践, 在浮尾品位保持原有水平的情况下处理矿量提高410t/d以上, 保证了破磨浮整个工艺的匹配, 充分发挥了整个流程的潜力, 年增加矿石处理量13.9万t以上, 为企业增加了经济效益。
2 矿石性质
矿石中主要金属矿物是黄铁矿, 含有少量的方铅矿、闪锌矿、黄铜矿。脉石矿物以石英、长石和绢云母为主, 另有少量的碳酸盐。
金矿物主要是金银矿物。金矿物形态和嵌布状态较为复杂。金矿物形态是以边界平整、棱角鲜明的角粒状、长角粒状和针线状为主。金矿物以细粒显微金为主, 粒度分布均小于0.025mm, 其中70%以上小于0.010mm。99.8%的金矿物或包裹于黄铁矿中, 或沿黄铁矿裂隙分布, 或与黄铁矿毗连连生。粒间金占43.3%, 裂隙金占25.1%, 包裹金占31.6%。
矿石的多元素分析结果见表1。
3 浮选试验
浮选是采用一粗三扫一精的工艺流程。粗选采用3槽4m3和5槽8m3浮选机, 一扫3槽8m3浮选机, 二扫2槽8m3浮选机, 三扫2槽8m3浮选机。一次精选5槽1.1m3浮选机。浮选设计处理能力1 850t/d, 实际处理能力2007年全年平均高达到2 296t/d。浮选精矿品位年平均为41.2g/t, 浮选尾矿品位年平均为0.117g/t, 在浮原品位年平均2.47g/t的情况下浮选回收率为95.52%。浮选的控制过程指标分别为浮选浓度37%±2%, 磨矿细度-0.074mm占46%~50%, pH值控制在7.5~8.5, 黄药用量为59.97g/t, 起泡剂用量为6.14g/t, 石灰单耗为0.81kg/t。
根据近几来的生产试验、实践和流程考查发现, 99.8%的金矿物与黄铁矿紧密共生, 适当地降低磨矿细度浮选回收率不受影响;提高浮选浓度可以有效地延长浮选时间, 提高浮选的处理能力;pH值对此类矿石的浮选效果起着相当大的作用;浮选尾矿中所流失的金属主要分布在+100目和-325目这两个粒级中。针对以上情况开展了以下试验。
3.1 磨矿细度对粗选影响试验
采用价廉的石灰调整矿浆pH值8.5, 试验流程为一次开路粗选, 黄药用量和起泡剂用量与生产实际一样, 即异戊基黄药30g/t, 起泡剂4g/t, 磨矿浓度度40%。磨矿细度对粗选的影响结果如表2所示。
由上述试验可知:磨矿细度在-0.074mm含量为45%~64%范围内, 浮选粗精矿的金品位和回收率没有明显的变化。这大概与黄铁矿单体解离度有关, 当磨矿细度为-0.074mm占52%时, 黄铁矿单体和富黄铁矿连生体 (3/4) 已达92.3%, 因此, 从提高处理量、选别指标和节能等方面考虑, 磨矿细度选择-0.074mm占45%~50%比较合适。
3.2 浮选矿浆浓度试验
在磨矿细度为-0.074mm占48%, 其他条件不变的情况下, 在35%~45%浓度范围内进行了试验, 结果列于表3。由表3可知, 矿浆浓度在粒度较粗的情况下以40%~45%较为合适, 浮尾品位不受其影响。
3.3 浮选矿浆pH试验
采用价廉的石灰调整矿浆pH值, 浮选浓度取42%, 磨矿细度-0.074mm占45%, 其他条件不变, 进行pH值试验, 试验结果见表4。
在试验过程中发现在pH值低于8.5, -0.074mm含量45%, 矿浆浓度42%的情况下泡沫落槽比较明显, 刮板几乎刮不出产品。而在pH值为9.5的情况下泡沫层稳定, 浮选操作比较正常容易。从上述试验结果来看确定pH值为9.5~10比较合适, 指标与以前相同。主要原因是石灰具有絮凝作用, 通过细粒和中间粒的团聚作用发生载体或者自载体浮选行为, 对粗颗粒连生体和细颗粒金的回收起了关键性的作用。
3.4 开路流程试验
在粗选条件试验的基础上, 采用一粗、一精、一扫流程进行开路试验, 结果见表5。从表5结果看出, 开路流程可获得金精矿品位43.75g/t, 尾矿品位0.12g/t, 金回收率93.47%的较好结果。
3.5 闭路试验
在开路试验的基础上, 按现场工艺流程及药剂制度进行闭路流程试验。试验结果见表6, 表6结果表明, 按该流程可获得产率10.20%, 金含量38.22g/t的金精矿, 金回收率97.97%的满意结果。
4 工业生产实践
在实际生产中, 根据试验情况一是将药剂添加点提前到分级机溢流, 将药剂与矿浆充分有效混合;二是石灰乳的添加量增加, 确保在进入粗选前的pH值控制在9.5左右;三是提高磨矿处理量控制磨矿细度在-0.074mm占45%~48%;四是将浮选浓度提高到40%~45%;在此条件下进行了工业生产, 自2008年以来随着操作的成熟, 处理矿量不断提高。
现将改造前和改造后的生产指标汇总如表7所示。从表7可看出, 经过浮选流程工艺条件的改进, 各项技术经济指标都有了明显的改善, 尤其是处理矿量有了大幅度的提高, 由2007年的2 296t/d, 提高到2008年的2 683t/d, 经过进一步的优化操作, 2009年上半年处理矿量在2008年的基础上又提高了23t/d。
5 结语
通过石灰对细粒级的絮凝作用, 形成浮选的载体絮团, 进而实现载体或自载体浮选, 从而达到对细粒金和连生体的上浮, 确保了在高浓度粗粒级情况下的浮选指标, 进而实现了浮选处理能力的提高。从近两年试验实践来看处理能力提高了410t/d。生产实践证明高浓度粗粒度情况下进行高碱度的絮团载体浮选可以大幅度提高浮选的处理能力。
摘要：三山岛金矿新立选矿厂经过浮选工艺的改进, 使浮选在保持原有指标的基础上处理能力提高了410t/d以上, 提高了矿山经济效益。
关键词：高碱度,高浓度,粗颗粒,浮选工艺
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百花岭选矿厂技术进步回顾与展望 篇9
百花岭选矿厂处理量占金堆城钼业股份公司三分之二以上,该厂经过不断工艺攻关、引进先进设备、研发新药剂等技术创新,各项主要生产指标均不断取得进步,主要生产指标见图1和图2。1995年处理矿量为510万t/a,到2012年已经达到1120万t/a,并能够根据公司发展要求,随时组织生产钼品位52%的普通钼精矿和57%高品质钼精矿。
2 选矿厂重大技术进步回顾
2.1 新工艺和新设备
百花岭选矿厂初建设计时,工艺和设备在当时处于国内先进水平,但经过多年的运行和科学技术进步,部分工艺和设备逐渐落后,但通过不断完善工艺,改进和更新设备,使选钼各项生产指标在国内一直保持领先地位。
2.1.1 钼硫粗选段改造
百花岭选矿厂粗选最初设计为9个系统,即一台球磨机对应一组浮选机,经过运行表明,该浮选机的容积偏小,浮选时间不足,选别指标不理想。1995年该厂首次采用XCF、KYF-24m3浮选机代替原来XJK-5.8m3浮选机,使钼硫浮选作业全面实现了水平配置,解决了设备换型改造的关键问题,突破了大型充气浮选机传统的阶梯配置模式,当时在国内尚属首创。改造后钼选矿回收率提高0.9%,钼粗精矿品位提高3%,2#油、煤油、黄药的用量分别降低了46.3%、36.9%和28.22%,设备实耗功率减少了481.25kW,同时粗选由9个系列改成3个系列,减少了生产岗位,节省了人员生产成本。
2.1.2 钼精选系统工艺改造
1998年球磨机台时效率已经达到83.1t/(台·h),随着处理能力的增大及原矿性质的变化,原设计的钼精选系统已不能满足生产的需要,浮选机容积小,浮选时间偏短,致使精选作业跑槽、串槽现象严重,导致精选回收率明显下降。
钼精选系统工艺改造选用“BF”型自吸式浮选机代替“A”型浮选机,改善精选作业条件,解决了钼精选系统能力不足,工艺不畅的关键问题,选用的“BF”型浮选机运行可靠,选别效果好,单位容积功耗低,开创了“BF”型浮选机在钼精选段使用的先例。改造后,钼精矿品位和精选段的回收率分别比改造前提高了1.70百分点和2.35个百分点,效果十分显著。钼精矿质量全部达到一级品,特级品(Mo≥53%)率达到了29.47%以上,其技术水平居国内领先,并达到国际先进水平,经济效益好。
2.1.3 57%高品质钼精矿新工艺应用改造
金钼集团于2006年引进国外“高品位氧化钼—水洗—氨浸—连续结晶”工艺,新建6 500t/a钼酸铵生产线。该生产线无酸洗和酸沉环节,不仅避免了钼酸铵生产中氨氮废水环境污染现象,而且可提高钼酸铵的品质,为后续钼金属深加工提供优质的原料。但该工艺对氧化钼焙砂的品质要求很高,为了获得高品质的氧化钼焙砂,则要求焙烧三氧化钼所需的钼精矿品位必须达到57%以上,每年就需要57%钼精矿6 000t以上。
2006年9月底,57%钼精矿新工艺在百花岭选矿厂2#系统进行工业试验。经过设备调试和工艺完善,2007年3月形成了稳定的生产线。2007年11月,该工艺在百花岭选矿厂3#精选系统推广应用。该研究突破了国内外用湿法冶金或深度浮选获取部分高品质钼精矿的传统工艺,首次在钼精选段联合采用浮选柱和浮选机及立式搅拌磨擦洗泡沫,在保证回收率不降低的情况下,实现了采用单一浮选法全部生产含Mo 57%以上的优质钼精矿,浮选流程见图3。新工艺流程短,自动化控制程度高,操作简单,运行平稳,对矿石性质变化的适应性强,该工艺填补了国内外钼选矿技术的空白,社会效益和经济效益十分显著。
2.1.4 钼精矿脱水工艺改造
百花岭选矿厂精选段分3个系统,2、3系统生产57%高品质钼精矿,1系统生产52%普通钼精矿,但钼精矿脱水共用一个系统,造成了高品位钼精矿和普通钼精矿交叉污染,且高品位钼精矿粒度细,原脱水工艺水份大,成本高。新工艺采用浓缩、压滤两段脱水作业代替原传统的浓缩、过滤、干燥三段脱水作业,压滤后钼精矿水份10%左右。改造完成后不但缩短了工艺流程,年节约生产成本300多万元,同时杜绝了锅炉烟气排放,实现了清洁生产,保护了大气环境,降低了工人劳动强度。
2.1.5 选矿技术升级改造
选矿技术升级改造是金钼集团钼产业链升级的一部分,2011年在百花岭选矿厂预留场地新建成一条万吨生产线。新生产线碎矿采用三段一闭路加高压辊磨机的四段破碎流程,实现“多碎少磨”碎磨工艺流程,最终碎矿产品粒度为P80=7.2mm。粗碎采用一台MKⅡ42-65旋回破碎机,中、细碎分别采用一台CH870EC、CH870EF液压圆锥破碎机,超细碎采用一台1 500×1 000高压辊磨机。磨矿回路采用命5.5m×8.5m溢流型球磨机与8组φ710mm水力旋流器组成一段闭路磨矿,磨矿产品细度为-0.074mm占60%,碎磨工艺流程见图4。钼铜混合浮选采用2台φ5.0m×10m浮选柱,粗选尾矿自流到6台100m3浮选机进行混合扫选(3次)。粗扫选一泡沫产品进入再磨回路,由1台JM-1200立式磨机和1组4-φ150mm水力旋流器组组成。钼精选系统由一段再磨、两段立磨和5次精选作业构成。钼粗选、精选段均采用浮选柱+浮选机相结合,阶段磨矿阶段选别的新工艺,最终钼精矿品位达到57%。改造后,该厂处理能力达到3.2万t/d,整个工艺过程选用可靠、先进的仪器仪表对关键点位的技术参数进行测定,并将数值反馈给控制中心,中央控制室可以自动控制整个流程平稳、高效、节能运行。
2.2.1 YC药剂代替煤油作为选钼捕收剂
煤油一直作为选钼主要的捕收剂,但随着科技进步和发展,2004年国家将煤油从产品目录中取消,一些大型炼油厂停止了煤油的生产和销售,对钼生产影响很大,急需寻找煤油的替代品。经过选矿技术人员的努力,最终研发了一种YC新型选钼捕收剂,该药剂2006年5月在百花岭选矿厂工业试验成功并在公司全面推广应用。该药剂克服了传统捕收剂的捕收力强与选择性好不可兼备的弱点,使用YC药剂不但可以提高选钼回收率1.68个百分点,而且降低药剂成本,并且可以改善精选段操作条件,使精选段泡沫发粘现象减轻。YC药剂的研发成功解决了钼浮选中替代煤油捕收剂的问题,经济效益和社会效益特别显著。
2.2.2 新型起泡剂JM-208研究及应用
2008年公司科研人员研制出一种适合于辉钼矿选别的新型选钼起泡剂JM-208,该选钼起泡剂含有酯及醇酯等极性相对较强的表面活性剂,强化了与烃油类捕收剂的协同作用。生产应用实践表明:该选钼起泡剂较其它类型起泡剂具有起泡速度快、泡沫清爽、脆性好的特点,有利于缓解选钼生产中泡沫发粘问题,该起泡剂在与原起泡剂用量相同、所得粗精矿品位接近的情况下,可提高选钼回收率,并降低捕收剂用量。
2.3 选矿过程自动化
2000年该厂将原有虹吸管、手动阀加药全部更新为PLC程控自动加药,把药剂消耗由事后控制转变为与生产工艺过程同步的实时控制。
2001年,百花岭选矿厂首先在3系统球磨机上应用磨矿—分级自动控制技术,2003年在其余球磨机上全面推广。应用实践表明,该技术在选厂的应用情况良好,由于矿量、水量、浓度均可适时检测并自动调节控制,其工艺稳定性和磨矿效率等生产技术指标均比人工操作有了一定程度的提高,磨矿效率0#球磨机提高1.10t/(台·h),1#～9#球磨机平均提高超过2.54t/(台·h),总回收率提高了0.85%,经济效益显著。
2007年在磨浮车间2、3系统实现了浮选柱自动控制系统,可自动控制浮选柱泡沫层高度和充气量大小。2系统生产57%钼精矿实现了品位在线监测,可及时检测原矿、粗精、精矿、尾矿品位变化。
2011年在万吨新生产线实现了浮选机液位和充气量自动控制,可自动调整100m3大型浮选机液位高度和充气量大小。
以上自动控制实现了生产过程实时监控、工艺调整,保证了浮选药剂正常添加,球磨机均匀给矿等,为促进工艺稳定、提高技术指标提供了有力保障。
3 思考与展望
3.1 对取得重大技术进步的思考
(1)技术创新需要投入大量的财力和人力。资金投入是技术创新的保障,一般情况下资金投入与技术进步所创造的价值成正比,同时需要一部分专业技术骨干人员专门从事科技创新工作,并需要相关管理人员和广大职工的配合。
(2)技术成果能否推广应用及其所产生效果与组织管理存在很大关系。由于管理人员和操作人员长久形成的习惯性,创新性越强、技术价值越大的项目在前期都有可能遇到不同程度的质疑,甚至遭遇部分阻挠,需要上级领导的支持和各层管理人员的配合。
(3)技术项目投入运行后,必须要结合实际情况不断进行改进和完善,对员工进行培训,使员工不断消化吸收。同时做好设备后续维护和保养工作,取得更好的效果。
(4)对重大技术创新研究要增强自主创新意识,完善激励机制。
(5)现有的生产技术指标与国外先进矿山相比还有一定差距。随着矿石性质和季节的变化,钼精矿中杂质时有超标现象,需要在新药剂、新工艺等方面继续研究,以增强各种条件变化的适应性。
(6)加强矿石中其它有用价值元素的回收研究,以提高矿山资源的综合回收和服务年限。
3.2 对策与展望
(1)加大对科技创新的投入力度。建议调整费用支出结构,加大科技创新投入力度,建立长效稳定增长机制,将科研费用纳入年支出预算。
(2)创造良好环境,培养富于创新精神和创新能力的科技人才队伍。建立长效的科技创新激励机制,从制度上为科技人员提供施展才能的更加广阔的空间和舞台,提供更多的考察、学习、交流的机会,最大限度地激发科技人员的创新热情。
(3)持续走产学研相结合的道路。与科研院校建立长期合作联系,充分利用高校和科研院所的资源优势,开展科技攻关,形成以公司为主题、产学研相结合的自主创新模式,不断提升公司在钼研究领域的地位。
(4)加大产品质量研究和新产品开发。在加大对钼精矿质量研究的同时,重视对硫、铁、铜产品质量的研究,对矿石中其它有用矿物的综合回收继续探索研究,以提高矿山资源的综合回收利用。
(5)加强重大项目研究的同时积极开展技术改进及合理化建议,全方位推进技术创新。公司根据发展需要,直接提出重大技术创新研究课题,同时鼓励职工针对岗位现状提出合理化建议和进行小改小革,并针对生产中的问题进行攻关研究,解决生产中实际问题,对促进公司技术进步,加强现场管理,降低生产成本将发挥积极作用。
4 结语
百花岭选矿厂近17年的选矿技术进步历程,代表了金堆城钼业公司选矿进步发展。实践表明,无论是过去、现在、还是将来,科技创新工作不但不能削弱,还应进一步加强,科技创新已经日益成为公司可持续发展的生命线。
摘要：介绍了百花岭选矿厂从1995年至2012年新工艺、新设备、新药剂等方面的技术进步。对已取得的成就进行总结并就今后加快企业科技创新、增强企业竞争力提出了建议。
关键词：科技创新,选矿工艺,药剂
参考文献
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现代化选矿厂 篇10
【关键词】选矿厂；排水设计；常见问题
前言
近年来，随着经济的迅速发展，矿山采掘业也日新月异，规模逐渐扩展。大多的选矿厂为湿式作业为主，采用水来分离矿石与尾矿，因而对水的消耗量非常之大，每吨入选的原矿大约耗水量在5-15m3之间[1]。因此，针对城市建设选矿厂的问题，给排水的系统设计则是其中非常重要的一个环节，不仅对城市建设的经济效益和选别的效果有着直接的影响，同时与城市的环保有着十分密切的关系。本文针对矿厂的选择在排水系统设计的问题上的影响进行了一定的探讨。
1、水量的平衡
随着自然资源的不断开发以及现代工业的快速发展， 自然环境的问题越发严重， 水资源紧缺的问题也成为全球亟待解决的重大问题。我国在环境保护法以及水污染的防治法中都对对保护水资源以及控制水污染等问题有着十分严格的规定和相关要求。《污水综合排放标准》中对此有着相关的规定，对于选矿厂水循环率要求必须超过90%，同时对于排放水中所含的悬浮物含量也有着相关规定的标准，一级标准是要求不超过70mg/L，二级标准是要求不超过300mg/L，此外，对于污水的总排放量和总污染物的含量也进行了相应的规定标准。因此城市对于选矿厂建设中的给排水系统设计问题必须进行严格要求。我们必须同时考虑给排水系统设计和水量平衡问题，充分地利用循环水与减少排放量为指导理念。例如，磁选厂和重选厂中通常选择厂内浓缩方式获得环水进而再次应用唉选别作业上，都会达到环水率与排放水质的要求。浮选厂采用厂外尾矿库的方式（大循环）也可取得合格的回水，以实现较高的环水率与污水的合格排放的目标。
关于选矿厂问题在实际情况中通常会存在设备的实际给水、排水量和理想设计中的值相差甚远的问题。其主要的原因在于，在编制选别矿浆流程与水量平衡过程中，没有认真对选别设备的实际受水、排水的能力进行一定的考查，或者由于实际操作上存在的失误引起水量的平衡没有达到事先的预定指标。这种类似问题通常在试生产的阶段比较容易发生。在给排水系统设计时在给水管的设备上设置相应的流量计，可以用于给水量的监控，会有良好的效果[2]。
2、处理选矿厂产生的废水
选矿厂中产生的废水水质的主要特点是含有部分的药剂或者悬浮物等。其中，悬浮物通常是一些脉石废渣以及矿粉等固体物质，可以使用重力分离的方式对其进行相应的处理，即可以达到回用以及排放等相关的要求。对于有些选矿厂，其尾矿水的澄清性能比较差，则需要利用加药进行浓缩，送尾矿库进行澄清或者使用高效浓缩机对其进行相应的处理。仅仅利用加药的方式对尾矿和废水进行处理并不是很好的措施，因为有些选矿厂的废水和尾矿形成的混合液的浓度比较高，同时固形物的表面积较大，因此，需要消耗大剂量的药剂，而且不能很容易对随时发生变化的用药量进行准确的把握。此外，需要增加一些药剂的制备，进行投加和混合反应的一些设施，因此，人力物力的消耗量比较大，必须提高生产成本和基础建设的投资。所以，在各种条件允许的情况下，能够使用自然澄清进行浓缩的方法则最为适宜。
3、处理选矿厂产生的污泥
在对尾矿进行相应的处理时，浓缩池则会产生大量的污泥，这些污泥通常是含有较多水分的一些絮状物质或者是一些颗粒状疏松的结构，而且体积较大。所以，在对污泥进行一定的处理时，主要的目的是要降低其含水率。目前，处理污泥的一般方法是通过机械脱水和自然干化等。其中，机械脱水的主要特点是其效率比较高，脱水效果比较好，设备占地的面积较小，而且该方法不会受到当地气候的影响。因此，比较适宜于占地比较紧张，而且对环境的要求较高的一些选矿厂。目前，通常使用的一些脱水设备包括板筐式的压滤机，带式的压滤机，离心脱水机以及真空过滤的脱水机等。不同的脱水设备具有不同适用的条件，因此在选择所要使用的设备时，必须根据当地的运行的经验，污泥的出路，处理的规模以及运行的费用等相关实际情况进行全方面考查以后再做确定。而使用自然干化场对污泥进行处理是最为经济的一种处理方法，该方法主要适合气候比较干燥，占地较多，同时其它的各种环境比较适宜的地方。
4、高位水池的设置
循环水系统的高位水池是否建设，应当通过对循环水加压的设备相关配置情况以及用水的相关情况进行具体全面的分析以后再做相关的决定。对于循环水系统的供给对象一般是选别作业方面的用水。在具备可靠的选矿厂供电，一致的循环水泵工作台数以及选矿系列时，则可以不用设计相应的高位水池，由水泵直接供给设备用水；在选别的系列比循环水泵工作的台数多，循环水泵运行时使用的是流量调速时，同样可以不用设计相应的高位水池。但是在选矿的系列比较多同时循环的水泵没有安装相应的调速装置时，则需要设立相应的高位水池，这对减少电耗非常有利，但是需要注意高位水池容积宜小不宜大[3]。
5、循环水泵站的改善
5.1安装相应的调速装置
循环水系统的主要作用是给选矿厂中主要的设备用水进行相应的供给，改系统输送的水流量较大，同时电耗较高。所以，在对循环水泵进行配置调速设备的安装时，需要根据实际生产的情况对循环水泵的转速进行一定的调节，进而使得输出的水流量能够满足实际情况的需求，同时使得水泵能够高效的运转。调速的设备通常采用变频进行调速或者采用可控硅串级进行调速以及液力偶合器等进行调速，而且调速的控制可以以循环水泵压出管上流量计读数作为相应的参考。
5.2循环水吸水池的相关设计
选矿厂的吸水池的设计常常被人忽视，如何在相关的使用手册以及规范操作没有明确说明的情况下确定吸水池的准确容积成为了一个重要的问题。如果按照通常情况下给排水泵站的吸水井方法，则其相应的有效容积仅仅只是单台水泵5min的流量，采用这种方法对吸水池的容积进行相应的计算时结果通常偏小，因此，在投入实际生产的时候或者停泵以后再次进行启动的时候就会发生一些吸水池被抽空呈现断水状态的情况，此时再依靠补充新水则无法再满足设备的要求，致使设备无法进行正常的生产[4]。
结语
合理适宜的给排水系统设计对于选矿厂的正常以及高效生产有着至关重要的影响，同样也是对环境水污染的防治以及环境保护的一个基本的要求。因此，在进行相关设计的同时应该考虑到技术设施以及整个工程建设投资等因素，全面考察以后再进一步确定一个安全可靠有效的相关设计方案。除此之外，对给排水系统进行严格的监控以及科学合理的管理也是实现选矿厂正常运行的基本保障。
参考文献
[1]李克宪.选矿厂给排水的设计中的几个问题[J].工业科技，2008（3）.
[2]张启溶.选矿设计手册[M].冶金工业出版社，1988.
[3]宋维锡.尾矿设施设计[M].冶金工业出版社，1980.
现代化选矿厂 篇11
关键词：干粉尘,湿粉尘,收集,净化方法,无动力消耗,自然通风除尘
1 前言
德兴铜矿是江西铜业股份有限公司的主要矿山, 位于江西省德兴市境内。目前已形成日采选13万t的综合生产能力, 年产铜金属量约占全国矿产铜产量的1/4, 采用浮游法选矿, 有泗洲选矿厂和大山选矿厂。其中泗洲选矿厂日处理矿石量约4万t, 分一期、二期两个选矿厂, 每年石灰用量为20万t左右。所需石灰 (氧化钙CaO) 都是靠汽车从外地运输回矿后倒入石灰料仓内贮存。由于料仓体积大, 地理位置较高, 东西南北风横扫, 使粉尘的收集难度增大。每次汽车在料仓卸料时, 产生大量的干石灰粉尘, 对厂区和周围环境造成严重的污染。曾采用过干式旋风除尘器处理石灰料仓粉尘, 但石灰料仓容积大, 且石灰粉尘属中等粘性粉尘等, 给收集和处理带来了较大困难, 原设计的6台CLK扩散式旋风除尘系统, 由于堵塞严重全部报废。为此, 该矿在矿仓内部设计了一个组合式集气罩收集粉尘;在卸料口采用固定挡板和吊挂活动软帘相结合的方法减小卸料口断面, 降低处理风量;在卸料口外部天桥设置外部围挡;并采用先进的预附层织物过虑技术处理干石灰粉尘。运行后, 料仓卸料口外的粉尘浓度为3~6mg/m3, 烟囱出口排放浓度为28.74mg/m3, 均低于国家标准。泗洲选矿厂二期石灰乳化车间厂房面积为540m2, 空间高度为18m, 内有铁板给矿机、球磨机、分级机等设备, 每天球磨机处理石灰量约430t左右, 车间内粉尘主要来源于铁板给矿机上部, 为防大块石灰石堵塞球磨机的进口, 需要在石灰块石进入球磨机之前在铁板给矿机上部加水溶解石灰石, 因此而产生大量水蒸汽及氢氧化钙粉尘 (以下简称“湿石灰粉尘”) , 工作岗位的粉尘污染严重, 而且很“呛人”, 同时也给收集、净化湿石灰粉尘带来了相当大的难度。根据现场实际情况, 设计了一个利用石灰溶解过程中产生的热量 (温度) 与周围空气的温度差以及厂房高差而产生的风压和余压, 并利用大容积矿仓净化粉尘的无动力消耗自然通风除尘系统解决湿石灰粉尘净化问题。运行后, 车间内的粉尘浓度合格率从0%达到100%, 效果非常明显。
2 石灰粉尘的特性和参数
石灰吸水性较强, 具有较大的腐蚀性、粘结性、水硬性。石灰粉尘的特性直接影响到除尘设备的选型及整体设计。表1和表2为石灰粉尘[1]的密度、安息角、比电阻、分散度等几项主要参数。
由表1、表2可知, 石灰粉尘属高比电阻、中等粘性、分散度低的粉尘。
3 国内石灰粉尘净化处理技术
由于石灰粉尘的具体特性, 目前国内对干、湿石灰粉尘的净化处理还没有统一的标准模式。现在国内对石灰粉尘采用湿式除尘器进行净化处理的较多, 如水膜式、喷淋式、涡流塔式等, 采用湿式除尘器净化石灰粉尘净化效率比较高, 但由于石灰粉尘遇水后变成消石灰, 粘性增大, 水硬性结垢现象较严重, 经常造成系统堵塞, 维护管理复杂, 耗水量大, 污水污泥不好处理, 因此近年来应用者大幅度减少;由于石灰粉尘的比电阻超出了电除尘器要求的范围, 且电除尘造价较高, 对小风量除尘系统一般不宜采用电除尘器处理干石灰粉尘;80年代以来, 对干石灰粉尘处理大多数采用袋式除尘器, 由于石灰粉尘是粘性的, 对袋式除尘器的过虑材质、过滤风速、反吹风强度等性能参数必须进行合理的设计, 袋式除尘器的早期一般采用脉冲袋式除尘器, 这类除尘器清灰强度高, 但易损件较多, 尤其在南方地区空气湿度大, 反吹风用压缩空气易带水, 使设备维护检修工作量增大。后来采用回转反吹袋式除尘器, 使袋式除尘器在结构形式、清灰再生技术等方面都有较大的提高。如目前普遍应用的几种新型袋式除尘器都达到了结构简单、维护方便、对处理一般粉尘都能长期、稳定高效地运行, 只要在具体工程实际中对袋式除尘器的性能参数及其他一些辅助条件加以研究, 达到一定的净化目标是不困难的。
4 综合治理方法
4.1 料仓干石灰粉尘的收集及排气量计算
4.1.1 料仓干石灰粉尘的收集
以泗洲选矿厂二期石灰料仓为例:料仓容积约为500m3 (一个料仓) , 卸料口断面约为6m×8m, 汽车卸料时产生大量的高速冲击气流, 石灰粉尘从汽车尾部和卸料口上部大量外逸, 对周围环境造成成严重污染。
根据汽车卸料时石灰料仓内气流的运动特点和料仓结构, 在料仓内部设计一个较为合理的组合式集气罩, 使料仓内各不同的断面产生不同捕吸气流, 控制料仓内高速冲击气流的扰动;对卸料口, 根据汽车卸料时的实际情况, 采用固定挡板和吊挂活动软帘相结合的方法, 尽量减小卸料口断面, 降低除尘系统处理风量, 降低工程费用;另外在卸料口外部天桥设置4.5m长、11m高的外部围挡, 防止东南西北风气流的干扰。
4.1.2 二期石灰料仓内排气量计算
卸料时最大进风断面F=6.75m2;断面控制气流速度取Vx=0.7m/s;则排气量Q=3600FVx=3600×6.75×0.7=17010m3/s。4.1.3
4.1.3 石灰粉尘的净化处理方式
根据国内袋式除尘器处理干石灰粉尘的成功经验, 结合泗洲选矿厂二期石灰料仓干石灰粉尘的实际情况, 设计了一台各项性能参数适合处理该粉尘的高效回转反吹扁布袋除尘器。
为了保证袋式除尘器能够长期高效、稳定地运行, 在袋式除尘器入口前设计了一级ϕ2 000mm的圆形沉降室, 对大于50μm的粉尘进行沉降, 降低袋式除尘器入口的含尘浓度, 并对影响袋式除尘器性能的过滤材料的过滤阻力、过滤风速及过滤效率、清灰方式等主要性能参数的确定进行一些过滤性试验研究, 同时采用的滤料经过“烧毛、轧光、浸渍、采用特制设备对滤料表面做特氟隆—B乳液的涂层处理, 再经过烘干、定型”等工艺处理所得的预附层织物过滤技术处理, 可以使滤料纤维之间的微细空隙形成一个预附的粉尘初层, 使粉尘易于剥落, 再进行压光, 增加其表明的光滑度, 并使其表面的粉尘堆集层有良好的剥落性。涂层后在很大程度上提高了滤料的抗氧化、耐腐蚀、耐折、耐温性能, 较好地改善了清灰效果, 增强了滤料的憎水性, 使滤袋可以在含水量较高的情况下不会产生板结、糊袋现象, 同时提高了滤料的过滤精度。
4.1.4 过滤材料的阻力等性能的比较
在常温下对三种常用的滤料在不同的过滤风速下, 对其洁净下空载阻力和静态集尘阻力进行测定, 其结果如图1及表3所示。
从表3可以看出, 针刺毡[2]和729[3]滤料洁净时空载阻力和集尘阻力上升速度较小, 但729滤料表面比针刺毡光滑, 且耐湿性一般、耐水性极佳 (见参考文献内容) , 市场价格也比较合理, 因此选729滤料对过滤干石灰粉尘较合适。
4.1.5 过滤效率的比较及风速的确定
滤料的集尘效率除与粉尘特性有关外, 还与实际运行中的过滤风速有较大的关系, 过滤风速高, 过滤阻力高, 微细粉尘透过微孔的可能性增大。经上述初步试验, 选择了729滤料和针刺毡两种滤料进行了不同过滤风速、现场实际测定的除尘器入口的可能最高粉尘浓度 (574mg/m3) 条件下进行滤料初级集尘效率测试, 测试结果如表4所示。
从表4中看出, 滤料运行初期集尘效率都不是很高, 且与过滤风速大小有一定的变化规律。对石灰粉尘, 袋式除尘器的运行过滤风速不宜过高, 过高的过滤风速会造成清灰难度大, 运行阻力高, 易出现糊袋现象, 一般应以小于1.0m/min为宜, 取V=0.9m/min。
4.1.6 清灰方式的确定
滤料集尘后阻力上升, 影响其过滤性能, 因此必须清灰再生。清灰是利用与过滤气流相反的气流清除滤料上集尘层, 清灰方式的确定对剩余粉尘层量大小起一定作用。在圆筒内布置并自带高压反吹风机, 随着布袋过滤的进行, 阻力逐渐增加, 当达到反吹风控制阻力上限时, 由差压变送器发出讯号自动启动反吹风机工作, 具有足够动能的反吹风气流由旋臂喷口吹入滤袋导口, 阻挡过滤气流并改变袋内压力工况, 引起滤袋实质性振击, 抖落积尘。分别将反吹风时间调为2.5、3.0、3.5秒各运行一段时间, 清灰效果都比较理想, 为了使滤料纤维之间预附的粉尘层初层不完全破坏, 取反吹风清灰时间为3.0秒。旋臂回转分圈逐个反吹, 减轻了滤袋的粉尘负荷, 增大了过滤面积, 提高了滤袋寿命, 当滤袋阻力降到下限时, 反吹风机构自动停止工作。
4.1.7 袋式除尘器和风机的选择
通过以上对比分析, 选择过滤面积为350m2高效回转反吹布袋除尘器作为处理干石灰粉尘的净化器, 其主要性能参数为:729滤料, 过滤风速0.9m/min, 清灰时间3.0秒, 设备阻力<1200Pa, 除尘效率>99.5%。离心风机型号为4-72-12№8C右90°, 功率30kW。
4.2 铁板给矿机上部湿石灰粉尘排气量和压力计算
由于石灰块石从矿仓进入球磨机之前, 要在铁板给矿机上部加水溶解大块石灰石, 防止堵塞球磨机进口, 但是在溶解大块石灰石过程中, 生石灰 (CaO) 与水反应生成氢氧化钙 (Ca (OH) 2) , 并产生大量热量 (每千克CaO产生1 033kJ热量) 。上升的热空气中带有大量的湿石灰粉尘, 经现场检测、观察, 设计了一个利用石灰溶解过程中产生的热量 (温度) 与周围空气的温度差以及厂房高差 (18m) 、大容积矿仓 (约为500m3) 的无动力消耗自然通风除尘系统, 解决湿石灰粉尘净化问题。现场测试的数据如表5所示。
4.2.1 利用流量比法计算接受罩的排风量
根据上述设想方案和测得的数据, 利用热源上部接受式排风罩[4]计算其排风量。热源上部接受罩如图2所示。
排风量L=热源产生的热气流量L1+吸入罩内的空气量L2, 流量比K=L2/L1。
(1) 临界流量比KL (保证有害物不逸出罩外最小K值) :
式中:E——热源的短边尺寸, m;
W——接受罩的宽度, m;
r——热源的短边与长边之比;
H——热源上表面至吸气罩的高度, m。
适用条件: (1) H/E≤0.7; (2) 1≤W/E≤1.5; (3) D/E≥0.3; (4) 0.2≤r≤1; (5) 污染空气运动方向与吸气方向一致的场合。
由于热源与周围空气有温度差△t, 临界流量比应加以修正:KL/=KL+3/2500△t。
(2) 热气流量L1。由于高悬罩易受横向气流的影响, 需要的排风量大, 故采取低悬罩计算热流量:
式中:Q——热源的对流散热量, kJ/s;
h——热源的高度, m;
F——热源的横断面积, m。
(3) 对流散热量:
式中:F——热源的对流放热面积, m2;
△t——热源表面与周围室内空气温度差, ℃;
α——对流放热系数, J/ (m2·s·℃) ;α=A△t1/3, A为系数, 水平散热面A=1.13。
(4) 排风量:
式中:n——考虑横向气流和涡流的安全系数, n=1+6.5Vh/V1;
Vh——室内横向气流流速, m/s;
V1——热气流起始的上升速度, m/s。
根据以上计算方法和测试的数据, 进行了设计计算:当热源上部接受罩罩口尺寸设计为1.2m×3.5m时, 热态状态下接受罩排风量L=10 224m3/s。
4.2.2 利用热压、风压同时作用下的自然通风计算余压
由于室外风速、风向在一天内变化不定, 因此为了保证自然通风的效果, 风压在计算中不予考虑, 仅考虑热压的作用:
式中:H0——厂房可利用自然通风管的高度, m;
γW——夏季室外最高空气温度, ℃;
γZ——石灰铁板给矿机上部石灰水蒸汽平均温度, ℃。
根据以上计算方法和测试的数据, 进行了设计计算:△P=11.2mm汞柱。
在热态吸气接受罩的上部再接上18m高、尺寸为600mm×400mm的垂直风管将含湿石灰粉尘排至500m3石灰矿仓, 利用大容积的石灰矿仓靠湿粉尘的自重除尘, 然后进行校核计算, 产生的余压完全可以克服18m长的垂直风管的阻力, 理论计算与实际基本吻合。
5 系统运行情况
(1) 石灰矿仓除尘系统净化干石灰粉尘效果。该除尘系统投入运行几年来, 系统运行平稳, 高效回转反吹风扁布袋除尘器清灰时间为3.0秒时, 清灰效果好。经检查滤袋表面无糊袋现象, 烟囱出口排放浓度为28.74mg/m3, 低于国标150mg/m3, 卸料口断面的控制气流速度为1.0m/s, 大于设计值, 有效地控制了尘源外逸。料仓卸料口外3m处粉尘浓度为3~6mg/m3, 低于国标10mg/m3。本除尘系统的主要目的是解决石灰料仓厂区和附近办公区所造成的污染, 社会效益巨大。
(2) 无动力消耗自然通风除尘系统净化湿石灰粉尘效果。石灰乳化车间内的石灰粉尘单从直观上就可以看出, 大部分粉尘均被热源上部接受式排风罩控制, 直通石灰矿仓内的无动力消耗的自然通风出口的粉尘、水蒸汽可冲出3m以上, 粉尘排入矿仓后, 被上述的石灰矿仓除尘系统的组合式集气罩收集 (总的排放浓度见上) 。石灰乳化车间内的粉尘浓度设计前后的数据如表6所示, 效果非常明显, 极大地改善了工人的作业环境。
mg/m3
注:10月为系统安装月, 上半月粉尘浓度为15.4mg/m3, 下半月为3.6mg/m3, 石灰粉尘浓度国标为10mg/m3。
6 结语
石灰料仓干石灰粉尘的治理是江西铜业股份有限公司的科研项目, 项目完成后, 该公司组织了有关专家对该项目进行了验收, 并获有色金属协会通过的国家自然科学三等奖, 评价如下。
(1) 该除尘系统设计合理, 技术先进。采用组合式集尘罩, 能有效地控制尘源扩散, 集尘效果好。
(2) 研究设计的350m2高效回转反吹扁布袋除尘器, 技术先进, 净化效率高, 排放浓度为28.74mg/m3, 远低于国家规定的150mg/m3排放标准。
(3) 采用反吹风清灰方式, 反吹风清灰时间为3.0秒, 清灰效果好。
(4) 清灰采用微电脑控制, 操作简单, 自动化程度高。
(5) 系统采用先进的预附层织物过滤技术, 解决了石灰等粘性粉尘清灰难的问题, 为同类除尘清灰提供借鉴。
无动力消耗自然通风除尘系统控制石灰乳车间的湿石灰粉尘是德兴铜矿科技人员发明、设计的。运行以来, 无动力、无成本、基本不管理, 有效地控制了呛人的石灰粉尘, 车间内的粉尘一直未超标, 效果很好。该矿有关部门的鉴定是:设计新颖, 布局合理, 投资省, 见效快。
选矿厂干石灰粉尘和湿石灰粉尘成功的治理方法已在泗洲选矿厂一期石灰乳车间及日处理9万t矿石的大山选矿厂石灰乳车间得到了很好的应用, 也可供有同类型石灰粉尘治理要求的厂、矿借鉴。
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