车间质量

车间质量（精选9篇）

车间质量 篇1

2006年和2007年是电瓷行业最为兴盛的时期, 电瓷市场出奇的大好, 基本供不应求, 利润相当丰厚, 为此各大电瓷企业竞相投资增产, 又有一些大型电瓷生产企业相继建成投产, 2008年电瓷产量猛增, 形成了供大于需的局势, 电瓷行业的竞争变得异常激烈, 各大电瓷企业为了抢占市场竞相拉低价格, 又加之突如其来的全球性金融危机以及国内的紧缩银根的经济政策, 造成生产成本的提高, 一些电瓷企业渐渐支撑不住相继关门和破产。但唐山高压电瓷有限公司和抚顺电瓷厂等一些企业都挺了过去, 并且还有一定的利润可拿。事实证明, 这些企业是通过有效的质量管理提高了自身的竞争力, 使自已立于不败之地。而电瓷湿法成型车间是电瓷制造过程中最为关键的生产车间, 是直接形成产品质量的生产现场。本文主要对电瓷湿法成型车间的质量管理精细化与质量突破的策略进行了分析。

一、精细在于专业化

电瓷湿法生产企业的质量管理应该走“精细化”发展的路子, 而电瓷湿法生产具有专业性很强的特点, 专业化是精细化的途径, 唯有专业才可精细。现在有很多电瓷生产企业还延续着粗放式的经营模式, 只注重短期效益, 而精细化管理要求企业必须做长期的而且耐心细致的工作。只有这样才能有效的提高产品质量, 生产出精品产品, 提高企业的竞争力。

电瓷湿法成型车间是电瓷企业最为重要的生产单位, 要想使车间的质量管理走上“精细化”发展的道路, 这就要求车间必须实行较强的专业化管理, 车间的专业化管理主要包括以下内容:

1. 产品专业化。

2. 工艺专业化。

3. 技术专业化。

二、精细在于数据化

在电瓷湿法成型车间的质量精细化管理中, 用数据说话是一项相当重要的内容, 数据化是通向质量精细化管理的有效途径, 通过质量信息管理, 客观的从各工艺过程信息中抽取有用的数据, 经过整理、分析, 找出规律性, 这是车间进行各种试验、质量分析决策、质量控制和质量改进的重要依据。

1. 数据化对电瓷各种试验的作用

电瓷湿法成型车间主要进行的试验包括对一些新产品的试制, 更换对质量影响重大的重点设备及工装零部件等, 下面就以更换真空练泥机的末端螺旋为例进行说明:

真空练泥机的末端螺旋对产品的质量影响很大, 通过上表可以看出, 77#末端螺旋在2008年8月19日至8月21日共进行了3天小批量试验, 有3个品种共200支进行了冷热检验, 合计破损率是1.50%。经过质量分析, 质量情况正常, 因此可以做出77#末端螺旋可以进行批量生产的质量决策。

2. 各种质量统计报表对质量控制和质量改进的作用

坯检合格率、瓷检缺陷率、车间合格率和全厂合格率等都是电瓷生产车间非常重要的质量指标, 统计报表就是对这些质量指标进行统计, 统计报表有日报、月报、季度报和年报等多种形式, 通过对统计报表与正常的质量情况进行对比分析, 找出造成缺陷的薄弱环节和漏洞, 并采取有力的的措施加以改善, 这样就会使产品质量得到有效的控制, 并有利于质量的不断改进。

三、要把小事做细、把细事做透

随着电瓷湿法成型车间的分工越来越细, 专业化程度越来越高, 这就要求每个员工都要做小事, 做细事, 很多人认为小事不值得做, 细节无关紧要, 这样的认为是一个大错误, 因为在实际的工作中根本没有那么多大事, 只有小事做多了才会变成大事, 只有小事做好了、做细了才会成就大事。在电瓷生产车间的质量管理中, 每一个小事、每一个细节都是相当重要的, 都会对产品质量造成直接或间接的影响。因此在电瓷生产的工作中, 任何小事都值得去做, 任何细节都应该做透。只有这样企业才能在越来越激烈的市场竞争中立于不败之地。

四、质量管理精细化与质量突破的关系

质量突破实际上是质量改进的深化与发展, 是企业取得市场竞争优势和质量效益的最佳途径。质量突破具有两个重要特点:一是使企业达到前所未有的新水平;二是需要有关人员 (特别是各级管理人员) 共同努力才能实现。因此, 从管理的角度看, 应该有计划、有步骤地组织质量突破过程。

随着电瓷市场竞争的日趋加剧, 生产成本的不断提高, 电瓷企业要想存活, 唯一的办法就是不断提高过程质量水平和产品质量水平, 也就是说电瓷企业要不断的实现质量突破。

电瓷湿法成型车间要实现质量突破的目的, 首先要制定出的质量突破的具体目标, 而且目标必须数据化。比如:车间的全过程合格率指标要从以前的82%提高到85%。车间要实现质量突破的目标, 走“精细化质量管理”道路无疑是一个最好的选择, 通过有效的数据化管理, 对车间的过程质量进行详细的分析, 找出质量控制中的薄弱环节, 分析原因并制定出改进这一环节质量的行动方案, 然后加以实施, 使薄弱环节不再弱, 使这一环节的质量水平在原有的基础上有新的提高, 在其它环节质量保持稳定的正常水平下, 整体车间的质量就会达到前所未有的新水平, 也就是说达到了质量突破的目的, 因此说质量管理精细化是达到质量突破的一个重要途径。

摘要：伴随着全球性金融危机的爆发, 国内电瓷行业的竞争异常激烈, 电瓷企业只有以质量为生命, 在湿法成型车间实施精细化的管理道路和适时的质量突破等综合式的质量管理途径, 才能够不断提高整个电瓷企业的管理水平和产品的竞争力, 帮助企业度过危机, 等待复苏。

关键词：车间质量,精细化管理,质量突破

参考文献

[1]龚益鸣.《质量管理学》.上海:复旦大学出版社, 2000

[2]汪中求, 吴宏彪, 刘兴旺.《精细化管理》.北京:新华出版社, 2005

[3]杨国民.《机械电子工业企业车间管理》.北京:机械工业出版社, 1990

车间质量 篇2

在激烈的市场竞争与全球经济危机的严峻形势下，为响应公司“降低产量、提高质量”的目标。我们工段在工段长庄玉荣与副工段长马伟的带领下吹起了“主抓质量，实现零废料量”的号角。成立了以*****为主，各班班长为辅的质量、废料量监管小组，实施对产品质量及废料量的全程监控。

工段长**与副工段长**在工段会议上多次提出产品质量与公司发展及个人发展的重要关系。产品质量是一个企业的命脉。只有有了高质量产品才能在激烈的市场竞争中站稳脚跟。只有树立产品好、质量高的良好形象，才能占领市场、站稳市场并且开拓市场。只有把好质量关公司才能更好的生存、发展。精整工段为公司成品铝箔质量的最后一道防卫兵，其精整质量决定了成品铝箔的质量同时也决定了公司的“产品好、质量高”的良好形象。明确了责任，了解了自己肩负的重任，工段所有员工有了急迫感、危机感。意识到不重视产品质量将断送公司的发展，自己也将失业。充分调动了工段所有员工的质量责任心与提高产品质量的积极性。

生产环境决定产品质量

对于铝箔的复卷是不允许出现任何异物的，如果车间有的灰尘、蚊虫将有可能导致蚊虫压入、压坑等质量问题，将导致整卷料质量不合格。因此良好的生产环境是铝箔复卷的质量的决定性因素。所以我们工段特别重视车间卫生对车间卫生更是高标准严要求。车间主要对两方面做出了严格要求；

一、车间地面卫生及机器设备卫生。必须坚持随时对车间地面、空调、复卷机顶棚、复卷机进行擦拭清扫，保证其设备、地面每时每刻都一尘不染。每天对走廊过道进行清扫拖洗，产区内禁止吸烟、随地吐痰、乱扔垃圾等。

二、工具摆放及废料处理。对生产工具、清扫工具要整齐划分并摆放在指定位置，将管芯分类整齐摆放在管芯柜里面，纸垫板要整齐摆放，不能随用随放。对于废料要放在专车上面，定时将废料送至废料处理中心。这些措施极大地改变了复卷机的工作环境，为复卷出高品质铝箔提供了保障，降低了因环境因素造成的废料与产品质量问题。

对员工进行教育提高产品质量意识 思想决定人的言行举止，而教育引导了思想。精整二车间在工段长与副工段长的带领下每月不定时对员工进行质量管理、质量知识教育培训。学习操作工的操作规程，并通过考试的形式对员工的学习内容进行考察。而且结合实际情况，对生产中出现的问题进行彻底分析，从中总结经验、吸取教训。在生产过程中要严格按照工艺要求加工。在生产过程中对料卷进行检查要坚持三不原则：不合格产品不接受、不合格产品不生产、不合格产品不放过。

我们车间员工除了在教育培训中学习外还互相学习、互相教育。为了更好地提高成品铝箔质量、减少废料量，精整二工段优秀员工互相学习、交流，总结经验、取长补短。总结出了的压花调试方法、串层调试方法等一系列方法更好的解决非机械原因造成的质量问题。

强化竞争意识，营造团队精神

车间的生命力、员工的积极性、生产产品的质量不在于员工所处岗位的舒适度、生产设备的先进性，而是取决于员工的凝聚力、竞争力与团队精神。俗话说“人心齐，泰山移”，只要员工心往一处想、劲往一处使，产品质量将会更上一层楼。

我们工段为了营造大家的团队精神，强化大家的竞争意识。特制定了奖、罚，评选先进个人、班组等规定，如奖罚规定：班组间的竞争。根据每班组当月生产效率、废品率、改发国内量进行综合评比。对排名第一的班组进行奖励，反之对综合评比较差的班组进行处罚；个人间的竞争。根据个人当月生产量、改发国内量、废品率进行综合评比。对成绩优异的的个人进行个人奖励，反之进行处罚。

俗话说 “醉翁之意不在酒”。制定这一系列的规定，并非为了处罚员工、约束员工，而是为了提高员工的竞争意识、凝聚力、团队精神。提高了员工的竞争意识、凝聚力，员工之间的工作激情会更高、交流变得更快、信息交换更频繁、工作氛围更融洽，使员工在生产方面的经验有更大的学习空间从而提高产品质量减少废料的产生。

车间质量 篇3

一、加强“双师型”师资队伍培养

1.教师要有素质教育理念。作为职业教育的教师，要具备责任感和奉献精神，对技术和专业精益求精，为形成良好的职业道德打好基础；要热爱本职工作，恪尽职守，讲究职业荣誉；还要不断提高自己的职业教育理论水平，在教学中不断创新。职业素质教育及安全教育是中职生素质教育的重点内容。因此，在课改实验中，我们要求所有授课教师在进入实训室前都要排队点名，讲解操作规程、技术要求、纪律要求和注意事项；上课当中用企业理念规范学生技能训练；下课前点评、清理收拾工具并进行场地清洁等，通过细节来培养学生的职业素养。

2.深入实践一线，提高实践性操作能力和创新能力。专业课具有很强的定向性、应用性特征，它以必要的理论为基础，突出知识形态的技术应用，以实践能力为培养目标。要实施“双化”教学，不仅要求教师具有较扎实的专业理论功底，也要具有较熟练的实践技能，更要具备有理实结合的教材分析及过程组合的能力。每个教师都要深入实践一线，参照职业技术活动过程，提高实践性操作能力，并通过各种渠道，广泛搜索学科信息和现场工作岗位技能的实际需求，力求课程模块建设的成熟完善，使其成為一个真正的开放性的资源库。另外，还要注重创新创业能力的锻炼。参加专业实践的教师要完成以下三项任务：一是开展行业和企业调查，了解行业、企业的技术、工艺、设备及发展趋势，在教学中及时补充反应生产现场的新科技、新工艺。二是带着教学和可科研的一些课题，到企业去向丰富实践经验的工程技术人员请教，从实践角度来提升教师对专业理论知识的认识。三是重点了解新技术应用以及进行产学研实践探索，要求专业教师在指导课程实习和毕业实习时，结合实际，真题真做，提高自身的技术开发和创业创新的能力以及学生解决技术难题的能力。

3.专业课双师教师在“双化教学”中要不断实施创新创业教育。在竞争激烈的现代社会，树立竞争意识，培养竞争心理、耐挫折心理和发展性素质对毕业生来说非常重要。教师应把全面提高学生的基本素质作为其持续发展的基础，以培养职业能力为中心，培养实践能力和创新创业精神为重点，通过素质培养，促进学生在德、智、体、美、劳方面全面发展。

二、深化课程改革

1.改革教学环境。开展工学结合是“双化”课程教学的基本条件，其建设思路应该是让师生上课如上岗，充分感受职业氛围，培养职业习惯。为了营造真正的企业环境，让学生尽快融入真实的企业环境中，可以在学校里打造出仿真的职业环境，并针对专业培养目标及关键能力设置不同的职业情境。利用仿真的现场环境和实物教具、软件，根据企业职业情境，模拟各种环节，把企业搬进专业实训课堂，让学生在学校里就能在职业情境中学活“如何工作”。

2.改革和创新教材和教学内容。统编教材大多没有供教师用的指导手册，也没有供学生进行更好地学习用的实训指导手册，致使实训课程教育匹配度差，教学难度大，教学效果不好，实训对象动手能力得不到应有的提高。因此在课改实践中，需组建课改团队，在参考和整合正规教材的基础上，由团队教师集体备课形成理实一体化专门教材；指导相关教师使用教材和教学软件，并共同参与教学环境的布置和完善。另外，改革实训内容，充分体现企业“实际工作”的要求；分岗位进行业务操作，体现了现场“工作环境”的特点；轮流实践内容，体现了培养综合素质人才的需要，促进学生发挥自己的潜在能力，去解决新问题并做出深刻的思考。学生在轻松、愉快的游戏中学习知识，在这样的教学过程中，学生的感受是，“学习原来是如此快乐”；教师的感受是“教学原来如此轻松”。

三、《电工电子技术》课程“双化”教学的实践

1.循序渐进开展课程教学。在刚开始进行“双化”教学时，不要过多去考虑项目化，只考虑如何让学生边学边做，也可以说是将以前的一个实训内容分成若干小块儿分段完成。在教学过程中，随着学生的学习兴趣提高，逐步实施“项目式双化”。

2.合理选择项目很重要。项目的选择要以教学的内容为依据，有一定的实用价值；要有较好的可操作性，既能让学生应用学过的知识，又能让学生发挥和创新地解决过去从未遇到的实际问题；要把握好项目的趣味性和项目的难易程度。

涂装车间质量管理措施简介 篇4

(1) 油漆车身交检直行率

油漆车身交检直行率的含义是:对某条生产线或某种车型而言, 在一个单位时间内, 面漆修饰工序交检的合格车身数与总检查车身数的比值。油漆车身交检直行率是涂装车间质量管理水平的关键性评价指标之一。

(2) Audit等级

拉丁文Audit的意思“审核”。Audit审核起源于德国, 即专业的审核人员站在用户的立场上, 按照用户的期望和要求, 以专业的、最挑剔的眼光对已经合格的汽车产品进行评价, 得出质量等级结果。Audit等级可以评价该产品在某个生产阶段的质量水平。同时, 要采取措施对发现的质量问题进行解决。

Audit评审根据被评审对象的不同, 可以分为PVC Audit评审、中涂Audit评审、油漆车身Audit评审和整车Audit评审。

(3) 油漆外观水平数值 (NAP值)

NAP值用以评价油漆车身的整体外观效果, 也有部分厂家直接以长、短波桔皮数据做为外观质量评价指标。NAP值的计算公式如下。

NAP=44.95 (修正系数) +0.15×光泽测量平均值+0.21×水平面DOI测量平均值+0.14×垂直平DOI测量平均值-2.25×水平面长波测量平均值-0.3×水平面短波测量平均值-0.6×垂直面长波测量平均值-0.16×垂直短波测量平均值

上面公式中的光泽度是用光泽计测量的20°高光泽数据。

(4) 打磨点数量

为消除电泳漆膜、中涂漆膜或面漆漆膜的颗粒缺陷, 需要进行打磨操作。打磨后在涂层表面遗留的圆形打磨痕迹称为打磨点, 通过人工计数方法得出每种涂层的打磨点数量。显而易见, 减少每种涂层的打磨点数量, 可以提高涂层质量。

(5) 重大批量质量事故发生率

重大质量事故是指存在严重质量问题的油漆车身经返修或返工后仍未能达到合格质量标准的事故。在单位时间内, 重大质量事故的产品数量与总生产量的比值称为重大批量质量事故发生率。

(6) 千车故障数

在某个时间段内 (一般以自然月为计算单位) , 存在涂装质量问题、影响总装装配的车身数量与该段时间内生产的车身总数比值的1 000倍即为千车故障数。

2 涂装质量管理措施

(1) 工艺文件的建立与执行

根据《ISO/TS16949—2002质量管理体系-汽车行业生产件与相关服务件的组织实施》的质量管理体系要求, 由工艺员编制《工艺流程图》、《过程FMEA (失效模式及影响分析) 清单》、《控制计划》和《作业指导书》等工艺文件, 同时对工艺文件的执行情况、工艺参数符合率和工装器具完好率等进行工艺纪律检查, 以确保具备生产合格产品的基本条件。

(2) 随车卡的应用

自进入涂装车间的第1个工序开始, 每台白车身都配备有1张随车卡。随车卡记录了车型、生产日期、班次、颜色和每道检验工序的检查结果, 以及返工或最终检验合格的印章等内容。随车卡为每一台油漆车身建立了质量档案。

(3) 质量检验工作的管理

油漆车间的质量检验采取员工自检、班组互检和检验员专检相结合的方式, 检验点设置在面漆修饰工位。面漆烘干后, 由专职检验员根据质量标准对油漆车身进行100%的外观检查。合格的予以放行, 不合格的返工或采取修补措施, 直至合格或报废为止。

另外, 为了能监控各个工序的过程质量, 设立了巡检岗位。由负责巡检的检验员对各涂层的膜厚、烘干效果以及NAP值等质量项目进行抽检, 并将发现的问题及时反馈给有关人员。

(4) 质量信息传递

建立《质量日报》发布制度, 检验员每天将包括油漆车身交检直行率和重大质量问题等内容的纸质报表或电子报表传送给主要管理人员。同时通过每天的车间管理晨会或夕会, 以及油漆Audit讲评会议通报质量目标完成情况和存在的主要质量问题, 并确定应采取的措施和负责人, 确保问题及时得到纠正和预防。

(5) 原材料进厂检验制度

对供应商的批量供货进行抽样检验, 确保使用符合标准的油漆材料。另外, 对供应商现场技术服务人员进行管理, 要求他们参与前处理和电泳槽液参数、油漆膜厚、NAP值和色差的测量、控制工作;由保洁公司负责现场洁净度的维护和颗粒分析工作。并根据现状提出持续改进意见, 每周编制《管理周报》报交车间。

(6) 运用QC工具

针对生产过程中出现的质量问题, 由相关负责人牵头, 组织QC小组进行攻关, 以达到持续改进质量的目的。

(7) 内部质量体系审核

根据ISO/TS16949—2002的要求, 结合涂装车间的质量管理情况, 每半年开展一次内部质量体系审核。从各方面进行审查, 目的是及时发现问题并予以解决。

(8) 强化员工质量意识

a.新员工必须进行质量培训。

b.车间各工位均建立了质量档案, 在工位现场对出现过的质量问题张贴质量警示图, 防止问题的再次发生。

c.提高关键岗位的操作质量, 组织开展技能比武和质量评优活动, 营造通过提高技术水平确保产品质量的氛围。

3 现场涂层检测项目及检测方法

(1) 烘干性能

将棉球用专用溶剂 (电泳漆膜使用MIBK、中涂和面漆使用二甲苯) 浸透后放置于待测漆膜表面 (接触面积约1 cm2, 放置时间为3 min) , 移走棉球后漆膜无变化为合格。检测频次为1次/4 h。

(2) 漆膜厚度

铁基材料表面的漆膜厚度使用磁性测厚仪进行测量。检测频次为1次/4 h。

(3) 底板防护胶膜厚

用湿膜测厚仪进行测量。检测频次为1次/4 h。

(4) 附着力

根据漆膜厚度选用合适间距的划格器进行测试。在漆膜表面交叉划格后, 将专用附着力测试胶带粘附在划格后的漆膜表面上, 然后撕下测试胶带, 漆膜无脱落符合1级标准即为合格。检测频次为1次/4 h。

(5) 色差

利用色差仪测定颜色标准板和被测试样板在可见光谱中的反射或透射光谱, 进而计算出色差数据 (一般用△E表示) 。每更换一个批次的涂料或颜色时测一次色差。

(6) 长、短波桔皮

采用BYK-Gardner公司的桔皮仪进行测试。检测频次为1次/4 h。

(7) 鲜映性

鲜映性是描述在涂膜表面显映出物体的清晰程度的指标。桔皮仪的测试结果包括鲜映性数值。检测频次为1次/4 h。

(8) 光泽度

按GB 9754—88《不含金属颜料的色漆漆膜之20°、60°和85°镜面光泽的测定》进行测定。可使用BYK-Gardner公司的微型光泽仪。检测频次为1次/4 h。

(9) 烘干温度

烘道温度追踪仪可连续记录工件在进、出烘道的整个过程中的温度变化情况。可使用B YKOTRACK的多点烘道温度追踪仪。检测频次为1次/月。

(10) 清洁度

使用尘埃粒子计数器测量清洁度, 符合工艺要求即为合格。检测频次为1次/月。

(11) 光照度

使用照度计进行测量, 符合工艺要求即为合格。检测频次为1次/月。

电泳MEQ、固体分和盐雾试验等项目一般有专业试验人员负责检测, 不在车间现场进行操作, 故此处不予介绍。

摘要：介绍了油漆车身交检直行率、Audit等级、NAP值、打磨点数量、重大批量质量事故发生率和千台车故障数量等涂装车间质量目标的含义, 从工艺文件的建立与执行、随车卡的应用、质量检验工作的管理、质量信息的传递、原材料进厂检验、QC工具应用、内部体系审核和强化员工质量意识等方面介绍了涂装车间的质量管理措施, 还介绍了作为质量管理工作核心内容的现场涂层检测项目和检测方法。

关键词：涂装,质量管理,措施

参考文献

[1]王锡春, 等.最新汽车涂装技术[M].北京:机械工业出版社, 1998.

车间质量标语 篇5

1、安全是效益的保障，健康是幸福的源泉。

2、安全好意的保障，安全是幸福的源泉。

3、万千产品堆成山，一星火源毁于旦。

4、生产再忙，安全不忘，人命关天，安全在先。

5、安全在我心中，生命在我手中。

6、温馨的家来自安全的你。

7、你重视，我参与，安全生产一起抓;齐努力，共谋划，生产安全靠大家。

8、安全是生命的基石，安全是欢乐的`阶梯。

9、安全行车三件宝，车良技高思想好。

10、安全生产记在心，健康二字值千金。

11、安全措施做足，家庭美满幸福。

12、安全生产常抓不懈，抓而不紧，等于不抓。

13、漏洞不补，事故难堵。

14、安全是幸福的保障，治理隐患保障安全。

15、创造优雅舒适环境，振奋员工向上精神。

16、没有品质，就没有企业的明天。

17、整理有心做彻底，处处整齐好管理。

18、落实一项措施，胜过十句口号。

19、冒险是事故之友，谨慎为安全之本。

20、质量是企业的生命，安全是职工的生命。

21、上班一走神事故敲你门。

22、安全管理完善求精，人身事故实现为零。安全来自长期警惕，事故源于瞬间麻痹。

23、健康发展，稳抓质量力生产，注意安全!

24、安全帽、挡住飞来的横祸呵护宝贵生命。

25、安全施工莫大意，亲人嘱咐要牢记。

26、做好产品包装工作，确保产品最终质量。

27、安全文化是企业文化建设的基础，安全文化是企业文化的组成部分。

28、今天不努力工作，明天努力找工作。

29、没有措施的管理是空谈的管理，没有检查和计划的管理是空洞的管理。

30、以品质求生存，以效益为目的。

31、高高兴兴上班来，平平安安回家去。

32、父母望您遵章守纪、妻儿盼您毫发无损。

33、以一流品质获取市场信任;以优质服务赢得客户满意;以持续改进寻求企业发展;以卓越管理树立企业品牌。

34、事故猛于虎，隐患是豺狼。

35、工作为了生活好，安全为了活到老。

36、安全要检查，处处查隐患;预防出事故，应急有预案。

37、员工生命高于一切，安全责任重于泰山。

38、安全和效益结伴而行，事故与损失同时发生。

39、安全是最大的节约，事故是最大的浪费。

40、会议的成果就是行动。

41、预防为主，未雨绸缪，工序把关，避免错检。

42、生产计划预排好，物控需求精算巧。

43、父母妻儿牵挂你，安全生产心切记。

44、只有大意吃亏，没有小心上当。

45、质量是安全基础。安全为生产前提。

46、生产原料不放松，后道工序才轻松。

47、关爱生命，关注安全。

48、条条规章血写成，人人必须严执行。

49、把握安全拥有明天。

50、光靠记忆不可靠，标准作业最重要。

51、爱妻爱子爱家庭，无视安全等于零。

52、绳子断在细处，事故出在松处。

53、有品质才有市场，有改善才有进步。

54、安全是关系社会安定、经济发展的大事。强化安全生产管理，保护职工的安全与健康。

55、qa好比守门员，把关职能记周全。

56、人命关天，安全第一。安全第一，防灾防损。力保安全，促进安全。

57、保安全千日不足，出事故一日有余。

58、分分秒秒珍惜生命，时时刻刻重视安全。

59、安全措施订得细，事故预防有保证，宁为安全操碎心，不让事故害人民。

60、安全用电，节约用水;消防设施，定期维护。

61、成功意味着发展，发展意味着变革。

62、不绷紧安全的弦，就弹不出生的调。

63、安全生产，重于泰山。

64、感情深，一口闷，酒后上班头发昏;上班之前不喝酒，互相提醒够朋友。

65、宁愿事前检查，不可事后返工。

66、弹拨安全弦，奏响太平曲。

67、快刀不磨会生锈，安全不抓出纰漏。

68、安全生产挂嘴上，不如现场跑几趟。安全生产月儿圆，违章蛮干缺半边。

69、上下沟通达共识，左右协调求进步。

70、时时寻求效率进步，事事讲究方法技术。

71、一人疏忽百人忙，人人细心更顺畅。

72、安全生产创效益违规操作酿祸端。

73、今天工作不安全、明天生活不保障。

74、与其事后痛苦流涕，不如事前遵章守纪。

75、违章违纪不狠抓，害人害己害国家。

76、掌握安全技能，提高安全素养。

77、安全帽、挡住飞来的横祸，呵护宝贵生命。

78、一线工人请注意，品质效率在于你。

79、加强现场工序管理，严谨过程因素控制。

80、安全千金难买，命运自己主宰。

81、自主管理，自主检验，自有成就。

82、产品记得熟，缺点全挑出。

83、推行品管，降低成本，增加利润。

84、说到就要做到，要做就做最好。

85、培训教育做彻底，公司经营好管理。

86、上游工序做得好，下游工序无烦恼。

87、产品质量把好关，业务海外好接单。

88、改变观念求发展，不换思想就换人。

89、产量诚可要，质量价更高。

90、企业永续经营的要诀——品质。。

91、马虎是追求品质的最大障碍。

92、推动全员品质活动，提升全员工作士气。

93、品质——企业致胜的关键。

94、留住一位老顾客，比吸引五位新顾客更重要。

95、推行品质，始于教育，终于教育，切记!

96、品质要做好，首要高阶层的承诺与参与。

97、品质减少浪费，提高生产力的手段。

98、品质，企业未来的决战场和永恒的主题。

99、成功者找方法，失败者找借口。

车间质量 篇6

关键词：质量管理体系,全面质量管理

各大电瓷湿法成型车间同样也存在着设备陈旧、工艺落后、产品质量的稳定性较差和粗放型质量管理等问题, 只有不断改造更新, 不断吸取和借鉴现代化质量管理的方法和经验, 才能使车间的质量管理水平获得很大的提高。具体改进策略如下:

一、完善的车间质量管理体系是车间进行有效的全面质量管理的前提

质量体系就是为实施质量管理所需的组织结构、程序、过程和资源。质量体系实质应为质量管理体系。在电瓷湿法生产成型车间建立质量管理体系应注意的问题有:

第一, 建立适合本车间的质量管理体系。电瓷湿法成型车间是电瓷制造中最为关键的生产车间, 包括原料制备、级配过筛除铁、榨泥、真空练泥、电阴干、制坯、干燥、上釉上砂等八个主要的工艺过程, 不但过程复杂而且专业性也较强, 各工艺过程联系紧密不可分割。有些电瓷企业是由原来的国有企业发展而来的, 还或多或少保留着原来的质量管理体系, 要想让职工能够高质量、高效率地完成本职工作, 就必须建立行之有效的适合本车间的质量管理体系。一是车间质量责任制:建立车间质量责任制是车间质量管理体系中最为重要的内容。二是车间组织结构:车间组织结构是车间质量体系中各要素相互协调的桥梁。三是过程质量控制:过程质量控制是车间质量体系的的中心环节。

第二, 车间质量管理体系入手要细。对于电瓷湿法成型车间要经过细致周密的调查和讨论, 编制出适合各个工序的质量目标、程序文件、作业指导书和质量控制记录等, 并使之文件化。质量管理体系文件化后, 各工序职工不仅有明确的目标, 而且有章可循、有法可依。

第三, 车间质量管理体系的实施。车间质量管理体系的实施是车间进行质量管理控制的重要内容, 是质量管理体系充分发挥效能的过程。在质量管理体系实施的过程中需要注意以下事项:一是强有力的宣传和培训, 以保证职工执行质量管理体系文件的责任感和自觉性。二是做好质量信息管理, 以保证所有的质量活动都处于受控状态下。三是做好质量记录工作, 以保证质量记录的准确性和及时性, 以便验证质量管理体系的有效性。四是做好质量管理体系的审核和评审工作, 以保证质量管理体系的不断完善。

二、车间全面质量管理是过程质量得以稳定的基础

全面质量管理是指一个组织以质量为中心, 以全员参与为基础, 目的在于通过让顾客满意和本组织所有成员以及社会受益而达到长期成功的管理途径。车间全面质量管理是对全车间的质量管理, 是对车间全体员工的质量管理, 是对车间全过程的质量管理。车间作为企业管理的执行层, 是产品质量形成的现场, 车间上下员工必须齐心协力、互相配合才能使车间的过程质量更加稳定, 才能生产出高质量的产品。质量管理涉及人、机、料、法、环五大生产要素。下文从全面质量管理的角度论述在电瓷湿法成型车间这五大要素分别所起的作用。

第一, 人的因素。在车间的全面质量管理中, 工作质量的好坏直接决定产品的质量, 而工作质量基本上是由人员的素质决定的。三者之间的关系可表示为:人员素质-工作质量-产品质量。电瓷湿法生产工艺比较复杂, 专业性很强, 每道工序的工作技能和质量责任都有很大的不同, 因此更加注重人员的素质的培养, 特别是象真空练泥这样的关键工序, 需要很强的专业工作技能和责任感。这就要求车间必须针对不同的工序或不同的岗位进行有针对性的工作技能的培训和教育, 通过资格考核, 持证上岗。

第二, 机器设备的因素。在电瓷湿法生产过程中, 电瓷产品质量在很大程度上取决于机器设备完好程度, 如果设备带病作业, 用这台设备制作出来的产品很难得到保证质量。电瓷产品与其他的产品不大一样, 质量缺陷的发现有一定滞后性, 在过程产品制作中很难被发现, 最后造成的损失会很大。

第三, 原材料的因素。一是原材料的检验、采购和拣选。电瓷湿法生产主要使用的是天然泥石原料, 而天然原料的质量很容易波动, 再加上电瓷湿法生产的工序多, 工艺比较复杂, 生产周期长, 质量缺陷的发现有一定的滞后性。如果从刚开始的原料就发生问题, 到后面的工序才被发现就会对产品质量造成很大的影响, 甚至会产生很多废品。因此对电瓷湿法生产的原材料运用合理的方法进行控制非常重要。二是原材料与湿法生产成型车间的关系。电瓷的原材料不仅是采购部门和检验部门的工作, 与湿法成型车间也有很大的关系, 湿法成型车间要了解电瓷原材料的采购过程, 熟悉现在使用的是否是新采购的原材料。如果使用的是新采购的原材料, 就必须密切注意原材料使用后的各工序的工艺参数是否正常, 如果不正常赶紧采取措施, 以防止出现大量的不合格品。

第四, 工艺方法的因素。电瓷湿法成型车间工艺比较复杂, 工艺控制方法具有很强的专业性, 工艺控制项目很多, 有的工艺控制项目是例行检测的, 有的工艺控制项目是定时抽测的, 必须按照工艺控制项目的重要性规定出检测的频次。对保证电瓷产品的质量起着不可替代的作用。

第五, 生产环境的因素。在电瓷湿法生产过程中, 粉尘和噪音等一些有害的环境因素是不可避免的, 可以通过改进工艺、改进设备和加强对操作者的防护等措施改善这些有害的环境因素, 从而职工更加专心致志的工作, 才能保证生产出高质量的产品。

总之, 电瓷湿法成型车间必须强调质量管理的长期性, 首先必须建立一个适合本车间的完善的质量管理体系, 这是车间进行质量管理最为基础的工作, 然后通过有效的全面质量管理, 不断加强过程质量的控制, 进而增强整个企业的竞争力, 这样, 企业才会在激烈的竞争环境中立足脚跟, 兴盛不衰。

参考文献

[1]、中国机械工业质量管理协会.机械工业质量管理教材 (第三版) [M].中国科学技术出版社, 1997.

车间质量 篇7

关键词：原料药,生产车间,现场管理,质量保障

1 原料药生产车间的生产特点

依据其用药需要和微生物限度要求, 原料药可以分为无菌原料和非无菌原料药。其生产过程中具备的特点主要分为以下几点:第一, 生产过程较为复杂。原料药的生产过程中包含了复杂的生物、物理及化学反应过程, 为此原料药生产中往往需要进行多个单元操作, 包括后续的蒸馏、萃取、提纯等, 技术以及设备设施等都非常的复杂。第二, 生产过程往往具备高危型, 因为原料药生产常需要使用较多的有机溶剂, 同时反应过程常伴随高温或高压等控制, 由于有机溶剂的易燃易爆性, 其操作过程往往存在一定的安全风险。第三, 生产过程具有高污染性。原料药的生产合成过程中, 随着各种副反应的进行, 存在一定量的废水、废气的排放。由此产生的污染物不但会影响土壤、水体, 还影响着生态环境的质量。同时其产生的毒性等问题, 也会对空气和操作工本身造成一定的损害。第四, 生产过程要求有较高的操作环境, 需要有防止造成污染和交叉污染的措施和区域, 尤其是无菌原料药的生产, 同时, 原料药的生产需要满足《药品生产质量管理规范》及各项法律法规的要求, 才能更好的进入市场。

2 原料药生产车间现场的方案设计

在生产过程中, 原料药生产车间对生产场所的清洁度要一定的要求, 依据多样化的标准要求, 促使生产车间常划分为两个区域, 就是普通生产区和精烘包洁净区。依据相关的规定, 无菌原料生产中的精制、干燥和粉碎包装的洁净度都要控制在一定的范围内, 如A级、B级洁净级别, 即通过对人员更衣消毒、空气净化系统及水系统等方面来进行控制。而非无菌原料药精制、干燥粉碎包装过程需要控制的洁净级别为D级, 相对而言, D级洁净级别对微生物和尘埃粒子的要求略低。原料药生产车间现场管理, 主要是避免生产过程中出现污染和交叉污染, 防止药品出现混淆。为了达到上述要求, 在车间厂房设计中需要注意一下几点:第一, 生产车间洁净区中对人流和物流通道需要明确。人员和物料在进出洁净区时均需要通过相应的净化设备, 促使人员和物料进入洁净可以有效的进行清洁工作, 防止细菌的进入, 而生产车间的平面设计, 需要有效降低生产工作过程中的往返, 减少人员的流通。第三, 车间的洁净区应减少与生产工作无关的物料存放, 并且配备相应的工艺净化设备。洁净度最高的房间要设置在工作量少、人员进出频率较低的地方, 一般情况下在洁净区的最内面。洁净度级别一致的房间要尽量集中到一起, 从而促使送排风可得到有效的应用, 不同洁净级别的房间需要设置一定的压差梯度, 防止交叉污染等问题的出现。第四, 在车间的总体设计工作实施的过程中, 对于成品的精制等操作区域, 应尽量设置在上风风向侧, 其他工作需要设置在下风侧。通常情况下, 生产区域与洁净区之间需要建立一个独立的区域, 从而防止原辅料、半成品以及成品之间存在交叉污染等问题。

3 原料药生产车间现场管理的实践要点

其主要分为以下几点:第一, 提升环境管理要求。原料药生产车间的地面需要保持干净整洁无水渍, 道路畅通, 管道及设备标识明确, 生产环境需要满足相关的设定需求。当然, 也需要消除生产现场“脏乱差”的情况, 做好6S及定置定位管理, 以此确保生产环境符合规定要求。第二, 需要制定完善的生产管理制度。在生产过程中需要生产车间制定完善的操作管理制度, 其中包含了工艺规程、岗位SOP、清洗SOP以及安全环保程序。同时需要操作人员必须具备一定资质, 可有效操作设备, 确保设备有效运转, 能通过培训胜任药品生产岗位, 能理解GMP规范要求。第三, 提升设施设备的管理工作。原料药生产车间中的设备设施是产品质量得到保障的重要的组成部分。在生产的过程中, 需要制定设备设施的操作使用、维护保养及检修操作规程, 从而确保设备设施在实际使用过程中可以得到有效的运行, 保障生产过程有序进行。同时, 在生产过程中, 设备操作需要建立各种有效的记录和运行保养台帐, 并且结合岗位要求进行相应的维护保养工作。建立有效的管理档案, 并且悬挂标识, 表明其运行状态, 对于已经停运的设施进行有效的隔离, 对于那些报废的设备应用及时移除生产现场。第四, 提升物流管理工作。需要根据生产车间物料的流转情况, 实施定量定置化管理工作, 从而尽量减少无效低效的物料流转消耗, 尽可能的使用管道进行密闭化输送。一方面保障安全, 同时可有效避免污染和交叉污染。第五, 建立多样化生产环节的管理工作。物料平衡、设备匹配是原料药生产车间现场管理的重要依据, 需要要求车间现场工艺技术和劳动组织要科学化, 岗位责任要深入到位, 同时生产条件要满足工艺和技术要求, 依据工艺技术、质量标准配备有效的设备设施, 从而确保生产工作效率得到有效的提升。

参考文献

[1]王惠萍, 唐瑞侠.关于原料药生产车间现场管理质量保证的初探[J].机电信息, 2014, 14.

车间质量 篇8

某铸造车间建筑面积约9000m2, 主要设备有:呋喃树脂混砂机4台, 分别为:15T、20T、40T、60T, 中频电炉20T两台, 各吨位天车9辆。车间白天造型制芯, 晚上熔化浇注及打箱落砂, 车间空气质量昼夜间存在明显不同。

1 检查试验

现场检测车间大气中存在游离甲醛、二氧化硫、甲苯等气体, 表1为车间正常生产一天24h内, 每隔两小时测一次各种有害气体含量随时间变化情况。

由图1可看出, 游离甲醛和甲苯气体在9点至17点范围内浓度较高, 此时间段即为白天制芯造型阶段, 主要是树脂砂挥发和硬化期;而二氧化硫、硫化氢及一氧化碳在凌晨1点到5点范围内浓度较高, 主要原因是夜间浇注, 树脂砂遇高温铁水产生某种化学反应造成的。

2 原因分析

白天在9点至17点之间, 甲醛和甲苯气体含量较高, 而此阶段主要从事树脂砂制芯造型, 及型芯型腔的涂刷阶段, 甲醛、甲苯两种有害气体来源于呋喃树脂造型及固化阶段或涂料涂刷阶段, 或两种共同产生的结果, 为此对车间用的树脂、固化剂、涂料进行了相关分析。

2.1 原材料分析

呋喃树脂固化分析:该铸造车间使用树脂为甲醛改性呋喃树脂其结构以呋喃环, 为主, 固化剂为苯磺酸其分子结构为:

呋喃树脂硬化机理较复杂, 分为初期反应和终期反应两阶段, 如图2所示。

从上述反应式看出, 呋喃树脂硬化过程并无有害物产生, 所以呋喃树脂固化阶段可以排除产生甲醛和甲苯气体。

2.2 呋喃树脂及固化剂成分分析

对对呋喃树脂进行检测结果如表2所示。

从表2可看出树脂中流离甲醛含量较高, 车间白天进行制芯舂砂过程中树脂砂中的甲醛大量挥发, 导致白天9点至17点工作期间车间大气甲醛含量较高。

夜间车间进行浇注, 高温铁水与树脂砂接触后会发生化学反应, 经实验测得, 固化剂及固化剂中的游离硫酸经高温后会分解出二氧化硫和硫化氢等气体, 如下反应式所示:

呋喃树脂经高温后也会分解出一氧化碳及水蒸汽。所以凌晨1点到5点范围内二氧化硫、硫化氢及一氧化碳有害气体含量较高。

2.3 涂料及其燃烧产物分析

该车间所用涂料为国产某型醇基涂料, 涂刷后进行点燃。对其成分进行分析主要含有:锆砂粉、铝矾土、石墨、乙醇、甲醇、已丙醇、甲醛、百里酚等, 燃烧后主要产生水和二氧化碳。在涂刷和燃烧过程中会挥出:乙醇、甲醇、已丙醇、甲醛、百里酚等气体, 而甲醇及甲醛、百里酚均对人体有害, 其中甲醇在现场涂刷区浓度高达300ppm, 而甲醛仅0.5ppm。所以涂料是甲醛气体的来源之一, 但不是主要来源。

3 解决措施

经调查发现该车间为了节约成本, 旧砂回收利用次数较多, 且除尘设备工作效率偏低, 回用砂中灰分较多, 较多的灰分会使树脂砂抗拉强度降低, 为了达到生产所要求的强度, 现场操作时不得不多加入树脂和固化剂, 不但未降低生产成本, 反而影响车间内的环境, 为此建议该铸造车间采取以下措施:

(1) 更新除尘设备, 加大对回用砂中灰分的清除, 严格控制旧砂回用次数, 多用含灰分较少的新砂。 (2) 对采购的树脂和固化剂严格控制, 选择游离甲醛含量低的树脂, 推荐树脂中游离甲醛含量≤0.4%。 (3) 在能达到生产要求时尽可能少有树脂、固化剂。 (4) 建议该铸造车间对车间造型制芯区增设通风换气设备。

4 结束语

应用化学分析对车间, 生产环境的检查改进有指导性作用, 文章通过对国内某铸造车间正常生产期间进行大气环境检查并得出车间白天甲醛、甲苯气体含量高, 夜间二氧化硫、硫化氢及一氧化碳有害气体含量高等现象, 并通过化学分析得出产生这种现象的原因, 最终建议该车间改造增设除尘通风设备, 及采购含游离甲醛低的树脂固化剂等措施。

摘要：应用化学分析对国内某铸造车间, 生产环境进行分析, 并得出车间白天甲醛、甲苯气体含量高, 是由于呋喃树脂中甲醛、甲苯含量超标, 夜间二氧化硫、硫化氢及一氧化碳含量高, 主要是由于树脂砂中固化剂含有硫酸等酸类, 遇高温铁水产生二氧化硫、硫化氢等有害气体, 及树脂遇高温铁水产生一氧化碳等含碳气体, 建议该车间改造增设除尘通风设备, 及采购含游离甲醛低的树脂固化剂等。

关键词：呋喃树脂砂,固化剂,甲醛,有害气体

参考文献

[1]谢明师.呋喃树脂自硬砂实用技术[M].北京:机械工业出版社, 1995.

车间质量 篇9

1、现状分析

型钢2#机自2004年7月建设投产以来, 先后经历了漏钢频繁、设备事故难以控制、铸坯质量大批量废品、操作工艺落后等多个阶段, 经过广大职工及技术人员研究解决, 时至今日, 以上问题已经得到有效控制, 但同时一些细节问题也暴露出来, 成为制约生产的突出矛盾, 这其中更换中间包浸入式水口操作导致铸坯出现废品的问题尤为突出, 已成为目前车间质量管理的一大难题, 极大影响了成本效益。

2、换水口造成铸坯质量情况分析

2009年1-4月份, 车间共计更换中间包浸入式水口505次, 其中造成废品甩坯的32次, 占6.34%, 具体情况见表一:

这32次出现废品中, 有30次造成优化甩坯, 有2次造成整支判废, 分别为2月份丁班18.45t重接废品及3月份甲班18.6t重接废品, 从造成废品质量缺陷的种类分析, 粘结1次、凹坑4次、纵裂9次、重接18次, 具体分布如图一:

从班组分析 (如图二) , 甲班出现几率最高出现12次, 丙班最少4次, 说明甲班在操作上存在问题。

3、废品缺陷原因分析

3.1 粘结缺陷

观察铸坯粘结情况, 主要集中在更换水口前内弧面, 更换水口后无粘连痕迹, 结合查看录象分析, 主要以下几方面原因:

3.1.1 操作过程中, 提前将备用水口放入结晶器内后, 没有立即进行更换水口操作, 造成新水口影响钢水流场;

3.1.2 水口放入结晶器时动作太大, 造成结晶器内液面波动大, 钢水直接冲击结晶器铜板, 造成保护渣润滑效果差;

3.1.3 当流操作工配合不当, 动作连贯性不强, 标准化执行有偏差。

3.2 凹坑缺陷

3.2.1 保护渣质量差, 在烧结层面有结块现象, 尤其在液面波动大时, 容易烧结成球团, 造成润滑效果差, 被烧结的球团依附在钢坯凝固壳表面冷却后形成凹坑;

3.2.2 更换水口后, 在没有捞尽渣圈的情况下, 液面上涨太快, 造成局部渣壳嵌在钢坯表面, 冷却后形成凹坑;

3.2.3 更换水口后, 控棒人员开启塞棒力度太大, 造成液面翻钢严重, 钢流直接冲击角部形成卷渣, 造成凹坑;

3.2.4 水口放入结晶器内时动作太大, 造成液面卷渣。

3.3 纵裂缺陷

3.3.1 主要是更换水口时液面波动大, 造成保护渣渣况恶化, 液渣流入间隙少, 润滑效果差, 铸坯在结晶器内坯壳形成的同时受拉坯应力的影响形成纵向裂纹源, 出结晶器后随二次冷却加剧形成纵裂;

3.3.2 水口在更换前出现断裂, 造成降速生产, 水口钢流直接冲击结晶器下方, 结晶器内流场改变, 化渣效果差, 润滑效果恶化;

3.3.3 更换水口过程液面波动大, 造成润滑效果恶化;

3.3.4 保护渣理化指标不当, 比如粘度偏小, 造成纵裂几率提高;

3.3.5 钢水成分影响, 比如生产包晶235系列钢时, 由于[C]处于0.08-0.12%裂纹敏感区域, 因此在液面波动情况下, 出现裂纹几率明显增高。

3.3.6 水口更换前后, 插入深度调整不合适, 造成流场变化, 对水口内外弧中心处润滑造成影响, 产生纵裂;

3.3.7 更换水口炉次钢水温度不合适, 造成纵裂几率提升。

3.4 重接缺陷

3.4.1 主要是当流控棒人员与打液压钢人员配合不当, 关棒操作用力过大, 造成钢水断流时间较长, 再次打开塞棒补充钢水时与已凝固坯壳接触面形成重接;

3.4.2 当流人员在更换水口前, 出现误操作, 比如3月份乙班2流误将水口打死, 在二次处理后, 形成重接;

3.4.3 更换水口时液面下降后未挑渣圈, 液面便重新上涨, 造成渣圈被卷入坯壳表面, 出结晶器后随冷却渣圈破碎掉落后, 形成重接;

4、预防措施

4.1 完善更换水口标准化操作, 尤其在配合及检查方面, 要提高技能, 同时对于钢水温度、快换机构、水口尺寸、使用时间、保护渣性能等细节方面的检查, 在标准化中予以体现, 现制定标准化操作如下:

4.1.1 在换水口前一炉钢联系调度室、精炼

人员供钢温度, 确保中包温度;同时通知大包工、主控室及火切工做好更换前的工作;

4.1.2 检查备用水口烘烤效果;

4.1.3 根据铸坯的定尺长度, 来安排合理的降速时间。

4.1.4 班机长通知控流人员将拉速降至1m/min (1--2 min) 同时转手动控制, 拆除液控探头;

4.1.5 挂上液压缸, 看是否挂上, 然后推开液压缸试打两到三次, 看是否动作正常, 拉钢工将盲板用托圈取下, 检查滑道有无冷钢;

4.1.6 拉速降0.8 m/min (1--3 min) , 降速要缓慢, 不要急降速;

4.1.7 定尺快到时, 班机长通知去拿水口, 控流人员将拉速降至0.60 m/min~0.70 m/min之间;

4.1.8 拿出水口后, 调侧孔平齐于南北方向, 将水口放于护罩上, 一人拿住水口, 一人用粗氧管钩住水口下端, 配合将水口缓慢放入结晶器内, 然后将水口推至滑道内, 放实, 挂好液压缸, 必须进行确认。

4.1.9 关棒打水口, 控流人员确认新水口到位后进行跟流操作, 液面不要升得太快保持稳定, 挑渣圈完毕后, 缓慢升液面, 在打水口过程中, 内侧拉钢工用氧管将旧水口挡一下, 防止掉入结晶器内。

4.1.1 0 更换完水口, 及时放入盲板, 试挂液压缸;

4.1.1 1 旧水口要尽快从结晶器内拿出 (断水口及时捞出) , 然后进行扒渣操作 (从结晶器1/4处) , 扒出适量烧结渣即可, 在扒渣同时, 要加入适量新渣, 杜绝渣面发红。

4.1.1 2 扒渣完毕后, 安装自动探头, 调整液面高度, 控流人员按规定将拉速升至正常。

4.2对于重点班组进行重点关注, 帮助解决问题。车间对生产甲班、丁班、乙班进行重点帮扶, 利用"教练式"管理, 对更换水口操作进行强化, 尤其作为主要操控人员的流动, 目的就是提升标准化操作技能, 减少因为操作原因造成的质量废品。

4.3车间全面提升质量意识, 从领导做起, 针对出现的质量问题要敏感, 要主动去解决问题, 不等不靠, 不能存在"自满心理", 切实将"打造精品连铸"的观念落实下去。

5、取得效果。

通过上述措施的实施及标准化学习, 车间自5月份以来, 更换水口共计458次, 仅出现了2次重接甩坯, 质量效果提升明显。

摘要：本文通过对更换浸入式水口产生的缺陷进行统计分析, 查找出产生的原因, 并制定相应的更换水口的标准化操作及预防措施。

关键词：连铸板坯,水口,影响因素,措施

参考文献