再制造技术（精选8篇）
再制造技术 篇1
再制造技术
再制造是一种对废旧产品实施高技术修复和改造的产业，它针对的是损坏或将报废的零部件，在性能失效分析、寿命评估等分析的基础上，进行再制造工程设计，采用一系列相关的先进制造技术，使再制造产品质量达到或超过新品。就是通过一系列工业过程,将废旧产品中不能使用的零部件通过再制造技术修复,主要以先进的表面工程技术为修复手段（即在损伤的零件表面制备一薄层耐磨、耐蚀、抗疲劳的表面涂层），使得修复处理后的零部件的性能与寿命期望值达到或高于原零部件的性能与寿命。
再制造的内容有在产品设计阶段，要考虑产品的再制造性设计。在产品的服役至报废阶段，要考虑产品的全寿命周期信息跟踪。在产品的报废阶段，要考虑产品的非破坏性拆解、低排放式物理清洗。要进行零部件的失效分析及剩余寿命演变规律的探索；要完成零部件失效部位的具有高结合强度和良好摩擦学性能的表面涂层的设计、制备与加工，以及对表面涂层和零部件尺寸超差部位的机械平整加工及质量控制等。再制造的研究内容非常广泛，贯穿产品的全寿命周期，体现着深刻的基础性和科学性。主要以先进的表面工程技术为修复手段。表面工程技术又包括： 喷涂修复技术，电刷镀修复技术，激光修复技术，纳米表面工程技术。主要用于轴类及一些贵重零件修复技术。
需要独立解决的科学和技术问题：
1、加工对象更苛刻主要有：锻焊、热处理、铣磨件尺寸差、残余应力、内部裂纹、表面变形等缺陷；
2、前期处理更繁琐再制造的毛坯必须去除油污、水垢、锈蚀层及硬化层；
3、质量控制更困难再制造毛坯寿命预测和质量控制，因毛坯损伤的复杂性和特殊性而使其非常困难；
4、工艺标准更严格再制造过程中废旧零件的尺寸变形和表面损伤程度各不相同，必须采用更高技术标准的加工工艺。
表面工程技术：表面工程是一项系统工程:因为表面工程是以表面科学为理论基础，以表面和界面行为为研究对象，首先把互相依存、相互分工的零件基体与零件表面构成一个系统，同时又综合了失效分析、表面技术、涂覆层材料、预处理和后加工、表面检测技术、表面质量控制、使用寿命评估、表面施工管理、技术经济分析、三废处理和重大工程实践等多项内容。表面工程在不同领域的功能：机械类产品：提高零件表面的耐磨、耐蚀、耐热、抗疲劳等性能。电子电器元件：提高元器件表面的电、磁、声、光等特殊物理性能。生物医学材料：提高人造骨骼等人体植入物的耐磨性、耐蚀性及生物兼容性。工艺品：提高耐蚀性和美观性。
表面工程技术分为：表面改性，表面处理，表面涂覆，复合表面技术，纳米表面工程。
（一）、表面改性：表面改性是指通过改变基质表面的化学成份以达到改善表面结构和性能的目的。例如：化学热处理、离子注入、渗氮、渗碳处理等。表面改性技术有：
1、扩散渗入：非金属元素表面渗扩，金属元素表面渗扩，复合元素表面渗扩；
2、离子注入：非金属离子注入，金属离子注入，复合离子注入；
3、转化膜技术：电化学转换膜，化学转换膜，金属着色技术。
（二）、表面处理：
1、表面淬火处理：感应加热表面淬火，激光加热表面淬火，电子束加热表面淬火；
2、表面变形处理：喷丸，辊压，孔挤；
3、表面纳米加工技术。
（三）、表面涂覆，在基质材料表面制备涂覆层，即表面涂覆是在基质表面上形成一种膜层。涂覆层的化学成分、组织结构可以和基质材料完全不同，它以满足表面性能、涂覆层与基质材料的结合强度能满足工况、经济、环境好为准则。如化学气相沉积（CVD)、物理气相沉积（PVD）热喷涂、堆焊等、电镀、化学镀等。
（四）、复合表面工程技术，复合表面工程技术是对上述三类表面工程技术的综合运用。复合表面工程技术是在一种基质材料表面上采用了两种或多种表面工程技术，用以克服单一表面工程技术的局限性，发挥多种表面工程技术间的协同效应，从而使基质材料的表面性能、质量、经济性达到优化。
（五）、纳米表面工程技术，纳米表面工程技术是充分利用纳米材料、纳米结构的优异性能，将纳米材料、纳米技术与表面工程技术交叉、复合、综合，在基质材料表面制备出含纳米颗粒的复合涂层或具有纳米结构的表层。纳米表面工程技术能赋予表面新的服役性能，使零件设计时的选材发生重要变化，并为表面工程技术的复合开辟了新的途径。
在进行再制造时要对机械进行评估：
1、机械零件的检测和寿命评估技术：无损检测手段包括超声波检测、相控阵超声波检测、涡流检测、X射线检测、磁粉检测等。综合分析影响检测结果的各项技术参数，系统优化无损检测技术组合，保障零部件表面及内部的缺陷检出率和检测速度。
2、选择合适的理论和技术，建立寿命评估分析模型，评估零部件的剩余寿命。
常用的再制造技术有：激光修复技术，电刷镀修复技术，喷涂修复技术。
激光修复技术：
激光是由受激辐射引起的并通过谐振“放大”了的光。实用激光器有红宝石激光器、钕玻璃激光器、二氧化碳气体激光器。
产生原理：在电管中以光或电流的能量来撞击某些晶体或原子易受激发的物质，使其原子的电子达到受激发的高能量状态，当这些电子要回复到平静的低能量状态时，原子就会射出光子，以放出多余的能量；而接着，这些被放出的光子又会撞击其它原子，激发更多的原子产生光子，引发一连串的「连锁反应」，并且都朝同一个方前进，形成强烈而且集中朝向某个方向的光。
激光表面处理：采用激光表面处理可以解决某些其他表面处理方法难以实现的技术目标。例如细长钢管内壁表面硬化，成型精密刀具刃部超高硬化，模具合缝线强化，缸体和缸套内壁表面硬化等等。采用激光热处理的经济效益显著优于传统热处理，例如汽车转向器壳体激光淬火（相变硬化）和锯齿激光淬火等。激光表面处理技术在汽车行业应用极为广泛，在许多汽车关键件上，如：缸体、缸套、曲轴、凸轮轴、派启发、阀座、摇臂、铝活塞环槽等几乎都可以采用激光热处理。• 例如：美国通用汽车公司用十几台千瓦级CO2激光器，对换向器壳内壁局部硬化，日产3万套，提高工效四倍。• 我国采用大功率CO2激光器对汽车发动机进行缸孔强化处理，可延长发动机大修里程到15万公里以上，一台汽缸等于三台不经处理的汽缸。
激光修复技术分为：激光相变硬化（淬火）和退火，激光熔凝，激光熔覆和合金化，激光冲击硬化等。激光淬火/覆照相变硬化-原理：激光覆照相变硬化也叫激光表面淬火。它以高能密度的激光束快速照射材料表面，使其需要硬化的部位瞬间吸收光能并立即转化为热能，使激光作用区的温度急剧上升到相变温度以上，形成奥氏体。此时工件基体仍处于冷态并与加热区之间的温度梯度极高。因此，一旦停止激光照射，加热区因急冷而实现工件的自冷淬火。从而提高材料表面的硬度和耐磨性。表面淬火的优点自冷淬火，不需水或油等淬火介质，避免了环境污染。加工柔性高，对工件的许多特殊部位，例如槽壁、槽底、小孔、盲孔、深孔以及腔筒内壁等，只要能将激光照射到位，均可实现激光淬火。工艺过程容易实现生产自动化。激光表面合金化是在高能束激光的作用下，将一种或多种合金元素快速熔入基体表面，使母材与合金材料同时熔化，形成表面合金层，从而使基体表层具有特定 的合金成分的技术。换句话讲，它是一种利用激光改变金属或合金表面化学成分的技术。优点，可以节约大量具有战略价值贵重元素、形成具有特殊性能的非平衡相或非晶态、晶粒细化、提高合金元素的固熔度和改善铸造零件的成分偏析。激光熔覆－ 原理：激光熔覆与激光合金化的原理一致，它是利用激光在基体表面覆盖一层具有特定性能的涂覆材料。这类涂覆材料可以是金属和合金，也可以是非金属，还可以是化合物及其混合物。在涂覆过程中，涂覆层与基体表面通过熔合结合在一起，激光熔覆的方式与激光合金化相似。获得的涂层可以提高材料表面的耐蚀、耐磨、耐热、减磨以及其他特性。激光冲击强化－ 原理：工件表面涂上一层不透光材料（涂层），再覆盖一层透光材料（约束层），高功率密度短脉冲（纳秒级）强激光透过约束层照射金属材料表面。涂层在极短时间内产汽化电离成高温高压的等离子体；由于约束层存在，等离子体的膨胀受限，产生向金属内部传播的强冲击波，使金属材料表层发生塑性变形，形成激光冲击强化区；从而改善金属材料的机械性能。
电刷镀修复技术。
电镀修复技术是利用电解方法使电解液中的金属离子在零件表面上还原成金属原子并沉积在零件表面上形成具有一定结合力和厚度镀层的一种方法。电刷镀溶液制备是电刷镀的关键技术之一目前商品化的电刷镀液达130余种： 合金电刷镀液：
二元合金 Ni-P Ni-W Ni-Co Co-Mo Co-W 三元合金 Ni-W-Co Ni-W-P Ni-Fe-W Ni-Fe-Co 非晶态电刷镀液：
主要集中于Ni基含P、W、Co的镀层，其中的硬质性颗 粒具有弥散增强作用。
电刷镀原理：采用专用的直流电源设备，电源的正极接镀笔，负极接工件，镀笔通常采用高纯石墨块作阳极材料，外包棉花或涤棉套，基本变化过程金属离子在液相中传质，到达阴极表面边界层金属离子穿过阴极表面边界层完成表面转化与阴极的电子交换，金属原子被还原成吸附态金属原子后续表面转化，金属原子结晶。
电刷镀镀液的分类：预处理液：去除被镀金属表面油污、锈蚀、氧化层和各种杂质包括电净液、活化液。电沉积金属镀液：单金属镀液，合金镀液，退镀镀液从工件表面腐蚀去除金属或多余镀层的溶液。钝化和阳极化镀液：在工件表面生成致密氧化膜。特殊用途的镀液： 在工件表面获得各种特殊功能的表面层，如抛光、染色发黑、防变色等。
喷涂修复技术。
热喷涂及其分类：1）电弧喷涂、2）火焰喷涂、3）等离子喷涂和 4）特种喷涂。热喷涂： 利用热源将喷涂材料加热至熔融状态，并通过气流吹动使其雾化后高速喷射到零件表面，形成特定的涂层，以提高工件的性能的表面技术。热源：气体、液体燃料，电弧、等离子、激光等。材料：金属、合金、金属陶瓷、氧化物、碳化物、塑料等。性能：耐磨、耐热、耐蚀、抗氧化、隔热、导电、绝缘、密封等。涂层厚度：5 mm — 5 mm.。
热喷涂的一般原理实际上就是用一种热源，如电弧、离子弧或燃气燃烧的火焰等将粉状或丝状的固体材料加热熔融或软化，并用热源自身的动力或外加高速气流雾化,使喷涂材料的熔滴以一定的速度喷向经过预处理干净的工件表面。热喷涂过程中，喷涂材料大致经过以下过程：
1、表面净化。
2、表面预加工。
3、表面粗化。
4、预热。
5、喷涂底层。
6、喷涂工作层。
7、喷后处理。
电弧喷涂：以电弧为热源，将金属丝熔化并用高速气流雾化，使熔融粒子高速喷到工件表面形成涂层。电源：V = 40V，I = 100-400A的伏安特性。电弧喷涂枪，送丝装置，气体压缩机。电弧喷涂丝材主要有Al, Zn, Cu, Ni, Mo等及其合金，以及碳钢、不锈钢等。
火焰喷涂：以气体燃烧热为热源，将金属丝或粉末熔化并雾化而进行的喷涂。1.线材火焰喷涂。2.粉末火焰喷涂。
在理论基础方面，完善了涂层残余应力的计算方法，探索并初步建立了寿命预测评估模型。研究并初步提出了再制造零部件涂层中残余应力的计算方法；以废旧柴油机曲轴为对象，研究了非线性动力学分析模型，探讨了废旧零部件疲劳试验数据与模型分析数据的映射关系，初步建立了剩余寿命预测模型。
再制造技术 篇2
产品经过长期的服役后，将会因“到寿”而报废，目前，对待报废产品处理的方法大多采用再循环处理，获得的往往是低级的原材料，同时也造成了一定的资源和能源的浪费。世界各国都在积极研究和探寻有效利用资源、最低限度产生废弃物的处理报废产品的合理方法。在这种形势下，产生了全新概念的再制造工程[1,2,3,4]。再制造工程是以产品全寿命周期设计和管理为指导，以优质、高效、节能、节材和环保为目标，以先进制造技术、现代表面技术和高新技术等为基础，以产业化生产为手段，对废旧产品进行修复和改造的一系列技术措施和工程活动的总称[5]。
传统的产品寿命周期是“从研制到报废为止，其物流是一个开环系统，而理想的绿色产品寿命周期是“从研制到再生”，其物流是一个闭环系统。再制造的目标是要尽量加大废旧零件的回用次数和回用率，尽量减少再循环和环保处理部分的比例，以便最大限度地利用废旧产品中可利用的资源，延长产品的生命周期，最大限度的减少对环境的污染。再制造有别于维修，维修是指在产品的使用阶段为了保持其良好技术状态及正常运行而采用的技术措施，常具有随机性、原位性、应急性。维修的对象是有故障的产品。维修后的产品多数在质量、性能上难以达到新品的水平。而再制造是将大量同类的报废产品回收到工厂拆卸后，按零件的类型进行收集和检测，以有剩余寿命的报废零件作为再制造毛坯，利用高新技术对其进行批量修复、性能升级，所获得的再制造产品在技术性能上和质量上都能达到甚至超过新品的水平[6]。
2 国外再制造的研究发展状况
目前，再制造业在美国经济中已占有重要位置，再制造深入到多个工业领域如：汽车、压缩机、电子电器、机械设备、办公用品、轮胎、墨盒、阀门等诸多领域。汽车零部件的再制造是美国再制造研究最早的领域，并已经形成了规模相当大的产业。美国福特公司已建立全球最大的汽车回收中心，并花巨资买下欧洲最大的汽车修理连锁公司;美国汽车工业协会已经对一些具体零部件的再制造定制了标准，在美国所有的再制造行业中，汽车再制造业是最大的。目前，再制造几乎已经涉及汽车所有的零部件，再制造产品都严格的按照再制造工艺的检验和试验标准进行，保证质量等同或优于新产品。
美国军队是世界上目前最大的再制造受益者，在军用装备中大量使用再制造零部件，这不但节约了军用装备的制造费用，而且延长了装备的寿命并提高了装备的维修能力。再制造工程的研究已经引起美国国防决策部门的重视。将武器系统的性能升级、延寿技术和再制造技术列为目前和将来国防制造重要的研究领域。包括IBM在内的计算机公司正在回收旧机器的芯片;包括朗讯科技公司在内的通讯设备公司正在再制造开关装置;施乐公司推出“绿色再制造计划”由公司支付费用以回收和重复使用墨盒等零件，使制造成本降低约40%～65%[7];惠普公司提出了名为“地球伙伴计划”的全球环保硒鼓回收计划，可将硒鼓质量的90%重新利用，收回的硒鼓一部分被转换为原材料，另一部分经过再制造后用于制造过程;从1990年代以来，富士公司和柯达公司开始回收一次性相机，把它的闪光灯和其它部件重新用在新相机上。近年来，在美国越来越多的企业从事再制造，据波士顿大学最近的统计，美国大约73000个企业从事再制造，从业人员达到48万人;再制造业的年销售额达到530亿美元;其中360亿美元再制造零部件占据了美国汽车维修零部件市场的70%～90%[8]。作为参考，美国钢铁工业全年销售额为510亿美元，直接从业人员24万余人。
此外，美国的许多大学正在进行再制造技术研究和教学[9]。美国罗切斯特理工学院有一个专门从事再制造工程研究的全国再制造和资源恢复中心;田纳西大学无污染产品和技术研究中心将进行汽车行业的再制造技术研究;北卡罗来纳大学凯南-弗拉格勒商学院进行逆向后勤学的教学。逆向后勤学是把产品收回，然后对其进行再制造。许多学校在工业设计课程中讲授再制造技术，要求在工业产品设计中考虑设备部件的再制造性，认为在设计产品时只考虑一次性使用是不合理的。有报道，福特汽车公司正在建立一个旧部件交流中心，从环保出发，充分利用回收再制造的部件，一年将实现10亿美元的营业额。
欧洲主要工业化国家的一些大企业都相继开展了再制造，著名的宝马、大众、梅塞德斯汽车企业建立了汽车拆卸试验中心;瑞士的卡斯特林公司专门向世界各国提供再制造服务;德国奔驰汽车公司在汽车的整个寿命周期(包括设计、制造、使用、维修和报废)都体现回收利用的概念，从设计开始就注重汽车的可回收性，到报废时再拆卸回收利用。
3 国内再制造的研究发展状况
我国对再制造工程的研究与应用尚处于起步阶段，对再制造相关理论和再制造技术本身也开展了积极的研究[10,11,12]。将再制造作为一门学科体系加以全面研究推广是由装甲兵工程学院徐滨士院士首先倡导和推动的。1999年6月在西安召开的“先进制造技术”国际会议上，徐滨士院士发表了《表面工程与再制造技术》的学术论文[13]，在国内最先提出了“再制造”的概念。国家自然科学基金委员会先后将“再制造设计基础与方法”和“再制造基础理论与关键技术”列为国家自然科学基金项目。2000年12月，12位院士及多名专家完成了中国工程院咨询项目《绿色再制造工程及其在我国应用的前景》咨询报告[14]，《咨询报告》初步分析了再制造工程的技术内涵和组成，阐述了再制造工程在我国应用的前景，并对在我国发展再制造工程提出了建议。2003年又完成了《废旧机电产品资源化》咨询报告。2001年5月，总装备部批准立项建设我国首家再制造领域的国家级重点实验室-装备再制造技术国防科技重点实验室，挂靠装甲兵工程学院。2003年6月，实验室通过了总装备部和国防科工委的联合验收，现已正常运转。2003年8月，科技部和中国工程院在论证制定我国2020年中长期科学技术发展规划第三专题《制造业发展科学问题研究》时，将“机械装备的自修复与再制造”列为19项关键技术之一。2004年5月，在济南召开了“首届机电装备再制造工程学术研讨会”[15]。
在再制造工程的应用方面，我国已率先在民用方面开展了再制造活动。上海大众联合发展有限公司对桑塔纳轿车发动机进行了再制造，其研发、生产与销售都已初具规模;沈阳“大路”激光再制造公司对大型轧辊与涡轮叶片进行了再制造，解决了堆焊等传统工艺无法解决的维修难题，年产值5000余万元;济南复强动力有限公司主要从事发动机的再制造，是国内第一家汽车发动机再制造公司。再制造发动机的性能与新产品相当，某些指标已超过新产品，产品具有与新机相同的保修期，但成本却仅为新品的50%左右。发动机再制造的模式已经在胜利油田、鞍钢和采矿业等部门及发动机零售业中得到了应用，效果明显地优于大修的模式。例如，使用再制造发动机需要停机时间短，只需要一天便可以完成更换，而大修则需要近一周的时间才能完成，由此造成大量的经济损失，大修后一般保修期是3个月，再制造发动机按照新机的保修标准，保修半年，故障率低。目前投入市场的再制造发动机有的使用寿命已接近150000～200000km，达到了新机的寿命。
再制造工程对于科学改造我军陈旧装备，减少库存备件，以最低的经费投入使装备发挥最好的作战效能，有着极其重要的作用。如海军对某型军舰实施再制造，得出延寿10年的论证结论，比更换新舰使用10年的费效比高0.42倍，因此进行再制造改造更具有使用价值。目前再制造的研究课题主要集中在再制造生产的表面工艺、逆向物流和再制造物流的发展策略等再制造单项技术、概念与结构框架为主的研究上，缺乏对再制造的系统性研究，这也与国内目前再制造行业刚刚起步，远没有形成产业有关。虽然我国对再制造的研究开展较晚，还有许多问题需要探讨，包括市场运作方面的许多问题及法律、法规、标准配套问题等，但是再制造作为一种变革传统生产方式、生活方式的社会经济活动，在节能节材、保护环境和走持续发展道路方面具有重要意义。从长远来看，再制造工程是实现产品可持续发展的有效手段，是延长产品生命周期的重要方法，在产品的全寿命周期或多寿命周期中具有不可替代的地位[16]。再制造产业作为一种先进的新型循环经济形态，是集经济、技术和社会于一体的系统工程。以源头预防和全过程治理来代替末端治理，已成为世界环境与发展政策的主流，再制造工程在我国必将得到逐步认同和蓬勃发展。
4 结语
再制造技术 篇3
关键词：汽车；发动机再制造技术；前景分析
中图分类号:G710文献标识码:A文章编号：1005-1422（2014）07-0186-03一、引言
如今，汽车从只有富人才能使用的交通工具变成了千家万户都普遍在使用的生活必需品。据统计，中国的一个中等城市平均每天有2000辆新的汽车出现在马路上，可见汽车在人们生活中的地位和重要作用。然而，汽车的使用频率过高和使用时间过长，容易导致内部机械零件的老化，将老化的零件进行修补和拆除，更换新的零件，到最后整车报废，几乎是每一辆汽车的寿命过程。这样的修补过程不仅耗费原材料，对养车的人来说也是一笔不小的花销。汽车报废后的价值等同于零，被当做废铁卖掉的结局，与可持续发展的政策背道而驰。在这种状况下，汽车发动机再制造技术兴起了。
二、发动机再制造技术概述
1.什么是发动机再制造技术
发动机再制造技术顾名思义，就是将废弃的旧发动机通过一些技术和方法进行再次加工，使其成为新的发动机再次进入汽车生产的环节当中。由于发动机在制造行业原材料为旧的发动机，并主要通过更换零部件的方式达到发动机再使用的目的，因此也被也称发动机专业修复技术。发动机再制造技术的基本过程是将废弃的旧发动机拆解成零部件并进行清洗，再以汽车生产厂家使用的技术对这些零部件进行检测，根据检测结果进行修理，通过多种技术应用和从发动机原产进够基础配件的方式修复发动机，使其焕然一新。
2.汽车发动机再制造的特点
汽车发动机再制造技术有以下几个特点：
第一，为了达到修复后的发动机与原厂发动机使用价值一致的目的，再制造采用的技术应等同于发动机生产厂家的技术，并且由于零部件的损坏需要更高的技术进行修理，因此，所应用的技术可能比原厂生产新发动机应用的技术更为领先。并且，再制造的发动机所要经过的质量安全监测与发动机生产厂家相同，甚至更为严格，以保证再制造的产品性能不输于原厂产品，因此可以说，汽车发动机再制造是高精尖的技术行业。
第二，发动机再制造需要采用至少等同于发动机生产厂家的技术，因此只有那些大型的工厂具备相应的人力、物理和财力，与此同时，还需要随着发动机生产技术的革新不断更新技术范围，可见再制造技术完全不同于普通的修理行业，是一个密集型的产业。
第三，在发动机再制造行业没有兴起之前，因为技术的局限，废弃的汽车发动机只能被当作废铁卖掉，回炉融掉重铸，成为最初级的原材料，但在再制造技术的帮助下，废弃的发动机能够作为新发动机诞生的基础，只需要通过技术的使用就可以变废为宝，省去了旧防冻剂从铸铁转为零部件的过程，据统计，这个过程至少节约了80%的经济和技术成本。并且，再制造的发动机因与新发动机的使用价值等同，因此不存在大修后的发动机油耗增多的问题，可见，汽车发动机再制造是环保行业。
3.发动机再制造技术发展史
国外的发动机再制造技术从上世纪60年代就开始了。政府工作人员和环境研究人员意识到来自那些老旧的汽车的尾气污染对空气和人们生活健康的威胁和报废汽车的回收处理困难等问题，在解决这些问题的过程中，发动机再制造技术的研究逐渐展开了。美英等国的再制造产业发展尤为迅速。美国政府甚至计划在2020年实现机械产品的零浪费，这也是再制造行业发展的最终目标。与此同时，德国和英国也开始积极发展再制造技术，并在中国和印度等国设立发动机再制造技术的研发中心和工厂。
三、我国汽车发动机再制造技术发展现状1.汽车发动机再制造的基本技术
汽车发动机再制造的基本步骤分为回收、拆卸清洗、再制造加工、装配、整机测试和销售。回收和拆卸清洗是为了判断发动机的损毁程度，再制造加工则是发动机重获新生的重点，装配后的测试则是保证再制造质量的关键。然而在整个过程当中，最能体现再制造技术的步骤还是发动机再制造加工。
发动机再制造主要目的是修复零部件，包括缸体、缸盖、曲轴和连杆等，表面工程技术尤其是纳米表面工程技术是零部件再制造的重要技术手段，应用纳米电镀技术、热喷涂技术等先进表面技术将保证再制造产品的质量。纳米电镀技术结合了纳米材料的特殊理学能力和电镀技术的压力原理，使纳米复合镀层的性能优于单一镀层；电弧喷涂技术则用于生产各种性能的图层，同时也能够修复磨损的零部件；纳米固体润滑干膜技术用于减少表面摩擦，能够提高机械的运行寿命。同时，汽车发动机再制造还有效的利用辐射条件下的润滑效果，实现零部件间的有效接触。
2.我国汽车发动机再制造技术发展的原因
我国汽车再制造技术发展起步较晚，是近20年才逐渐兴起的。通过对以往的文献分析和对现实的分析，总结出我国汽车发动机在制造技术发展的原因有以下几点：
首先，我国的经济发展带动了汽车零售业的发展，私家车的数量增多必然使汽车修理行业蓬勃发展，再制造技术的引进则是由于汽车修理业的发展而来的。
其次，节能环保的可持续发展路线的提出为再制造技术的引进和革新提供了政策上的支持，汽车发动机的再制造将节约总产量的3%以上，无疑是从能源到经济上的巨大贡献。
再次，随着世界政治经济全球化的发展趋势，节能环保已经不仅仅是一个国家的责任，再制造身为绿色行业，必然会得到社会各界的支持，另外，国外大多数汽车公司都将再制造作为售后服务的重点，我国的汽车制造业要想得到长足的发展，也必须在服务上与国际接轨。
·问题探讨·我国汽车发动机再制造技术发展探讨3.我国汽车发动机再制造技术发展状况
在1998年以前在中国所有的汽车制造企业都向汽车用户提供更换发动机零件或整体的服务，是因为当时我国缺乏再制造技术和设备的支持，发动机再制造的概念未被广泛接受，国内的售后市场也不具备充分的条件。1998年，上海大众成立了自己的发动机再制造车间，标志着发动机再制造技术在我国汽车制造业应用的开始。美国SUNNEN公司看到了再制造发动机在中国的巨大商机，适时成立了上海善能机械有限公司，在中国销售SUNNEN全系列发动机设备，试图领先中国的发动机再制造行业。目前，SUNNEN设备已经应用于上海大众、济南复强等发动机再制造的关键工序上。?
现在，中国的汽车工业正在以前所未有的速度向前发展，汽车厂商之间的竞争愈演愈烈，降低成本是大家的共同目标，发动机再制造的必要性越来越凸显出来，应用这项技术来降低生产成本，提高售后服务层次，增强产品的综合竞争力，是每一个汽车生产厂家的共同需求。
四、我国汽车发动机再制造技术发展前景分析1.汽车发动机再制造技术发展的趋势
2009年，中国汽车销量达1400万辆，成为世界第一大汽车市场，汽车保有量达6000多万辆。这为汽车零部件再制造提供了巨大市场。发动机再制造技术的精髓就在于对原有发动机的有效利用，这与可持续发展的观念不谋而合。如今，汽车发动机再制造技术已经成为各个汽车生产上的售后服务王牌，这项技术不仅可以有效地降低成本，提高售后服务质量，并且能够通过应用实践中的技术革新提升公司产品的整体竞争力。
由于发动机再制造技术的兴起和发展，汽车修理的时间大大缩短，人们在汽车保养上花费的成本有所降低，违法撞车的行为因为缺少废弃的发动机作为原材料也得到了一定的遏制。对于发动机生产环节来说，再制造技术也扮演着重要的角色。如在发动机制造厂，应用再制造技术对在线次品进行二次加工后的产品作为维修备件纳入售后服务系统，是对主生产线的重要补充。随着我国对外贸易的蓬勃发展和本国人民环保意识的增强，汽车发动机再制造技术的应用将会大面积展开，并且，由于这是一向绿色环保技术，也必将受到政府的重视，2008年7月3日在济南召开的汽车零部件再制造现场经验交流会上，国家发改委确定了全国汽车零部件再制造试点企业名单。我国再制造产业已经呈现出蓬勃发展的良好势头。
2.我国汽车发动机再制造发展中存在的问题
我国汽车发动机再制造行业虽然发展趋势大好，但也存在这一些问题，可以从国情、制度和管理三方面进行总结。在国情方面，中国人的“浪费”爱好是全世界人民有目共睹的，回收利用和变废为宝的作风一直是政府大力推行的，但实际上收效甚微。因此，发动机回收也十分困难；在制度方面，我国对废旧的发动机制定了回收规则，为了避免违法改装车辆，要求废旧的发动机砸碎重铸，这一规定严重制约了汽车发动机再制造技术的发展，因为该技术的发展是以废旧发动机的回收为基础的，另外，我国尚未将发动机再制造行业列入废品再生行业，因此该行业得不到政府的补贴，加之购买废旧发动机所附的高额税点，导致拥有该技术的企业实际缴税额的大幅增高，给企业的发展带来不良的影响，因此，很多经济实力不强的企业放弃了这一技术；另外，发动机在制造行业和其他新兴行业一样存在管理上的经验不足，并且政府未对新兴行业制定管理规定，导致行业内发展无条理，也是技术发展受阻的原因之一。
3.对我国汽车发动机再制造技术行业的建议
考虑到中国社会现有的国情和国家经济发展的趋势以及政府相关部门的动态和批示，针对上述问题给出以下建议：
（1）希望政府部门对发动机再制造行业给予足够重视，制定相关的政策，对这一新兴行业进行科学监管。
（2）行业内应形成统一的规则以保证再制造的发动机的质量，严格把好质量关，使新型的绿色行业真正起到节约环保的作用，避免成为制假贩假的场所。这需要政府和企业负责人的共同努力。
（3）制定科学的行业标准，目前执行的是新品标准，应该建立针对再制造的标准，以避免恶意竞争和产品及技术专利权的纠纷。
（4）建议国家出台相关政策鼓励消费者使用再制造产品，例如政府机关要优先采购使用再制造产品等，以刺激对再制造发动机的需求，通过扩大需求，侧记行业的发展和技术的发展。
（5）希望中国的汽车发动机再制造企业向国外企业学习先进的技术和管理方式，达到技术进步、服务提高和产品走向市场的协同发展。
五、结语
综上所述，我国的汽车发动机再制造技术处在蓬勃发展的阶段，并且由于市场需求和技术创新的影响，汽车在制造技术行业的发展是值得期待的。但同时此行业也存在着运营部粮和管理不善的问题，使得再制造的产品质量得不到保证，因此需要行业规则和政府监控的双重监督，才能使汽车发动机再制造技术健康地发展起来。
参考文献：
［1］李红.高等教育［M］.北京：北京大学出版社，2010.
［2］徐滨士，梁秀兵，李仁涵.绿色再制造工程的进展［J］.中国表面工程，2001（2）:1～4.
［3］XuBinshi,ZhangWei,LiuShican,etal.RemanufacturingTechnologyforthe21stCentury［J］.The15thEurop
eanMaintenanceConference,March,2000inGothenburg,Sweden:335～339.
［4］李源.欧美汽车回收业的发展［J］.世界汽车，1999（6）:22.
再制造2011年半工作总结 篇4
尊敬的华宇集团领导及在座的各位同事：
大家好!
我是华宇再制造工厂负责人鞠海，我们单位于2010年10月兴建，于11月正式运行.公司共有员工30多人，前期筹备资金五百万元整.我们是集工程机械买卖、租、以旧换新、维修、售后、培训、协助整个华宇集团新机销售及二手机置换评估为一体.我们2010年至2011年5月总共6个月销售量为673万.(自己购进设备销售为 21台)协助现代、住友、力士德销售合计为5台.截至目前为止，自购库存设备 527万.华宇调拨设备364万.（11台挖掘机）2010年11月至11年5月总共销售外修毛利额万； 净利为万.前期我们没有为工程机械火爆市场下的冷思考做好准备，没有预料到冷市场步伐的突发而至，致使库存积压过多，资金成本压力过大，运转不灵.在整个市场的影响下，我们2011年下半年的计划是：
1.以修理、租赁为过冬的粮食，加快速度，有计划引进高素质人才，增强发展后劲，分层次把团队技术力量提高，完善和提升内部管理，逐渐做到租赁、维修、营销、培训等各方面的制度化、精细化、流程化，努力加强公司信息化建设。
2.定战略，明确目标和方向，抓好窗口网点的建设，充分树立再制造品牌形象。
3.整合资源。
4.定规则，提升管理和完善制度。
5.培养团队，因才适岗，定期交流，发挥“1+1>2”的团队效率。经商最重要的不是资金，也不是人才，而是商业模式，你怎么布局就决定了你的结局。如：雅格尔衬衫、凡客诚品、淘宝网等.由此可见，模式很重要。
6.提高团队的执行力。
比如：将每人分管的每项工作任务，进一步分解为每日的任务进度及流程，对完成情况，“日末自查，定期互查，”结果才有保障。
7.下半年计划力增实现收入比上半年增长40%.关于ERP，我们已学会并要求各部门严格照章执行。以2011年8月1日起所有报账及通知文档类全部走ERP流程。
再制造技术 篇5
【报告说明】
本报告是针对行业投资可行性研究咨询服务的专项研究报告，此报告为个性化定制服务报告，我们将根据不同类型及不同行业的项目提出的具体要求，修订报告目录，并在此目录的基础上重新完善行业数据及分析内容，为企业项目立项、上马、提供全程指引服务。审批核准用的可行性研究报告侧重关注项目的社会经济效益和影响；在经济上是否可行。具体概括为：***立项审批，产业扶持，银行贷，投资建设、境外投资、上市、中外合作，股份合作、组建公司、征用土地、申请高新技术企业等各类可行性报告。
可行性研究报告大纲（具体可根据客户要求进行调整）
***章研究定位及主要方法
***节研究目的 第二节研究内容 第三节研究方法 第四节数据来源 第五节分析依据
第二章汽车零部件再制造项目投资环境分析
***节社会宏观环境分析
第二节汽车零部件再制造项目相关政策分析
一、国家政策
二、汽车零部件再制造行业准入政策
三、汽车零部件再制造行业技术政策 第三节地方政策
第三章汽车零部件再制造项目总论
***节汽车零部件再制造项目背景
一、汽车零部件再制造项目名称
二、汽车零部件再制造项目承办单位
三、汽车零部件再制造项目主管部门
四、汽车零部件再制造项目拟建地区、地点
五、承担可行性研究工作的单位和法人代表
六、研究工作依据
七、研究工作概况 第二节可行性研究结论 第三节主要技术经济指标表 第四节存在问题及建议
第四章汽车零部件再制造项目背景和发展概况
***节汽车零部件再制造项目提出的背景
一、国家及汽车零部件再制造行业发展规划
二、汽车零部件再制造项目发起人和发起缘由 第二节汽车零部件再制造项目发展概况 第三节汽车零部件再制造项目建设的必要性
一、现状与差距
二、发展趋势
三、汽车零部件再制造项目建设的必要性
四、汽车零部件再制造项目建设的可行性 第四节投资的必要性
第五章汽车零部件再制造行业竞争格局分析
***节国内生产企业现状
一、重点企业信息
第二节重点区域企业特点分析 第三节企业竞争策略分析
一、产品竞争策略
二、价格竞争策略
三、渠道竞争策略
四、销售竞争策略
五、服务竞争策略
六、品牌竞争策略
第六章汽车零部件再制造行业财务指标分析参考
***节汽车零部件再制造行业产销状况分析 第二节汽车零部件再制造行业资产负债状况分析 第三节汽车零部件再制造行业资产运营状况分析 第四节汽车零部件再制造行业获利能力分析
第五节汽车零部件再制造行业成本费用分析行业获利能力分析
第七章汽车零部件再制造行业市场分析与建设规模
***节市场调查
一、拟建汽车零部件再制造项目产出物用途调查
二、产品现有生产能力调查
三、产品产量及销售量调查
四、替代产品调查
五、产品价格调查
六、国外市场调查 第二节汽车零部件再制造行业市场预测
一、国内市场需求预测
二、产品出口或进口替代分析
三、价格预测
第三节汽车零部件再制造行业市场推销战略
一、推销方式
二、推销措施
三、促销价格制度
四、产品销售费用预测
第四节汽车零部件再制造项目产品方案和建设规模 第五节汽车零部件再制造项目产品销售收入预测
第八章汽车零部件再制造项目建设条件与选址方案
***节资源和原材料
一、资源评述
二、原材料及主要辅助材料供应
三、需要作生产试验的原料 第二节建设地区的选择 第三节厂址选择
第九章汽车零部件再制造项目应用技术方案
***节汽车零部件再制造项目组成 第二节生产技术方案
一、产品标准
二、生产方法
三、技术参数和工艺流程
四、主要工艺设备选择
五、主要原材料、燃料、动力消耗指标
六、主要生产车间布置方案 第三节总平面布置和运输
一、总平面布置原则
二、厂内外运输方案
三、仓储方案
四、占地面积及分析 第四节土建工程
一、主要建、构筑物的建筑特征与结构设计
二、特殊基础工程的设计
三、建筑材料
四、土建工程造价估算 第五节其他工程
一、给排水工程
二、动力及公用工程
三、地震设防
四、生活福利设施
第十章汽车零部件再制造项目环境保护与劳动安全
***节建设地区的环境现状 第二节汽车零部件再制造项目主要污染源和污染物 第三节汽车零部件再制造项目拟采用的环境保护标准 第四节治理环境的方案 第五节环境监测制度的建议 第六节环境保护投资估算 第七节环境影响评论结论 第八节劳动保护与安全卫生
第十一章企业组织和劳动定员
***节企业组织
第二节劳动定员和人员培训
第十二章汽车零部件再制造项目实施进度安排
***节汽车零部件再制造项目实施的各阶段
一、建立汽车零部件再制造项目实施管理机构
二、资金筹集安排
第二节汽车零部件再制造项目实施进度表
一、横道图
二、网络图
第三节汽车零部件再制造项目实施费用
一、建设单位管理费
二、生产筹备费
三、生产职工培训费
四、办公和生活汽车零部件再制造购置费
五、勘察设计费
六、其它应支付的费用
第十三章投资估算与资金筹措
***节汽车零部件再制造项目总投资估算 第二节资金筹措 第三节投资使用计划
第十四章财务与敏感性分析
第十五章汽车零部件再制造项目不确定性及风险分析
***节建设和开发风险 第二节市场和运营风险
第十六章汽车零部件再制造行业发展趋势分析
***节我国汽车零部件再制造行业发展的主要问题及对策研究 第二节我国汽车零部件再制造行业发展趋势分析 第三节汽车零部件再制造行业投资机会及发展战略分析
一、汽车零部件再制造行业投资机会分析
二、汽车零部件再制造行业总体发展战略分析 第四节我国汽车零部件再制造行业投资风险
第十七章汽车零部件再制造项目可行性研究结论与建议
***节结论与建议
一、对推荐的拟建方案的结论性意见
第二节我国汽车零部件再制造行业未来发展及投资可行性结论及建议
第十八章汽车零部件再制造项目投资可行性报告附件
1、汽车零部件再制造项目位置图
2、主要工艺技术流程图
3、主办单位近5年的财务报表
4、汽车零部件再制造项目所需成果转让协议及成果鉴定
5、汽车零部件再制造项目总平面布置图
6、主要土建工程的平面图
7、主要技术经济指标摘要表
8、汽车零部件再制造项目投资概算表
9、经济评价类基本报表与辅助报表 10现金流量表
11、损益表
12、资金来源与运用表
13、资产负债表
14、财务外汇平衡表
15、固定资产投资估算表
16、流动资金估算表
17、投资计划与资金筹措表
18、单位产品生产成本估算表
19、固定资产折旧费估算表 20、总成本费用估算表
21、产品销售（营业）收入和销售税金及附加估算表 服务流程：
1.客户问询，双方初步沟通了解项目和服务概况；
2.双方协商签订合同协议，约定主要撰写内容、保密注意事项、企业相关材料的提供方法、服务费金额等；
3.由项目方支付预付款，本公司成立项目团队正式工作； 4.项目团队交初稿，项目方可提出补充修改意见；
5.项目方付清余款，项目团队向项目方交付报告电子版；
再制造技术 篇6
2008-10-15 来源：机电商情网 收藏此信息 推荐给好友
在机械工业中，机床通常被称为工作母机，是机械制造业的基本加工设备，它的品种、性能、质量和技术水平直接影响着其他机电产品的性能、质量、生产技术水平和企业的经济效益。
机床再制造不同于机床维修，它是将有再制造价值的废旧机床作为再制造毛坯，利用高新技术对其进行修复、性能升级，所获得的再制造机床在技术性能上可以达到甚至超过新机床的水平。机床再制造也不同于机床的再循环，它是将报废机床作为高级资源而最大限度利用的回收方式，其生产成本要远远低于新机床制造的成本。
探究我国机床再制造产业的发展，应首先厘定再制造的内涵。再制造既属于制造的范畴，属于先进制造、绿色制造；也属于维修的范畴，属于绿色维修，是维修发展的高级阶段。所以说，再制造既属于制造业又属于服务业。
机床再制造可充分利用老旧机床所蕴含的附加值，降低制造成本，实现节能节材。同时，老旧机床往往是我国制造业的历史中坚力量，见证着自主制造工艺和制造技术的发展，其再制造价值更体现在其所承载着的自主制造工艺和制造技术的经验和水平。老旧机床绿色再制造与提升工程将有利于继承和发展我国长期以来自主制造工艺和制造技术，对于促进我国制造工艺和制造技术的自主再创具有重要意义。
需求具有多样化特征
机床再制造是对老旧机床进行修复与改造的过程。而受机床类型和用户要求不同的影响，再制造的内容也有所不同。所以，机床再制造既要深入了解原有设备的结构性能，又要充分满足用户新的需求。
从理论上讲，机床再制造是运用先进制造技术、数控及自动化技术等高新技术对老旧机
床进行修复与改造的过程。
专家认为，机床再制造主要涵盖机床机械精度的恢复和提升、运动精度的恢复与提升、数控系统和伺服系统的选取、辅助装置的选取，以及整机调试、机床检验等方面内容。
其中，机床机械精度的恢复和提升是指随着机床役龄的增加，机床的主要部件，如导轨、丝杠、拖板、轴承座等都有不同程度的磨损。因此，机床再制造过程中的首要任务是对机床进行类似于通常的大修，以恢复其精度，达到新机床的制造标准。
机床运动精度的恢复与提升是指机床数控化再制造，其对机床精度的要求与普通机床的大修是有区别的，即整个机床精度的恢复与机械传动部分的改进，都要为满足数控机床的结构特点和数控自动加工的要求来进行，并应具有批量大修的特征。
由于数控系统是整个数控机床的指挥中心，在选择时除了考虑各项功能满足要求外，还一定要确保系统的工作可靠性。选择合适的数控系统至关重要，因此选定数控系统和伺服系统就意味着，要根据进行数控化再制造机床的控制功能要求。而伺服驱动系统的选取也由再制造数控机床的性能要求决定。据了解，若采用同一家公司配套供应的数控系统和伺服驱动系统，再制造产品的质量和维修更容易得到保证。而进入整机调试和机床检验阶段后，初步调试完毕的机床还要进行精度检验，一般需达到新机床的出厂标准。
业内专家表示，机床再制造有多种方案，机床类型不同，再制造的内容也不同，用户的要求不同，再制造的内容也会有所不同。所以，机床再制造既要深入了解原有设备的结构性能，又要对用户新的要求有真实的理解，并结合机床实际结构，在改造设计中实现。
我国已具备再制造技术基础
在目前尚需研发的机床再制造的关键技术中，大部分需要在集成现有各项机床维修及改造技术和机床制造技术的基础上，结合原始技术进行创新。目前，我国已经形成一定的技术基础，这意味着，老旧机床的再制造在技术上是可行的。
我国目前的机床再制造技术分为两部分：现有的机床制造和传统大修技术的集成与应用，以及需要研发的机床再制造的关键技术。
其中，现有的机床制造和传统大修技术的集成与应用，涉及机床零部件修复及再制造技术、机床功能恢复及维修技术、利用现有的数控化改造技术三个方面。
而尚需研发的机床再制造的关键技术主要包括废旧机床综合评价与再设计技术，信息化提升技术，包括再制造毛坯质量检测、机床再制造过程的质量控制、再制造机床质量检验在内的质量控制技术，机床寿命预测及剩余寿命评估技术等。这些技术中的大部分都需要在集成现有各项机床维修及改造技术和机床制造技术的基础上，结合原始技术创新，形成机床再制造与提升的专门技术和装备。
现有的技术手段完全可以满足机床再制造的需要。专家表示，特别是近年来先进的机床机械功能部件、驱动系统和控制系统的发展，都为老旧机床的再制造提供了良好的技术支撑和提升空间。也就是说，我国已经形成一定的技术基础，数控技术也已非常成熟，老旧机床的再制造在技术上是可行的。老旧机床再制造的时机已比较成熟。
据了解，对于老旧机床的再制造，首先要恢复或提高其机械精度，修复已经出现缺陷的零部件，其次要配备高性价比的控制系统和伺服系统，并更换与新系统相适应的传动系统等。如利用现有的数控化改造技术提高普通机床的数控化及自动化程度，或对数控机床进行数控装置的升级改造。通过驱动方式优化技术、驱动电机优化匹配技术、传动系统节能性改造技术以及机床新型节能器开发技术，对机床进行节能性优化。采用纳米表面技术、复合表面技术和其他表面工程技术（如喷涂技术、电刷镀技术、高强度纳米修补剂技术等）修复与强化机床导轨、溜板、尾座等磨损、划伤表面，并提高其尺寸、形状和位置精度等。
节省成本高达80％
对于附加价值很高的普通机床或数控机床，通过再制造，平均可比购置同样性能级别的
新机床节约成本60％～80％，且可基本达到原有新机床的性能水平。同时，用户还可灵活选取所需要的功能。
由于机床是耐用品，其钢铁材料价值和机械零部件的制造成本价值等附加值较大，具有较高的回收利用价值。专家指出，机床既可以进行整机的再制造，也可以进行零部件的再制造。
在整机的综合再制造方面，可提高普通机床、数控机床、大（重）型机床等的整机数控化、自动化、绿色化水平，实现功能恢复及提升。零部件再制造则是指对主要零部件及元件可以通过修复等方法恢复其性能。
可以说，机床零部件的再制造空间更大，如床身、导轨、工作台、立柱、底座、涡轮蜗杆等零部件可利用高新表面处理技术或刮研、精刨、磨削等机械方法进行处理，恢复其表面性能。这些旧件时效越长稳定性越好，再制造后的机床性能稳定，可靠性好。
据了解，机床重量的75%以上都可以进行再制造。而轴承、液气压系统及冷却润滑系统零部件、离合器及制动装置（闸）、密封圈及垫圈等零部件如果损坏则需要用同种类的新零部件进行替代。同时，机床的再制造很有典型性，因为机床属于标准化产品，功能部件互换性好，可以大大简化再制造工艺。
从经济性角度来看，机床再制造投入资金少，周期短。其成本主要包括机械部分修复费用、电气及数控部分改装费用、购置及安装新功能部件费用、再制造设计及调试费用等。
据统计，对于附加价值很高的普通机床或数控机床，通过再制造充分利用机床的原有零部件，节约制造这些零部件的成本，平均可比购置同样性能级别的新机床节约成本60％～80％，且再制造后的机床可基本达到原有新机床的性能水平。同时，用户可以根据机床的状态及工艺要求来选择数控系统或其他功能，进一步节省成本。
另外，精密机床及大（重）型机床的再制造比制造新机床的周期要短的多，如一台镗杆
直径250mm的数控落地铣镗床，如果购买新机床，从下订单到交货至少需要18个月的时间。而如果利用旧机床进行再制造，只需要8～10个月。这期间节省的时间往往可以收回成本。而且，一般大型机床的再制造费用只占新机床购置费用的三分之一。
综合来看，再制造的机床无论是加工精度、加工效率都大大提高，而加工时间，特别是各种辅助时间也将大大减少，加工效率提高30%以上。同时，再制造后的数控机床也可以批量加工精密复杂机床，大大降低加工成本。
市场需求占新机床年产量一半
中国已成为世界最大的机床消费市场，目前机床保有量近700万台。若按3%的年机床报废淘汰率进行估算，每年将有近20万台机床进入再制造行列，约占每年生产新机床产量的一半左右。
机床是机械制造业的基本加工设备，而机械工业是国民经济持续发展的重要基础和支撑，为国民经济各部门提供技术装备的能力和水平，在很大程度上取决于机床的水平。2001年以来，随着我国重大工程的不断建设，机械行业整体都出现了较快的发展，机床行业也迅速发展。
按国家统计局机床工具大行业数据，2007年4291家企业合计完成工业总产值2747.7亿元，同比增长35.5%。金切机床产量606835台，同比增长11.7%，其中，数控金切机床产量123257台，同比增长32.6%。中国机床产值继续保持世界第三，出口上升为世界第八，消费和进口连续6年保持世界第一。中国成为世界最大的机床消费市场，消费了世界机床产值的五分之一。
近几年来，高精度机床、数控机床和大型机床虽然产量增长迅速，但由于基数太小而在机床产品中所占的份额依然不高。专家指出，普通型机床仍是我国的主导机床产品，这一比例在短时间内不会发生巨大变化。
与此同时，我国机床的数控化率还很低。根据中国机床工具协会提供的统计资料，2000～2006年，我国设备生产厂共生产数控设备29.04万台，出口约3万台，销售到国内为26.04万台；共进口数控设备2..2万台。2007年生产数控机床超过12万台。另外，在“十五”期间更新改造约10万台数控设备，再加上2000年前我国约保有数控设备近9万台，由此估计我国目前数控设备保有量约77万台左右。
目前，我国数控化率整体呈逐年递增趋势，据统计，我国的数控化率已由1992年的3.2％递增到2005年13.3％。不过，与日本、美国、德国等发达国家60％～70％的产量数控化率和80％～90％的产值数控化率相比，我国设备产品的数控化率水平还显得太低。
虽然目前我国的机床保有量近700万台，已成为世界上机床保有量最大的国家，但机床整体水平仍然比较落后，很多20世纪80年代以前的产品仍在超期服役，难以满足加工精度的要求。据统计，目前役龄10年以上的机床占60％以上，这些机床在未来5~10年都可能面临大修提升甚至功能性报废或技术性淘汰，从而形成相当规模的可循环利用的再制造潜在资源。
若按3%的年机床报废淘汰率进行估算，每年将有近20万台机床面临报废、闲置、技术性或功能性淘汰，约占每年生产新机床产量（40万~50万台）的一半左右，“十一五”期间将有近100万台机床面临各种形式的报废，这不仅为再制造带来机会，更对再制造和提升提出需求。
此外，我国的许多精密机床及大（重）型机床主要依赖于进口。据不完全统计，1979～1988年，全国引进技术改造项目就有18446项，约达165.8亿美元。这些重大机床设备的价格极其昂贵，从2001年开始陆续面临报废。而面对我国从制造大国转变为制造强国的发展趋势，这些各种形式的报废及老旧机床都将转入机床再制造的行列。
机床再制造在我国的发展和兴起不仅可以实现量大面广的老旧机床设备资源的回收循
环再利用，节约资源和能源，减少环境污染，还将形成新兴的机床再制造与服务产业，具有重要的经济、社会和环境效益。
相关报道: 节能节材环保特征突显再制造优势
与传统维修与资源化相比，机床再制造有其独特的优势与特征，包括高科技、性能特征、低价格、节能降耗减排及产业化等多方面特性。
其中，高科技特征主要表现为：机床再制造技术是集精密机械、计算机技术、自动控制技术、测量技术于一体的高新技术。
目前我国企业中所用的数控设备进口比例相对较高，再制造缺乏必需的图纸、资料、备件、材料等。所以，需要拥有技术素质较高、专业化较强的专门人才，并配备专业化的加工、诊断、检测、维修设备和仪器。由于数控技术发展迅速，数控设备更新换代快，几乎每隔三年左右更新一代，因此机床再制造还需要较高的适应性和新技术跟踪性。
产品性能特征体现在：机床的机械部分具有耐久性，特别是床身、立柱等铸件，时效越长，性能越好，适合于循环再制造，再制造后的机床性能稳定，可靠性好。机床再制造并不是简单的翻新，而是要附加很多新的功能，如信息化、自动化、智能化、安全上的装置等，从整个机床的性能上说，完全能够达到甚至超过同型号的新机床。
目前，我国机床再制造的程序是由用户和再制造商先签订技术协议，用户对每台机床需要再制造到什么程度提出要求。由于用户往往希望原有的旧件能用的尽量用，能不更换的尽量不更换，所以，我国现阶段的机床再制造产品性能一般是达到恢复精度、满足用户生产需要的要求。
在价格优势方面：老旧机床一般蕴涵着70％以上的残留价值，包括机床钢铁材料价值和机械零部件的制造成本价值等，机床再制造可以充分利用机床的床身、导轨、工作台、立柱、底座等原有零部件，节约制造这些零部件的成本。
据统计，一般机床的再制造价格相当于新机床的二分之一到三分之一，大型机床再制造费用甚至低于新机购置费用的三分之一。
节能降耗减排特征体现在：机床制造需要消耗大量普通钢铁材料以及部分高档钢材，机床的数控化再制造可以充分利用废旧资源，如机床的主体、基座、铸造大件等。
据统计，机床再制造的资源循环利用率达85％以上，比制造新机床节能80％以上，不仅大大节约资源和能源，还可在实现节能、节材的基础上，减少重新生产铸铁件对环境的污染。
产业化特征体现在：再制造是规模化、批量化的生产。事实上，由于机床产品的吨位比较大（从几吨到几百吨），价值比较高（从几万元到几千万元），在我国还很难做到规模化、批量化。机床的再制造尤其是重型机床的再制造，一般都是单件生产，每一台的型号、规格、系统都不一样，同样的机床用户的要求也不一样。因此要满足用户的特殊需求就必须提供特殊服务，实现产业化难度比较大。
相关链接: 我国再制造产业将有千亿元商机
一段时间以来，制造业领域专家多次提出“再制造产业”这个概念。业内人士认为，当前在我国，发展循环经济成为热点，节能减排被放在经济指标的首位，发展再制造产业在这两方面都将大有可为。而有专家预言，到2010年我国的再制造产业将有千亿元的巨大商机。
再制造，就是通过高技术手段对废旧产品实施修复改造，并形成批量生产。再制造的成本仅为一般制造的50%，可节能60％、节材70％。业内专家表示，由于再制造是通过高技术修复改造，因此可以保证再制造产品的性能和质量不低于新产品，采用一些新技术甚至可以使其质量高于新产品。
在我国，再制造产业还处于刚刚起步的阶段。我国的再制造产业虽然刚起步，但仅汽车再制造规模每年即可达100亿美元。但一直以来，我国循环经济发展踯躅不前的原因就在
于回收难，为此很多业内人士呼吁要重视废旧机电产品的资源再生，以完善再制造产业链。
专家指出，再制造是废旧产品高技术修复、改造的产业化，它既是一种节约资源的先进制造，又是一种保护环境的绿色制造。
其实，再制造产业在我国已受到政府的高度重视。2006年4月和2007年6月，有关领导先后在有关报告上批示：“同意以汽车零部件为再制造产业试点，探索经验，研发技术”，“同时要考虑适时修订法律法规”。交通部于2006年发布7号令，明确汽车维修企业可以使用修护件（再制造产品）。当时，国家发改委贯彻国务院领导批示精神，委托中国汽车工业协会将汽车零部件再制造产业发展列为课题，进行研究。
当前中国的再制造产业仍面临一系列挑战，举步维艰。除观念障碍外，国内对再制造产品如何销售仍缺少相关的法律规范，也缺少能够保护客户利益、规范再制造产品安全与质量的有关规定。同时，市场上个别企业的行为也让人担忧，一些小型加工企业的产品不符合技术参数和安全指标。而一些从事翻新技术的企业，则趁机将产品简单贴牌后作为再制造产品投向市场。
业内人士分析认为，我国应加快促进再制造产业发展，培育成功的企业。除了大力宣传外，可以针对再制造从业者制定有关产品质量和可靠性的法规，制定鼓励旧件回收的政策。业内人士指出，由于再制造产品与新产品会面临市场竞争问题，要处理好再制造企业与制造企业的关系有两种方案：一是由现有的制造企业来做再制造；二是由制造商委托有资质的再制造企业对其售出的商品进行再制造。
当前，很多国外再制造企业把目光瞄准中国市场，专家建议国内企业应抓住当前的商机。专家表示，对于一个好的再制造项目，以下四种技术能力必不可少：旧件收集以及分检能力、开发再制造各个环节技术参数和规格的能力、处理工程变更以及将原旧件进行技术升级的能
力、修复以及测试再制造零部件的技术和工程能力。
机床再制造技术大有可为 篇7
必要性与需求分析
机床再制造项目的核心功能是用先进的信息化技术改造落后的机械机床技术, 用先进的工艺和装备代替落后的工艺和装备, 实现内涵扩大再生产, 达到提质、节能、降耗、提精, 增效的目的。机床再制造项目必将成为机床制造企业调整产品结构的一个新的突破点, 也将成为今后一段时期的发展主线。
机床再制造取得的创新技术成果, 可满足汽车、航天航空、军工、冶金、石油、相关齿轮加工行业的新要求, 可形成机床再制造的产业化。构建机床再制造平台, 可对提升自主研制能力, 在更高层次上掌握各类机床设计改造技术, 打破国外技术垄断, 打造世界机床再制造知名品牌具有重要意义。
当前, 我国设备资产存量庞大, 每年报废大量的机电产品, 机床再制造产业物质基础极为丰富。有一大批低水平、低效率的机床装备产品亟待提升改造。
由于机床再制造产品具有较突出的节材、节能和降低成本的显著特征, 所以采用现代技术的机床再制造产品, 为企业提供了市场竞争优势和需求空间。
机床再制造研究开发的任务与内容
再制造是指把废旧产品重新恢复为新产品的生产过程, 是运用高科技的清洗工艺、修复技术或利用新材料、新技术, 进行专业化、批量化修复或技术升级改造, 在技术性能和安全质量方面达到甚至超过原同类产品新的标准要求。
第一, 机床大修。对原机床不进行结构性改变, 对失去工作精度和损坏的零部件、外购件进行修复和更换, 以使机床的主要技术指标接近原始的精度指标, 提高机床的工作稳定性, 满足在用户工况条件下的使用要求。
第二, 机床个性化改造。原机床的结构布局、动力传动系统设计、功能外购件等方面, 主要受过时的总体技术水平和生产制造能力的限制, 存在工作精度不稳定或可靠性低等因素。随着产品技术水平和制造水平的提高, 在对原机床总体布局结构、驱动和控制方法不进行更大改造的前提下, 对影响工作精度和可靠性的相关零部件、外购件重新设计、制造、采购、装配调试, 最终达到机床应具备的综合性能指标要求。
第三, 数控机床改造。在原机床的主要布局形式、关键零部件、动力传动系统、执行元件及控制、检测装置已不能再修复或重新制造, 采购受到企业现有资源、外协或供应商的限制, 综合应用已掌握的新技术, 保留原机床可再利用的主要框架结构的前提下, 采用信息化新技术, 提高机床的综合技术参数和性能指标, 进行该产品的二次设计和制造, 使该产品发生质的改变, 按现代同类机床新标准的要求实现机床整体性能指标的提升。
主要任务与实施方法
研发机床再制造产业化发展中的信息化带动工业化的共性技术、关键技术和前瞻性技术, 籍以形成企业自主知识产权创新体系。
第一, 与用户的工程技术人员、操作者、设备维修人员进行深入的讨论, 全面了解机床的运行情况。对用户反映机床存在的各种问题及可能造成故障的各方面原因进行收集和归纳;对机床当前的状况进行客观、真实地评估, 将机床反映出的“故障现象”上升到“故障的问题”层面上, 为制定实施方案提供可靠的“问题信息”。
第二, 通过对“问题信息”进行全面、细致的分析和评价, 确定机床存在的重要或关键问题, 并将这些问题进行逐层分解, 抓住解决问题的突破点, 确定这些问题的解决途径、所采取的保障措施, 使实施方案更符合实际要求。
第三, 通过制定符合用户预期目标要求的技术方案及实施流程, 制定详细的进度计划表。对与用户预期目标相关的技术开发、生产制造、功能部件采购、执行标准的制定与检测方法、质量控制与保证措施、装配调试与最终验收等各个环节进行具体的细化, 严格按流程的接口程序与接口标准实施, 并为预估成本、为最终项目决策提供依据。
在项目实施过程中应遵守四项原则:可设计性和可实现性, 继承的创新性, 过程中的一次成熟性, 多种产品的规模化快速构成。
齿轮机床发展过程是简单→复杂→提高精度→提高速度。电子技术的发展大大改变和简化了机械结构, 取消了原机械结构的复杂传动链, 如分度链、反向机构等, 可节省零件30%, 这样可使机床精度得以提高。
实践证明:数控化提升了机床档次, 操作更方便;机床精度高于原机械传动的精度, 且稳定性好;机床效率提高了一倍。
机床再制造技术的关键、难点与创新点
第一, 多轴联动的螺旋锥齿轮曲面成形原理及其运动控制。研究多轴联动螺旋锥齿轮数控加工的新型成形理论和方法, 研究新型复杂数字化制造系统的系统结构及运动部件实现方案, 构建相应的数学模型, 进而研制出一种新型数控制造装备, 基于具有最佳接触传动质量的机床运动和刀具参数的计算方法。
第二, 全齿面啮合质量综合检验技术。结合动力学分析和动态测试, 在线检测成对螺旋锥齿轮工况下的振动响应, 获得工况下振动性能参数 (包括频率、振幅等) , 并以此为依据, 结合理论分析结果, 调整齿轮加工参数, 确保螺旋锥齿轮齿形优化, 工作噪声低、稳定性高。
第三, 高精度机床主动设计方法和技术。从机床运动误差、机床结构变形、机床制造、装配误差等多角度, 定性、定量分析影响螺旋锥齿轮加工误差的主要因素, 提出高精度螺旋锥齿轮机床精度主动设计方法, 在国际上创出一套有独立自主产权的新设计方法。
机床再制造的创新成果, 将为机床制造业全面掌握齿轮先进制造技术, 打破国外的技术垄断, 建设齿轮加工成套装备的机床再制造产业化基地, 满足汽车等行业对齿轮加工敏捷制造的要求, 打造世界齿轮机床知名品牌, 奠定坚实的技术基础。
技术、推广应用、经济效益与产业化前景
市场的多样化、个性化;产品的高效、低耗;服务在价值链中的增值化;生产过程和设备的柔性化;产品和制造过程的绿色化;与以信息技术为代表的高新技术融合, 实现信息化。
第一, 技术。关于项目实施策略, 应从工程科学的视角认识“机床再制造”项目的内涵。它所涉及的内容包括市场需求分析、项目决策、分析论证、多目标优化、组织架构、技术研发、生产运行、质量控制及标准、成本预算、用户支持与服务等领域的内容。预期目标就是在可支配的企业资源 (或边界条件) 下, 使整个项目具有可构建起来的多体系有效运行机制和多目标优化的集成特性。因此必须强调, 除技术要素外, 其他非技术要求同样具有非常重要的作用和不可替代的影响地位。对项目的工程设计和运行管理能否取得重大突破, 最终能否取得良好的经济效益和社会效益, 归结于正确的决策和高效、顺畅的全过程控制。
第二, 推广应用。机床再制造产业属于劳动技术密集型产业。我国数控机床价格仅为国外同性能产品的1/4, 而机床再制造的价格又是我国同性能产品的1/4, 因此“用高新技术改造传统产业”是一条行之有效的途径。例如, 近年来天津第一机床总厂在齿轮机床再制造方面大力推广应用, 简化了齿轮机床运动结构, 提升了产品性能和可靠性, 提高了技术附加值, 缩短了加工制造周期, 在节材、节能、降低成本上开创出一条新路。目前, 美国、日本、德国等发达国家, 数控机床改造已成为一门新兴产业, 说明这是一条成功之路。
“再制造”前途 篇8
被误解的“再制造”
“很多人误以为再制造就是将设备大修,事实上再制造早已经超出了维修的范畴。”武汉千里马工厂机械再制造有限公司总工程师李轶告诉本刊记者。
据中国工程院院士徐滨士介绍,再制造是指将废旧汽车零部件、构成机械、机床等进行专业化修复的批量生产过程,使产品达到与原有新品相同的质量和性能。“再制造是循环经济‘再利用’的最高形式”。
有数据显示,我国逐渐已进入机械装备和家用电器报废的高峰期。目前全国役龄10年在以上的传统旧机床超过200万台,80%的在役工程机械超过保质期;年报废汽车约500万辆;报废电脑、电视机、电冰箱1600万台;报废手机2000万部。每年产生约8亿吨固体废物。
按照传统的处理方式这些高龄设备将作为“废品”被处理掉。无论从经济还是环保的角度这一做法都是“不得已而为之”的举动,而国家也似乎意识到这一点。
5月31日,有国家发改委、科技部等11部委联合发布的《关于推进再制造产业的发展意见》,意见指出,要逐步形成适合我国国情的再制造运行机制和管理模式,实现再制造规模化、市场化、产业化发展。努力将再制造产业培养成为新的经济增长点。
在国外,再制造业早已是一个很成熟的行业,一台价值200万美元的废旧波音747客机经过再制造成货机之后,售价达到8000万美元。这不是说故事,而是真实发生在以色列的一个案例。足以说明再制造业的发展前景。从2002年美国GDP来看,美国再制造产业的年产值达到当年GDP的0.4%,而这一数据还在增长。然而在我国再制造还处于试点阶段,因此有关专家认为,我国再制造业有很大的发展空间。正因如此,很多消费者对再制造认识都存在一定偏差,他们中大部分人认为再制造产品就是二手产品。而事实并非如此。
“再制造往往是在产品使用数年后实施的,一部分机电产品制造出来,经过若干年后才达到报废,在此期间许多新技术、新材料相继出现,对废旧机电产品进行再制造时可以应用最新的研究成果。高新技术在再制造加工中的成功应用,是再制造产品在质量和性能上达到和超过新品的根本原因。”徐滨士解释。他坚定的说:“再制造产品不是二手产品,而是新品。”
光大证券策略分析师邓拓(化名)表示,目前很难准确估量再制造产业的市场规模。但是可以肯定,再制造符合当今节能环保的时代主题,具有较高的经济价值和发展空间。
改革开放以来,我国进口设备已达万亿元,由于设备维护技术的差距,国外的机械设备可以使用40年,国内可能只能够使用20年,如果这些设备能够通过再制造工程修复,无疑将是一个巨大的市场。“现在买我们再制造挖掘机的大部分是一些老客户。”李轶说。他还介绍,因为老客户对公司的产品和理念比较认同,通过对再制造产品的宣传,老客户也慢慢接受,而对新客户来说还需要一个接受的过程。
实践证明,再制造产品的质量和性能均能够达到甚至超过新品,而成本仅为新品的1/4,节能达到60%以上,节材超过70%,最大限度的挖掘制造业产品的价值。
国内市场蹒跚起步
不仅消费者对再制造产品认识有偏差,早年国家对再制造也曾因为认识不足而造成过“误会”。作为我国第一家汽车零部件再制造企业济南复强,从美国进口消防车的废旧发动机进行再制造,结果这批发动机一进入国内就被作为“洋垃圾”而没收,企业也遭到罚款。
“最早国家是按照制造业的政策来管理再制造的,这样一来企业受到政府具体政策的牵制就比较大,很多问题都没法解决。”徐滨士说。
他举例,如果按照17%增值税率,从事再制造的厂家基本上就没有太大的利润空间;企业要对废旧发动机进行再制造,而发动机上固定的号码没办法改,再制造后生产出来的发动机就无法像正常商品一样流转。
自2002年以来,国家一直都在完善再制造业的相关政策。前不久出台的《关于推进再制造产业的发展意见》可以看到,国家目前正在制定发布《再制造产品目录》,同时研究制定对列入目录的再制造产品的财政税收优惠政策,以及推动银行业金融机构为再制造提供信贷、担保等投融资服务规范标准。
“总的政策是非常好,相关配套的政策也在健全,这对再制造的发展无疑是很好一个信号。”邓拓说。然而他也道出自己的担忧,从再制造产业的上游来看,废旧产品得不到有效回收成了制约产业发展的一大瓶颈。
长久以来,我国大量的废旧机械设备不是回收进钢厂被炼成最初级的钢锭,就是流向农村,给农民的生产生活带来安全隐患,更有甚者当做固体垃圾被填埋。这不仅造成资源的浪费,对环境的影响也是不可忽略的。
因此,“要使我国再制造业得到长远发展,就要建立有效的对接机制,将废旧产品定向回收。”邓拓说。同时有关专家还建议,社会和企业应该配套联动,要让再制造业形成一定的批量优势,如果没有批量优势,那么再制造的社会组织成本就比较高。
另外,我国目前的设备管理、维修专业人才比较缺乏。业内人士认为,现在的机械设备越来越复杂,自动化程度越来越高,而目前的高技术维修和再制造也不是以往的换换零件、修修补补等简单工序,而是要融入工程机械、自动化控制、材料处理等交叉学科,因此需要更高层次的专业人才。
“再制造业天生就很脏很累,所以很少有人愿意干。”徐滨士说,再制造过程的第一步就是回收清理废旧机械设备,这些废旧设备在清洗的过程中有大量的油腻,让很多年轻人知难而退。另外,当前的工资制度也不尽合理,国外维修工工资都比操作工要高,而国内则正好相反,这也制约了国内再制造业拢聚人力资源。
尽管我国再制造业在起步阶段走了不少弯路,也遇到过各种困难,但就目前形势来看,我国已经基本构建了再制造产业,越来越多专业化再制造企业的出现,以及国内众多科研机构取得的研究成果,足以支撑在制造业初期的发展。
正如徐滨士所说:“我国的再制造业已经拥有了市场、技术和政策等有利条件。在当前国内外应对能源短缺等压力的背景下,再制造业将成为中国的朝阳产业。”
掘金之旅鄂企先行
作为中部城市的湖北早已有企业“掘金”再制造业。2008年,国家发改委公布了首批14家开展汽车零部件再制造试点企业,其中湖北就有东风康明斯发动机公司和武汉东风鸿泰控股集团有限公司两家公司成为试点企业。
2009年,在工信部首批机电产品再制造试点单位名单中,湖北就有武汉千里马工程机械再制造有限公司、武汉重型机床集团有限公司、武汉华中自控技术发展有限公司三家公司也名列其中。经过半年的试点,都取得不错的成绩。
今年年初,武汉华中自控技术发展有限公司为北方重工集团公司再制造的13米数控龙门镗铣床通过验收,得到用户单位的高度赞誉,成为我国机床再制造的典范之作。今年5月,武汉千里马工程机械再制造有限公司第一台再制造挖掘机下线,标志着我国民族再制造工程机械正式诞生。
多家湖北企业加入“再制造”大军的背后,是国内巨大的发展市场。仅以汽车行业为例,据中国汽车工业协会有关人士预计,到2015年,我国汽车产销量将达到2200万辆,零部件需求将达到5100亿元,若5%采用再制造件,需求也将达到255亿元。汽车备件再制造只是再制造产业中的一个组成部分。
而根据发展改革委公布的数据,2008年汽车保有量达4957万辆(不含低速汽车),机床保有量达700多万台,14种主要型号的工程机械保有量达290万台。其中大量装备在达到报废要求后将被淘汰,新增的退役装备还在大量增加。
去年我国GDP达到33.5万亿元人民币,2010年有望达到37万亿元,2015年则有望达到48万亿元。以美国2002年再制造产业的年产值为GDP的0.4%为参照。如果我国2010年和2015年的再制造产业水平达到0.2%和0.4%,则再制造产业年产值将分别达到740亿元和1920亿元。
因此有关专家认为,在我国再制造产业的技术和市场都日趋成熟的背景下,从行业和产业链的角度来看,三类企业可以“掘金”再制造业。第一类是具有或未来可能具有再制造技术的企业;第二类是具有配套能力的零配件生产商;第三类是具有回收与销售渠道的企业。
采访中,《鄂商》也从湖北经济和信息化委员会了解到,目前湖北省正在对全省再制造业进行调查,调查对象包括从事再制造研发、生产的企业和单位。主要了解这些单位的再制造基本情况、发展目标以及存在的问题。以此作为湖北省出台推进再制造产业健康发展相关激励政策的基础。