气体置换安全技术规程（共5篇）
气体置换安全技术规程 篇1
氧气及相关气体安全技术规程
前 言
为了确保氧气及相关气体的生产、储存、输配和使用安全，本标准对氧气厂（站、车间）的设计、施工、运行、维护检修和管理等环节的安全技术要求作出了具体规定。
4.1 总原则
4.1.1 为贯彻安全生产方针，防止氧气生产、储运、使用中的事故发生，改善劳动条件，保障国家财产和人民的生命与健康，促进氧气行业的发展，特制定本规程。
4.1.2 氧气设备专业制造厂须持有相应的制造许可证，并应对其出厂氧气设备、零部件的质量与安全负责，须出具安全、质量保证书和产品合格证。并出具安装、操作、维修等完整的技术文件。
4.1.3 氧气设备的工程设计单位必须履行设计资格的认可手续，按有关规定经上级主管部门批准，取得设计证书。
4.1.4 施工、安装、检修单位必须履行氧气设备、设施的施工、检修资格的认可手续，经上级主和部门批准，取得相应的合格证书。施工、安装、检修完毕，应做好安全、质量检查和验收交接。施工单位应按图施工，遇有变更，应由设计、施工安装及生产单位三方商定。重要变更，须报上级批准。
4.1.5 新建、扩建、改建氧气厂（站、车间）时，必须遵守“安全技术措施和装置与主体工程同时设计，同时施工安装和同时投产运行”的安全“三同时”规定。
4.1.6 本规程所有规定应严格执行。对现有企业的设备、设施不符合本规程规定者，应限期整改。在未经整改达标前，应采取有效措施，以确保安全。
表2 吸风口处空气中烃类等杂质的允许极限含量
4.3 设施类别及防火间距
各车间建、构筑物生产类别、耐火等级及建、构筑物与其他工业、民用设施的防火间距，应符合GBJ 16的有关规定。
4.3.1 生产车间建、构筑物的生产类别和最低耐火等级应符合表3的规定。
4.3.2 各建、构筑物及设施与特定地点的防火间距不小于表4的规定。
表3 各车间设施生产类别及最低耐火等级
表4 氧气厂内建、构筑物及设施与特定地点的最小防火间距
4.3.3 下述地点有关设施的防火间距如下：
——氧气（包括液氧）储罐间的防火间距，应不小于相邻两罐中较大罐的半径；与氢气储罐宜分开设置，必须相邻时，其防火间距应不小于相邻两罐较大罐的直径。
——湿式氢气储槽间的防火间距，应不小于相邻两槽中较大槽半径；卧式氢气储罐间的防火间距，应不小于相邻两罐中较大罐直径的2/3；球形氢气储罐间防火间距，应不小于相邻两罐中较大罐直径；卧式、球形氢气储罐与湿式氢气储槽间防火间距，应按上述规定中的较大值确定。
——氧气管道口径大于和等于150mm的氧气压力调节阀组，应设置独立阀门室（氧气厂、站的应设在主厂房外），其防火间距可根据工艺要求确定。手动阀门的阀杆应伸出防护墙外操作。
——氧气管道口径小于150mm的氧气压力调节阀组，宜设置独立阀门室，其要求同上。若不单独设置阀门室时，节流阀前后应设安全铜管段，其长度为五倍管道直径且不小于1.5m，安装铜基或不锈钢阀门。
——氧气缓冲器、氧气储气囊与制氧厂房的防火间距，应依据工艺配管和方便操作来确定。
4.4 一般防护设施
4.4.1 厂区四周应设围墙或围栏。
4.4.2 各种带压气体及低温液体储罐周围应设安全标志，必要时设单独围栏或围墙。储罐本体应有色标。
4.4.3 厂内制氢间和氢储罐应设高度不小于2m的非燃烧体实体围墙与四周隔断，并设安全警戒标志。
4.4.4 厂区通行道路及露天工作场所和巡逻检查运转设备的路线，应有足够的照明灯具，并符合GB 50034的有关规定。
4.4.5 厂区高空管道阀门，应设操作平台、围栏和直梯，其规格应符合GB 4053.1、GB 4053.2、GB 4053.3、GB 4053.4的规定。
4.5 消防设施
4.5.1 厂内应按GBJ 16有关规定，设置消防车通道和消防给水设施。寒冷地区的消防给水设施应有防冻措施。
还应根据GBJ 140的要求，配备适当种类、数量的相应灭火器材。
4.5.2 润滑油库的配置，应符合GBJ 16的有关规定。
4.5.3 透平氧压机宜设氮气灭火系统。
4.5.4 计算机室、主控制室内宜设置烟、温探测报警装置。
4.6 防火、防爆
4.6.1 制氧站房、灌氧站房或压氧站房、液氧气化站房，宜布置成独立建筑物，但可与不低于其耐火等级的除火灾危险性属“甲”、“乙”类的生产车间，以及铸造车间、锻压车间、热处理车间等明火车间外的其他车间毗连建造，其毗连的墙应为无门、窗、洞的防护墙。
4.6.2 输氧量不超过60m3/h的氧气汇流排间，可设在不低于三级耐火等级的用户厂房内靠外墙处，并应采用高度为2.5m、耐火极限不低于1.5h的墙和丙级防火门，与厂房的其他部分隔开。
4.6.3 输氧量超过60m3/h的氧气汇流排间，宜布置成独立建筑物，当与其他用户厂房毗连建造时，其毗连的厂房的耐火等级不应低于二级，并应采用耐火极限不低于1.5h的无门、窗、洞的墙，与该厂房隔开。
4.6.4 氧气汇流排间，可与气态乙炔站或乙炔汇流排间，毗连建造在耐火等级不低于二级的同一建筑物中，但应以无门、窗、洞的防护墙相互隔开。
4.6.5 灌氧站房充装台应设高不低于2m、厚不小于200mm的钢筋混凝土防护墙。
4.6.6 严防氧气瓶误装（尤其是氢、氧混装）、超装。
4.6.7 当氧气实瓶的储量小于或等于1700只时，制氧站房或液氧气化站房和灌氧站房可设在同一建筑物内，但应采用耐火极限不低于1.5h的非燃烧体隔墙和丙级防火门，并应通过走道相通。
当该建筑物内设置中压、高压氧气储罐时，储罐和实瓶的储气总容量不应超过10200m3。
4.6.8 当氧气实瓶的储量超过1700只时，应将制氧站房或液氧气化站房和灌氧站房分别设在两座独立的建筑物内。
灌氧站房中，氧气实瓶的储量不应超过3400只，当该建筑物内设置中、高压氧气储罐时，储罐和实瓶的储气总容量，不应超过20400m3。
4.6.9 储罐、低温液体储槽宜布置在室外。当储罐或低温液体储槽需室内布置时，宜设置在通风良好的单独房间内、且液氧的总储存量不应超过10m3。
4.6.10 储气囊宜布置在单独的房间内，当储气囊总容量小于或等于100m3时，可布置在制氧站房内。储气囊与设备的水平距离不应小于3m，并应有安全和防火围护措施。
储气囊不应直接布置在氧气压缩机的顶部，当确需在氧气压缩机顶部布置时，必须有防火围护措施。储气囊应防阳光照射。
4.6.11 采用氢气进行产品净化的催化反应炉，宜设置在站房内靠外墙边的单独房间内，并有良好通风措施。
4.6.12 氢气瓶应存放在站房内靠外墙处的单独房间内，并不应与其他房间直接相通，且房间顶部设置通风孔。氢气实瓶的储量，不宜超过60只。
4.6.13 氧气压缩机间、净化间、氢气瓶间、储罐间、低温液体储槽间、汇流排间均应设有安全出口。
4.6.14 灌氧站房、汇流排间、空瓶间和实瓶间均应有防止瓶倒的措施。
4.6.15 独立的氧气实瓶、实瓶库的最大储量，对于一、二级耐火等级每座库房13600只，每一防护墙间3400只；对于三级耐火等级每座库房4500只，每一防护墙间1500只。
4.6.16 液氧气化站房的主要生产间和氧气汇流排间，宜为单层建筑物。
4.6.17 制氧站房或液氧气化站房和灌氧站房，当布置在同一建筑物内时，应采用耐火极限不低于1.5h的非燃烧体隔墙和丙级防火门，并应通过走道相通。
4.6.18 氧气储气囊间、氧气压缩机间、灌氧站房、氧气实瓶间、氧气储罐间、净化间、氢气瓶间、液氧储槽间、氧气汇流排间等房间相互之间，以及与其他毗连房间之间，应采取耐火极限不低于1.5h的非燃烧体墙隔开。
4.6.19 氧气压缩机间与灌氧站房，以及净化间、氧气储气囊间、氧气储罐间、液氧储槽间与其他房间之间的隔墙上的门，应采用不低于丙级的防火门。
4.6.20 氧气厂（站、车间）、制氢站、气化站房的主要生产间和汇流排间，其围护结构的门窗，应向外开启。
4.6.21 下列有爆炸和火灾危险场所的电气设备，必须符合GB 50058的规定。
制氢间、氢气压缩机间、氢气瓶库和催化反应炉部分属1区爆炸危险区。
透平氧压机防护墙内，液氧储配区和氧气调压阀组间属21区火灾危险区。灌氧站房、氧气储气囊间属22区火灾危险区。
4.6.22 电缆接头及电缆沟内电缆应涂阻火涂料。电缆沟不准与其他管沟相通，应保持通风良好，并宜设火灾预警系统。
4.6.23 透平氧压机和用于输配的多级离心液氧泵，应设防护墙（罩）与周围隔离。
4.6.24 氧气厂（站、车间）内的乙类生产火灾危险性建筑物、液氧气化站房和氧气汇流排间，严禁用明火采暖。
4.6.25 计器仪表的选用应考虑安全、防火防爆的要求。
4.6.26 氧压机、液氧泵、冷箱内设备、氧气及液氧储罐、氧气管道和阀门、与氧接触的仪表、工机具、检修氧气设备人员的防护用品等，必须严禁被油脂污染。
4.6.27 氧气管道流速、材质、阀门、附件、架设、施工、验收等，必须严格按第8章的有关规定执行，避免起火、爆炸。
4.6.28 空分装置应采取防爆措施。防止乙炔及碳氢化物在液氧、液空中积聚、浓缩、引起燃爆。
4.6.29 氧气放散时，在放散口附近严禁烟火。氧气的各种放散管，均应引出室外。
4.6.30 氢气站要严禁烟火并设禁火标志，防止泄漏，杜绝氢、氧混合燃爆。
4.6.31 氢气生产场所宜采用防爆型荧光灯等高效光源。
4.6.32 氢气瓶库宜采用在外墙上用双层玻璃密封的腰窗照明。
4.6.33 压力容器的设计、制造、安装、使用，必须严格遵循劳动部《压力容器安全技术监察规程》。
4.7 防雷、防静电
4.7.1 厂内各类建、构筑物，应符合GB 50057的规定。防雷最大冲击接地电阻值与防静电最大接地电阻见表5。
4.7.2 氢气生产、储配设施的建、构筑物属第二类防雷建、构筑物。氧气生产、储配系统的建、构筑物和高度在1.5m以上的吸风筒，属第三类防雷建、构筑物。
4.7.3 所有防雷防静电接地装置，应定期检测接地电阻，每半年至少检测一次。
4.7.4 氧气（包括液氧、液空）和氢气设备、管道上的法兰间的跨接电阻应小于0.03Ω。
表5 各类设施防雷防静电最大接地电阻 Ω
4.8 电气安全
4.8.1 厂内动力线、电缆宜地下敷设，需架空时，应符合8.1.9及8.1.10的有关规定。
其他企业的电网架空线不准通过氧气厂区上空。
4.8.2 氧气厂的供电电源，应符合GBJ52的有关规定。
4.8.3 电缆沟底面坡度不小于0.5%，在最低处设集水井和排水设施。
4.8.4 电气线路和设备的绝缘必须良好，裸露带电导体处须设置安全遮栏和明显的示警标志与良好照明。
4.8.5 电气设备和装置的金属外壳及有金属外壳的电缆，必须采取保护性接地和接零。
4.8.6 携带式照明灯具的电源电压，不准超过36V，在金属容器内和潮湿处的灯具电压不准超过12V，有爆炸危险场所灯具必须是防爆型。
4.8.7 有燃烧、爆炸危险气体的工作场所，应按4.6.21的要求使用防爆型电气设备。
4.8.8 氧及氢的主要生产车间、机器通道处及控制室、变电室入口处应设置应急照明灯。
4.9 防冻、防窒息
4.9.1 空分装置基础应根据不同地区的气候和地质条件、地下水位、地表水渗入层等因素，采取防冻措施。应用珠光砂混凝土等具有防火、防冻特性材料做基础，不准用可燃物质代替。
4.9.2 空分装置基础内，宜设监控测温点。
4.9.3 深冷低温运行的设备、容器和管道，应用铜、铝合金或不锈钢等耐低温材料制作，外设保冷层。
4.9.4 设计、安装低温液体的管道，应采取避免低温液体在管道内、阀门前后积存的措施。
4.9.5 空分装置的液空、液氧排放地坑时，地坑内衬必须用有一定强度的耐低温金属材料制作。禁止用普通碳素钢板做地坑内衬，坑内不准有积水或积油。
4.9.6 操作人员要采取可靠防护措施，避免被液空、液氧、液氮、液氩等低温液体冻伤。
4.9.7 在生产与检修作业中，要采取可靠措施，严防氮气、稀有气体等造成窒息事故。
4.10 防地震、防振动
4.10.1 防地震 氧气厂（站、车间）的建、构筑物和厂址选定时抗震的设防应符合以下要求：
——厂内建、构筑物的防震应符合GBJ 11的有关规定。
——在地震基本烈度为6度地区的省会或市区人口在百万以上的城市，新建的氧气厂，应按地震基本烈度7度设防。
4.10.2 防振动 氧气厂（站、车间）的各种设备、装置的防振动符合以下要求：
——厂区应按总图布置的有关规定，与周期性机械振动的振源保持一定距离。
——各种压缩机的允许振幅值，必须符合有关技术规程的要求。
——对产生振动的机组、附属设备及其管道，应采取防止共振措施。
——大型压缩机放空管道应采取加固措施。
4.11 通风设施
4.11.1 车间的通风，应符合GBJ 19的有关规定。
4.11.2 制氢间、压氢间和氢瓶库的通风换气次数，应按室内含氢量不大于0.8%（体积比）的要求确定。
设计时应按室内换气次数每小时不少于三次，事故通风每小时换气次数不少于七次进行计算。宜采用气楼式自然通风。
4.11.3 氮气压缩站中氮压间的通风换气次数，应按室内空气中氧含量不小于18%的要求确定，设计时按室内换气次数每小时不少于三次，事故通风每小时换气次数不少于七次进行计算。宜设缺氧报警装置。
4.12 管道和储罐的漆色
4.12.1 设计、安装和维修气、液体管道时，管道外壁涂色、标志应执行GB 7231中的有关规定，还应符合表6的规定。
表6 各种气、液体管道色标
4.12.2 管道上应涂有表示介质流动方向的白色或黄色箭头，底色浅的用黑色。
4.12.3 各类储罐的外壁或保温层外壁色标如下：
球形及圆筒式储罐的外壁最外层，宜刷银粉漆。球形储罐的赤道带，应刷宽400~800mm的色带，圆筒式储罐的中心轴带应刷宽200~400mm的色带。色带的色标同表6的规定。
4.13 安全管理
4.13.1 应建立健全各级安全生产责任制和安全规章制度，各级人员应对其所管辖的范围的安全负责。
4.13.2 必须对职工进行安全生产技术和劳动纪律教育，经考试合格后，持证上岗。
4.13.3 应建立、健全对厂房、工业构筑物、氧气管道及阀门、压力容器和重要机电、仪表设备的安全技术专业检查制度。
4.13.4 严禁携带火种进入厂区，每次动火前必须办理“动火许可证”。
4.13.5 主要机电设备应实行挂牌操作制度，重要操作应有专人监护。设备检修要填写检修卡，应有断水、断电和断气的安全措施。氧气管道及阀门作业应填写操作票，实行操作票制。氧气管道动火要制定方案并经主管部门批准。
生产运行和设备的一般要求
5.1 设备必须根据国家及有关工艺技术规程的规定，进行安装、操作、检查、维修和检验。
5.2 凡与氧气接触的设备、管道、阀门、仪表及零部件严禁沾污油脂。氧气压力表必须设有禁油标志。
5.3 操作、维护、检修氧气生产系统的人员所用工具、工作服、手套等用品，严禁沾染油脂。
5.4 盛装低温液体的器具 必须干净，容器内严禁积存油、水、有机物和其他杂质。
5.5 配制、搬运腐蚀性化学物品时，须穿戴好防护用品。
5.6 生产现场不准堆放油脂和与生产无关的其他物品。
5.7 开车前检查安全防护装置、仪器、仪表、并确认阀门开、关的状态。
5.8 应定期检查校对系统中的压力表、安全阀、温度计等仪表和安全联锁保护装置。
5.9 在氮气和氩气区域内作业，必须采取防止窒息措施，作业区内气体经化验合格后方准工作。
5.10 压力容器的安装、使用、检修及检验均应符合劳动部《压力容器安全技术监察规程》的要求。
5.11 回转设备启动前应按设备操作规程要求进行盘车检查，严禁边盘车边启动。
5.12 设备裸露的回转部位，应设符合有关国家标准的防护罩。严禁跨越运转中的设备。
5.13 应按规定进行运行中的设备巡回检查，发现问题及时处理并上报，紧急情况下可停机处理。
5.14 寒冷地区冬季设备停车后，应采取防冻措施。
5.15 压缩机、储罐（包括低温储罐）和其他有关设备、严禁超压运行。设备或系统如有泄漏，严禁带压紧螺栓。
5.16 禁止向室内排放除空气以外的各种气体。
5.17 空分装置、液氧罐周围和主控制室内严禁堆放易燃易爆物品，不准随便乱倒电石渣等有害污染物质。
5.18 氧气储罐投入使用前，须进行强度试验、气密性试验、除锈、脱脂、吹扫干净，并在内壁涂好不燃防锈涂料。
5.19 放散氧气时，应通知周围严禁动火，并设专人监护。
氧气生产和设备
6.1 空压机
6.1.1 大、中型空压机的吸风室，应安装干式过滤器，干式过滤器应按规定定期清扫或更换。
6.1.2 小型空压机用拉西环油粘附的空气过滤器，须定期清洗拉西环和换油。
6.1.3 空气过滤器的阻力超过最大允许值时，应检查处理吹扫装置或自动卷帘装置。
6.1.4 大、中型空压机应根据设备性能要求设防喘振、振动、轴位移、油压、油温、水压、水量、轴承温度及排气温度等报警联锁装置。开车前必须做好空投试验。
6.1.5 大、中型空压机宜设高位油箱或压力油箱，并应设油压降低时辅助油泵的自起动和停机联锁保护装置。
6.1.6 空压机运行中当发现不正常的声响、气味、振动或发生故障，应立即停车检查。
6.1.7 开车前检查的所有防护装置和安全附件，均应处于完好状态，否则严禁开车。
6.1.8 大、中型空压机连续冷启动不宜超过三次，热启动不宜超过两次。启动间隔时间按设备操作说明书规定执行。
6.1.9 活塞式空压机气缸的注油量、油质均须符合要求，严格控制气缸温度，不准超过规定值。气缸润滑油的闪点必须比压缩机空气正常排气温度高40℃以上，且应具有良好的抗氧化安定性。
6.1.10 螺杆式空压机应避免带负荷停车。各级气体出口必须设置高效能的消音器。
6.2 氧压机
6.2.1 氧压机入口，应设铜丝或不锈钢丝制作的过滤器。
6.2.2 氧压机试车时，应用氮气或无油空气进行吹扫、试运行。严禁用氧气直接试车。
6.2.3 透平氧压机的轴密封必须完好，并保证轴封气的压力在规定值之内。
6.2.4 压力在0.6MPa以上的透平氧压机，宜设防护墙或单独的防火间。
6.2.5 透平氧压机宜设可熔探针、自动或电动快速氮气灭火或其他灭火设施。
6.2.6 经常检查活塞式氧压机油密封圈的密封效果，发现问题及时修复，严防油被活塞杆带入气缸。
6.2.7 氧压机正常工作时，各级压力、温度不准超过规定值。有异常振动和声音时，则应采取措施，直到停机检查。
6.2.8 气缸用水润滑的氧压机运行中，应经常检查蒸馏水的供给情况。不准缺水和断水，宜设断水报警停车装置。
6.2.9 开关手动氧气阀门时必须侧身缓慢开启。带有旁通阀者，应先开旁通阀均压，发现异常声音应立即采取措施。
6.2.10 氧压机着火时，必须紧急停车并同时切断氧气来源，发出报警信号。
6.2.11 氧压机所有的零部件材质必须符合原设计要求。在未取得足够的试验数据证明可用代用材料前，不准随意变更氧压机零部件的材质。
6.2.12 氧压机还应执行6.1的有关规定。
6.3 膨胀机
6.3.1 膨胀机前必须设置过滤器，其阻力不应超过设备的规定值。
6.3.2 透平膨胀机的轴密封气压力应调至规定值。
6.3.3 运转中出现冰、二氧化碳等堵塞喷嘴时，应立即停车加温解冻，解冻过程仍须供油和密封气。空气轴承透平膨胀机的加温解冻，按其操作说明书规定执行。
6.3.4 膨胀机出现超速、异常声音、油压过低、轴承温度高等情况时，应迅速关闭入口阀，停车检查处理。
6.3.5 全低压制氧机的透平膨胀机应设超速报警和自动停车装置，入口前应设紧急切断阀。转速表必须定期进行校验。
6.3.6 静压空气轴承透平膨胀机启动和停车时，应缓慢进行，开车时升压或停车时的降压操作过程应控制在1~2min内，严禁在管路发生共振的转速点停留。轴承气压过低，应紧急停车检查处理。
6.3.7 非带液膨胀机应保证进口温度在正常范围内，膨胀后气体温度应保持一定的过热度，严格控制机后温度保证气体不液化。
6.3.8 风机制动的膨胀机，运行中不准关闭风机的进、排气阀口，应定期清洗吸入口的空气过滤器。
6.3.9 活塞式膨胀机的防飞车装置应完好、可靠，在突然停电或活塞式膨胀机停车时，应首先关闭高压气体进口阀。
6.3.10 增压透平膨胀机应设防喘振保护装置。
6.4 液氧泵
6.4.1 液氧泵的入口应设过滤器。
6.4.2 液氧泵应设出口压力、轴承温度过高声光报警和自动停车装置。
6.4.3 液氧泵启动前，应用氮气吹扫后再盘车检查。开车前应先开密封气，密封气压力应在规定范围内，经充分预冷后启动。运行中不准有液氧泄漏。停车后立即解冻。
6.4.4 液氧泵轴承应使用专用油脂，并严格控制加油量，按规定时间清洗轴承和更换油脂。
6.4.5 中、高压液氧泵与气化器间应设安全保护联锁装置。
6.5 空分装置
6.5.1 为防止全低压空分装置液氧中的乙炔积聚，宜连续从空分装置中抽取部分液氧，其数量不低于氧产量的1%。
6.5.2 应定期化验液氧中的乙炔、碳氢化合物和油脂等有害杂质的含量。乙炔含量不超过百万分之0.1.300m乙炔含量不应超过百万分之1，超过时应排放，并严格按设备操作说明书和生产单位安全技术操作规程的规定执行。
3,/sup>/h以下制氧机的液氧中6.5.3 排放液氧、液氮、液空，宜采用高空气化排放。采用管道及地沟排放时，排放处应设有明显的标志和警示牌。
6.5.4 严格控制板式主冷液面，避免较大波动，并采取全浸式操作。6.5.5 空气预冷系统应设空气冷却塔水位报警联锁系统及出口空气温度监测装置。
6.5.6 各种吸附器必须按规定的使用周期再生，发现杂质含量超标应提前倒换。6.5.7 分子筛吸附器运行中必须严格执行再生制度，不准随意延长吸附器工作周期。分子筛吸附器出口宜设二氧化碳监测仪和露点仪。再生温度、气量、冷吹温度应按规定控制，蒸汽加热器排气出口宜设露点仪。
6.5.8 可逆式换热器或蓄冷器，其阻力、中部温度与冷端温差均应控制在规定范围内，有足够的返流气体量，保证自清除效果。
6.5.9 中、高压空分装置的精馏塔、吸附器及换热器，应根据实际情况定期排放、吹刷和清洗，带油较严重的应缩短周期。
6.5.10 运行过程中应保持温度、压力、流量、液面等工艺参数的相对稳定，避免快速大幅度增减空气量、氧气量和氮气量，防止产生液泛等故障。
6.5.11 空分冷箱应充入干燥氮气保持正压，并经常检查。大、中型空分冷箱应设有正、负压力表、呼吸阀、防爆板等安全装置。
6.5.12 空分冷箱上的防爆板动作或喷出珠光砂，应立即检查，必要时停车处理。6.5.13 空分装置停车时，先及时通知有关岗位做好准备后立即关闭氧、氮产品送出阀，空分装置停车应有专门信号送至有关站、所。
6.6 空分装置解冻及吹除。
6.6.1 空分装置解冻停车，必须排净液体，经静置冷吹干后，方准用热气体加热，其加热温度按设备操作说明书规定控制。
6.6.2 空分装置加热必须用无油干燥空气或氮气进行，加热气体压力应控制在规定范围内。
6.6.3 空分装置大加热时应缓慢升温，加热时必须有专人负责监测温度、压力，严禁超温，超压。
6.6.4 空分装置在采用氮气进行大加热或单体局部加热时，须挂警示牌，排放口附近不准有人停留。
6.6.5 加热冷箱内珠光砂时，不准有人在冷箱内停留、检查或维修，必要时须采取特殊措施。
6.6.6 吹除操作应分段进行，保证所有分析阀、压力表、液面计、阻力计等小管和吹除阀畅通无阻，至吹出的气体洁净无污物为止。冷开车前，抽查上述阀门排除气体的露点不高于-45℃为合格。
6.7 液氧储存、气化装置
6.7.1 定期测定粉末真空绝热式液氧罐夹层的真空度，使其绝对压力保持在1.86~6.8Pa范围内。
6.7.2 珠光砂绝热液氧储罐，应向绝热层充入无油干燥氮气，并保持正压。6.7.3 严禁液氧储罐的使用压力超过设计的工作压力。
每周至少化验一次，其值超过百万分之0.1时，6.7.4 液氧储罐液氧中乙炔含量，空分装置应连续向储罐输送液氧，以稀释乙炔浓度至小于百万分之0.1，并启动液氧泵和气化装置向外输送。
6.7.5 使用液氧储罐前须用无油干氮吹刷干净，在罐内气体露点不高于-45℃，方准投入使用。
6.7.6 水浴蒸发器水位，应不低于规定线。还应设水温调节控制系统，要求水温应保持在40℃以上。
6.7.7 液氧水浴蒸发器系统应设有温度过低报警和液氧泵停车等安全保护联锁装置，蒸发器出口的氧气温度应不低于0℃。
6.7.8 空气换热液氧蒸发器，应严格控制液氧蒸发量，确保出口氧气温度不低于0℃。
6.7.9 液氧储罐，不准满罐储液，最大充装量，为几何容积的95%。6.7.10 液氮、液氩的储存、气化装置的安全要求，应参照液氧的储存、气化装置的有关规定执行。
6.8 液氧、液氮、液氩的槽车输送
6.8.1 液氧槽车应符合《压力容器安全技术监察规程》、《液化气槽车管理使用规程》、《液化气体汽车罐车安全监察规程》和机械部颁发的《低温液体储运设备使用安全规则》中的有关规定。
6.8.2 液氧槽车应配装安全阀，液面计、压力表、防爆片和导静电等安全装置。6.8.3 槽车首次灌装液氧前，应使用无油干燥氮气吹扫，并经充分预冷，灌装的液氧不准超过储罐容积90%。接头软管必须专用，严禁油脂污染。
6.8.4 灌装液氧时应防止外溢，并有专人在场监护，灌装过程槽车应为熄火状态。6.8.5 行驶的液氧槽车，应避开闹市区和人口稠密区，并限速行驶。必须通过闹市区和人口稠密区时不准停靠。
6.8.6 液氧槽车行驶时，应监视槽内压力，严禁超过规定值。放出液氧时，应控制排放速度。液氧槽车内有液氧时，不宜修理汽车。
6.8.7 液氧槽车内液氧不宜长期储存，更不应混装其他液体，漆色标志应符合安全规定。
6.8.8 液氧槽车应监视其保温层真空度，当表面结霜、真空度下降时，应及时处理，严重时停止使用。
6.8.9 液氮、液氩槽车的要求应参照执行液氧槽车的有关规定。6.9 氧气及相关气体充装
6.9.1 气瓶充装和管理应符合《气瓶安全监察规程》和GB 14194中的有关规定，并必须经过由劳动部门锅炉压力容器安全监察机构批准，办理注册登记的单位方准进行气瓶的充装工作。气瓶充装单位必须有保证充装安全的管理体系、各项管理制度、有熟悉气瓶充装安全技术的管理人员和经过专业培训的操作人员，有与所充装气体相适应的场地、设施、装备和检测手段。
6.9.2 气瓶充装前须经专人检查，有下列情况之一者，应进行处理，否则严禁充装：
——漆色、字样和所装气体不符合规定或漆色、字样脱落不能识别气瓶种类的； ——安全部件不全、损坏和不符合规定的； ——不能判明瓶内装有何种气体或瓶内没有余压的； ——钢印标记不全或不能识别的； ——超过检验期限的；
——瓶体经外观检查有缺陷，不能保证安全使用的； ——瓶体和瓶阀沾有油脂或发生变形的； ——改装不符合规定或用户自行改装的；
——氢气等可燃气体气瓶首次充装，事先未经氮气置换和抽真空的。6.9.3 充装气瓶时，应遵守下列规定：
a）设置充装超压报警装置，保证气瓶充装达到折合20℃时的压力，不准超过气瓶允许的工作压力；
b）压力表、安全阀应定期校对，保持灵敏准确； c）使用后的瓶内，必须留有0.5MPa以上的剩余压力；
d）气瓶的充气速度不得大于8m3/h，且充装时间不少于30min。开关阀应缓慢进行，充填场各部均应禁油，严禁烟火； e）氧气充装台所用工具、接头、阀门应采用铜质材料；
f）充装时所用密封材料由不燃和不产生火花的材料制作；
g）严禁在压力下修理或拧动气瓶的零部件；
h）充装间或氧气瓶着火时，应立即切断氧气的来源，积极组织抢救，并向有关部门报告；
i）充装氧气、氮气、氩气、氢气等气体时，不准漏气；
j）为限制气瓶充气速度，同批充装气瓶数量不准随意减少，也不准在充装中途插入空瓶充装；
k）气瓶充装过程中，应经常使用手触摸瓶壁的方法巡回检查瓶壁温度是否正常，异常者立即停止充装；
l）氧气和氢气必须采用防错装接头充装夹具，防止可燃气体和助燃气体混充混装。氧气和氮气不准使用同一充装线，应防止氧气与氮气混装；
m）充装间与气体压缩间应有可靠的充装联系信号，在充装间应设有压缩机紧急停车按钮；
n）充装氢气的充装间的照明灯及其他电气器件，都必须采用防爆型； o）充装间的地面应平整、耐磨、防滑；
p）用电解法制取的氢气、氧气，应严格执行定时测定氢、氧纯度的制度。当氢中含氧或氧中含氢的体积比超过0.5%时，严禁充装，同时应查明原因；
6.9.4 氢气与氧气的充装不应设置在同一车间的充装台内。氧气充装台外应有紧急切断阀。
6.10 气瓶管理
6.10.1 运输、储存和使用气瓶的单位应加强对检验、运输、储存和使用气瓶的安全管理：
——有专人负责气瓶安全工作；
——根据《气瓶安全监察规程》的有关规定，制定相应的安全管理制度； ——规定事故应急处理的措施；
——定期对气瓶的运输（含装卸及驾驶）、储存和使用人员进行安全技术教育。6.10.2 定期检验
a）气瓶定期检验单位，应满足GB 12135的规定，经省、市自治区劳动局（厅）资格审查，取得资格证书方可进行气瓶定期检验工作。气瓶检验人员，应经有效的专业培训，并按劳动部颁发《锅炉压力容器检验员资格鉴定考核规则》进行资格鉴定考核，取得检验气瓶的资格证书者承担。
b）充装氧、氮、氩和氢等气瓶，应按GB 13004、GB 9251、GB 12137、GB 10877、GB 8336及GB 7144等国家标准逐只进行严格定期检验，合格的气瓶方准继续充装气体。
c）经检验，不符合标准规定的气瓶应报废，报废气瓶不准降压或改装使用。d）报废气瓶必须进行破坏性处理，销毁方式为压扁或锯切。
e）气瓶改装应按《气瓶安全监察规程》的有关规定进行。气瓶改装工作应由气瓶检验单位承担，未取得气瓶定期检验资格证书的任何单位都无权对气瓶进行改装。
6.11 仪表控制系统
6.11.1 采用微机集散控制系统，应就地设置开、停车按钮，宜保留现场控制盘。6.11.2 新设备投产前或检修后，必须根据工艺要求进行测试，模拟试验，确保各种联锁控制达到设计要求。阀门开关到位，保证各种联锁保护控制动作灵敏、可靠。
6.11.3 微机控制系统组态后，应进行功能测试，确认自动控制警报系统灵敏可靠，方可投入使用。
6.11.4 控制电缆应按要求进行屏蔽，接线牢固，导除静电，接地电阻小于4Ω，绝缘良好，电缆应避高温及潮湿，并应按期进行检查。
6.11.5 各类变送器应装在封闭良好的盘箱内，避免装在温差大和振动大的部位。6.11.6 在生产过程中，不应随意使模件离线，非经允许不准随意对软件进行修改。
6.11.7 微机控制系统的设备及带微处理机的分析仪表，其工作环境温度要求低于30℃，机柜温度低于40℃。
6.11.8 PC机离线时，通讯电缆应与带接口模件脱离。6.11.9 计算机所需不间断电源（UPS），应时刻处于正常状态。
6.11.10 定期检验仪表，经常检查仪表的运行情况，不准超量程运行。严禁无关人员乱动仪表设备。
6.11.11 校对氧、氢分析仪时，室内严禁烟火，氧、氢标准气瓶放置应保持一定距离。
6.11.12 定期检查系统中所有联锁装置、事故停车装置，并保证完好。6.11.13 在开车或运行中发生联锁停车时，应认真检查原因，不准随意取消和改变保护设定值。
6.11.14 分析仪表
a）分析仪表的标准气瓶间，宜与分析仪表室隔开，用于充装标准气或载气的容器、钢瓶、接头、管道、垫圈等连接件，应保证密封，防止使用易被有害气体渗透的材料制造。
b）分析设备启动前，必须对标准气及载气管道和设备进行吹扫。c）在使用氢气等易燃气体前，应先用纯氮气对系统进行吹扫，置换合格后，方准投入使用。
6.12 电气设备控制
6.12.1 凡在易燃、易爆区域，如氢气站等地不准任意接临时开关、按钮和一切电气设备。
6.12.2 主电控制室内，应设置本厂（站、车间）主要电气设备运行的灯光信号指示模拟图，或形状位置指示装置，出现故障应报警，并有灯光信号显示，报警系统应灵敏可靠。
6.12.3 电动机启动过程中出现异常情况，应立即停车检查，在未查明原因处理前不准再次启动。
6.12.4 电动机的保护装置与保护系统应有专人管理和定期检验，专门记录并保存系统的重要数据，不准随意改动保护装置的设定值与保护系统的重要参数。
6.12.5 电气设备新安装或检修后送电前，必须进行耐压、升温、绝缘保护等试验。微机控制系统应进行电路测试、功能检测，确保控制灵敏、可靠。运行后，应按规定周期进行停电检查、清扫。
6.12.6 对各种电气安全信号装置要定期检查，执行巡回检查制度，在带电线路上发现有火花、火焰时，应立即与电工联系，断开线路，采取措施处理故障或灭火。
6.12.7 电缆沟内、井内禁止有杂物及废油。电缆保护区内禁止修建临时性建筑或仓库，禁止堆放砖瓦、建筑器材、钢锭、垃圾、酸、碱等对电缆有害的物品以及易燃材料。
6.12.8 电气设备和装置的外壳及金属外壳的电缆，必须采取保护性接地和接零，接地电阻不应大于4Ω。6.12.9 电气线路和设备的绝缘必须良好。裸露带电导体应设置安全遮栏和明显的警示标志与良好照明。
相关气体生产和设备 7.1 氮气
7.1.1 宜选用无油润滑型的氮压机。氮压机必须有完善的保护系统。7.1.2 氮压站与空分主控室应设有可靠的停车报警联系信号或停车联锁装置，并建立联系制度。
7.1.3 氮压机运转后，应对机后出口氮气进行分析，纯度合格后方准送入管网，储存系统出口及氮气用户入口处，宜建立完善的纯度监测、保护系统。
7.1.4 新安装的氮气管道及容器，必须经氮气吹扫置换合格后方准投入使用。7.1.5 氮气管道不准敷设在通行地沟内。
7.1.6 各种使用氮气的场所，应定期分析周围大气的含氧量，其浓度不应低于18%。
7.1.7 凡氮气排放口，放散管口附近应挂警示牌，对地坑排放应设置警戒线，并悬挂“禁止入内”标志牌。氮气宜高空排放。
7.2 稀有气体
7.2.1 使用氢气的氩净化间，其电器、设备、装置应符合4.6条的防爆要求。7.2.2 氩净化设备及催化反应炉在投产前不准先加氢气，只有在粗氩中含氧量小于3%后，方准加氢。
7.2.3 催化反应炉温度高于500℃时，应停止加氢。氩净化设备停车前，必须停止向粗氩中加氢，关闭手动切断阀。
催化反应炉的爆破片必须符合安全要求。7.2.4 充装冷冻瓶前后，应严格称量，不准超装。充装后应立即复热气化充瓶，直至常温。不准存留低温液体。
冷冻瓶气化时，应先用凉水浇淋，缓慢气化，防止超压。
7.2.5 更换氪、氙系统的设备零件，必须进行严格脱脂。
7.2.6 在氖、氦生产中，粗氖、粗氦中的含氢量不宜超过5%。加氧量应按比例进行，过量氧控制在0.5~1.0%范围内。
7.2.7 在氪、氙生产的除甲烷系统中，接触炉的温度必须保持在450~550℃范围内，除甲烷后的粗氪、氙气体中甲烷含量不应高于百万分之2。
7.2.8 稀有气体间必须具有良好的通风换气设施。
7.2.9 各种稀有气体钢瓶应专气专用，划分区域保存，严禁混放、混用。7.2.10 必须用专门的纯度分析仪分析各种稀有气体。
7.2.11 色谱仪所用氚元件的使用、储存与运输，应符合GBJ 4792及国家有关放射核素安全保护的规定。
7.3 氢气（氧气厂内部的水电解制氢）生产及设备
7.3.1 氧气厂内氢气站的设计必须符合GB 50177的要求，总图布置、生产类别、防火间距，必须符合GBJ 16的有关规定。
7.3.2 氢气站应设有高2m以上的实体围墙，并应有严格的门卫制度。围墙与站内建、构筑物的间距，应不小于5m 7.3.3 氢气站内严禁烟火，制氢间内不准放置易燃易爆或油类物品。周围必须设置明显的“严禁烟火”警戒标志。不准穿带钉鞋和化纤或其他产生静电的衣、帽等进入生产、使用氢气的现场。
7.3.4 氢气站厂房的避雷针与自然排风管口的水平距离应不小于1.5m，与机械排风管口的水平距离应不小于3.0m，与放散管的距离应不小于5.0m。
避雷针应高出保护范围的管口1.0m以上，氢气管道进出建筑物必须接地，接地电阻应符合4.7.1的规定。
必须符合GB 50058要求。并应有良好的绝缘保护。7.3.5 氢气站内所有电器，每天至少应测量一次电解槽的极7.3.6 电解槽内极片间的绝缘电阻应大于1kΩ；间电压，并应符合有关规定。
站内不准挂设临时电气线路。
7.3.7 制氢设备、管道、容器上的安全水封及阻火器等安全装置，应完好、灵敏、可靠，并应定期检查。氢气洗涤器出口，湿式氢气储罐出口和进口等均应设置水封。
7.3.8 应采用灵敏、可靠的自动控制系统，保持氢、氧分离器及洗涤器的压力平衡，最大压差不应超过规定值。
7.3.9 制氢系统开车前，必须用氮气置换系统内的空气，并经化验合格，认真检查电极的接线是否正确，对地电阻应大于1M℃。
7.3.10 电解槽运行时，严禁用导体材料制作的工具直接接触电解槽或其他电气设备。电解槽周围地面应铺设绝缘胶板。
7.3.11 对重要运行参数的监控，宜设置报警、停车联锁保护装置。操作人员应执行巡回检查制度，发现异常情况及时处理。
7.3.12 每小时应分析一次氢气、氧气纯度，保证氢气纯度和氧气纯度均不低于99.5%，当氢气纯度小于98%时，应采取措施。处理不好，应立即停止运行，排除故障后，方可重新投入运行。
7.3.13 氢气管道应架空敷设，不宜采用地沟及埋地敷设。氢气管道不准穿过无关房间。其最低点设排水装置，最高点应设放散管，并在管口处设阻火器。
新安装的管道须进行吹刷处理后，方可投入使用。送氢气前应先用纯氮气吹扫管道、容器内的空气，再用氢气置换氮气后，方准投入正常运行。
7.3.14 湿式氢气储罐钟罩位置应有标尺显示高低。每小时应检查一次，并设置超高、过低的报警装置。
7.3.15 氢气管道及储罐的接地必须良好，法兰连接应设导体跨接，其跨接电阻不大于0.03Ω。
7.3.16 氢气瓶应漆成淡绿色，并用红漆标明“氢气”字样。严禁氢气瓶与其他气瓶混用、混放、混装，必须避免曝晒和剧烈碰撞。新气瓶必须用氮气置换空气，然后抽真空或用氢气置换氮气的后方准使用。
7.3.17 氢气使用时，严禁与空气、氧气等气体混合而形成爆炸气体。7.3.18 氢气所用的仪表及阀门等零部件的密封必须良好，并定期检查，发现漏点应及时处理。
7.3.19 室内氢气易泄漏和积聚处，宜设置浓度报警装置。
7.3.20 氢气系统应设氮气置换吹扫接头，使用时用软管与氮气管道连接，用毕拆除。
氧气管道
8.1 管道布置及安全间距
8.1.1 氧气管道必须架设在非燃烧体的支架上。
8.1.2 厂区架空氧气管道每隔80~100m应设有防雷、防静电接地措施；厂房内氧气管道应有防静电接地措施，氧气管道的法兰、螺纹接口两侧应用导线作跨接，其电阻应小于0.03Ω。
8.1.3 氧气主管线，宜配置阻火铜管。8.1.4 氧气管道不应穿过生活间、办公室，也不宜穿过不使用氧气的房间，当必须穿过不使用氧气的房间，则在该房间内不应有法兰或螺纹连接口，并且该房间应为一、二级耐火等级。
8.1.5 氧气管道不宜穿过高温及火焰区域，必须通过时，应在该管段增设隔热措施，管壁温度不应超过70℃。严禁明火及油污靠近氧气管道及阀门。
8.1.6 氧气管道的弯头、分岔头不应与阀门出口直接相连。阀门出口侧的碳钢管、不锈钢管宜有长度不小于5倍管外径且不小于1.5m的直管段。
8.1.7 供切焊用氧气支管与切焊工具或设备用软管连接时，供氧阀门及切断阀应设在用非燃烧体材料制作的保护箱内。
8.1.8 氧气管道宜架空敷设。氧气管道可沿生产氧气或使用氧气的建筑物构件上敷设，且该建筑物应为一、二级耐火等级。
8.1.9 架空氧气管道与建、构筑物特定地点的最小间距要求应按表7执行。
表7 厂区架空氧气管道、管架与建筑物、构筑物、铁路、道路等之间的最小净距 m
8.1.10 架空氧气管道与其他管线之间最小间距要求应按表8执行。
表8 厂区及车间架空氧气管道与其他架空管线之间的最小净距 m
8.1.11 氧气管道与乙炔、氢气管道共架敷设时，应在乙炔、氢气管道的下方或支架两侧；与油质、有可能泄漏腐蚀性介质的管道共架时，应设在该类管道的上方或支架两侧。
除为氧气管道服务的电控、仪控电缆（或共架敷设的为该类管道服务的专用电缆）外，其余电气线路不准与氧气管道共架敷设。
8.1.12 氧气管道在不通行地沟敷设时，应符合下列要求：
a）沟上应设防止可燃物料、火花和雨水侵入的盖板，地沟及盖板应是非燃烧体材料制作；地沟应能排除积水；严禁油脂及易燃物漏入地沟内；
b）地沟内氧气管道不宜设阀门或法兰连接口； c）地沟内氧气管道与同沟敷设的管线间距参照表8执行；
d）地沟内氧气管道与非燃气、水管道同沟敷设时，氧气管道应在上面； e）为同一目的服务的氧气管道、可燃气体管道，可同沟敷设，此时地沟内应填满砂子，并严禁与其他地沟相通；
f）严禁氧气管道与油质管道、腐蚀性介质管道、电缆线同沟敷设；并严禁氧气管道地沟与该类管线地沟相通。
8.1.13 厂房内氧气管道不宜埋地敷设。
8.1.14 厂区氧气管道架空困难，必须埋地敷设时应符合下列要求： a）埋地深度，应根据地面上荷载决定。管顶距地面不宜小于0.7m。含湿气体管道，应敷设在冻土层以下，并宜在最低点设排水装置；穿过铁路和道路时，其交叉角不宜小于45°；
b）直接埋地管道，应根据埋设地带土壤的腐蚀等级采取相应等级防腐蚀措施；
c）埋地管道上不宜装设阀门或法兰连接点，必须设置时应设阀门井；
管路及其埋地管线之间最小净距，应按表9规定执行，d）埋地氧气管道与建筑物、且不应埋设在露天堆场下面或穿过烟道和地沟。
表9 厂区地下氧气管道与建筑物、构筑 物等及其他地下管线之间最小净距 m
8.2 氧气流速1）
1）流速均指管内氧气在工作状态下的实际流速。
氧气管道中最高流速不应超过表10的规定。
表10 管道中氧气最高允许流速
8.3 管道材质
氧气管道材质的选用应符合表11规定。
表11 氧气管道材质选用表
8.4 管件选用
8.4.1 氧气管道上的弯头、分岔头及变径管的选用，应符合下列要求： a）氧气管道严禁采用折皱弯头。当采用冷弯或热弯弯制碳钢弯头时，弯曲半径不
应小于管外径的5倍；当采用无缝或压制焊接碳钢弯头时，弯曲半径不应小于管外径的1.5倍；采用不锈钢或铜基合金无缝或压制弯头时，弯曲半径不应小于管外径。对工作压力不大于0.1MPa的钢板卷焊管，可以采用弯曲半径不小于管外径的1.5倍的焊制弯头，弯头内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤；
b）氧气管道的变径管，宜采用无缝或压制焊接件。当焊接制作时，变径部分长度不宜小于两端管外径差值的3倍；其内壁应平滑，无锐边、毛刺及焊瘤；
c）氧气管道的分岔头，宜采用无缝或压制焊接件，当不能取得时，宜在工厂或现场预制，但应加工到无锐角、无突出部位及焊瘤。不宜在现场开孔、插接。
8.4.2 氧气管道上的法兰，应按国家有关的现行标准选用；管道法兰的垫片，宜按表12选用。
8.4.3 氧气管道的连接，应采用焊接，但与设备、阀门连接处可采用法兰或螺纹连接。丝扣连接处，应采用一氧化铅、水玻璃或聚四氟乙烯薄膜作为填料，严禁用涂铅红的麻或棉丝，或其他含油脂的材料。
表12 氧气管道法兰的垫片
8.4.4 氧压机入口处应设氧气过滤器，调节阀前宜设氧气过滤器。氧气过滤器壳体应用不锈钢，滤网应用铜基合金或纯铜材质制作。其网孔尺寸宜为160~200μm。
8.5 氧气阀门选用
8.5.1 氧气管道的阀门应选用专用氧气阀门，并应符合下列要求： a）工作压力大于0.1MPa的阀门，严禁采用闸阀；
b）PN≥1.0MPa、DN≥150mm口径的氧气阀门宜选用带旁通的阀门； c）阀门的材料应符合表13的要求。
8.5.2 经常操作的PN≥1.0MPa、DN≥150mm大口径氧气阀门，宜采用气动遥控阀门。
表13 阀门材料选用要求。
8.6 氧气管道的施工、验收
8.6.1 氧气管道、阀门及管件等，应无裂纹、鳞皮、夹渣等。接触氧气的表面必
须彻底除去毛刺、焊瘤、焊渣、粘砂、铁锈和其他可燃物，保持内壁光滑清洁，管道的除锈应进行到出现本色为止。在安装过程中及安装后应采取有效措施，防止受到油脂污染，防止可燃物、锈屑、焊渣、砂土及其他杂物进入或遗留在管内，并应进行严格的检查。
8.6.2 焊接碳素钢氧气管时，应采用氩弧焊打底。管道的安装、焊接和施工、验收除按本规程要求外，并应遵守GBJ 235（金属管道篇）、GBJ 236的有关规定。氧气管道类别应上升一级。
8.6.3 氧气管道、阀门等与氧气接触的一切部件，安装前、检修后必须进行严格的除锈、脱脂。阀门及仪表已在制造厂脱脂，并有可靠的密封包装及证明时，可不再脱脂。除锈可用喷砂、酸洗。脱脂可用无机非可燃清洗剂、四氯化碳溶剂等方法。并应用紫外线检查法、樟脑检查法或溶剂分析法进行检查，直到合格为止。脱脂后的碳素钢氧气管道应立即进行钝化或充入干燥氮气封闭管口。进行水压试验的管道，则脱脂后管内壁必须进行钝化。
8.6.4 氧气管道安装后应进行强度及严密性试验，试验要求应符合以下规定： a）氧气管道的强度试验应用不含油的干净水或干燥空气、氮气进行。工作压力大于3.0MPa的氧气管道应用水做强度试验。
碳素钢氧气管道采用水压法试验时，试验前管内壁应进行钝化处理。
奥氏体不锈钢氧气管道，水压试验时水质中的氯离子含量不准超过25g/m3，否则应采取措施。
b）试验压力以被试系统的设计压力作计算基准。当图纸上无规定时，用系统的工作压力作试验压力计算基准。
c）用水做强度试验时，强度试验压力为1.25倍设计压力，并不小于0.1MPa；设计压力大于等于10MPa的管道，水压强度试验压力为1.5倍设计压力。
水压强度试验时，达到试验压力后维持10min，检查管件无变形，无渗漏为合格。试验结束后应用无油气体将管内残液吹扫干净。
d）用气体做强度试验时，强度试验压力应为1.15倍设计压力并不小于0.1MPa。
用气体做强度试验时，升压应逐级进行，先升50%的试验压力，经检查后，再以每级停留不小于3min，达到试验压力后稳定5min，10%的试验压力级差逐级升压，以无变形，无渗漏为合格。
设计压力小于0.1MPa管道，可不分级升压。
用气体做强度试验时，应有安全措施，并经主管单位安全部门批准。
e）氧气管道强度试验合格后应进行严密性试验。严密性试验用介质应是无油、干燥的空气或氮气。严密性试验压力等于管道设计压力。管道内气体压力达到设计压力后保持24h，平均小时泄漏率对室内及地沟管道应不超过0.25%；对室外管道应以不超过0.5%为合格。泄漏率A按式（1）、（2）计算：
当管道公称直径DN≤0.3m时：
8.6.5 氧气管道在安装、检修后或长期停用后再投入使用前，应将管内残留的水分、铁屑、杂物等用无油干燥空气或氮气吹扫干净，直至无铁锈、尘埃及其他杂物为止。吹扫速度应不小于20m/s。
严禁用氧气吹扫管道
8.7 操作及维护管理
8.7.1 手动氧气阀门的开启应缓慢进行，操作时人员应站在阀的侧面。采用带旁通阀的阀门时，应先开启旁通阀，使下游侧先充压，当主阀两侧压差小于等于0.3MPa时再开主阀。
8.7.2 禁止非调节阀门作调节使用。
8.7.3 必须建立氧气管道档案，由熟悉管道流程的氧气专业人员进行管理。8.7.4 对氧气管道进行动火作业前，须先制定动火方案。其内容包含负责人，作业流程图、操作方案、安全措施、人员分工、监护人、化验人等，并经有关部门确认后方可进行。
8.7.5 氧气管道或阀门着火时，应立即切断上游侧气源。
8.7.6 碳钢氧气干管宜每五年进行一次吹扫，每五年进行一次管壁测厚，主要测定弯头及调节阀后的管道。
检修维修 9.1 一般要求
9.1.1 检修设备时，必须执行本章及其他章中的有关规定。
9.1.2 严格执行动火制度。在生产区域及设备、管道动火时，氧气含量必须控制在23%以下；氢含量不准超过0.4%。
在空分装置周围动火时，不准排放液氧、液空。暂停动火后，再次动火前，需重新取样分析氧、氢含量。如动火作业连续超过4h后，亦需重新取样分析氧、氢含量，不应超过标准。
9.1.3 在空分设备生产区域内进行气焊施工作业时，应使用溶解乙炔气瓶。9.1.4 所有运转设备检修前，应将电源开关断开，挂上“正在检修”的警示牌。非工作人员严禁取牌合闸。合闸前应检查，确认无人作业后，方可合闸。
9.1.5 安全阀检修时，应按设计要求或有关规定进行校验，不准随意更改起跳压力。
9.2 空分装置
9.2.1 空分装置的低温部分设备检修，宜升到常温进行。必须在低温状态下进行抢修时，应有防止人员冻伤的措施。
9.2.2 进入冷箱检修前，需先切断气源，用空气置换内部气体，扒出检修部位的保温材料，经分析冷箱内气体含氧量超过18%方准人员入内。
9.2.3 设备、阀门、管道和容器，严禁带压拆卸。
9.2.4 与氧气接触的设备、阀门、管道和容器，检修时严禁被油脂污染。检修后必须进行脱脂处理，确认脱脂合格后，方准投入生产。脱脂检验应执行8.6.3的规定。9.2.5 冷箱内搭脚手架，应在冷箱骨架或大管径管道上固定牢实，检修毕应将架子和一切杂物清理干净。施工中应采取防滑防跌措施。
9.2.6 管道施焊时，严禁在其他管道上打火引弧。铝管间一处焊接不能超过两次，否则应重新配管施焊。
9.2.7 冷箱内高处作业时，人员应佩带安全带，所携带工、机具应固定或系牢，不准乱扔物品。
严禁攀登直径50mm以下的细管及仪表管线。9.2.8 在冷箱内进行查漏作业时，9.2.9 空分装置用四氯化碳清洗时，应采取防中毒措施。空分装置检修清洗后，投产前应进行系统全面大加热。
9.2.10 空分装置试压前，应首先制定试压方案，试压应采用气压法，所用气体必须是无油、干燥、洁净的空气或氮气。严禁用氧气试压。用瓶装的高压气体做试压气源时，必须减压。
9.2.11 空分装置试压应有专人操作和监护。试压所用的压力表就在检验周期内，系统较大的装置试压时，应安装两块以上符合要求的相同精度与量程的压力表。
9.2.12 空分装置试压时，应按不同压力分别进行，应缓慢升压，严禁超压。9.2.13 空分装置的查漏，应采用涂刷肥皂水的方法。铝管应采用中性肥皂水。9.2.14 扒珠光砂前，应充分加热冷箱中珠光砂，加热时应打开冷箱顶人孔板。当冷箱上部存在珠光砂时，严禁操作人员在底部进入冷箱。
9.2.15 扒、装珠光砂时充装口和各层平台人孔均必须设置安全防护栅网。9.2.16 在进行扒、装珠光砂作业时，应采取有效的劳动保护措施。9.2.17 用氮气作气源进行浓相输送充装珠光砂作业时，应严防氮气窒息。9.2.18 多台空分装置管道相连时，检修的空分装置应与其他空分装置可靠隔离。
9.3 空压机、氧压机、氮压机
9.3.1 空压机、氧压机、氮压机在检修时应划出一定的检修范围，并有标志，与检修无关人员不准入内。
9.3.2 压缩机检修时，严防异物进入或遗留在设备内。检修后应彻底清理。9.3.3 压缩机检修，对运转部位、气封、油封应进行严格检查，氧压机油封不准有泄漏。保证各部间隙，达到要求，不准超出公差。
9.3.4 在压缩机主机进行检修时，对配套的温度计、压力表、轴位移、振动表、防喘振等安全保护联锁装置，应同时进行检查或检修。
9.3.5 压缩机检修时，应对润滑油系统进行严格的检修，检修后还应进行清扫和调试。
9.3.6 气缸用油润滑的活塞式空压机，检修时必须将气缸内、吸排气阀及管道系统的积碳清理干净。
9.3.7 氧压机与氧气接触部位检修时，工具、吊具、工作服等严禁沾染油脂。检修毕，与氧气接触部位应进行脱脂，用紫外线灯检查确认合格后，方准安装或扣盖。
9.4 膨胀机
9.4.1 透平膨胀机转子检修后，必须对转子做动平衡试验。
9.4.2 对风机制动的膨胀机，在检修中应对空气过滤网进行检查清洗，并调试制动蝶阀平衡锤。
9.4.3 透平膨胀机入口前的快速切断阀，应随主机同时进行检修，保证其动作迅速、灵敏，防飞车联锁装置可靠。
9.4.4 活塞式膨胀机检修时，应检查或检修防飞车装置。9.4.5 膨胀机检修还应遵守9.3.2~9.3.5的规定。
9.5 液氧泵
9.5.1 液氧泵应按照设备操作说明书或技术操作规程要求，进行定期检修。9.5.2 液氧泵检修前，应先对设备加热至常温。
9.5.3 液氧泵检修时，应对轴承温度、气封压力、出口压力、气化后氧气温度等
安全保护联锁装置同时检修调试。
9.5.4 液氧泵检修时，应清除已使用过的油脂，然后再按规定加入适量的新油脂。液氧泵所选用的油脂应为专用的高、低温润滑脂。
9.5.5 液氧泵的检修还应遵守9.3.2、9.3.3和9.3.7的规定。9.6 氮气和稀有气体系统
9.6.1 进入氮气及其他稀有气体容器检修前，必须切断气源，堵好盲板，分析内部含氧量不低于18%方可进行。
9.6.2 氩净化系统检修后，应进行气密性试验。经吹扫和用氮气置换合格后，方可投入使用。
9.6.3 氪、氙系统富氧部分检修应禁油脂，投用前应严格脱脂。9.7 氢气系统
9.7.1 进入氢气站检修人员不准穿化纤工作服与带钉鞋，严禁带入火种。施工中不准随意敲击设备，检修人员应使用铜质工具，不准随意触动运行设备，检修设备与运行设备间必须采取隔离措施。
9.7.2 氢气系统停运后，应切断电源、对地放电，用盲板切实隔断与运行设备的联系，经氮气置换合格后，方准进行检修。
9.7.3 电解槽拆卸使用的钢铁制工具仅限用于设备的松紧，严禁进行敲打或冲击式松紧，如需要时必须垫用紫铜板。9.7.4 氢气设备、管道和容器在动火作业前必须用氮气进行置换，至取样分析含氢量小于0.4%后方可进行作业。运行设备旁严禁动火。
9.7.5 检修氢压机设备的零部件，应进行清洗处理，严防杂质混入设备内部。检修后必须先用氮气试车。
9.7.6 制氢系统开车前，必须先用氮气置换系统内的空气，经分析合格，并且检查电极的接线是否正确，对地电阻应大于1MΩ。
9.7.7 检修人员与碱液接触时，必须穿戴好防护用品，同时在现场备浓度为2%~3%的硼酸水溶液。
9.7.8 氢气管道的安装及焊接必须符合GBJ 235和GBJ 236中的有关规定。氢气管道类别应上升一级。
9.7.9 氢气设备、管道和容器等，检修后必须进行严密性试验，试验介质用空气或氮气。
氧气使用 10.1 管道氧气使用
10.1.1 供氧管网应建立完整的安全管理制度，禁止随意增设氧气用户或用点。10.1.2 连续使用、小时用氧量较大的用户，宜采用管道输送。距离较远的用户可采取高压输送。管道输送宜采取干氧输送。
10.1.3 根据用户压力要求，应设置相应的减压装置。减压阀前应设置可定期清洗的过滤器。过滤网材质应选用铜基合金或不锈钢。
10.1.4 开启和关闭氧气阀门应按规定程序操作，严格执行8.7.1的有关规定。10.1.5 炼铁使用富氧时，在连接鼓风管之前的氧气管道上应设逆止阀和快速自动切断阀，吹氧压力应能远距离控制。
正常送氧时，氧气压力应大于冷风压力0.1MPa，低到接近该值时，应及时通知供氧单位。小于该值时，应停止供氧。当风中含氧超过规定值、热风系统漏风、风口被堵时，应停止加氧。
当鼓风机系统检修时，应关闭供氧阀门，并加堵盲板，切断氧气来源。
10.1.6 炼钢供氧及氧气减压系统应满足工艺要求，生产规模扩大，其系统应相应配套。
炼钢用氧，应遵守下列规定：
a）氧气减压装置应设置必要的流量、压力监测、自动控制系统、安全联锁、快速切断保护系统。
b）氧压低于规定值，吹氧管应自动提升并发出灯光和音响信号。当氧枪（副枪）插进炉口一定距离与提出炉口一定距离时，氧气切断阀能自动开启或关闭。
c）氧气放散阀及放散管口应避开热源和散发火花位置，严防放散管内积存炉渣、粉尘等杂质。
d）新氧枪投用前，应对冷却管层进行水压试验，试验压力为工作压力的2.5倍，并对连接胶管、管子、管件进行脱脂除油、脱水。
e）当氧气压力、炉口氮封压力、压缩空气压力低于规定值；汽化冷却水装置和吹氧管漏；转炉烟罩严重漏水；转炉水冷炉口无水或冒水蒸气；氧枪粘枪超重或提不出；密封圈、氧压表、氧流量计、高压水压力表、水出口温度计等仪表失灵时，应停止吹氧。
f）密切注视吹氧开始到吹氧结束的全过程，发现异常情况应及时检查处理。
10.1.7 使用氧气与其他各类物质进行氧化反应时，应遵守下列规定： a）定期对供氧系统的易泄漏的部位进行查漏，严禁氧气泄漏后与各种油污，易燃、易爆物品直接接触。
b）氧化反应器上应装有防爆膜，爆破压力符合设计要求，必须定期检查、更换。c）在进入反应器之前的氧管道和其他气体管道、油管道上，必须安装逆止阀和快速切断阀或安装止逆水封。逆止阀和快速切断阀应动作灵敏、可靠，止逆水封结构和水封高度应满足氧气、煤气的压力要求，水封不能断水，应保持溢流状态。
d）在进入反应器前的管道及其他物流管道上，必须安装压力表，当压力下降，应能报警，低到最低允许值以下，联锁保护系统动作，自动切断氧气供应。
e）气化炉、反应器等使用氧气设备宜设有煤气及其他气体中的含氧自动分析仪，同时应定时进行人工手动分析，与仪表对照，发现疑点应连续进行人工分析，到消除疑点为止。
f）溶剂生产中，氧化塔内应选择合适的填料，使塔内的气液分布均匀，保证氧化反应顺利进行。
g）重油气化制煤气操作中，必须严格控制氧与重油投入量的比例。在生产调节负荷时，应遵守“加量先加油，减量先减氧”的原则。
h）在化学纤维生产中，氧化反应器投产前分析其中含氧量，当含氧量低于0.5%时，方可开车生产，配料要按配方进行，投料要按规定次序。对氧气参加的原料配比更应严格控制，使之控制在爆炸极限之外。
10.2 氧气和相关气体气瓶的储运与使用 10.2.1 储存气瓶时，应遵守下列规定：
a）氧气瓶不准与其他气瓶混放，好、坏、空、实瓶应分别存放；
b）存放气瓶时，应旋紧瓶帽，放置整齐，留出通道。气瓶立放时，应设有防倒装置。卧放时，应防止滚动，头部朝向一方，堆放气瓶垛高，不宜超过五层；
c）应置于专用仓库储存，气瓶仓库应符合GBJ 16的有关规定；
气体置换安全技术规程 篇2
1嫁接苗生产需要的设施设备
1.1育苗设施
1.1.1育苗场地与环境调控设施除了海南等非常温暖的地区外，冬季和早春西瓜嫁接育苗必须在保温性和透光性好、空间较大、便于操作的连栋温室、日光温室或塑料大棚内进行，并且应配备必要的加温设备和保温设施，如电热线、热风炉或用锅炉进行循环热水管道加温，保温设施包括保温被等温室外覆盖保温材料、温室内多层帘幕系统、多层塑料薄膜覆盖等。电热线加温建设成本低，近年来部分地区采用空气加温线取代苗床底部加温。从而避免了基质上燥下湿，并可降低棚内湿度。燃油热风加温升温快，但耗油量大，运行成本高，采用燃煤热风炉加温可降低成本。采用锅炉进行循环热水管道加温，使用成本相对较低，加温均匀，能够在整个嫁接育苗过程中动态控制，但建设成本高，适合面积较大的集约化育苗场。如果在育苗季节低温阴雨天气较多，可考虑在育苗场地内增挂补光灯补充光照。
1.1.2苗床可在固定苗床和移动苗床上育苗，为了增加育苗面积，大型温室提倡采用移动式苗床育苗。苗床建设应有配套的排水设施，在塑料大棚内可以做高畦作为苗床用。由于嫁接用砧木、接穗和嫁接苗育苗过程中对环境要求不同，因此苗床管理宜采用分区育苗，即将砧木育苗、接穗育苗、嫁接苗分别放在不同苗床区域管理，以便更好调节温度，有条件的育苗场应设置单独炼苗用的苗床。
1.2育苗容器
砧木育苗可选用50孔硬塑料穴盘、60孔一次性穴盘或直径8～10cm营养钵，大孔径穴盘和营养钵有利于培育大苗、壮苗。但进行断根嫁接苗培育时，因营养钵空间和基质利用率较低。不推荐使用其培育砧木苗。接穗育苗可选用72孔穴盘、塑料方形平底盘，或直接在棚内利用基质或营养土做畦，用以播种接穗。穴盘或营养钵重复使用应进行消毒处理，用2％漂白粉充分浸泡30min(分)，清水漂净备用。
1.3基质的选择与消毒
对刚起步进行嫁接苗生产的育苗工厂和育苗大户，推荐购买商品育苗基质进行育苗，从而避免自行配制基质进行育苗的风险。大型集约化育苗工厂可自行生产和混配育苗基质，可用草炭与蛭石以体积比2：1配制。每m3基质加入多·福·锌5g或30％恶霉灵水剂100g消毒，以防止苗期病害，同时混入0.8kg氮、磷、钾含量为20：10：20的育苗专用肥或1.2kg的15：15：15三元复合肥，肥药一定要混合均匀。也可根据不同地区育苗实际自行配制育苗基质，如武汉市洪北种苗有限公司所采用的配方是草炭7份，珍珠岩2份，充分发酵后的有机肥1份，充分混匀后即可。
1.4嫁接过程中用到的器具
刀片：用双面刀片，将其纵向折成2片即可，刀刃变钝时要及时更换。嫁接签：多以竹片制成，一端削成弧形渐尖，径粗与西瓜下胚轴粗细相同，约3mm，以不撑破接穗下胚轴为宜。嫁接夹：有些地方为了使砧木与接穗切面紧密贴合，在嫁接部位用塑料嫁接夹固定。
1.5育苗设施的杀菌消毒
育苗场地、拱棚、棚膜、保温被(或草帘)及整个生产环节所用到的器具，都要用40％甲醛50倍液喷雾消毒，用药剂量为30mL·m-2，然后封闭48h(小时)，再通风5d(天)待甲醛完全挥发后即可开展育苗工作。
2砧木、接穗品种的选择
砧木选择的原则为亲和力好、抗逆性强、对果实品质无不良影响。适宜于做西瓜嫁接砧木的作物有葫芦、南瓜、野生西瓜。生产上常用的葫芦砧有京欣砧1号、京欣砧冠、京欣砧优、甬砧1号、甬砧3号、FR-将军、拿比砧等；常用的南瓜砧有京欣砧4号等；野生西瓜砧有勇士等。西瓜接穗选用当地主栽品种，如早春红玉、早佳(84-24)、京欣系列等。
甜瓜嫁接易发生不亲和现象，对砧木要求很严格。目前甜瓜嫁接生产中所采用的砧木主要是南瓜砧和甜瓜本砧，如京欣砧3号、甬砧2号、新土佐、科鸿砧1号(甜瓜本砧)等。接穗可根据当地市场需求和栽培实际选择适宜品种。
不同省份、不同区域的枯萎病生理小种可能具有差异，宜选择抗病性强的砧木进行嫁接，如海南省西瓜嫁接生产过程中近年来发现葫芦砧木对枯萎病抗性下降，因此生产中葫芦砧木嫁接比例逐年下降，而采用南瓜砧木进行嫁接的比例逐年增加。
3砧木、接穗的浸种催芽及播种管理
3.1砧木和接穗播期的确定
根据幼苗出圃日期确定砧木播种日期，以湖北武汉为例，如嫁接苗在1～2月出圃，则提前45～50d播种，如在3月出圃，提前35d左右播种，4月出圃提前25d左右播种。具体播期要根据各地气候条件适当调整。
采用顶插接和断根嫁接，葫芦砧以第l片真叶展开时嫁接为宜：南瓜砧以第1片真叶露心为宜，即接穗出苗后2d，在子叶将展未展之际嫁接。以此推算，葫芦砧木应较接穗提前5～6d播种，南瓜砧木应提前3-4d。当外界气温较低时，可增加砧木与接穗播种的间隔时间。以确保嫁接时砧木大小合适。
3.2种子消毒处理
集约化育苗场应在播种前对种子所带病菌进行检测，最好选用不带病原菌的健康种子。对可能带有病毒病和细菌性果斑病的种子应在播种前及时进行种子处理。对带有病毒病的种子，将干种子置于72℃恒温干热条件下处理72h(不含在处理前将种子逐步升温处理降低含水量的时间)，可有效钝化病毒。对可能带有细菌性果斑病的种子，可用100倍福尔马林浸泡种子30min，或用300～400倍春雷霉素浸泡种子30min，或用1％盐酸浸种15min，或72％农用硫酸链霉素2000倍液浸泡30min，或苏纳米1：80(与水的体积比)浸泡种子15min，再用清水将种子彻底冲洗干净后催芽，
3.3浸种催芽
用清水将消毒后的种子冲洗干净后在室温下浸种，南瓜砧2h，葫芦砧8-24h，西瓜、甜瓜6-8h。浸种后捞出，搓洗去种皮表面黏液并沥干水后，于恒温箱内(28-30℃)催芽，没有恒温箱的可用“控温仪+电热毯+棉被+棚膜”进行保温催芽。无籽西瓜的发芽适温为30-32℃。
待种子露白时即可挑选种芽播种，未发芽的继续催芽，以确保嫁接时砧木大小一致。催芽时注意
nlc202309020825
8～12h通风1次。南瓜砧木约需要催芽20h，葫芦砧木约36h，西、甜瓜约需20h，不同砧木和接穗品种发芽时间具有较大差异，应根据不同品种出芽情况灵活掌握。对于发芽率低的无籽西瓜和砧木可采取种子促萌技术，以提高种子发芽整齐度。
也有的地方在浸种过程中不消毒，浸种完毕后将种子捞出摊在水泥地上。待种子种皮发白后，用咯菌腈拌种消毒，再进行沙床催芽。沙床催芽是将种子装入网袋平铺在沙床上，种子厚度不超过2cm，上盖2cm厚的消毒黄沙，拱膜盖平保温保湿。用控温仪控温，白天控制在28～30℃。晚上20-22℃，注意观察沙床温度和湿度。沙床湿度控制在70％左右(手捏沙土时指尖出水但不聚成滴)。
3.4砧木播种育苗
露白的种子直接播种于50孔穴盘或营养钵中，播种深度1cm左右，注意将种子平放。胚根朝下，以减少“戴帽苗”。采用顶插接法砧木1穴播种1粒，断根嫁接法砧木1穴播种2粒，断根嫁接苗生产不推荐使用营养钵培育砧木苗。播种后用蛭石等轻基质覆盖，播种覆盖作业完毕后，用95％绿亨1号可湿性粉剂3000～4000倍液喷洒苗床，并均匀浇水，水量不宜过多，约为饱和持水量的80％，然后搭建小拱棚，覆膜保温。
播种后采用变温管理，以白天28℃、夜间18℃为宜。应尽量降低夜间温度，以防幼苗徒长，连阴天管理以降低育苗区域温度和控制苗床湿度为主。当70％的种子出苗时，用95％恶霉灵可湿性粉剂3000倍液加72.2％霜霉威盐酸盐水剂600倍液喷洒1次，并降低温度，白天20-25℃。夜间15-18℃，此期温度过高易造成小苗徒长，温度过低时会造成子叶下垂，根系腐烂或猝倒。齐苗后再喷洒1次。预防苗期病害。要特别注意连阴天温度管理不要出现昼低夜高逆温差。幼苗出土后容易“戴帽”，应及时人工摘除，一般在早上湿度较高时进行较为容易。使用葫芦砧木时，可在嫁接前3-5d去除真叶生长点，使下胚轴增粗。
3.5接穗播种育苗
接穗种子推荐撒播于塑料平底盘之中，塑料盘底部均匀铺1层厚4cm左右的基质，然后将种子均匀撒在基质上，密度以种子不重叠为宜，然后覆盖1cm厚蛭石。也可采用72孔穴盘。每孔播种5-7粒，覆盖基质后浇透底水，用95％绿亨1号可湿性粉剂3000-4000倍液喷洒苗床，覆膜保温，以白天28℃、夜间18℃为宜。出土后注意及时脱帽。
4嫁接
4.1嫁接前的准备
采用顶插接和断根嫁接，葫芦砧以第1片真叶展开时嫁接为宜，南瓜砧以第1片真叶露心为宜。接穗出苗后2d，在子叶将展未展之际嫁接。嫁接要在温室或棚内进行、并适当遮光，温度控制在20～25℃为宜。嫁接前要搭建嫁接棚，规格可根据苗床大小和穴盘宽度而定，棚宽应尽可能充分利用苗床空间，棚高一般在0.9m。棚架上依次覆盖棚膜和遮阳网。嫁接签、刀片、嫁接夹等工具都要用75％医用酒精消毒。嫁接操作应在操作台(桌凳皆可)上进行。高度以嫁接时方便省力为好。
嫁接前1d用72.2％霜霉威盐酸盐700倍液+医用硫酸链霉素400万-500万单位(稀释至15kg水)的混合液喷洒砧木和接穗，直到叶片滴水为止。为预防嫁接苗细菌性果斑病的发生，嫁接前可用72％农用硫酸链霉素500倍液加春雷霉素600倍液喷淋。采用断根嫁接时。要准备好盛有消毒基质的50孔育苗穴盘，浇透底水，并在每穴中心打1孔，深度1cm左右，以备断根嫁接后将嫁接苗回栽入穴盘。
4.2嫁接操作
4.2.1顶插接
(1)剪去南瓜砧木子叶。以南瓜为砧木时由于南瓜子叶较大，为避免对嫁接成活率产生影响，可在嫁接前1d将砧木2片子叶各剪去一半。葫芦砧木子叶较小，无需采用此工序。(2)去除砧木生长点。(3)插入嫁接签。将嫁接签紧贴子叶叶柄中脉基部向另一子叶叶柄基部成45°左右斜插5-8mm，嫁接签稍穿透砧木表皮，露出嫁接签尖。(4)削接穗。用刀片在接穗子叶节基部以下1-2mm处开始斜削1刀，切面长5-7mm。海南文昌等地是在接穗子叶节基部以下5mm左右开始斜削1刀，此时接穗子叶尚未展平：浙江温岭等地是在接穗子叶节基部以下1cm左右削2刀，即将接穗削成楔形。(5)将接穗插入砧木中。取出嫁接签，将切好的接穗迅速准确地斜插入砧木插孔内，同时使砧木与接穗子叶交叉成“十”字形。温岭等地在嫁接后用嫁接夹固定砧木与接穗，使切面紧密贴合。武汉和文昌等地嫁接后不使用嫁接夹。(6)移入嫁接棚。将嫁接后的穴盘苗迅速移入嫁接棚进行嫁接后的管理，嫁接棚需覆盖塑料薄膜保湿。
嫁接可以单人操作，完成所有嫁接工序，也可分组完成，分组时可采取3人1组，2人嫁接，1人削接穗。嫁接时力求达到“3个一致”，即嫁接签粗细与接穗下胚轴一致，嫁接签插入角度与接穗切口角度一致，接穗切削速度与嫁接手速度一致(分组操作情况下)。
4.2.2断根嫁接
断根嫁接是在顶插接基础上建立起来的一种嫁接方法，这种方法去掉了砧木原有的根系，在砧穗愈合的同时诱导新根产生。
4.2.2.1断根嫁接法的优点
(1)发出的须根根系面积大，水分养分吸收能力强。嫁接苗定植后生长快。(2)嫁接速度快，可将育苗程序进行分解，特别适合集约化育苗生产。(3)断根嫁接可有效解决由于砧木徒长而导致的嫁接苗徒长问题，生产的嫁接苗整齐、商品性好。断根嫁接方法与顶插接法基本一致，只是在嫁接时将砧木根在距子叶下方5～7cm处切断，嫁接完成后再将嫁接苗回栽到穴盘基质中。(4)断根嫁接苗对低温的适应性更强，早春定植后缓苗快。(5)采用断根嫁接技术，砧木用50孔穴盘播种时每穴2粒，可有效节约育苗空间，提高单位面积苗床的生产率。以1hm2育苗温室为例(按照有效育苗空间75％计算)。采用断根嫁接每茬可生产136万株嫁接苗，而采用顶插接只能生产94万株。
4.2.2.2断根嫁接主要工序(1)砧木断根。在砧木子叶节以下5-7cm处用刀片将砧木胚轴切断。(2)去除砧木生长点。(3)将嫁接签紧贴子叶叶柄中脉基部向另一子叶叶柄基部成45°左右斜插5-8mm，嫁接签稍穿透砧木表皮，露出嫁接签尖。(4)削接穗。用刀片在接穗子叶节基部以下1-2mm处斜削1刀，切面长5-7mm。(5)将接穗插入砧木中。取出嫁接签，将切好的接穗迅速准确地斜插
入砧木插孔内，同时使砧木与接穗子叶交叉成“十”字形。(6)剪去南瓜砧木子叶。要将砧木子叶剪去一半，嫁接前后皆可，以免相互遮光，也可采用先削去砧木1片子叶后再进行断根插接。葫芦砧木子叶较小，无需采用此工序。(7)断根嫁接苗回栽。将嫁接苗插入到装满基质的50孔硬塑料穴盘或70孔一次性塑料穴盘中，移入嫁接棚内进行嫁接后的管理。嫁接棚需覆盖塑料薄膜保湿。
4.3嫁接后的管理
4.3.1温度、湿度、光照管理嫁接后1-3d昼温保
nlc202309020825
持28-30℃。夜温23-25℃。春季育苗如温度过高可采取遮阳降温或膜上喷水降温，保持温度在32℃以下。光照管理上，白天覆盖遮阳网遮光，清晨傍晚可适当见光，时间要短。保证嫁接苗不萎蔫。嫁接后4-6d温度适当降低，昼温26-28℃，夜温20-22℃。应适当通风透光，并逐渐延长光照时间，加大光照强度。嫁接1周后伤口愈合，逐渐加大通风量，温度管理逐渐恢复正常。其后温度管理随着嫁接苗生长逐渐降低。昼温控制在22-25℃，夜温18-20℃。当西瓜苗长至1叶1心时，夜温可保持在16-18℃，这样有利于雌花分化。早春育苗时，如遇低温雨雪天气或连阴天气，应及时加温保暖、适当补光。
4.3.2除萌蘖嫁接时砧木虽已抹除真叶和生长点，但仍会萌发新的萌蘖，影响接穗生长发育。嫁接后应尽早、反复多次去除萌蘖。
4.3.3病虫害防治嫁接苗对土传病害有抗性，但在生长过程中可能出现其他病虫害，要及时防治。苗期害虫主要有蚜虫、蓟马、潜叶蝇、菜青虫等，除挂设黏虫黄板和蓝板进行物理防治外，可选用10％吡虫啉1000倍液、50％灭蝇胺可湿性粉剂5000倍液、5％啶虫脒乳油3000-4000倍液等进行药剂防治。苗期主要病害是猝倒病、疫病和炭疽病等。可用25％嘧菌酯悬浮剂1500倍液喷雾，或用72.2％霜霉威盐酸盐400-600倍液、25％甲霜灵可湿性粉剂1500倍液等喷雾防治细菌性果斑病可用2％春雷霉素可湿性粉剂600倍液喷雾防治。
5嫁接苗的出圃与运输
5.1出圃标准
达到出圃要求的壮苗标准为：子叶完整。茎秆粗壮，嫁接处愈合良好，接穗真叶2-3片，叶色浓绿。根系完好，不带病虫。即嫁接苗达到2叶1心或3叶1心时可以出圃。
5.2运输计划
运输前要做好计划，买方要做好定植前准备，买卖双方注意天气预报，选择天气状况较好时运输，减少运输环节对嫁接苗质量和活力的影响。
5.3嫁接苗锻炼
嫁接苗出圃前1周逐渐降温锻炼，以白天22-24℃、夜晚13-15℃为宜，并适当控制灌水量。嫁接苗通过降温控水进行锻炼，可提高其对外界环境的适应能力。但是锻炼不可过度，更不可控水过度。以免降低嫁接苗培育质量。另外，育苗期就应当将炼苗时间计划在内，保证嫁接苗有足够的苗龄。
5.4嫁接苗的包装与运输
嫁接苗育成后，应及时包装运输。运输嫁接苗的容器有纸箱、木箱、木条箱、塑料箱等，应依据运输距离选用不同包装容器。包装容器应有一定的强度，能够承受一定的压力和长途运输中的颠簸。远距离运输时，每箱装苗不宜太满，装车时既要充分利用运输空间，又要留有一定的空隙。防止嫁接苗呼吸热伤害。在装箱过程中应注意不要破坏嫁接苗根系，以免影响其定植后的缓苗生长。
瓦斯及硫化氢气体检测作业规程 篇3
1、瓦检员必须具备高瓦斯硫化氢隧道安全知识，熟悉高瓦斯硫化氢隧道通风系统、避灾路线、监测监控系统和通风、瓦斯、防尘、防灭火设施。
2、瓦检员熟悉掌握便携式气体检测仪、自救器和其它正常使用仪器的工作原理和使用方法，且会简单维修、处理故障。
3、瓦检员进入隧道前必须按规定穿戴好劳动防护用品，携带便携式气体检测仪，检查自救器完好。
4、必须严格执行有关通风、瓦斯等的规定，会填写瓦斯检查记录表。
5、检查中发现存在安全隐患的地点，在未排除安全隐患之前，不得进入该区域进行施工作业。
6、对瓦斯硫化氢积聚和超限区域，必须先排除瓦斯、硫化氢再进入检查，不准直接进入瓦斯硫化氢超限区域检查作业。
7、进洞前准备好检查需要的瓦斯检测仪、温度计、自救器及记录本。
8、瓦斯测定地点一般应在隧道靠近拱顶以下200mm的位置，硫化氢浓度测定地点一般在靠近隧道底板200mm处检查，并用温度计检查测点温度。
9、瓦检员必须按照规定的检查地点、检查次数和检查周期进行瓦斯、硫化氢检查，严禁空、漏、假检现象。（空、漏、假检即：一是瓦检员没有上岗，空班、迟到或早退；二是没按分工区域和规定次数进行巡回检查，未能及时发现瓦斯隐患；三是根本没有进行实地检查而填写假记录、汇报假情况，弄虚作假。）
10、隧道掌子面瓦斯和硫化氢浓度每2h检查一次。
11、瓦检员必须做到隧道内检查地点、检查手册、和隧道外的气体检测台帐三者上的有关情况和数据要完全一致，不能出现矛盾、不符或遗漏。
12、瓦斯浓度检测严格执行“一炮三检”制。（装药前、放炮前、放炮后）；严格执行“三人联锁放炮”制（安全员、瓦检员、爆破工）。
13、检查隧道风流中的瓦斯和硫化氢：在隧道风流的上部进行检查瓦斯浓度，连续测定3次，取其平均值；在风流的下部测定硫化氢浓度，同样测3次取其平均值。
14、隧道放炮地点的气体测定：在放炮地点附近20m范围内的工作面风流中检查。
15、检查完瓦斯、硫化氢等气体浓度及温度后，瓦检员要将检查结果及时记入瓦斯检查员手册，并将检查结果通知现场作业人员。
16、瓦检员还应对沿途的通风设施、防尘设施的使用情况进行检查，发现问题及时汇报处理。
17、瓦检员必须遵守交接班制度。
隧道内瓦斯浓度限制值及超限处理措施
序号
地
点
限值
超
限
处
理
措
施
开挖工作面风流中
1.0%
停止钻孔及爆破作业，加强通风、监测
钻孔排放瓦斯时，工作面风流中
1.5%
撤人，停电，加强通风、监测
爆破后工作面风流中
1.0%
施工人员不得进入，继续通风，加强监测
4、体积大于0.5m3洞室局部瓦斯聚集
2.0%
超限处前后20m范围内停工，撤人，断电，进行处理，局部通风、监测
局部通风机及电气开关20m范围内
0.5%
停机，靠近该范围加强局部通风
低瓦斯工区任意处
0.5%
超限处前后20m范围内立即停工，查明原因，加强通风、监测
完工后洞内任意处
0.5%
查明渗漏点，相关单位通报，进行处治
隧道通风作业规程
1、风机安装在洞口外新鲜空气环境中，距洞口距离不得小于30m；必须配备一套同等性能的备用风机；风机房附近20m范围内不得有火源。
2、认真做好值班，严禁出现无故停风现象。
3、严禁在爆破时间段停风，在爆破完后应立即加大通风功率，加强通风。
4、风机必须设置两路电源并装设风电闭锁装置，风电闭锁装置每隔三天检查一次。
5、必须配备柴油发电机自备电源，自备电源可作为两路电源之中的一路，自备电源应随时保持良好状态。
6、做好巡查管理，每天巡回检查一次，发现破损、爆裂、泄漏、脱挂、弯曲、褶皱、接头松开等要及时处理。施工通风系统或通过设施等出现异常时，如通风风筒脱节或破损等，必须及时组织修复，尽快恢复正常通风。
7、对通风设施进行日常和定期相结合的检修维护，保证通风设施正常运转供风。
8、风管布设必须顺直、稳定、严密，尽量减小风损；每班必须进行检查，及时补漏，必须做到风管的百米漏风率不大于2%；随掘进工作面的延伸及时接长风管，风管出风口距掘进工作面的距离应小于5m（若采用左右两路风管压入式通风时，左右两路风管出风口不宜布置在同一断面上，以避免形成涡流）。
9、自备电源和备用风机应经常保持良好的使用状态，一旦需要，应在10min内接通并启动风机供风。
10、通风班（组）应配备通风测试仪器和仪表，对通风效果进行定期测试并做好记录，保证安全供风。
11、建立通风台帐制度、交接班制度，各种数据应当及时、真实记录、交接并签名。
12、通风机应有专人值守，按规程要求操作风机，如实填写各种记录。
13、风机应尽量减少停机次数，发挥风机连续运转性能。需停机或开启时，根据洞内调度通知进行。
14、通风人员必须是专职人员，和瓦检员采用联动方式沟通。
15、设专职风管维修工。每班必须对全部风管进行检查，发现破损等情况及时处理。对于轻微破损的管节，采用快干胶水粘补：先将破损部位清洁打毛后，再行粘补；破损口小于15cm时，直接粘补；破损口大于15cm时，先将破口缝合后再行粘补，粘补面积应大于破损面积的30%。粘补后10min内不能送风。对于严重破损的管节，必须及时更换。
16、对掌子面左右侧，拱顶，掌子面后方15m处隧道拱顶，仰拱处、二衬台车前段拱顶处等部位风速进行检测，保证风速不小于0.5s/m，每个部位每班风速检测不少于三次，做好检测记录。
17、因洞内渗水和温度变化的影响，风管内会积水，故应定期排水，以减少风管承重和阻力。
隧道供配电、风水管路作业规程
一、供配电作业规程
1、操作电工必须遵守电工作业一般规定,熟悉供电系统和配电室各种设备的性能和操作方法,并具备在异常情况下采取措施的能力。
2、停送电操作必须持有电工证的人员进行,并由一人操作一人监护，停电拉闸操作必须按照负荷侧刀闸、母线侧刀闸的顺序依次操作,送电合闸的顺序与此相反。严防带负荷拉闸。
停电:(检修倒闸)停电操作指令后按下列操作程序进行
断低压负荷开关--断低压负荷总开关--断高压进户总开关
送电:送电操作指令后按下列操作程序进行
合上高压进户总开关--合上低压负荷总开关--合上低压负荷开关
3、高压设备和大容量低压总盘上的倒闸操作,必须由两人执行,并由对设备更为熟悉的一人担任监护。
4、配电房停电检修:按停电程序进行操作后,在检修前端进行母线短路接地,并在总开关处挂上“严禁合闸”警示牌,检修作业完成、得到送电指令后摘除短路接地线,再按送电程序进行操作恢复供电并摘去警示牌。
5、局部停电:施工和检修需要停电或部分停电时,工作人员按操作指令确定的回路进行停电操作,停电后做好安全措施并挂上告之“有人作业,严禁合闸”的警示牌,作业完成后得到送电指令后方可按程序进行送电操作恢复供电、摘去警示牌。
6、停电时必须切断各回路可能来电的电源,不能只拉开断路器就进行工作,而必须拉开隔离刀闸,使各回路至少有一个明显的断开点。变压器与电压互感器必须从高低压两侧断开。
7、在一般情况下不许带电作业,必须带电作业时,要做好可靠的安全保护措施,有二人进行(一人操作一人监护)。
8、带电工作时,切勿切割任何载流导线。
9、凡是一般(临时)的电器设备与电源相接时,禁止直接或搭挂,需装临时开关或刀闸。
10、遇有严重威胁人身或设备的安全紧急情况时,可先拉开有关开关,事后向项目部安全管理人员报告。
11、对变压器维修时,高低压侧均需断开线路电源及负荷线,防止意外发生高压触电等危险。
二、风水管路作业规程
1、严禁用硬物击打、撞击管路;
2、洞内爆破作业时保证高压风管与掌子面不小于40m的安全距离;
3、风水管线安装前应统一管线长度,接头位置应错开支架位置。
4、高压风、水管尽头安设分配器,由分配器接装橡胶软管,分配器距离掌子面20m地段的橡胶软管须悬挂整齐;开挖、喷浆作业时橡胶软管挂设在边墙钢筋上,挂设高度约1.5m;停风、水时,风水软管向洞口方向收回,挂设在钢管下方。
5、高压风、水管穿越衬砌台车,仰拱作业段至掌子面管路挂设须平顺、牢固。
隧道排险、出碴作业规程
一、隧道排险作业规程
1、隧道、地下、地上高处作业的爆破施工中都有可能发生隐形的不安全因素,施工中应加强爆破后的排险工作。
2、爆破作业施工中排险是不可缺少的一道重要环节,是不可忽视的一道工序,严禁为抢时间及工期进度而忽视排险工作。
3、爆破后必须经过15min以上通风排烟后,经检测合格后，检查人员方可进入工作面,检查有无“盲炮”、“瞎炮”、“哑炮”及可疑现象;有无残余炸药或雷管;拱顶两侧有无松动石块;支护有无损坏与变形。在妥善处理并确认无误后,其他工作人员才可进入工作面。
4、进入工作面机械人工配合排险,必须有安全员在场值班观察是否安全,确认安全后方可进行下道工序。
5、出碴后进行第二次排险,以机械为主、人工配合详细观察进行,排除一切可能发生危险的危石。
6、在下道工序开始前进行第三次排险,以人员为主,进行细致的以观察、敲击为主的排险,经安全检查确认后,方可立架。以此类推逐一进行排险,防止一切安全事故的发生。
7、瓦斯检查员每隔2h在断面及瓦斯硫化氢易突出部位进行瓦斯硫化氢监测，若监测到瓦斯硫化氢气体浓度超标，立即撤出人员机具，加强隧道通风，等瓦斯硫化氢气体浓度降到安全范围内再进行作业。
二、隧道出碴作业规程
1、装载机司机应严格遵守安全规程，按程序操作，文明施工，严禁疲劳驾驶。
2、机械装碴时,作业面应能满足装载机械的安全运转,装载机操作时其工作范围内不得有人通过。
3、运碴车辆的就位和进出必须有专人指挥,装载机和出碴车之间不得有人。
4、洞内运输的车速不得超过5Km/h。
5、严禁超车,同向行驶车辆应保持不小于30m的距离。
6、出碴车辆在使用前详细检查,不得带故障运行。出碴车辆起动前应瞭望与鸣笛。
7、出碴车驾驶室不得搭载其它人员,车辆不得超速行驶;
8、出碴车辆在洞内行驶时,施工人员不准与车辆机械抢道,不准扒车,追车、强行搭车。
9、洞内倒车与转向,必须开灯,鸣笛并派专人指挥。
10、运输道路应保持平整、畅通，道路两侧的废碴余料应派专人随时清理，保证运输作业的安全。
隧道爆破开挖作业规程
1、开挖工作面附近20m风流中瓦斯浓度必须小于1.0%，当超过此限值时，所有作业人员停止钻孔作业，检查并处理，其浓度小于0.5%后方可继续施工。
2、钻眼方式采用湿式钻孔，钻孔最小深度不小于0.6m。
3、作业人员依据测量的开挖轮廓线，根据爆破设计对开挖掌子面进行布眼，布眼时应注意掏槽眼位置、角度、深度，以保证开挖进尺效果。
4、周边眼应控制其间距，并严格控制外插角度，防止出现超欠挖情况。
5、底板眼下插角度应控制并保持一致，以防止底板不平整影响正常施工。
6、所有钻孔均必须控制其眼底深度，以保证开挖掌子面平齐。
7、钻眼过程中应随时观察围岩变化情况，当遇有异常情况时（如在钻孔时发生喷孔、顶钻、夹钻等动力现象时），立即通知相关人员进行检查处理后方可继续施工。
8、必须采用煤矿三级许用炸药；必须采用煤矿许用毫秒雷管，使用煤矿许用毫秒延期雷管时，最后一段的延期时间不得大于130m/s；严禁使用秒或半秒级电雷管。
9、严禁反向装药，雷管以外不得装药卷。所有炮眼的剩余部分应用水炮泥封堵，炮眼应清楚干净，炮眼封泥不严或不足不得进行爆破，严禁用块状材料或可燃性材料作炮泥。
10、装药与爆破作业应保证：爆破地点20m内风流中瓦斯浓度低于1%；通风风量足，风向稳，局扇无循环风。
11、放炮时，隧道内同时停止施工并停电，全部人员撤出洞外，且人员及机电设备均不要正对洞口。
12、爆破前，必须确认所有人员已全部撤至安全地点，方准下达起爆命令，爆破员接到起爆命令后，必须先发出爆破警号，至少再等5s，方可起爆。
13、放炮后至少经通风15min后，应由瓦检员携带防毒面具和自救器到工作面检测瓦斯浓度，在瓦斯浓度0.5%，硫化氢浓度小于6.6ppm后，方可解除警戒，允许工作人员进入开挖工作面。
14、瓦斯浓度检测严格执行“一炮三检”制。（装药前、放炮前、放炮后）；严格执行“三人联锁放炮”制（安全员、瓦检员、爆破员）。
隧道锚杆作业规程（超前、锁脚、系统）
一、超前小导管
1、小导管设置范围拱部120度,单根长度4m。
2、导管沿隧道开挖轮廓线环向布置并向外倾斜，其倾斜角一般为5～10度。
3、注浆压力为0.5～1.0MPa，纵向前后相邻排导管搭接水平投影长度不小于1.0m。
二、锁脚锚管
1、锁脚锚管对称设置，上、下台阶在每个拱脚以上30cm处打设。
2、每根锁脚向下倾角为30～45度。
3、锁脚锚管施作完成，必须注水泥浆，注浆压力为0.5～1.0MPa。
三、系统锚杆
1、断面边墙、拱部均采用D25中空注浆锚杆，锚杆均设置垫板。锚杆呈梅花型布置，锚杆长度3.5m。
2、锚杆采用锚杆钻机直接送入围岩。锚杆钻孔利用开挖台阶搭设简易台架施钻，按照设计间距布孔；钻孔方向尽可能垂直结构面或初喷砼表面；锚杆孔比杆径大15mm，深度误差不得大于±50mm；成孔后采用高压风清孔。
3、安装前，应检查锚杆体钻头的水孔是否畅通，若有异物堵塞，应及时清理。
4、锚杆体装入设计深度后，应用水或空气洗孔，直至孔口反水或返气。
5、注浆材料宜采用纯水泥浆或1:1水泥砂浆。采用水泥砂浆时砂子粒径不应大于1.0mm。
6、注浆料应由杆体中孔灌入，上仰孔应设置止浆塞和排气孔。
7、中空注浆锚杆结束4h后，方可进行掌子面的开挖。
8、瓦检员每隔2h在锚杆施做部位进行瓦斯监测，若监测到有瓦斯气体浓度超限时，立即撤出人员机具，加强隧道通风，等瓦斯气体浓度不大于0.5%时再进行施工。
隧道施工立拱架作业规程
1、施工期间，应对支护的工作状态进行定期和不定期检查。在不良地质段，应由专人每班检查。
2、钢架在开挖或初喷后及时架设，钢架安装的位置、接头连接、纵向拉杆应符合设计要求。
3、钢架安装，必须由现场带班人员统一指挥，抬钢拱架的时候要统一口号、协调动作。抬钢拱架之前要注意清理脚下的障碍物（小导管、锚杆、电线），防止作业时绊倒。
4、钢拱架对接的时候，必须先准备好支撑，先用撬棍对好螺栓孔，再开始上螺栓。注意手在对接的过程中不得伸进接头或螺栓孔内，防止被挤伤。
5、钢拱架安装时必须根据测量人员给出的控制点和交底，来控制好拱顶和拱脚的位置，做好与现场技术人员的配合。
6、按设计加工好的各单元钢架后，组织试拼，检查钢架的尺寸及轮廓是否合格，并对其进行结构试验。具体的检测方法为：在工作台上将钢架拼装成环，外侧使用油顶、仪表，按设计荷载进行加压，使用钢筋应力计及收敛仪器，检测钢架内力和变形情况。严格控制连接板的钻孔尺寸。钢架加工误差沿隧道周边轮廓不大于3cm，平面翘曲小于±2cm。
7、在安装连接筋之前，钢拱架要有防倾倒的措施，必须有人负责支撑的稳定性和有效性，防止支撑破坏造成拱架倾倒伤人。
8、立拱过程中，带班人员一定要在现场进行指挥和监护，有异常情况及时停止作业并进行处理，不能处理的及时通知现场生产负责人组织人员机械处理，不得冒险作业。
9、拱脚下面不得有虚碴,清理时要注意不得超挖，拱脚一定要落在实处，如存在超挖、注意不得用虚碴进行回填，要采取有效措施保证拱脚稳定。
10、钢架安装允许偏差：横向和高程为±5cm，垂直度为±2度。
11、钢架定位筋一端与钢架栓接在一起，另一端埋入围岩中，当钢架处设有锚杆时，尽量利用锚杆定位。
12、施工时，工班长要跟班作业，技术人员跟班指导，确保施工质量及施工安全。
13、高瓦斯隧道杜绝火源，钢架纵向钢筋采用插接连接或冷连接。
14、瓦检员不超过2h对断面进行瓦斯、硫化氢监测，若监测到有瓦斯、硫化氢气体浓度超限时，立即撤出人员，加强隧道通风，等瓦斯、硫化氢浓度降至安全范围时再恢复作业。
隧道施工喷射混凝土作业规程
1、机械喷锚手必须进行防爆改造，检查喷锚机压力装置,查看压力表,系统风压是否在规定范围内。
2、操作人员带好防护面具，喷射管出口前不得有人停留。
3、准备开风时,必须与喷射手联系,严格遵守开机顺序:缓慢打开主风阀送风、依次启动速凝剂计量泵、主电机然后向料斗放料。
4、开机后注意风压值变化,不可使风压过大。
5、喷射时随时与射手保持联系,射手发现喷嘴异常时,需立即与司机联系,通知停机。
6、喷射过程中,喷头与岩壁距离1m左右且与岩面垂直喷射，从下向上，逐层喷射至设计厚度。
7、短停机时,应注意风管前不可站人，防止突然开风伤人。
8、停止上料后,待料斗中混凝土基本输送完毕时先停速凝剂计量泵电机,再停振动电机。
9、通知喷射手将喷嘴从受喷面移开,向料斗中加水通过喷水清洗气料混合仓和混凝土管道,当喷嘴喷出清水后,移开水管,关主电机,稍后再关主风阀和计量泵。
10、用清水彻底清洗喷射机表面的混凝土。
11、喷射过程中一旦发现堵管,先停机,关闭主风阀和辅助风阀,然后拆卸速凝剂管路接头,拆卸时须慢慢松开螺丝,否则管内高压容易向外喷射速凝剂造成对人员皮肤和眼睛的伤害。
12、瓦检员每隔2h在断面监测一次瓦斯、硫化氢浓度，当有瓦斯、硫化氢浓度超标时，立即撤出人员、机械，同时通风，当瓦斯、硫化氢浓度降至安全允许范围内时方可恢复作业。
隧道仰拱开挖作业规程
1、仰拱开挖采用人工钻爆开挖，每循环开挖长度按3m进行，开挖完成后，应及时进行支护和仰拱填充施工。
2、仰拱开挖工作面附近20m风流中瓦斯浓度必须小于1.0%，当超过此限值时，所有作业人员停止钻孔作业，立即撤出人员机具，加强通风，其浓度小于0.5%后方可继续施工。
3、钻眼方式采用湿式钻孔，钻孔最小深度不小于0.6m。
4、必须采用煤矿三级许用炸药和煤矿许用毫秒雷管。
5、为避免开挖震动对已形成的衬砌结构造成不利的影响和尽量控制超挖，仰拱开挖严禁放大炮，控制装药量。
6、为保证仰拱施工质量及施工干扰，可采用分段法进行开挖施工。
7、开挖至设计标高后，将隧底虚碴及积水清理干净。
8、进行仰拱初支钢架的安装及连接筋的施做后，及时喷射C25砼进行封闭，保证初支砼的厚度及标高，同时，必须确保表面平顺无虚碴。以保证仰拱衬砌钢筋的定位及钢筋保护层的厚度。
9、隧道仰拱超挖应采用同等强度的混凝土回填，隧道仰拱严禁欠挖。
10、瓦检员间隔不超过2h仰拱开挖部位进行瓦斯、硫化氢监测，若监测到有瓦斯、硫化氢气体浓度超标时，立即撤出人员机具，加强通风，待瓦斯、硫化氢气体浓度降低至安全范围时再恢复作业。
隧道栈桥搭设作业规程
1、仰拱开挖时，采用施工栈桥，解决洞内运输，当车辆通过栈桥时，栈桥下方不得有施工人员作业。
2、对栈桥进行移动时，采用钢丝绳将栈桥两端分别用两辆挖掘机的挖斗进行起吊，由专人进行指挥，避免因栈桥的拖拽产生火花发生安全事故，在移动栈桥过程中，瓦检员要进行瓦斯检测，当浓度超标时，必须撤出人和机械，加强通风，当浓度降低至安全范围内时方可恢复栈桥的移动。
3、为防止栈桥使用过程出现安全隐患，在人行栈桥沿长边方向设置临时性防护栏杆。
4、为保证车辆行驶安全，栈桥两侧设置照明灯作为临时照明。
5、每天派人对栈桥进行清扫，保证栈桥干净，消除安全隐患。
6、车辆在通过栈桥时按照“靠中行驶”的原则，缓慢平稳行驶，车速控制在5km/h，在栈桥上设置反光指示标识，引导车辆行驶，严禁违反栈桥规定进行野蛮操作。
隧道仰拱混凝土浇筑作业规程
浇筑混凝土前，须清除基底虚碴、积水、杂物等，对支架、模板和钢筋进行检查，并做好记录，符合设计及规范要求后方可浇筑。
1、仰拱及仰拱填充应分别浇筑，严禁整体一次浇筑。
2、仰拱的施工缝应与二次衬砌的施工缝设置在同一位置。
3、必须按照设计高程埋设纵向排水管，并根据隧道水量情况增设横向排水管。
4、仰拱混凝土应采用定型曲面钢模板浇筑，确保成型良好。
5、混凝土施工缝接茬处应进行凿毛处理，露出新鲜混凝土面，用高压水冲洗干净。
6、浇筑混凝土时使用插入式振捣棒振捣密实，不得破坏防水层，不得碰撞模板、钢筋和预埋件，并保证衬砌钢筋的保护层厚度。操作插入式振动棒时必须戴绝缘手套，并不得乱扔猛砸振动棒以防损坏，软轴部分不得插入混凝土中,电源接头必须良好,湿手不得接触电源开关。
7、浇筑混凝土需由下至上分层、左右交替、对称灌注，两侧混凝土灌注高差宜控制在50cm以内，并合理地控制浇筑速度。
8、混凝土的运输、浇筑及间歇的全部时间不得超过混凝土的初凝时间。
9、浇筑完毕后的12h以内对混凝土进行覆盖并保湿养护，养护时间不得小于7天。制作同条件养护试件，试件强度符合拆模强度值后，确定拆模时间。
10、混凝土结构表面须密实平整、颜色均匀、不得有漏筋、蜂窝、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
11、瓦检员每隔2h在仰拱施工部位进行瓦斯、硫化氢监测，若监测到有瓦斯、硫化氢气体浓度超标时，立即撤出人员机具，加强通风，待瓦斯、硫化氢气体浓度降至安全允许范围时再恢复仰拱混凝土浇筑作业。
隧道洒水、降尘作业规程
1、隧道施工应采取洒水等防尘措施，施工人员应佩戴防尘口罩或防毒面具，搞好个人防护，并定期测试粉尘和有害气体的浓度。
2、洒水司机应听从现场负责人指挥，及时、高效地完成隧道各个区域的洒水降尘任务。
3、洒水车洒水作业中应保证安全第一，在隧道内洒水车速度控制在5km/h以内。
4、在开挖打钻、出渣作业等扬尘较大的工序应加大洒水降尘力度，增加洒水降尘的频率。
5、增设洗车设备，对出入隧道的施工车辆及时清洗。
6、放炮后须进行喷雾和洒水，根据检测有毒有害气体浓度确定喷洒的溶液，若硫化氢浓度较高，可喷洒碱性液降低断面硫化氢浓度。
7、出碴前用水淋透碴堆，防止出碴时产生火星。
8、对施工机械和自卸车进行防爆改装，防止产生火花，引发安全事故。
9、洒水作业时，洒水车放置便携式瓦斯检测仪，对洒水作业环境进行瓦斯、硫化氢监测，若监测到有瓦斯、硫化氢气体浓度超标，立即停止洒水并撤出人员和机械，加强通风，待瓦斯硫化氢气体浓度降至安全范围时再进行作业。
瓦斯隔离板铺挂作业规程
1、挂设瓦斯隔离板前，首先检查基面的平整度，将基面的尖锐物割除干净，并用砂浆将端头涂抹平顺。
2、复合防水层用垫圈和绳扣挂在固定点上，固定点之间的防水层不得绷紧，破坏处采用专用胶进行修补。
3、瓦斯隔离板如采用热熔焊接法进行连接，必须加强通风和瓦斯检测当风流中瓦斯浓度小于0.5％才允许热熔焊接法进行连接,在连接作业时采用局部通风机稀释瓦斯。
4、瓦斯隔离板搭接不小于10cm，用自动爬行热焊机进行焊接，铺设采用专用台车进行。
5、分离式瓦斯隔离板铺设采用从下向上的顺序铺设，松紧应适度并留有余量，检查时要保证瓦斯隔离板全部面积均能抵到围岩。
6、分离式瓦斯隔离板铺挂前，用射钉将热熔垫圈固定在基层上，可用电磁焊机焊接，每幅瓦斯隔离板布置适当排数垫圈，垫圈间距：侧壁80cm～100cm，2～3个垫圈/m2，顶部50cm～80cm，3～4个垫圈/m2。
7、施工操作平台用木板进行满铺，平台周围安装防护栏，以防施工人员高空坠落，且防护栏外悬挂安全网。
8、高空作业人员必须佩戴安全绳，高挂低用，将操作平台上的杂物清理干净，以防高空坠落伤人。
9、施工用电必须配有专用防爆配电箱，保证用电安全。
10、瓦斯隔离板作业人员必须经过培训上岗，技术人员应加强现场指导，严把质量关。
11、瓦斯隔离板背后也是容易集聚瓦斯的地方,瓦斯检测员在每天的洞内巡检中也要加强此处的瓦斯浓度检测,做到心中有数,措施得当。若监测到有瓦斯硫化氢气体浓度超标时，立即撤出人员机具，加强隧道通风，待瓦斯硫化氢气体降低至安全允许浓度时再恢复挂设瓦斯隔离板作业。
二衬钢筋绑扎作业规程
1、钢筋应采用专用平板车拉入洞内，禁止用装载机拖拽，产生火花。
2、在台车上作业时，严禁大型施工机械从作业台架下通过，防止撞击台架后导致台架垮塌及人员坠落，二衬钢筋作业时，必须设专人指挥和监管。
3、二衬钢筋作业前，应该对作业面设置足够的照明，保证通风机正常运转，同时对作业平台稳固性进行检查，对作业平台上的合格灭火器数量进行检查，对二衬台车的防溜逸措施进行检查。
4、二衬钢筋施作时，钢筋体系未能形成稳定体系前不得擅自停工。
5、作业人员应戴好安全帽，穿好防滑鞋，严禁酒后作业。
6、在高处（2m及2m以上）绑扎钢筋时，不得站在钢筋骨架上或攀登骨架上下，必须在操作平台上行走或者作业，并系上安全绳，高挂低用。
7、在运送钢筋时起、落、停、转均要动作一致，上下传送时不得同一条直线上进行以防失手伤人。
8、当作业平台达到2m以上高度时，必须对临边防护进行设置并在每次作业前进行检查。
9、多人抬运长钢筋时，负荷应均匀，起落、转、停和走行要一致，上下传递钢筋时，不得站在同一垂直线上。
10、施工现场各种安全防护设施、安全标志等，未经领导及安全员批准严禁随意拆除和挪用。
11、二衬台车或操作平台上不得码放钢筋，应随使用随运送，不得将工具、箍筋或短钢筋随意放在台车上。
12、高瓦斯隧道杜绝火源，二衬钢筋采用绑扎或机械连接。
13、二衬钢筋作业时，瓦检员不超过2h一次进行气体检测。若监测到有瓦斯、硫化氢气体浓度超标时，立即撤出人员机具，加强隧道通风，待瓦斯、硫化氢气体浓度降低至安全允许浓度时再恢复作业。
二衬混凝土浇筑作业规程
1、人员高空作业必须佩带安全绳。
2、衬砌台车操作平台架设防护栏，防护栏外挂设安全网，并要求要求施工作业平台用木板进行满铺，防止施工人员失足高空坠落。
3、操作平台上的杂物必须清理干净，以防坠落伤人。
4、浇筑混凝土前检查台车定位情况，确保台车定位准确。
5、混凝土灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查，发现问题应及时处理，并做好记录。
6、衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲洗干净。
7、按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件，并同时施作附属洞室砼衬砌。
8、混凝土两端挡头板,应安装牢固可靠不漏浆，砼衬砌灌注自下而上，先墙后拱，对称浇筑。在施工过程中，如发生停电应立即起动备用电源，确保砼浇筑作业连续进行。
9、混凝土振捣时，不得破坏防水层，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。操作振动器时必须戴绝缘手套，并不得乱扔猛砸振动器以防损坏，软轴部分不得插入混凝土中,电源接头必须良好,湿手不得接触电源开关。
10、泵送砼结束时，应对管道进行清洗，但不得将洗管残浆灌入到已浇筑好的砼上。
11、钢筋混凝土二次衬砌地段，必须用与二次衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或砂浆制作垫块，确保钢筋保护层的厚度，主筋保护层不小于50mm。
12、拆除混凝土输送软管或管道时,必须停止混凝土泵的运转。
13、台车下的净空应保证运输车辆正常通行,并悬挂明显的缓行标志。
14、瓦检员每隔2h在二衬混凝土浇筑部位进行瓦斯、硫化氢监测，若气体浓度超标时，立即撤出人员机具，加强隧道通风，待瓦斯、硫化氢气体时再恢复混凝土浇筑作业。
隧道照明作业规程
1、开工前，施工作业人员及管理人员必须经过临时用电安全技术培训，电工作业人员必须持证上岗。
2、高瓦斯工区一律采用防爆型电缆和防爆型照明灯具，且瓦斯监控设备安装瓦电闭锁装置，一旦传感器检测到瓦斯浓度超标，自动切断洞内电源。
3、洞内工地移动照明，应采用矿灯或防爆应急灯。
4、严禁将普通照明设备带入高瓦斯工区使用。
5、高瓦斯工区成洞段照明用电不应大于127V，掌子面不应大于36V，不得私自更换电压。
6、严禁私自在照明电缆接其他用电设备，导致隧道施工照明不足。
7、瓦斯隧道内照明输电线路不得使用裸线和绝缘不良的导线。
8、当电器设备损坏时，严禁私自拆卸修理。
9、矿灯充电房应设置在离洞口50m以外。
10、开挖断面掘进时，照明设施及时跟上，并保证工作面照明亮度达到要求。
11、当瓦斯浓度超过规定的允许值时，应切断电气设备的电源，人员撤出洞外。
12、禁止洞内电气设备接零。
13、检修和迁移电气设备（包括电缆移动、更换防爆灯泡）必须停电进行，不准带电作业。
14、洞内的任何操作人员（包括电工、钳工），不得擅自打开电气设备进行处理，电气设备的修理工作应在洞外进行。
15、开挖工作面附近的固定照明灯具，必须采用矿用防爆灯，不得随便换用灯具。
隧道运输、机电维修作业规程
一、隧道运输
1、各类进洞车辆必须处于完好状态,制动有效,严禁人料混载。
2、高瓦斯工区，进洞的各类机械与车辆,必须采用防爆型或经过防爆改装。
3、所有运载车辆均不准超载、超宽、超高运输。运装大体积或超长材具时,应有专人指挥,专车运输,并设置显示界限的红灯。
4、进出隧道的人员应走人行道,不得与机械或车辆抢道,严禁扒车,追车或强行搭车。
5、双线运输时,其车辆错车净距应大于0.4m,车辆距坑壁或支撑边缘的净距不应小于0.2m。
6、运输线路上的掉碴应随时清理。
7、洞内运输的车速不得超过5Km/h。
8、在洞口及施工狭窄地段应设置“限速”标志,必要时应设专人指挥交通。
9、机械运输车辆在通过栈桥、台车时应鸣笛提醒作业工人避让，以免出现意外。
10、仰拱栈桥应及时清理杂物和泥巴，防止车辆在栈桥上打滑。
二、机电维修
1、洞内检修、搬迁电气设备(电缆和电线)时,应切断电源,并悬挂“有人工作,不准送电”的警告牌。
2、洞内电气设备的维修,必须符合下列规定:
（1）非专职电器人员(未持操作证),不得维修电气设备。
（2）维修高压电气设备主回路时,必须停电,穿电工绝缘服并站在绝缘物上；维修低压电路时，电工必须穿戴绝缘防护用品，原则上停电作业，当受条件限制不允许停电时，必须两名专业人员同时作业，一人观察，一人操作。
（3）隧道高瓦斯工区，当电气设备损坏时，必须拆除到洞外进行维修。
3、瓦检员每隔2h沿隧道线路、瓦斯易聚集处、二衬台车处、断面进行瓦斯、硫化氢监测，若瓦斯、硫化氢气体浓度超标时，立即停止作业，撤出人员，同时加强隧道通风，待瓦斯、硫化氢气体浓度降至安全范围时再进行作业。
隧道紧急逃生通道布置作业规程
1、保障逃生通道的刚度、强度及抗冲击能力。通常使用的逃生钢管采用热扩无缝钢管,必须满足相应的安全性能要求。
2、为保证管道承受坍塌体的压力,对采用的管道材质,必须确保其承压能力和连接头的牢固,并经试验室具体试验后,方可用于隧道中。
3、施工现场应根据隧道围岩、掘进开挖方式等情况备足管道。
4、管道须连接简单、牢固、紧密可靠,且在地面做好临时固定措施,施工时管口可加临时封盖,并易于打开和封闭。
5、逃生管道与风管布置在同一侧。
6、管道设置从衬砌工作面布置至距离掌子面20m以内的适当位置,管道沿着初期支护的一侧向掌子面铺设。
7、逃生管道在二衬台车移动就位过程中,临时拆移时应逐节拆除,严禁一次拆除到位,以随时确保逃生管道的效用。
8、逃生管道在经过掘进台阶时,应顺延台阶布置,可装转接接头顺延,其管道架空高度和长度以不影响施工为宜。
9、设置的逃生管道应平整、顺畅,不得作应急逃生以外用途。
10、掌子面应同时放置应急食物箱和救护箱,应急食物箱须存放10人左右一天所需的水和食物;救护箱内备包扎纱布、消毒药水、常见外伤用药等。
11、应急抢险救援时应利用预设的逃生通道和救生管道迅速与被困人员取得联系,当预设的逃生通道失效,应立即钻设救生管道进行联系和输送食物,钻进工艺采用跟管钻进,跟进套管必须采用专用地质套管。
12、高瓦斯工区应设置硬质高分子材质的逃生管道，防止在拖拽逃生管道时起火花。
隧道临时排水作业规程
1、必须做好洞内场地规划建设，做到人、机、水三路有效分离。
2、隧道施工污水必须经过专用沉淀池处理达标后才能排放。
3、边仰坡坡顶的截水沟应结合永久排水系统在洞口开挖前修建，其出水口应防止顺坡面漫流，洞顶截水沟应与路基边沟或自然排水沟顺接，组成排水系统，防止水流冲刷洞口。
4、顺坡排水时，排水沟必须距离拱脚位置1m以上，防止地下水浸泡软化拱脚，引起沉降。
5、施工中采用中心排水沟或侧沟作为临时施工废水排水沟时，必须采取过滤措施，防止杂物堵塞中心排水沟或侧沟。
6、洞内有大面积渗漏水和股状出水时，宜集中汇流引排。可采用钻孔集中汇流引排，并将钻孔位置、数量、孔径、深度、方向和渗水量等作详细记录，在确定衬砌拱墙背后排水设施时应考虑上述因素。
7、在地下水发育或穿越煤层的围岩施工时，为防止采空区、暗河及高压涌水的突然出现，开挖工作面上应布设超前探孔。
8、土质地层、围岩松软地段的排水沟和集水坑（井）必须进行硬化处理。
9、对用电的排水设备要确保电路安装的正确，检查转向是否正确，设置接地装置及标志，要严格按照安全用电方案办理，做到一机一闸一漏一保。
10、对隧道内排水沟及集水坑内污泥杂物要及时进行清理，对管路要定期检查维修，定期用清水进行冲洗。
硫化氢气体预防预控作业规程
1、加强对参建人员有关硫化氢气体预防知识的培训，提高自我防护意识。
2、适时开展应急演练，以确保现场作业人员了解并掌握应急救援及逃生知识。
3、现场应配备过滤式防毒面具、压缩式自救器、化学安全防护眼镜等应急设备。
4、进入可能存在硫化氢的工作场所，应首先测定该场所空气中的硫化氢浓度，采取通风排毒措施，确认安全后方可操作。
5、严禁在硫化氢气体浓度超标的部位进行施工作业。
6、配备便携式硫化氢检测仪，由瓦检员定期对硫化氢作业环境空气中硫化氢浓度进行测定。
7、操作时做好个人防护措施，戴好防毒面具，施工过程须有专人监护，严禁单人作业，发生异常情况立即救出中毒人员。
8、发现硫化氢浓度高，要先报告，采取一定的防护措施，才能进入现场检查和处理。
9、发现硫化氢气体外溢，应立即通知相关人员进行紧急处理，防止造成更为严重的事故。
10、现场配备应急车辆，以确保突发状况下能第一时间将伤员送至医院。
11、患有肝炎、肾病、气管炎的人员不得从事接触硫化氢作业。
掌子面超前探放钻孔作业规程
1、超前钻孔开工前，首先检查掌子面拱顶及边墙的支护情况，只有在确认无安全隐患时，方准开钻作业。
2、运输钻机时，拆下油管后，所有的接头均需用旧布包好，盘绕整齐，以免运输过程中折断。
3、在起重、装卸、运输过程中，应注意保护压力表、操作手把、外露油管接头等零部件。
4、打钻前，要将钻场及周围杂物清走，确保退路畅通,施工时打钻人员必须注意力集中，严防意外发生。
5、打钻人员严禁穿化纤衣服，必须佩带防毒面具、护目镜和携带自救器。
6、钻机各转动部分，必须安装防护栏、保护罩。正常钻进时，司机不准离开钻机，人员不准靠近钻具，发现问题及时停钻。
7、钻机操作由有经验的钻工担任，一人操作至少一人在现场监护，钻机操作按钮必须设在距司机工作处不超过0.5m的地方，确保能及时停送电。
8、钻孔必须采用湿式打钻，在钻进过程中要随时注意观察各压力表的读数变化，发现异常要及时处理。钻机操作人员要精力集中，防止误操作伤人。并要做到“三看、二听、一及时”。（三看：即看孔底压力指示针和进尺速度；看孔口返水返渣情况；看水管接头情况。严格执行“先送水，后开钻；先停钻，后停水”的规定。二听：即听机器运转声音，听孔内震动声音。一及时：即发现异常情况要及时处理。）
9、瓦检员必须携带便携式气体检测仪，在进行超前钻探时应全程对在距离孔口不大于3m的位置每钻进1m检测一次。当瓦斯浓度、硫化氢浓度及一氧化碳浓度超过预警值时，施工人员要立即停止工作，撤出掌子面，查明原因进行处理，并向值班室和负责人汇报。
10、在钻进过程中，若发生钻孔喷孔，遇孔内瓦斯大量涌出、顶钻、压力突然增大等异常情况，立即停止钻进，且不得拔出钻杆，现场负责人要立即向项目部领导汇报，如遇紧急情况，必须立即通知附近的作业人员撤离至洞外。
11、每次开钻前，要详细检查钻具、接头有无损伤，有损伤的严禁使用；每接一根钻杆都要进行详细检查，不准使用弯曲、脱丝钻杆，钻杆接头要上紧，防止发生伤人事故。
12、施工过程中，作业人员不得站在钻杆的直冲方向。
13、打钻要严格执行现场交接班制度。现场要交清、接明钻孔及钻机运行等情况。打钻过程中，班班要做好孔口保护工作，防止孔内掉进钻具或其它杂物。
14、钻机操作台保持干净，禁止乱放东西。
15、施工过程中，接钻杆人员与钻机操作人员之间必须做到有问有答后才能作业，听不到对方回话不准靠近钻机。
16、每次钻机停钻时，必须把操作手把用固定装置锁好。
17、打钻时，钻场必须配备两具8Kg的干粉灭火器，距钻场距离不超过5m。
防爆设备检测作业规程
为了保证进入高瓦斯隧道安装的设备符合防爆质量要求，所有进洞的防爆设备（包括小型电气）在进洞前必须对防爆性能进行检查，其检查内容如下：
1、肉眼观察检查连接螺栓是否齐全、符合要求。单手五指正向旋进超过1/2圈即判定为失爆。
2、肉眼观察或尺量检查各部件是否齐全完好、尺寸是否符合要求。
3、检查各进出线装置是否封堵。要用合格的橡胶密封圈、镀锌金属压圈和镀锌挡板。放置顺序是：最里面为橡胶密封圈，中间放镀锌挡板，最外是镀锌金属圈，接线嘴应上紧。在引入引出装置嘴处,顺着电缆方向单手能将电缆推进或拉出接线腔者即判定为失爆。
4、压线板以压紧电缆直径的10%为标准,否则即为失爆。
5、检查隔爆外壳是否涂有油漆，大、中修后必须重新涂防腐油漆。隔爆外壳、接线箱底座等是否变形走样。轻微凸凹不平不能超过完好标准。
6、检查隔爆接合面是否有锈蚀和机械伤痕，是否涂有防锈油脂，并应进行硫化等处理，粗糙度要符合要求，针孔、划伤等机械伤痕不得超过规定。隔爆结合面间隙应符合要求，对每台设备及电器的各个间隙都要逐一测量。
7、通电试运转，观察开、停（或运转）动作是否灵敏可靠，运行是否正常，有无杂音。
8、接地装置的检查：单手用力能拔出接地极即判定为失爆,但设置在水沟内的钢板接地极不受此限。
9、使用合格的防爆电气设备,禁止非防爆电气设备进洞。
10、检修时做到轻拿轻放,防止产生机械划痕。
11、加强防爆电气设备的管理,作好检查督促工作。
12、电气设备的失爆都是由安装、运行、维修质量不符合标准或产品质量不符合要求所引起的。因此必须严格保证安装、维护、检修质量才能防止电气设备失爆现象的发生。
13、定期检查风电闭锁、瓦电闭锁装置，确保其正常运行。
焦化安全技术规程 篇4
5.2全体职工要严格执行安全生产、劳动保护、防火、防爆、防毒等方面的制度、法规以及我厂的安全技术规程。必须认真按受“三级安全教育”，并考试合格。必须能够正确使用劳动保护、防火、防爆、防毒器具和监测仪器，确保安全生产。
5.3各单位党政一把手是本单位安全工作的第一负责人，各级领导都要明确自己的安全管理责任，抓安全要“以人为本”，突出职工的安全防范意识教育和安全技能教育，一级管好、带好一级，真正做到安全工作“五同时”和“四不放过”，把安全管理工作落到实处。
5.4各级领导都要真正担负起安全教育和组织修订、完善安全技术规程的责任，禁止违章指挥和强迫工人冒险作业。职工有权拒绝领导违章指挥和强迫冒险作业。
5.5全体职工要认真执行安全规程、岗位操作规程及其它安全管理制度，严禁违章作业。
5.6严格遵守劳动纪律，班前、班中严禁饮酒，班中不准脱岗、串岗和干与工作无关的事情。
5.7每周一为全厂“安全活动日”时间，每次不少于一小时，活动时要做到人员、内容、组织“三落实”，并认真填写活动记录，活动日不得无故占用，占用后第二天要补上。
5.8全体职工必须坚持事故的“四不放过”原则，即：事故原因分析不清不放过，群众和事故的责任者没有受到教育不放过，没有防范措施不放过，事故责任者没有处理不放过。
5.9职工不准私自将小孩亲友带入厂区或生产现场，有义务制止任何闲杂人员在厂区内活动。工作中不准干私活和睡觉。
5.10严格执行交接班制度，班中发现不安全现象要及时汇报，做到班前讲安全，班中检查安全，班后总结安全。
5.11全体职工必须严格按劳保品配发标准正确地穿戴好一切劳保用品，禁止敞怀或破衣烂衫上岗作业。
5.12女职工禁止穿高跟鞋、喇叭裤上岗操作，必须把长发卷到工作帽中，以防事故发生。
5.13要害岗位禁止外来人员和外岗人员随便进出，不准穿戴钉子鞋，如需参观、检查需经保卫、安全部门批准方可进入，并在要害岗位建立“来客登记薄”。
5.14各易燃易爆区域必须标志明显，应配置必要的消防灭火设施及设备，各类消防设施、用具任何人不得乱动，用后的灭火器应及时装填，防火设施要有专人保管。
5.15易燃易爆区域要根据其特点采用相配套的防爆电器装置，各类电机均要有良好的接地装置。
5.16粗苯区域必须全部采用防爆电机、防爆照明、防爆通风机。粗苯管线间法兰处必须有良好的联接卡子，以保证接地完好。
5.17禁止把易燃品、爆炸品、危险品、剧毒品„„等等有害物品带入办公室、休息室、操作室内。
5.18非岗位人员严禁操作，非司机禁止开车。
5.19各类设备、管线、槽缶严禁跑、冒、滴、漏，发现此类情况要立即处理。
5.20严禁用铁器敲打各类管线，管线上禁止接电焊机地线。
5.21各类防护装置：如拦杆、照明、护罩、护网、信号、警戒标、警示牌„„等严禁随意拆除，确因检修需要拆除的，须设临时标志，检修后要立即恢复，以防发生事故。
5.22暖气、蒸汽管道上禁止放破布、手套和易燃品，以避免发生火灾事故，不准私自接电炉子。
5.23避雷系统每年必须定期（春季）检测一次，以保持良好接地。
5.24严禁乘坐和跨越皮带，禁止用皮带机运送，工具物品等。严禁敞怀和衣冠不整看守皮带。皮带运行中严禁触摸皮带上运行的任何料物等，确实必要时应停机作业。
5.25刨镐时对面不准站人，二人之间相距二米以上，并不得突然后退，必要时应停机作业。
5.26高空作业（2米）应戴好安全带，使用砂轮机时应站到侧面，上下楼梯要扶好栏杆防止滑倒。
5.27禁止从高处往下投掷一切物品，确需往下投掷时，下面一定要有专人看守，双层作业时，中间要有隔板或安全网等设施。
5.28各类安全设施：栏杆、护罩和极线、开关、接地、照明„„等等必须齐全、好使，确保人身安全和设备安全。
5.29搞好文明生产，要做到活完地净，机器光，马达亮，窗户明，确保岗位卫生达标。
5.30岗位上要有足够的照明，以保证正常的生产和检修。
5.31冬季下雪时各单位要及时组织清除积雪、冰溜子、梯子上要扫干净，确保不滑，确保不摔伤人。
5.32各种上、下水口、电缆沟、井等都要盖、板或护栏齐全、好使。
5.33高空窗口、吊装口、栏杆上严禁坐和卧，以防掉下摔伤。
5.34严禁在铁轨上坐卧和休息，通过铁轨时要做到一站、二看、三通过，以防机车伤人。
5.35设备运转时严禁清扫和加油和触动转动部位，需清扫、加油时应在停机后进行。
5.36岗位上严禁用火炉取暖，特别必要时，必须采取有效的防护措施，经厂安全部门检查批准方可使用，预防煤气中毒。
5.37禁止用苯类产品、腐蚀性、挥发性强、刺激性溶液洗手，洗器皿、物品等，以防灼伤。
5.38因检修、抢修的需要有封闭道路时，要采取可靠的安全措施，如：挂红灯、周围有围栏、有标志、有专人监护等等。
5.39计划检修、停机检修一小时以上者都要办理“检修安全措施表”，经有关部门批准，措施落实后，方可施工检修。
5.40禁止在水封槽、冷却水池、水沟、凉水架处洗手、洗物品，以防掉入池、沟中或引起中毒等。
5.41各类受压容器的安全装置（压力表、放散管、液面计、放散阀„„等）必须齐全好使,并做到定期检查和校验。
5.42不允许带电作业,特殊情况需要带电作业时,需经主管部门的批准并制定落实可靠的安全措施后,方可检修。
5.43电工作业必须二人以上，一人检修，一人监护，监护人不得擅自离开，有明确的监护责任和监护措施。
5.44设备检修应停电进行，关闭事故开关、联锁，做到谁拉闸谁送电，其它人不得送电，检修前挂好“有人检修、禁止合闸”牌，确保万无一失。
5.45发生火灾时要立即切断电源，立即抢救，电气、油类着火严禁用水扑救。
5.46苯区域严禁机动车辆通行，禁止使用手机，进入危险区域的车辆，应加阻火器，确保区域内的安全。
5.47机动车辆要遵守规则，礼貌行车，装载的货物严禁超重、超高、超宽，超长捆绑要牢固，超高、超宽时要加小红旗，以示告警。横跨道路的管线、桥架、电缆线等设施，在距地机最低处要挂标高标志牌。
5.48行灯电压不许超过36伏，潮湿地带不许超过12伏，易燃易爆贮槽内电压也不许超过12伏。
5.49除办公室、休息室内一律严禁吸烟，严禁在室外随手丢弃塑料袋、报纸等杂物。
5.50凡新工人入厂、实习、代培人员均需经过三级安全教育，考试合格后方可上岗。
5.51特殊工种人员需经特殊培训，考试合格后方可上岗操作，并按规定定期考审。
5.52发生人身事故必须立即上报、抢救，除按“四不放过”处理外。三天之内提出事故报告，报主管部门。
5.53生产工人患有职业病、高血压、心脏病、精神病等疾病，凭医院诊断书、人事部门要及时给予调换工种和岗位，确保人身安全。
5.54各类易燃易爆、剧毒物品分类妥善存放，并有专人负责，建立发放台帐备查。
5.55在危险区域，易燃易爆区域内不许吸烟、动火，如需动火，必须执行厂“动火制度”。
5.56氧气瓶和乙炔瓶要分开存放，检修时二瓶间距不得小于5m，距火源要10m以上，防止爆晒。
5.57厂内严禁架设临时线路或随意设置路障，防止意外伤人，确需架设时应经主管部门批准，并挂醒目标志，夜间挂警示灯，用后立即拆除。
5.58凡是新建、改建、扩建的项目，必须坚持执行“三同时”的原则，否则不得实施和投产。投产前必须“三规”齐全，并经过培训合格。
5.59在易燃易爆场所（如苯区域、煤气区域）工作，应采取防止打火花的措施，如工具涂沫黄油，使用铜质工具等。在挖墙洞，砸地面时要边施工边浇水。
5.60在生产、检修过程中，必须严格执行“安全确认制”和生产、检修联系制度，否则不准作业。
5.61进入塔、槽、罐或其它容器内作业，必须经过清扫、蒸吹、洗刷、卡盲板、监测合格并采取必要的通风防毒措施后方可进入。并有专人监护，监测责任和监护救助措施明确。
5.62使用煤气应先点火，后开煤气阀门，严禁先开煤气后点火，以防爆炸。煤气区域或有可能积聚煤气、苯气等有害气体的场所内，严禁休息、睡觉和逗留。
5.63经常定期和不定期的进行安全检查，对查出的隐患要本着“四定”：（定整改措施、定负责人、定整改完成期限、定验收人）三不推（班组能处理的不推给值班区、值班区能处理的隐患不推给分厂、分厂能处理的隐患不推给公司）的原则加以处理。
5.64新项目、新工艺投产前，有关部门必须提前十五天提出安全技术操作规程，职工经陪训后，考核合格方可上岗操作。
5.65严禁电线电缆搭设在安全栏杆，设备钢结构框架平台上，非常必要时在搭设处采取附助绝缘隔离措施，以防电缆老化漏电伤人。
5.66易燃易爆区域及靠近爆破现场严禁拨打手机。
5.67通廊屋面瓦楞板、绑扎要牢固，禁止站人攀登和在周围逗留，防止坠落或落物伤人。
5.68非安全通道禁止通行，严格禁止攀登栏杆、建筑物结构件或跨越设备，绕近道图省事行为。
5.69生产必须为检修创造必要的检修条件，认真执行生产与检修联系制度，填写“检修作业票”有关内容，指定生产监护人，明确监护责任和监护救助措施。
5.70生产人员必须向检修人员交代生产准备情况，输送物料情况及安全注意事项，必须审核检修安全措施。
5.71检修人员必须认真执行生产与检修联系制度，确认检修作业环境，安全无缺陷，明确安全注意事项，确认检修各项安全措施，监护救助措施到位，并征得生产人员同意后，方可检修作业。凡特殊、危险的检修作业（易燃、易爆、易中毒、20米以上的超高空作业），即使检修工作量很小，也必须提前向分厂安全主管人员通报，制定安全措施，批准后方可进行。
5.72在通风条件较差的煤气区域，苯类区域（如地下室、通廊、泵房等）检修操作或巡检时，必须佩戴防毒面具或采取足够有效的通风措施.5.73非本岗位人员严禁动用岗位任何设施，闲杂人员严禁在厂区内走动。
5.74处理苯类跑冒事故时，必须戴隔离或防毒面具，并且穿防静电鞋或布底鞋，穿防静电服。
安全技术操作规程 篇5
（一）架子工：
1、钢管脚手应用外径48～51毫米、壁厚3～3.5毫米的钢管，长度以4～6.5米和2.1～2.3米为宜。有严重锈蚀、弯曲、压扁或裂纹的不得使用。
2、扣件应有出厂合格证明，发现有脆裂、变形、滑丝的禁止使用。
3、木脚手板应用厚度不小于5cm的杉木或松木板，宽度以20～30cm为宜，凡是腐朽、扭曲、斜纹、破裂和大横透节的不得使用、板的两端8cm处应用镀锌铁丝箍绕3～3圈或用铁皮钉牢。
4、竹片脚手板，板厚不得小于5cm，螺栓孔不得大于1cm，螺栓必须拧紧(竹编脚手板，其两边的竹片宽度不得小于4.5cm)，长度取3m，宽度以40cm为宜。
5、钢管脚手架的立杆应垂直稳放在金属底座或垫木上。立杆间距不得大于2m；大横杆间距不得大于1.8m；小横杆间距不得大于1.5m。钢管立杆、大横杆接头应错开，要用扣件连接拧紧螺栓，不准用铁丝绑扎（以审批的方案为准）。
6、抹灰、砌筑、油漆等内外脚手架，宽度不得小于0.8m，立杆间距不得大于2m；大横杆间距不得大于1.8m。
7、单排脚手架的小横杆伸入墙内不得少于24cm；伸出大横杆外不得少于10cm。通过门窗口和通道时，小横杆的间距大于1m应绑吊杆；间距大于2m时，吊杆下需加设顶撑。8、18cm厚的砖墙、空斗墙和砂浆标号在10号以下的砖墙，不得用单排脚手架。
9、脚手架的负荷量，每平方米不能超过270公斤。如果负荷量必须加大，按照专项施工方案进行架设。
10、脚手架两端、转角处及每隔6～7根立杆设剪刀撑或“之”字撑。剪刀撑与地面的角度不应大于60度，每高4米，水平每隔7米，必须同建筑物做刚性连接牢固。架外立面严密挂设有准用证的密目网。
11、架子的铺设宽度不得大于1.2米。脚手板须满铺，离墙面不得大于15厘米，不得有空隙和探头板，特别是首层防护。脚手板搭接时不得小于20cm；对接时架板头设双排小横杆，间距不大于20cm。在架子拐弯处脚手板应交叠搭接，垫平脚手板应用木条，并且要钉牢，不得用砖垫。
12、翻脚手板应两人由里向外按顺序进行，在铺第一块或翻到最外一块脚手板时，必须挂牢安全带。
13、上料斜道的铺设宽度不得小于1.2m，坡度不得大于1:3，防滑和平台，要绑1m高的防护栏杆和钉18cm高的挡脚板或防护立网。
14、在门窗洞口搭设挑架（处伸脚手架），斜杆与墙面一般不大于30度，并应支承在建筑物的牢固部分，不得支承在窗台板、窗檐、线脚等地方。墙内大横杆两端都必须伸过门窗洞两侧不少于25cm。挑架所有受力点都要绑双扣，同时要绑防护栏杆。
15、拆除脚手架，周围应设围栏或警戒标志，并设专人监护，禁人入内。拆除应按顺序由上而下，一步一清，不准上下同时作业。
16、拆除脚手架大横杆、剪刀撑，应先拆中间扣，再拆两头扣，由操作人员往下顺杆子。
17、拆下的脚手板、钢管、扣件、钢丝绳等材料，应向下传递或用绳吊下，禁止往下投扔。
（二）瓦工：
1、上下脚手架应走斜道。不准站在砖墙上做砌筑、划线（勒缝）、检查大角垂直度和清扫墙面等工作。
2、砌筑使用的工具应放在稳妥的地方。斩砖应面向墙面，工作完毕应将脚手板和砖墙上的碎砖、灰浆清扫干净，防止掉落伤人。
3、砂浆搅拌人员要爱护所用机械，并保持料斗内不积灰，按工长交底使用机械。
4、起吊砌块和夹具要牢固，就位放稳后，方得松开夹具。
5、在屋面坡度大于25度时，挂瓦必须使用移动板梯，板梯必须有牢固的挂钩。没有外架子时檐口应搭防护栏杆和防护立网。
6、屋面上瓦应两坡同时进行，保持屋面受力均衡，瓦要放稳。屋面无望板时，应铺设通道，不准在桁条、瓦条上行走。
（三）抹灰工：
1、室内抹灰使用的木凳、金属支架应搭设平稳牢固，脚手板跨度不得大于2m。架上堆放材料不得过于集中，在同一跨度内不应超过两人。
2、不准在门窗、暖气片、洗脸池等器物上搭设脚手板。
3、贴面使用预制件、大理石、磁砖等，应堆放整齐平稳，边用边运。安装要稳拿稳放，待灌浆凝固稳定后，方可拆除临时支撑。
4、使用磨石机，应戴绝缘手套穿胶靴，电源线不得破皮漏电，金钢砂块安装必须牢固，经试运转正常，方可操作。
（四）木工：
1、模板支撑必须严格按审批的方案执行，不得使用锈蚀、扭裂、打洞的架管和扣件。顶撑要垂直，底端平整坚实，并加垫木。木楔要钉牢，并用横顺拉杆和剪刀撑拉牢。
2、支模应按工序进行，模板没有固定前，不得进行下道工序。禁止利用拉杆、支撑攀登上下。
3、支设4m以上的立柱模板，四周必须顶牢。操作时要搭设工作台；不足4m的，可使用马凳操作。
4、拆除模板应经施工技术人员同意。操作时应按顺序分段进行，严禁猛撬、硬砸或大面积撬落和拉倒。工完前，不得留下松动和悬挂的模板。拆下的模板应及时运送到指定地点集中堆放，防止钉子扎脚。
5、平刨机必须有安全防护装置，否则禁止使用。
6、刨料应保持身体稳定，双手操作。刨大面时，手要按在料上面；刨小面时，手指不低于料高的一半，并不得少于3cm。禁止手在料后推送。
7、刨削量每次一般不得超过1.5mm。进料速度保持均匀，经过刨口时用力要轻。禁止在刨刃上方回料。刨料厚度小于1.5cm，长度小于30cm的木料时，必须用压板或推棍，禁止用手推进。
8、遇节疤、戗槎要减慢推料速度，禁止手按节疤上推料。刨旧料必须将铁钉、泥砂等清除干净。
9、换刀片应拉闸断电或摘掉皮带。
10、同一台电刨的刀片质量、厚度必须一致，刀架、夹板必须吻合。刀片焊缝超出刀头和有裂缝的刀具不准使用。紧固刀片的螺钉，应嵌入槽内，并离刀背不少于10mm。
11、压刨机床只准采用单向开关，不准采用倒顺双向开关。
12、送料和接料不准戴手套，并应站在机床的一侧。刨削量每次不得超过5mm。
13、进料必须平直，发现材料走横或卡住，应停机降低台面正。遇硬节减慢送料速度，送料时手指必须离开滚筒20cm以外，接料必须待料走出台面。
14、刨短料长度不得短于前后压滚距离；厚度小于1cm的木料，必须垫托板。
（五）钢筋工：
1、钢材、半成品等应按规格，品种分别堆放整齐，制作场地要整平，工作台要稳固，照明灯具必须加网罩。
2、钢筋调直，卡头要卡牢，正在调直时严禁有人通过上料区。
3、多人合运钢筋，起、落、转、停动作要一致，人工上下传送不得在同一垂直线上。钢筋堆放要分散、稳当，防止倾倒和塌落。
4、在高空、深坑绑扎钢筋，须搭设脚手架和马道。
5、绑扎立柱、墙体钢筋，不得站在钢筋骨架上和攀登骨架上下。柱筋在4m以内，重量不大，可在地面或楼面上绑扎，整体竖起；柱筋在4m以上，应搭设工作台。柱梁骨架，应用临时支撑拉牢，以防止倾倒。
6、绑扎基础钢筋时，应按施工设计规定摆放钢筋支架或马凳架起上部钢筋，不得任意减少支架或马凳。
7、绑扎高层建筑的圈梁、挑檐、外墙、边柱钢筋，应搭设操作平台。绑扎时挂好安全带。
8、起吊钢筋骨架，下方禁止站人，必须待骨架降落到离地1m以以下时始准靠近，就位支撑好方可摘钩。
9、机械运转正常，方准断料。断料时，手与刀口距离不得少于15cm。活动刀片前进时禁止送料。
10、切断钢筋禁止超过机械的负载能力。切断低合金钢等特种钢筋，应用高硬度刀片。
11、切长钢筋应有专人扶住，操作时动作要一致，不得任意拖拉。切短钢筋须用套管或钳子夹料，不得用手直接送料。
12、切断机旁应设放料台，机械运转中严禁用手直接清除刀口附近的短头和杂物。在钢筋摆动范围和刀口附近，非操作人员不得停留。
13、除锈应在基本调直后进行。操作时要放平握紧，站在钢丝刷侧面。带钩的钢筋严禁上机除锈。
14、机械上不准堆放物件，以防机械震动落入机体。
15、钢筋装入压滚，手与滚筒应保持一定距离。机器运转中不得调整滚筒。严禁戴手套操作。钢筋调直到末端时，人员必须躲开，以防甩动伤人。
16、短于2m或直径大于9mm的钢筋调直，应低速加工。
17、钢筋弯曲时要贴紧挡板，注意放入插头的位置和回转方向,不得错开。
18、弯曲长钢筋，应有专人扶住，并站在钢筋弯曲方向的外面，互相配合，不得拖拉。
19、调头弯曲，防止碰撞人和物，更换插头、加油和清理，必须停机后进行。
20、焊机应设在干燥的地方，平稳牢固，要有可靠的接地装置，导线绝缘良好。
21、焊接前，应根据钢筋截面调整电压，发现焊头漏电，应即更换，禁止使用。
22、操作时应戴防护眼镜和手套，并站在橡胶板或木板上。工作棚要用防火材料搭设。棚内严禁堆放易燃、易爆物品、并备有灭火器材。
23、对焊机断路器的接触点、电极（铜头），要定期检查修理。冷却水管保持畅通，不得漏水和超过规定温度。
（六）混凝土工：
1、浇灌混凝土时使用的泵管和吊斗必须连接牢固。操作部位有护身栏杆，不准将泵管头软管打直弯出料。
2、用输送泵输送混凝土，管道接头、安全阀必须完好，管道的架子必须牢固，输送前必须完好，输送前必须试送，检修必须卸压。
3、浇灌框架梁柱混凝土，应设操作台，不得直接站在模板或支撑上操作。
浇灌圈梁、雨蓬、阳台，应设防护措施。
4、使用震动棒应穿胶鞋，湿手不得接触开关，电源线不得有破皮漏电。
（七）油漆工：
1、各类油漆和其它易燃、有毒材料，应存放在专用库房内，不得与其它材料混放。挥发性油料应装入密闭容器内，妥善保管。
2、库房应通风良好，不准住人，并设置消防器材和“严禁烟火”明显标志。库房与其它建筑物特别是垃圾台应保持一定的安全距离。
3、使用煤油、汽油、松香水、丙酮等调配油料，戴好防护用品严禁吸烟。
4、沾染油漆的棉纱、破布、油纸等废物，应收集存放在有盖的金属容器内，及时处理。
5、刷外开窗扇，必须将安全带挂在牢固的地方。刷封檐板、水落管等应搭设脚手架或吊架。
6、使用喷灯，加油不得过满，打气不应过足，使用的时间不宜过长，点火时火嘴不准对人。
（八）玻璃工：
1、截割玻璃，应在指定场所进行。截下的边角余料集中堆放，及时处理。搬运玻璃应戴手套。
2、在高处安装玻璃，应将玻璃放置平稳，垂直下方禁止通行。安装屋顶采光玻璃，应铺设脚手架板或其它安全措施。
3、使用的工具放入袋内，不准口含铁钉。玻璃安装完即将风钩挂好。
（九）普通工：
1、挖掘土方，两人操作间距保持2～3m，并由上而下逐层挖掘，禁止采用掏洞的操作方法。
2、开挖沟槽、基坑等，应根据土质和挖掘深度放坡，必要时设置固壁支撑。挖出的泥土应堆放在沟边1m以外，并且高度不得超过1.5m。
3、使用蛙式打夯机，电源电缆必须完好无损，保护零线不得少于两个接点。操作时，应戴绝缘手套，严禁夯打电源线。停止使用应拉闸断电，始准搬运。
4、用手推车装运物料，应注意平稳，掌握重心，不得猛跑和撒把溜放。前后车距在平地不得少于2m，下坡不得少于10m。
5、从砖垛上取砖应由上而下阶梯式拿取，禁止一码拆到底或在下面掏取。整砖和半砖应分开传送。
6、脚手架上放砖的高度不准超过三层侧砖。
7、车辆未停稳，禁止上下和装卸物料，所装物料要垫好绑牢。开车厢板应站在侧面。
（十）电工：
1、所有绝缘、检验工具，应妥善保管，严禁他用，并应定期检查，校验。
2、现场施工用高低压设备及线路，应按照施工设计及有关电气安全技术规程安装和架设。
3、线路上禁止带负荷接电或断电，并禁止带电操作。
4、喷灯不得漏气、漏油及堵塞，不得在易燃、易爆场所点火及使用。工作完毕，灭火放气。
5、有人触电，立即切断电源，进行急救；电气着火，应立即将有关电源切断，使用二氧化碳灭火器或干砂灭火。
6、在高压带电区域内部分停电工作时，人体与带电部分，应保持安全距离，并需有人监护。
7、变配电室内、外高压部分及线路，必须停电操作并有专人监护：
1）切断有关电源，操作手柄应上锁或挂标志牌。
2）验电时应戴绝缘手套，按电压等级使用验电器，在设备两侧各相或线路各相分别验电。
3）验明设备或线路确认无电后，即将检修设备或线路做短路接地。
4）装设接地线，应由二人进行，先接接地端，后接导体端，拆除时顺序相反。拆、接时均应穿戴绝缘防护用品。
5）接地线应使用截面不小于25mm2的多股双色铜线和专用线夹。严禁用缠绕的方法，进行接地短路。
6）设备或线路检修完毕，应全面检查无误后方可拆除临时短路接地线。
11、用绝缘棒或传动机构拉、合高压开关，应戴绝缘手套。雨天室外操作时，除穿戴绝缘防护用品以外，绝缘棒应有防雨罩，并有人监护。严禁带负荷拉、合开关。
12、电气设备的金属外壳，必须接零。同一供电网不允许有的接地有的接零。
13、电气设备所用保险丝（片）的额定电流应与其负荷容量相适应。禁止用其他金属线代替保险丝（片）。
14、施工现场夜间临时照明电线及灯具，高度应不低于2.5m。易燃、易爆场所，应用防爆灯具。
15、照明开关、灯口及插座等，应正确接入火线及零线（左零右火）。
（十一）水工：
1、用车辆运输管材、管件，要绑扎牢固，人力搬运，起落要一致，通过沟、坑、井要搭好马道，不得负重跨越。用滚杠运输，要防止压脚，并不准用手直接调整滚杠。管子滚动前方，不得有人。
2、用锯床、锯弓、切管器、砂轮切管机切割管子，要垫平卡牢，用力不得过猛，临近切断时，用手或支架托住。砂轮切管机砂轮片应完好，操作时，应站侧面。
3、套丝工件要支夹牢，工作台要平稳，两人以上操作，动作应协调，防止柄把打人。
4、手提式砂轮机应有防护罩，操作时，站在砂轮片径向侧面，并戴绝缘手套或站在绝缘板上。
5、用风枪、电锤或錾子打透眼时，板下、墙后不得有人靠近。
6、管道吊装时，倒链应完好可靠，吊件下方禁止站人，管子就位卡牢后，方可松倒链。
（十二）电焊工：
1、电焊机外壳，必须接地良好，其电源的装拆应由电工进行。
2、电焊机要设单独的开关，开关应放在防雨的闸箱内，拉合时应戴手套侧向操作。
3、焊钳与把线必须绝缘良好，连接牢固，更换焊条应戴手套。在潮湿地点工作，应站在绝缘胶板或木板上。
4、严禁在带压力的容器或管道上施焊，焊接带电的设备必须先切断电源。
5、焊接贮存过易燃、易爆、有毒物品的容器或管道，必须清除干净，并将所有孔口打开。
6、把线、地线禁止与钢丝绳接触，更不得用钢丝绳或机电设备代替零线。所有地线接头必须连接牢固。
7、更换场地移动把线时，应切断电源，并不得手持把线爬梯登高。
8、多台焊机在一起集中施焊时，焊接平台或焊件必须接地，并有隔光板。
9、雷雨时应停止露天焊接作业。
10、施焊场地周围应清除易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离。
11、工作结束，应切断焊机电源，并检查操作地点，确认无起火危险后方可离开。
（十三）气焊工：
1、施焊场地周围应清除易燃易爆物品，或进行覆盖、隔离。
2、氧气瓶、氧气表及焊割工具上，严禁沾染油脂。
3、乙炔瓶在运输、存放和使用时，严禁平放，以防丙酮外渗引发爆炸。
4、乙炔瓶与氧气瓶不得同放一处，距易燃易爆物品和明火的距离，不得少于10m。检验是否漏气，要用肥皂水，严禁用明火。
5、氧气瓶应有防震胶圈，旋紧安全帽，避免碰撞和剧烈震动，并防止曝晒。冻结应用热水加热，不准用火烤。
6、点火时，焊枪口不准对人，正在燃烧的焊枪不得放在工件或地面上。带有乙炔和氧气的焊枪，不准放在金属容器内，以防气体逸出，发生燃烧事故。
7、不得手持连接胶管的焊枪爬梯登高。
8、严禁在带压的容器或管道上焊、割，带电设备应先切断电源。
9、在贮存过易燃、易爆及有毒物品的容器或管道上焊、割时，应先清除干净，并将所有的孔、口打开。
10、工作完毕，应将氧气瓶和乙炔瓶气阀关好，拧上安全罩。检查操作场地，确认无着火危险方准离开。
（十四）塔吊指挥：
1、起重指挥应由技术熟练、懂得起重机械性能的持有有效证件的人员担任。指挥时应站在能够照顾到全面工作的地点，所发信号事先统一，并做到准确、宏亮和清楚，高层用对讲机指挥，传令要简明清晰。
2、所有人员严禁在起重臂和吊起的重物下面停留或行走。
3、使用卡环应使长度方向受力，抽销卡环预防销子滑脱，有缺陷的卡环严禁使用。
4、起吊物件应使用交互捻制的钢丝绳。钢丝绳如有扭结、变形、断丝、锈蚀等异常现象，应及时降低使用标准或报废。
5、编织绳扣（千斤）应使各股松紧一致，编结部分的长度不得小于钢丝绳直径的15倍，并且不得短于300mm。用卡子连成绳套时，卡子不少于三个。
6、使用绳卡，应将有压板的放在长头一面。其应用范围应符合规定。
7、禁止人员跨越正在工作中的钢丝绳和停留在钢丝绳可能弹及的地方。
（十五）机械维修工：
1、工作环境应干燥整洁，不得堵塞通道。
2、清洗用油、润滑油脂及废油脂，必须指定地点存放。废油、废棉纱不准随地乱丢。
3、扁铲、冲子等尾部不准淬火，出现卷边裂纹时应及时处理，剔铲工件时应防止铁屑飞溅伤人；活动扳手不准反向使用；打大锤时不准戴手套，在大锤甩转方向上不准有人。
4、用台钳夹工件，应夹紧夹牢，所夹工件不得超过钳口最大行程的三分之二。
5、机械解体，要用支架，架稳垫实，有回转机构者要卡死。
6、修理机械，应选择平坦坚实地点停放，支撑牢固和楔紧；使用千斤顶时，必须用支架垫稳。
7、检修中的机械，应有“正在修理，禁止开动”的标志示警，非检修人员，一律不准发动或转动。检修中，不准将手伸进齿轮箱或用手指找正对孔。
（十六）起重机司机安全操作规程：
1、各种起重机应装设标明机械性能指示牌，并根据需要安设卷扬限制器、荷载控制器、联锁开关等装置，使用前应检查试吊。
2、钢丝绳在卷筒上必须排列整齐，尾部卡牢，工作中最少保留三圈以上。
3、操作中要听从指挥人员的信号。信号不明或可能引起事故时暂停操作。
4、起吊时起重臂下不得有人停留和行走，起重臂、物件必须与架空电线保持安全距离。
5、起吊物件应拉溜绳，速度要均匀，禁止突然制动和变换方向，平移应高出障碍物0.5m以上，下落应低速轻放，防止倾倒。
6、物件起吊时，禁止在物件上站人或进行加工；必须加工时，应放下垫好并将吊臂、吊钩及回转的制动器刹住，司机及指挥人员不得离开岗位。
7、起吊在满负荷或接近满负荷时，严禁降落臂杆或同时进行两个动作。
8、起吊重物严禁自由下落，重物下落应用手刹或脚刹控制缓慢下降。
9、严禁斜吊和吊拔埋在地下或凝结地地面、设备上的物件。
10、起重机停止作业时，应将起吊物件放下，刹住制动器，操纵杆放在空档，并关门上锁。
（十七）塔式起重机安全操作规程：
1、作业时，应将驾驶室窗子打开，注意指挥信号。冬季驾驶室内取暖，应有防火、防触电措施。
2、多机作业，应注意保持各机操作距离。各机吊钩上所悬挂重物的距离不得小于3m。
3、吊钩的上限位开关，其上止点距离臂杆顶端必须大于1m。所有限位器、保险装置，必须齐全、有效、灵敏、可靠。
4、自升塔式起重机还应遵守下列规定： 1）吊运物件时，平衡重必须移动至规定位置。
2）在顶升中，必须有专人指挥、看管电源、操纵液压系统和紧固螺栓。顶升时必须放松电缆，放松长度应略大于总的顶升高度，并固定好电缆卷筒。
3）顶升时，应把起重小车和平衡重移近塔帽，并将旋转部分刹住，严禁塔帽旋转。
（十八）混凝土、砂浆搅拌机：
1、搅拌机必须安置在坚实的地方，用支架或支脚筒架稳，不准以轮胎代替支撑。
2、开动搅拌机前应检查，离合器、制动器、钢丝绳等应良好，滚筒内不得有异物。
3、运转时严禁将工具伸进滚筒内。
4、现场检修时固定好料斗，切断电源。进入滚筒时，外面应有人监护。
（十九）蛙式打夯机、砂轮机：
1、蛙式打夯机手把上应装按钮并关或倒顺开关，并包绝缘材料。操作时应戴绝缘手套。打夯机电源电缆必须完好无损。作业时，严禁夯击电源线。
2、松软土层打夯，严禁背着牵引。
3、砂轮机不准装倒顺开关，旋转方向禁止对着主要通道。
4、工件托架必须安装牢固，托架平面要平整。
5、操作时，应站在砂轮侧面。不准两人同时使用一个砂轮。
6、砂轮不圆、有裂纹和磨损剩余部分不足25mm的不准使用。
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