双碱法脱硫技术在烧结机上的应用

双碱法脱硫技术在烧结机上的应用（通用4篇）

双碱法脱硫技术在烧结机上的应用 篇1

双碱法脱硫技术在烧结机上的应用

山东球墨铸铁管有限公司在烧结机上采用双碱法脱硫技术,用NaOH作为脱硫剂,用Ca(OH) 2作置换剂,主要消耗石灰,整个工艺由烟气除尘系统、烟气脱硫系统、脱硫渣处理系统3部分组成.该技术应用后,除尘及脱硫效果均达到国家排放标准,全年可减少SO2:排放量1 246.32 t.

作 者：孙辉 SUN Hui 作者单位：山东球墨铸铁管有限公司,山东,济南,250101刊 名：山东冶金英文刊名：SHANDONG METALLURGY年，卷(期)：31(6)分类号：X701.3关键词：烧结机 双碱法脱硫 除尘系统

双碱法脱硫技术在烧结机上的应用 篇2

烧结煤矸石砖生产过程中主要污染因素主要出现在原料制备及烧结工序。原料制备中的污染主要存在于煤矸石的储存、运输及破碎筛分环节。成型后的砖坯在干燥和烧结过程中产生大量的废气, 其中烟尘、NOX、SO2是废气中的主要污染物, 也是该项目污染物排放总量的约束性指标。山西晶鑫建材有限公司烧结砖烟气处理采用旋流板塔脱硫除尘装置, 脱硫采用钠钙双碱法。

1 双碱法脱硫装置工艺原理

1.1 旋流板塔脱硫除尘装置工艺

旋流板塔工作时, 烟气由塔底从切向高速进入, 在塔板叶片的导向作用下旋转上升。逐板下流的液体在塔板上被烟气喷成雾滴状, 使气液间有很大的接触面积。液滴在气流的带动下旋转, 产生的离心力强化气液间的接触, 最后被甩到塔壁上, 沿壁下流, 经过溢流装置流到下一层塔板上, 再次被气流雾化而进行气液接触。由于塔内提供了良好的气液接触条件, 气体中的SO2等酸性气体被碱性液体吸收;旋流板塔同时具有很好的除尘性能, 气体中的尘粒在旋流塔板上被水雾粘附, 并受离心力作用甩到塔壁而除去, 从而具有较高的除尘效率。

1.2 双碱法脱硫原理

钠钙双碱法 (Na CO3-Ca (OH) 2) 采用纯碱吸收SO2、石灰还原再生, 再生后吸收液循环使用。

其基本化学原理可分为脱硫过程和再生过程两部分;

脱硫过程:在旋流板塔内反应吸收SO2

以上三式视吸收液酸碱度不同而异, (1) 式为启动反应, 碱性较高时 (PH>9) ; (2) 式为主要反应;碱性到中性甚至酸性时 (5

再生过程 (石灰乳再生) :

在石灰浆液 (石灰达到过饱和状态) 中, Na HSO3很快跟Ca (OH) 2反应从而释放出[Na+], [SO32-]跟[Ca2+]反应, 反应生成的Ca SO3以半水化合物形式慢慢沉淀下来而使[Na+]得到再生。可见, Na2CO3只是一种启动碱, 启动后实际消耗的是石灰, 理论上不消耗纯碱 (只是清渣时会带出一些, 因而有少量损耗) 。

2 旋流板塔脱硫效果监测分析

根据阳城县环境监测站对山西晶鑫建材有限公司年产6000万块烧结砖建设项目环境保护竣工验收监测数据, 监测数据见下表。

2.1 处理前SO2监测结果分析

处理前SO2浓度为354-409 mg/m3, 平均浓度为380 mg/m3, SO2排放量为13.675-16.322 Kg/h, 平均排放量为14.809 Kg/h。处理前SO2浓度可以满足《工业窑炉大气污染物排放标准》 (GB9079-1996) 850 mg/m3的排放标准要求。该公司煤矸石检验结果显示, 煤矸石含硫量为0.05%, 煤矸石含硫量较低和烧结过程的固硫作用, 是产生SO2浓度较低的主要原因。通过计算SO2年排放总量为129吨, 达不到环保部门总量控制指标。

2.2 处理后SO2监测结果分析

处理后SO2浓度为123-136 mg/m3, 平均浓度为129 mg/m3, 计算得出排放量为4.760-5.492 Kg/h, 平均排放量为5.038 Kg/h。脱硫效率达到65-67%。通过计算SO2年排放总量为44吨, 达到环保部门总量控制指标。

3 脱硫装置运行过程存在问题及解决办法

3.1 脱硫装置结垢问题及解决办法

钠钙双碱法烟气脱硫工艺的特点之一是利用溶解度大的原理, 解决结垢问题。然而山西晶鑫建材有限公司的烟气脱硫系统投入试运行以后, 出现结垢阻塞喷雾嘴的情况, 造成运行阻力增大, 脱硫效率下降。

造成脱硫装置结垢的主要原因为: (1) 沉淀池偏小, 含尘废水在沉淀池停留时间相对较短, 导致亚硫酸钙和部分被氧化的硫酸钙沉淀不完全, 灰渣沉淀不彻底, 进而再生系统进入脱硫塔内, 产生结垢。 (2) 加入的石灰量过多, 加入石灰量应以与亚硫酸钠和亚硫酸氢钠反应完全为准, 当加入过量, 亚硫酸钙和硫酸氢钙以低浓度 (过饱和沉淀) 进入脱硫塔内, 在塔内结垢。

解决脱硫装置结垢的办法:增加现有沉淀池的容积并增加缓冲池, 使含尘废水在沉淀池有充足的沉淀时间, 上清液进入缓冲池再次沉淀后进入旋流板塔脱硫。完善现有的脱硫工艺操作规范, 控制反应池石灰的加入量, 以反应池的PH值控制在10-10.5左右, 既保证了脱硫效率也减少了亚硫酸钙和硫酸氢钙以低浓度 (过饱和沉淀) 进入脱硫塔内。

3.2 脱硫装置腐蚀问题及解决办法

腐蚀是湿法脱硫系统普遍存在的严重问题, 旋流板塔双碱法脱硫系统中的吸收塔、沉淀池、缓冲池、再生管线以及脱硫烟气排放烟囱均会发生腐蚀。系统腐蚀缩短设备、设施使用寿命, 增加脱硫装置检修频次和运行成本, 直接影响脱硫系统稳定运行。

造成脱硫系统腐蚀的原因:煤矸石的硫分经燃烧生成的SO2是腐蚀的主体, 由于烧结砖烧结隧道窑内空气的存在, 氧气使部分SO2进一部氧化产生SO3。由于烧结砖烟气经烘干窑的冷却, 进入脱硫塔的烟气温度较低, 并且会与吸收液中的H2O结合生成硫酸、亚硫酸, 当硫酸、亚硫酸蒸汽在烟气露点温度以下的钢铁表面凝结时就会产生腐蚀。由于吸收塔入口处烟气温度高于露点, 而且很少接触到低温饱和烟气凝结液或从吸收塔带来的雾气, 此处至烘干窑酸腐蚀程度较低。

解决脱硫系统腐蚀的办法:选择合适的防腐材料是解决脱硫系统腐蚀的最好办法。该公司脱硫塔体采用花岗岩, 内部旋流板采用环氧玻璃钢, 较好地解决了腐蚀问题。再生管线以及脱硫烟气排放烟囱采用普通钢管连接, 目前出现不同程度的腐蚀情况, 再生管线采用耐腐蚀碳合金或者不锈钢管材, 脱硫烟气排放烟囱采用玻璃鳞片树脂材质。反应池、沉淀池、调节池采用耐腐蚀陶瓷板解决腐蚀问题。

4 结论

(1) 山西晶鑫建材有限公司双碱脱硫工艺处理前SO2浓度为354-409 mg/m3, 处理后SO2浓度为123-136 mg/m3, 脱硫效率65-67%。排放浓度和排放量均达到污染物排放标准和总量控制要求。

(2) 双碱法是为了解决石灰石/石灰脱硫法结垢问题, 在实际运行过程中仍然存在系统结垢现象, 可以通过增加沉淀池容积和控制石灰的加入量。腐蚀问题可以通过选用合适的防腐材料加以解决。

摘要：双碱法脱硫技术是一项较为成熟的湿法脱硫技术, 本文通过分析双碱法脱硫的工艺原理, 结合山西晶鑫建材有限公司煤矸石烧结砖项目双碱法脱硫应用实例, 探讨双碱法在煤矸石烧结砖烟气脱硫的实际应用效果、运行中存在的问题以及解决办法。

关键词：双碱法脱硫,煤矸石烧结,烟气脱硫

参考文献

[1]冯玲, 杨景玲, 蔡树中.烟气脱硫技术的发展及其应用现状[J].环境工程, 1997, 15 (2) .

[2]周玉昆.湿法烟气脱硫的技术现状和发展趋势[J].大气环境, 1996 (3) .

[3]孙光宇.晓南矿煤矸石制砖生态环境效益分析[J].辽宁城乡环境科技, 2007, 2.

浅谈工业烟气双碱法脱硫技术 篇3

据国家环保统计, 每年各种煤及各种资源冶炼产生二氧化硫 (SO2) 达2158。7万吨, 高居世界第1位, 其中工业来源排放量1800万吨, 占总排放量的83%。其中我国目前的1次能源消耗中, 煤炭占76%, 在今后若干年内还有上升的趋势。我国每年排入大气的87%的SO2来源于煤的直接燃烧。随着我国工业化进程的不断加快, SO2的排放量也日渐增多。

1 国内锅炉烟气除尘脱硫技术现状

目前除尘脱硫设备主要分两类:一是干法除尘 (多管旋风除尘器) 与湿法脱硫 (湿法脱硫器) 相结合的组合设备。二是湿法除尘脱硫一体化设备。

2 湿式脱硫

湿式脱硫是化学法脱硫, 烟气中含有的SO2与碱性循环水相互接触混合发生化学反应。使烟气中的SO2与循环水中的碱性物质进行中和反应, 生成亚硫酸盐或少量硫酸盐, 这样SO2就从烟气中脱出以盐的形式进入循环水中, 达到脱硫目的, 使烟气得到净化。

常用的碱性物质有:石灰 (氧化钙, 消化后为氢氧化钙) 、氨水 (氢氧化铵) 、氢氧化钠及锅炉炉渣中渣水、工厂中的碱性废水等。

3 湿式脱硫中脱硫剂的选择

采用湿式脱硫法治理锅炉烟气中SO2的关键主要有两个方面:

(1) 脱硫设备———保证化学反应完全, 要求烟气与循环水 (脱硫液) 能在设备中充分混合, 促使化学反应顺利进行, 反应后又可使烟气与循环水相互分离, 使排放的烟气保持合理湿度但烟气不带水。同时要求设备防腐蚀性能好, 保证设备能长期稳定运行。 (2) 脱硫剂———选择合适的脱硫剂, 水溶性好、不易挥发, 可方便操作提高脱硫效率, 无二次污染, 经济合理。

3.1 Na OH做脱硫剂。

Na OH水溶性好, 可以配制成任意浓度的脱硫液, 保证脱硫化学反应中Na OH过量, 促使反应完全, 保证脱硫效率高, 在运行管理中易于操作, 由于Na OH价格较高而造成运行费用高。采用Na OH脱硫还有二次污染问题。特别是进入农田可破坏土壤结构, 造成土地板结, 使农作物减产。燃烧1万吨含硫量1.5的煤如果采用Na OH脱硫 (脱硫效率按80计) 需消耗Na OH150吨, 产生的无机盐按硫酸钠计将有266吨。由于运行费用高及二次污染问题, 在实际中很少使用。

3.2 氨水做脱硫剂。

氨水与烟气中的SO2很容易发生化学反应生成亚硫酸铵, 采用氨水脱硫效率高, 易操作。由于氨水的特性在与烟气混合接触中, 除与SO2发生反应外还能与CO2发生反应生成碳酸氢氨, 在高温烟气的作用下, 易挥发的碳酸氢氨可随烟气排放, 并放出氨气对空气造成污染。

在脱硫过程中, 为保证化学反应趋于完全, 一般情况要控制氨过量, 否则脱硫效率会降低, 因为有过量的氨水, 就会有易挥发的氨气从循环水中脱出而随烟气排放, 造成二次污染, 在实际中也很少应用。

3.3 石灰做脱硫剂。

石灰用水化浆变成石灰乳, 在静置情况下由石灰经水消化生成的氢氧化钙很快就会沉淀, 上清液含氢氧化钙浓度很低。

在脱硫过程中是SO2和氢氧化钙的反应, 反应生成物是亚硫酸钙和硫酸钙。这两种钙盐属难溶于水的无机盐易于沉淀分离, 所以基本不产生二次污染。而且石灰价格便宜, 运行费用低。但由于氢氧化钙难溶于水的特点, 用石灰乳脱硫, 给脱硫运行操作带来不便。一般情况脱硫液 (循环水) 池不设搅拌器, 只是向循环池内定期投加石灰, 这样不能形成石灰乳, 在操作中也只是氢氧化钙含量很小的清水在循环, 造成脱硫剂缺量, 脱硫效率低。

在脱硫反应中生成的亚硫酸钙、硫酸钙及碳酸钙均难溶于水, 形成沉淀物将从脱硫液 (循环水) 中分离出去, 所以造成氢氧化钙消耗量多, 排渣量大。实际运行中, 往往是缺碱 (石灰补加不及时) 。所以脱硫效率低, 设备腐蚀损坏严重, 给运行管理带来很多困难。

4 双碱法脱硫工艺基本原理

双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫, 由于钠基脱硫剂碱性强, 吸收二氧化硫后反应产物溶解度大, 不会造成过饱和结晶, 造成结垢堵塞问题。另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生, 再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用, 比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造。

双碱法烟气脱硫技术是利用氢氧化钠溶液作为启动脱硫剂, 配制好的氢氧化钠溶液直接打入脱硫塔洗涤脱除烟气中SO2来达到烟气脱硫的目的, 然后脱硫产物经脱硫剂再生池还原成氢氧化钠再打回脱硫塔内循环使用。脱硫工艺主要包括五个部分: (1) 吸收剂制备与补充; (2) 吸收剂浆液喷淋; (3) 塔内雾滴与烟气接触混合; (4) 再生池浆液还原钠基碱; (5) 石膏脱水处理。

工艺流程介绍:来自锅炉的烟气先经过除尘器除尘, 然后烟气经烟道从塔底进入脱硫塔。在脱硫塔内布置若干层 (根据具体情况定) 旋流板的方式, 旋流板塔具有良好的气液接触条件, 从塔顶喷下的碱液在旋流板上进行雾化使得烟气中的SO2与喷淋的碱液充分吸收、反应。经脱硫洗涤后的净烟气经过除雾器脱水后进入换热器, 升温后的烟气经引风机通过烟囱排入大气。

最初的双碱法一般只有一个循环水池, Na OH、石灰和脱硫过程中捕集的飞灰同在一个循环池内混合。在清除循环池内的灰渣时, 烟灰、反应生成物亚硫酸钙、硫酸钙及石灰渣和未反应的石灰同时被清除, 清出的混合物不易综合利用而成为废渣。为克服传统双碱法的缺点, 对其进行了改进。主要工艺过程是, 清水池一次性加入氢氧化钠制成脱硫液, 用泵打入吸收塔进行脱硫。三种生成物均溶于水, 在脱硫过程中, 烟气夹杂的飞灰同时被循环液湿润而捕集, 从吸收塔排出的循环浆液流入沉淀池。灰渣经沉淀定期清除, 可回收利用, 如制砖等。上清液溢流进入反应池与投加的石灰进行反应, 置换出的氢氧化钠溶解在循环水中, 同时生成难溶解的亚硫酸钙、硫酸钙和碳酸钙等, 可通过沉淀清除。

用Na OH脱硫, 循环水基本上是Na OH的水溶液。在循环过程中对水泵、管道、设备均无腐蚀与堵塞现象, 便于设备运行与保养。

5 工艺特点

与石灰石或石灰湿法脱硫工艺相比, 双碱法原则上有以下优点: (1) 用Na OH脱硫, 循环水基本上是Na OH的水溶液, 在循环过程中对水泵、管道、设备均无腐蚀与堵塞现象, 便于设备运行与保养; (2) 吸收剂的再生和脱硫渣的沉淀发生在塔外, 这样避免了塔内堵塞和磨损, 提高了运行的可靠性, 降低了操作费用;同时可以用高效的板式塔或填料塔代替空塔, 使系统更紧凑, 且可提高脱硫效率; (3) 钠基吸收液吸收SO2速度快, 故可用较小的液气比, 达到较高的脱硫效率, 一般在90%以上; (4) 对脱硫除尘一体化技术而言, 可提高石灰的利用率。

缺点是:Na SO3氧化副反应产物Na2SO4较难再生, 需不断的补充Na OH或Na2CO3而增加碱的消耗量。另外, Na2SO4的存在也将降低石膏的质量。

综上所述, 脱硫过程的碱消耗量是很大的。但要保证脱硫效率, 就必须要保证碱的用量, 通过比较双碱法脱硫可以实现脱硫效率高, 运行费用相对比较低, 操作方便, 无二次污染, 废渣可综合利用。所以改进后的双碱法脱硫工艺是值得推荐和推广应用的。

摘要：脱硫过程主要是二氧化硫与氢氧化钠发生化学反应, 反应生成物亚硫酸钠溶于水, 含亚硫酸钠的脱硫循环水与投加的氢氧化钙反应可生成氢氧化钠和亚硫酸钙。通过沉淀分离可将难溶的亚硫酸钙从循环水中清除, 氢氧化钠易溶于水可循环使用, 脱硫过程只消耗氢氧化钙。达到脱硫效率高, 运行费用低的目的。

关键词：双碱法,脱硫,技术,研究前言

参考文献

[1]脱硫技术[M].北京:中国环境科学出版社, 1995.

[2]燃煤烟气脱硫技术[A].中国环境科学学会论文集[C].1998.

[3]环境保护综合利用技术[M].北京:中国环境科学出版社, 1994.

[4]国家环境保护最佳实用技术汇编[M].北京:中国环境科学出版社, 1995-1998.

[5]实用化学手册[M].国际工业出版社, 1986.

双碱法脱硫技术在烧结机上的应用 篇4

进入“十二五”, 国家环保部门颁布了一系列新的政策。根据颁布的《钢铁烧结、球团工业大气污染物排放标准》GB28662-2012对现运行脱脱设施提出了更高要求。新标准规定, 2015年1月1日起, 现有的钢铁烧结、球团工业企业排入大气中的烟气中所含SO2浓度不能大于200mg/Nm3。面对更严厉的排放标准和总量控制要求, 必须对现有脱硫系统整体进行改造。2013年德化鑫阳公司氧化球团厂采用一种新型湿法脱硫设备 (DS-多相反应器) 对原有脱硫设施烟气进行改造。2013年11月已在福建德化县鑫阳矿业氧化球团厂实际应用, 年综合脱硫效率可达98%以上。

2 技术原理

该球团炉烟气脱硫采用湿式石灰-石膏法脱硫工艺, 本文将重点对该脱硫技术中核心设备DS-多相反应器进行介绍。

2.1 多相反应器的结构和原理

DS-多相反应器由若干个吸收单元组成, 每个单元设有回转体式内置构件。当烟气和吸收浆液从反应器顶流入, 特殊内置构件强迫气、液相不断改变速度和方向。浆液在中心回转体的作用下均匀分散成液膜、液幕, 从中心向各个方向均匀散开。塔壁上的锥环又将散开的吸收浆液向下单元中心回转体中心聚焦, 形成新的液膜、液幕。当液幕与塔构件冲击时, 产生液沫、液滴。烟气与吸收浆液间存在速度差, 当烟气在一次次穿过液幕时, 液幕被雾化成直径很小的雾滴;液膜、液幕、液滴充满反应器空间。在气、液两相充分接触过程中, 烟气中的SO2被吸收。整个塔内速度场大体可分为两个区域:高速流动区域和涡流区域。高速流动区域主要作用是对吸收浆液进行分散、雾化, 增大浆液的比表面积。涡流区域主要是加强烟气同浆液的搅拌混合, 使其充分接触反应, 加速传热、传质。自上而下, 高速流动区逐步扩大, 而涡流区被压缩, 吸收液雾化效果越来越强烈。

3 技术方案及工艺流程

3.1 技术方案及工艺流程

鑫阳公司球团炉烟气脱硫采用湿式石灰-石膏法脱硫工艺, (工艺流程参见图1) 吸收塔采用DS-多相反应器, 处理烟气量按210000m3/h工况烟气量设计, 脱硫率为99%。吸收剂采用石灰粉, 脱硫后的烟气依次经过除雾器除去雾滴后经烟囱排放。脱硫产物为石膏浆液, 通过料浆排出泵送至尾矿坝处。

3.2 系统及主要设备

鑫阳公司球团厂脱硫工艺系统包括烟气系统、吸收系统、制浆系统、给排水系统等组成, 具体包括2台吸收塔、2台循环槽 (含搅拌装置) 、4台循环泵、1料浆排出泵、氧化系统、1台除雾器和脱硫烟囱、石灰粉仓、2台石灰浆液给料泵、料浆排出泵等设备。

3.2 技术参数

3.2.1 烟气系统。

烟气进入多相反应器脱硫, 脱硫后净烟气经除雾器后进入新建烟囱排放。一级吸收塔与二级吸收塔之间用高分子材料制作烟道以克服酸液的腐蚀。

3.2.2 吸收系统。

由于该球团厂烟气SO2浓度高 (5000-8000mg/Nm3) , 为了保证脱硫效率, 设置2台多相反应器串联。每座多相反应由3个单元组合而成, 反应器直径为4600mm。每台多相反应器下安装1台循环槽, 烟气出口从循环槽上部侧面接出。一级循环槽中的脱硫渣浆通过料浆排出泵送到尾矿坝。原烟气从反应器顶部与吸收浆液并流进入, 气、液、固三相充分接触反应后进入循环槽, 在循环槽上部分离。烟气进入一级吸收塔与吸收剂进行充分接触反应, 大部分SO2被吸收下来, 经一级吸收的烟气进入二级吸收塔与新鲜的吸收剂进行进一步反应, 使出口SO2浓度达到设计保证值。

3.2.3 制浆系统。

石灰浆液制备系统包括石灰供应及储存系统、吸收浆液制备及给料系统。石灰通过专用的密封粉罐车运至脱硫区, 通过压缩空气送入粉仓内储存。粉仓配有一套料位测量仪器及称重给料设备, 通过称重给料设备将粉仓内的石灰计量加入制浆槽, 并按比例计量加入工艺水或滤液, 通过搅拌制成固体含量约15%的石灰浆液。配好的石灰浆液通过吸收剂给料泵 (采用变频控制) 计量送至吸收系统。

3.2.4 给排水系统。

给料水系统包括工艺水给水和脱硫浆液排放二部分。工艺水通过现有的厂区内工业水管网直接供给。脱硫石膏通过料浆排出泵直接排到尾矿坝, 在设置尾矿坝1台回水泵, 将尾矿池内澄清液返回制浆和吸收系统, 一部分用于石灰制浆, 一部分补充吸收系统。

4 运行情况

鑫阳公司于2012年5月使用本文所述技术及系统在公司球团厂对原有脱硫设施进行改造, 于当年11月投入运行。经过1年多的运行来看, 该脱硫系统脱硫效率高、系统稳定运行、设施维护管理简单方便、运行费用低。

4.1 烟气处理效果。

首先, 烟气进入一级吸收塔与吸收剂进行充分接触反应, 大部分SO2被吸收下来, 经一级吸收的烟气进入二级吸收塔与新鲜的吸收剂进行进一步反应, 使出口SO2浓度降到最低。其次, 气液顺流, 气、液两相在塔内形成高速湍流区, 气、液充分接触, 脱硫效率高。2013年鑫阳公司竖炉原烟气脱硫前SO2浓度为4565000mg/Nm3;烟尘100mg/Nm3。净化后烟气SO2排放低于50mg/Nm3, 烟尘≤30 mg/Nm3。SO2产生量为1445吨, 脱硫后排放量42吨, 综合脱硫率稳定在97%-99%。

4.2 运行费用低。

一是单位脱硫成本低。由于无喷嘴, 循环泵扬程可降低, 降低能耗。2013年, 鑫阳公司脱硫工程每年可脱除二氧化硫1403吨, 年运行费用43万元, 单位脱硫成本为305元/吨.SO2, 与技改前采用“双碱法”脱硫的单位脱硫成本减少400元/吨.SO2。二是运行管理费用低。由于吸收塔体采用耐温、耐磨、高强度的改性高分子材料整体成型。不存在塔体防腐层脱落、腐蚀和塔体渗漏等问题。使用期间不再需要对塔体进行维修, 在提高综合脱硫率的同时减少运行费用。

4.3 脱硫机组稳定安全运行。

由于吸收塔内具有以下几个独特的结构, 确保设施高效稳定运行。 (1) 无喷嘴, 克服了传统湿式石灰-石膏法中浆液喷嘴易磨损、堵塞问题; (2) 塔内部结构简单, 无死区, 不会结垢、堵塞, 烟气阻力低。 (3) 塔内无死角和灰尘积聚区, 内部结构运行中不会发生因灰尘积聚而影响设备正常运行的情况。2013年该脱硫机组 (停产除外) 稳定运行时间达≥7900小时。

4.4

吸收塔采用单元模块结构, 主设备在工厂成型, 现场组装, 大大缩短施工周期且主体占地面积小。

5 结语