球磨机安装技术总结（精选6篇）
球磨机安装技术总结 篇1
球磨机安装技术总结
刘冲 十五冶对外工程有限公司
【摘要】 本文就Φ5030×6400mm溢流式球磨机的安装提出安装要点、注意事项、安装方法，以达到控制安装质量，保证安装工期以及控制安装成本。【关键词】 溢流型球磨机 定子与转子装配 安装 内容：
球磨机是继破碎机或自磨机/半磨机之后，对矿石或其它物料继续进行粉碎，旨在获得工艺所要求的更细颗粒产品的机械设备，具有破碎比高，可靠性好，适应性强，处理能力大等优点，广泛用于选矿、冶金、建筑及化工等国民经济各部门。本文就刚果（金）绿纱铜钴矿采选冶项目Φ5030×6400mm溢流型球磨机安装质量提出一些保证要点，特别是主轴承、回转部、大齿轮、定子转子安装质量，其直接影响到设备自身的使用及养护。
1、工程概况 1.1 工程简介
刚果（金）绿纱铜钴矿项目为采矿、选矿、冶炼一体的大型工程项目，年产铜量约25000吨，该项目选矿工艺核心为磨矿车间，车间内一台Φ5030×6400mm溢流型球磨机破碎比高、处理量大，可靠性强，为刚果（金）国家最大的铜冶炼设备。它为该项目矿石粉磨作业的最后工序，安装技术要求非常高，其安装质量直接影响到整个工艺系统。1.2 球磨机主要组成
球磨机给料小车、主轴承、筒体部、衬板部、大齿轮、小齿轮轴组、齿轮罩、主电机、气动离合器、出料筒筛、慢速驱动装置、温度监测系统、主轴承和小齿轮轴承润滑站、喷射润滑装置等部分组成。1.3 球磨机安装依据
1.3.1《机械设备安装工程施工及验收通用规范》GB50231-2009； 1.3.2《起重设备安装工程施工及验收规范》GB50278-98； 1.3.3《选矿机械设备工程安装验收规范》GB50377-2006； 1.3.4北京矿冶研究总院提供的施工蓝图
1.3.5除按上述规范执行外，也应符合国家及现行有关规范及标准，同时满足刚果(金)国家的相关规范及标准；
2、球磨机安装工艺及过程质量控制 2.1 施工准备工作 2.1.1施工前的准备工作
2.1.1.1施工前应编制施工方案，并向班组进行技术交底和安全技术交底。2.1.1.2参加施工的人员应熟悉图纸及技术说明书、标准规范、施工方案。2.1.1.3施工中所用工机具、措施材料及计量器具等应准备齐全。2.1.1.4 施工现场运输和汽车吊站立场地平整。2.2设备的检查验收及处理
设备运抵现场进行开箱验收，在业主中铁资源、十五冶和厂家的共同参与下，按图纸及设备装箱清单清点检查设备及零部件的数量和质量，做好开箱检查记录，及早发现问题并及时处理。2.2.1球磨机筒体
2.2.1.1筒体无变形、裂纹、凹陷、漏焊等缺陷。
2.2.1.2筒体表面平直，沿轴线方向弯曲度不大于筒体总长度的0.1%，椭圆度不大于筒体直径0.15%。
2.2.1.3核对筒体上各部分的螺孔大小、数量及开档距离。
2.2.1.4法兰要在同一平面上，并与转向中心线垂直，偏斜误差不得大于直径的0.2‰。2.2.2中空轴
2.2.2.1轴颈工作面的粗糙度应满足规范要求，不应有伤痕、锈迹，如有伤纹（深度不得大于0.3mm），毛糙斑点等可通过研磨来解决。
2.2.2.2空心轴的直径、椭圆度和锥度误差均不大于0.05mm。2.2.2.3检查完后，轴颈上涂一层机油并包扎好。2.2.3主轴承
2.2.3.1轴承球面应动作灵活，与支承接触良好，以色印检查，每30×30mm2内不少于二点，接触面积75%以上，接触面周界有楔形缝隙，缝的间隙0.2～1.5mm，深度25～50mm。2.2.3.2支承与台板应接触良好，色印检查，每30×30mm2内不少于1点，周界局部间隙不大于0.1mm，每段长度不大于100mm，累计长度不超过周界长度的25%。
2.2.3.3轴颈与轴承衬的接触角在70～90度范围内；轴颈要处于轴瓦正中，接触均匀，用色印检查，每25×25mm2范围内不少于4点，必要时通过研刮解决，轴承衬两侧（瓦口）间隙总和为轴颈的0.15～0.2/1000，并有刮油间隙。
2.2.3.4轴承的内壁、上盖、油槽、注油孔清理干净，保证油路畅通，冷却水路做通水检查，不得有渗漏现象。2.2.4大齿轮
2.2.4.1清洗大齿轮，齿面应光滑，不应有缩孔、疏松、砂眼、裂纹和损伤，连接法兰面应平滑，接触应达75%以上。
2.2.4.2试拼装两半齿圈，结合面上的定位销孔内壁的接触面积达80%以上，试拼合格，保养待装。
2.2 施工工艺流程
施工准备→设备验收→设备进场→基础交接验收→基础放线→设置沉降观测点→临时垫铁安装→地脚螺栓的埋设→底座安装→轴承底座一次精调→地脚螺栓孔浇灌→轴承座、主轴承安装就位→清洗轴承座→座浆→轴承底座二次精调→筒体吊装→出料端盖、进料端盖安装→大齿圈安装→齿轮罩、小齿轮、主电机、慢驱装置等安装→筒体衬板、进出料部衬板安装→润滑系统安装→电气设备安装→调试→设备单体空负荷试车→负荷试车 2.3 球磨机安装过程质量控制：
2.3.1 基础放线采用高精度经纬仪进行，且钢卷尺与弹簧秤配合使用，减少挠度的影响，且相邻两基础横向中心线间距允许偏差不大于±0.5mm。首尾两端横向中心线间距允许偏差不大于±1mm；
2.3.2 球磨机基础为大型设备基础，必须设置沉降观测点，并且需定时观测、记录； 2.3.3 标高找正时，磨机两主轴承底板之上加工面的相对高度差不大于0.08mm/m，且进料端高于出料端（0.5~1mm）;
2.3.4 轴瓦瓦面与筒体端盖轴颈的配合，以及瓦背与轴瓦座之间的配合，用塞尺检查中空轴颈与轴瓦间的瓦口间隙，要求各间隙均大于0.2mm，且塞入长度不小于150mm。主轴承的端面圆跳动不超过1.0mm；
2.3.5 测量跨距尺寸时，以对角线法进行核查，相对高差不能超过0.4mm；
2.3.6 由于刚果（金）每天温度变化较大，因此找正、复测工作尽量保证相同的环境下进行，最大程度减小环境对测量精度的影响；
2.3.7 所有联轴器部位安装找正运用百分表、塞尺进行；
2.3.8 磨机中空轴安装到轴承上时，两者之间的间隙的最大允差为轴承直径的0.08mm/m，尽量保持在最小值；
2.3.9 筒体拼装时，用4个定位销定位，法兰同心度要求为0.25mm，所有法兰的结合面外侧不允许用0.04mm塞尺塞入，内部用0.04mm塞尺塞入时深度不超过10mm；
2.3.10 大齿轮两片拼装时，结合面间隙小于等于0.07mm，且结合面间隙用0.05mm塞尺检查时深度不得大于20mm；找正大齿轮时，大齿轮径向跳动不超过1mm，轴向跳动不超过1.2mm； 2.3.11 大小齿轮的齿侧间隙为2.4mm~3.2mm之间，齿侧间隙的误差应控制在0.25mm内，且每次测量齿左右两侧应一致，大小齿轮的齿面接触率沿齿高方向不少于45%，齿长方向不少于65%； 2.3.12 必须保证各连接螺栓的紧固性，达到规定的扭矩值；
3、球磨机的安装 3.1 回转部分的安装
球磨机回转部由主轴承、筒体、端盖组成，其中主轴承的安装质量最为重要，直接影响着后续工序的安装。3.1.1 主轴承的安装 3.1.1.1 主轴承底板安装
（1）在安装主底板前，基础表面应清除杂物、污垢、在施工中不得使基础表面沾染油污。磨机各底板采用副底板（平垫铁）调平方式，一般相邻副底板之间的距离宜为300～800mm，在每一个地脚螺栓两侧应放置两块副底板；
（2）安装副底板前应清除掉表面防锈油，副底板下的水平砂浆堆应采用细石混凝土。水平砂浆堆混凝土的胶结材料应采用无收缩水泥，以保证副底板与混凝土的接触面积达到75%以上；
两轴承底板的轴向（纵向）中心线应重合，其不重合度极限偏差为0.5mm；
（3）以地脚螺栓孔为依据，划出主底板中心线，并打清晰印坑。用精密水准仪测量每块副底板上表面标高并作记录，同时测量主底板的厚度差，测点在调整斜垫铁组附近，并记录。
（4）主底板与调整垫铁之间要全面接触，用塞尺在侧面检查，并用手锤从侧面轻轻敲击调整垫铁，以不松动为合格。
（5）磨机两主轴承底板之上加工面的相对高度差不大于0.08mm/m，且进料端高于出料端。轴承底板的标高和水平度应同时测量，边测标高边找水平。
（6）用测微仪测量底板表面标高，测量点不少于6个，切均匀分布底板，每次测量时一定要拧紧螺栓，底板水平度误差不超过0.08/1000（mm），且中部应高出两边，不允许出现中间凹下情况；
（7）
两轴承底板横向中心线应当平行，横、纵向中心线偏差不得大于1.0mm，对角线的偏差不得大于0.4mm。在测量上述尺寸时所用的钢卷尺不得更换，其张力尽量保持一致；
3.1.1.2 主轴承座安装
（1）彻底清洗主轴承底板顶面和轴承座底面，去除毛刺和油污，其间不要涂抹任何润滑油脂；
（2）将轴承座放在主轴承底板上。使两者的中心线重合。应注意将轴承座下部的观察孔朝向外侧，轴承座与轴承底板的接触面沿其四周应均匀接触，局部间隙不得大于0.1mm，不接触的边缘长不超过100mm，累计总长度不超过四周总长的1/4。否则，应进行研磨处理；
（3）安装轴瓦前应先将主轴承的冷却水水管接通进行水压试验，试验压力为0.45—0.6 Mpa，试验时间为30min，应无渗漏现象；
（4）轴瓦采用的是120°巴氏合金，轴瓦与轴颈接触斑点应在70°-90°范围内每25×25mm²的面积上不得少于4点，如果达不到要求，需进行研磨，研磨过程中一定注意防止磕碰伤；
（5）轴瓦安装时，在鞍形底座上涂少量均匀的润滑脂，轴瓦沿鞍形座缓慢滑入，完毕后清理轴承座内异物，并密封保存防止杂物灰尘落入；
（6）随着磨机中空轴安装到轴承内，测量中空轴和轴瓦之间的间隙，轴瓦和瓦体之间的间隙应该达到以下要求，最大允差为轴径直径的0.08mm/m，但偏差应保持在最小限度； 3.1.1.3 安装轴承罩及其附件
（1）用轴承装配图注明的连接件将轴承盖安装到轴承座上，在安装轴承盖之前，确定两端中空轴标高符合要求，轴颈和轴承座已彻底清洁，没有遗留杂物；
（2）当轴承盖就位后，安装三舌橡胶密封环。密封环比实际需要的长一些，多余的可以剪掉。在安装时利用轴承座和轴承盖上密封压板外的调整螺栓，调整密封环与中空轴同心，使密封环的唇边应轻轻接触中空轴，用塞尺测量，保证在无负荷时接触均匀；
（3）安装密封加脂用的无缝管接头、接管，装在橡胶密封环内的无缝管接头不能接触中空轴。按图纸要求在三舌橡胶密封环的槽内加润滑脂，磨机在任何条件下转动，主轴承润滑系统必须投入运行； 3.1.1.4 安装温度检测装置
按照主轴承装配图要求将端面热电阻安装在测温支架上的铜套内，应使热电阻顶紧在铜板上。注意测温装置的安装方向，应安装在磨机旋出侧，铂热电阻测温支架要仔细调整使之贴浮于中空轴表面。将连接测温导线连接到轴承接线盒，接线盒再引到控制系统，完成安装。3.1.2 筒体部安装
3.1.2.1 筒体部由筒体和两端的端盖组成。由于运输的限制，磨机筒体被分成两段，各部分之间均采用法兰连接，筒体段之间打有装配标记，安装时必须密切注意这些装配标记，根据装配图纸，确定磨机的正确装配。筒体和筒体之间、筒体和端盖之间均由高强度螺栓连接成整体；
3.1.2.2 安装前彻底清洗筒体法兰及端盖的配合表面，去掉油污和毛刺，清除法兰面，中空轴颈和连接孔内的防锈油，用钢板尺分段检查法兰和止口配合表面的平整度，绝对不允许有局部突出部分存在。清理后不能马上进行组装，还应在加工面上涂一层防锈油脂，并将其包装起来。检查各连接螺栓、螺母是否损坏，仔细清洗并修复，螺栓、螺母必须无松动现象、毛刺等。安装前所有的螺栓、螺母及螺柱都必须表面清洁并干爽，不允许有油污； 3.1.2.3 精确测量筒体的长度，以便实测筒体端盖组装后两中空轴中心的间距。测量各止口尺寸，检查直径、位置及止口与法兰的同心度，注意检查配对标记;
3.1.2.4 两节筒体拼装时，先将左部筒体放置在起重装置弧形托架上，为了避免碰伤轴瓦筒体高度比设计高度高出150mm，在左部筒体调整之后将右部筒体与之法兰面结合，将4个定位销隔90°一个装入法兰孔，按圆周12等分穿上12个螺栓，以深度千分尺或深度游标卡尺测量两筒体法兰对齐情况，如有偏差通过千斤顶、手拉葫芦在筒体内侧对角进行调整，然后按圆周等分成12个点用塞尺测量两个法兰之间间隙。调整间隙均匀且法兰对齐后，逐渐拧紧12个螺栓，实现筒体的对接。然后精调两筒体的同心度，法兰同心度要求为0.25 mm，可用小平尺垂直贴靠在高出的法兰上，然后以塞尺检查平尺底面与另一法兰之间的间隙，用0.04mm塞尺塞入时不得超过10mm（注意：两筒体上的人孔位置应相错180℃）； 3.1.2.5 端盖与筒体间的拼装时方法与上述筒体对接拼装相同，然后拧紧，检查合格后按要求力矩值拧紧所有螺栓。但要注意安装出料端盖时，连接螺栓应避开大齿轮连接孔。把合后所有法兰结合面在磨机外侧不允许用0.04mm塞尺塞入，磨机内部用0.04mm塞尺塞入, 塞入深度应小于10mm。
3.1.2.6 用顶起装置缓慢将筒体落下，在中空轴轴颈与轴瓦表面约5-10mm时暂停下落，对轴颈与轴瓦用柴油再冲洗一次，然后再轴颈表面加入少许润滑油，使轴颈与轴瓦表面上均有油膜，再将轴颈落在轴瓦上,两端盖轴颈上母线应在同一水平面上，其相对标高偏差不应超过1mm，并使进料端高于出料端;3.2 传动部安装 3.2.1 大齿轮安装
(1)大齿轮的安装须在主轴承及筒体等所有的安装均符合设计及规范要求后方可进行；(2)大齿圈分为两瓣，在每个结合面相同位置均打有配对标记（详见大齿圈装配图），安装时必须密切注意这些装配标记，以保证正确安装；
(3)在安装之前，所有齿面和安装表面必须彻底清洗，尤其是齿轮剖分面、齿轮与筒体结合面，处理所有的毛刺和磕碰伤。在向筒体上安装大齿轮之前，应先将下面的齿轮下罩就位，并对齿轮罩进行检查，如发现渗漏或变形，应立即消除之，将其内部清洗干净；
(4)安装第一个半齿圈：安装期间,应在基础上加支撑，支承在筒体上（可用圆钢插入支撑上端圆孔和筒体螺栓孔内使之成一体）防止筒体旋转，第一个半齿轮起吊后扣在筒体上方，并对正筒体法兰和大齿轮法兰的连接螺栓孔，孔基本对好后将3个定位销装入法兰孔，穿入全部螺栓，每隔三个适力拧紧一个（不可太紧），其余用手拧紧即可，将大齿轮安装到筒体法兰上。用调整螺栓来微调大齿轮的位置；
(5)用吊车吊钢丝绳旋转筒体，使安装好的第一个半齿轮慢慢下转到磨机中心线以下的位置，下放过程应缓慢平稳，避免大齿轮和筒体作大幅度的摆动，对钢丝绳产生大的冲击；、注意：在齿轮下滑之前，需保证轴承有润滑；
(6)安装第二个半齿圈：按装配标记安装第二个半齿轮，每隔三个螺栓孔穿入一个螺栓，要求分界面附近各有一个螺栓，与分界面约成45°的位置上有一个螺栓，适力拧紧这些螺栓，使两个法兰金属接触但不能太紧使齿轮无法调整，靠移动上部的半齿轮，尽可能使两边对接口处的铰制孔精确对准，按大齿轮图所示位置安装铰制孔螺柱。必须安装完所有定位铰制孔螺柱后再安装过孔螺栓；
安装铰制孔螺柱时，先用二硫化钼或类似的干润滑剂涂抹内外圆柱部分，把铰制孔螺柱插入铰制孔，用铜棒和大锤向下敲击，避免损坏螺纹。当螺柱露出合适长度，按照装配图所示安装下部双螺母和上部螺母。检查两瓣齿轮的结合面的对中情况，要求两瓣齿轮的错位偏差≤0.07mm，检查结合缝间隙，应达到用0.05mm塞尺检查，插入深不得大于20mm；（7）找正大齿轮：两半齿轮把合好后，拧上全部大齿轮和筒体、端盖的连接螺栓，利用大齿轮上径向调整螺栓调整齿圈径向位置，使大齿轮径向跳动不超过1mm，轴向摆动不超过1.2mm，按12个测点检测，两个测点间的允许误差不超过0.27mm，背紧所有调整螺栓的防松螺母。安装后大齿轮的法兰端面与回转部出料端盖法兰面应贴合紧密，如有间隙不应大于0.15mm；
3.2.2小齿轮轴组的安装
(1)彻底清洗底座、轴承箱等零件，所有零件均应去除毛刺、飞边和划痕，以免影响安装。拆开小齿轮轴，彻底清理轴承和轴承座、轴承盖内润滑脂，去掉运输包装。注意，轴承座和轴承盖必须按原来的配对组装，不能互换；
(2)用已确定的垂直中心线和水平中心线确定底座位置，调整小齿轮轴组底座，底座的高度误差（参考主轴承底板）不超过0.08mm/m，与轴承座接触部分的表面纵横水平度不超过0.1mm，整个底座的水平度(误差)不超过0.15mm；
(3)将小齿轮轴承座和底板的相互结合面清洗干净。用吊车挂尼龙绳将轴齿轮及其轴承座小心吊落至底板上，对正螺栓孔，对中大小齿轮面；
(4)调整轴齿轮中心线与磨机中心线的平行度误差（沿轴长方向）每米不大于0.15mm。在调整过程中如果需要，允许在轴承座下面垫薄垫片，正确紧固轴承座后再重新检测；（5）用塞尺或压铅法检查齿侧间隙。按照工作转向，用小齿轮转动大齿轮，检查啮合点的接触和齿侧间隙。测量18点，大齿轮最适合的测点在大齿轮的最大（+）径向跳动，记录所有检测数据。按齿侧间隙2.4mm~3.2mm现场调整，安装时室温低取大值，室温高取小值。齿侧间隙的误差应控制在0.25mm范围内，且每次测量齿左右两端应一致；
(6)给小齿轮涂薄薄的色料，转动小齿轮带动大齿轮，检查齿轮齿面的接触情况。达到大小齿轮齿面接触率，沿齿高方向不少于45%，沿齿长方向不少于65%。如果达不到要求，须重新调整小齿轮，直到符合要求。
（7）达到最终装配要求后，必须固定轴承座与底座，所有螺栓扭矩值达到最终拧紧力矩，当小齿轮经联轴器和减速器相连时，所有调整必须在减速器位置上进行，小齿轮的位置不能动，以确保正确啮合； 3.2.3 安装定子与转子（主电机）
（1）主电机由定子与转子组成，定子与转子的装配方式为穿心轴式，定子内径比转子外径大10mm，因此两者之间的间隙为5mm，由于定子上的绝缘线圈很容易损坏，因此在定子穿插转子时，需慢慢操作，小心谨慎；
（2）先安装主电机底板，清洗底板，去除毛刺、飞边和划痕等，主电机的水平度控制在0.08mm/m内；
（3）对主电机的轴瓦进行研磨，可将转子暂时固定，然后用吊车配合人工转动轴瓦使之与转子相互摩擦运动，轴瓦表面涂有红丹粉，检查90°范围内接触面的接触点应保证每平方厘米内有1~2点以上，否则一直刮研使其到达规定要求，然后将其装在主电机底板上；
（4）由于车间内没有设计行车，因此计划将定子与转子在地面组装好，然后将其一起吊装至电机底板上。转子重12.2t，定子重9.1t，因此用2台25t吊车与1台50t吊车相互配合，然后用φ159×12mm的钢管做成扁担将其整体吊装，使用足够的手拉葫芦配合，注意在整个装配过程中，定子与转子不能相互受力；
（5）将其组合体放到轴承上之后，检查转子上表面的水平度，允许偏差为0.02mm/m，若达不到要求，可调整定子机座的垫片直至达到要求为止；
（6）测量定子与转子间的气隙，调整定子使气隙在圆周上均匀分布，左右间隙偏差允许范围在0.5mm内；
（7）安装定子绕阻，将定子绕阻安装在转子尾部线圈上，线圈与定子绕阻的气隙间隙应在圆周上均匀分布，偏差允许范围为0.5mm内； 3.2.4 慢速驱动装置安装
慢速驱动装置减速器在厂内已调试好，现场不允许打开，所有零部件清洗、去毛刺。先安装慢去的底板，偏差允许范围为0.08mm/m，找正慢驱和小齿轮中心，要求慢驱轴和小齿轮轴上离合器间的径向位移不超过0.3mm，两轴线倾斜偏差不超过0.5mm/m。两轴头间隙按图纸要求调整。3.2.5 二次灌浆
在完成上述传动部安装并检验合格后，对小齿轮底座、主电机底座、慢驱底座进行二次灌浆，灌浆方法参照主轴承底板二次灌浆； 3.3 润滑系统安装
3.3.1 油站的油管在现场进行配置，因此安装前需要进行酸洗处理，以便除锈与氧化皮，酸洗后的管道用石灰水和清水冲洗干净，然后在管内壁涂少量润滑油防止再次生锈，且酸洗后不许进行焊接工作；
3.3.2 润滑站放置尽可能在两主轴承的中心位置，尽可能缩短中间管道，润滑站回油靠液面落差自然回油，回油口的斜度为85/1000-100/1000,朝油箱方向向下，以利回油畅通无阻； 3.3.3 安装油管时，油箱内部一定要清洗干净，经检查合格后再安装油管；
3.3.4 并列或交叉的压力管路，两壁之间应有一定距离，以防止震动干扰，且油管需用支架支撑，且用管卡固定；
3.3.5 系统冲洗油管，拆开主轴承进油口的管路，用软管改由下面的检查门进入轴承座，同时拆开小齿轮轴承的进油管道，用软管将进油管与排油管，使油流不经轴承返回邮箱，冲洗油不允许流中空轴或轴承；
3.3.6 切换运行高压、低压备用油泵，每个泵运行两小时清理系统，检查泄漏，清洗滤油器，然后继续运行油泵，直到最终检查的油达到规定的化验目标； 3.4 衬板安装
运用慢速驱动装置，先安装磁性衬板，然后安装橡胶衬板，安装磁性衬板时按照图纸中衬板的型号排列顺序进行安装，且所有磁性衬板的红色端指向排料端，可避免同性相斥的现场，安装完后检查衬板之间的间隙，用直径8~12mm的钢筋塞满即可。
4、结论
本文概述了刚果（金）绿纱铜钴矿采选冶项目Φ5030×6400mm溢流型球磨机的安装要点与方法，重点描述了磨机回转部与传动部的安装工艺。球磨机的安装在整个铜冶炼设备安装中精度最高，且为工艺中最重要的一环，因此其安装质量的好坏直接影响着整个工艺流程，由于刚果（金）地区是属于非洲相当贫困的地区，在安装过程中遇到许多困难，比如吊装端盖时由于没有大吨位的吊车，因此用3台吊车抬吊安装，在克服困难的同时，也获得了宝贵安装经验。
球磨机安装技术总结 篇2
CK-450立式辊磨机主要用于水泥生料粉磨, 其磨辊靠液压张紧系统拉紧, 分离器靠马达驱动, 并可实现无级变速。立式辊磨机的主要组成部分包括架体、底座、传动部件、磨盘、磨辊、张紧装置、选粉机、密封空气管路等。磨机安装时配备150 t履带吊吊装减速机、磨盘、磨辊等主要部件, 附件的安装需配备25 t吊车进行。
1 施工前准备
施工人员熟悉图纸、安装说明书等技术文件, 施工图纸会审;熟悉施工现场和设备堆放场地。准备施工工具、材料、施工电源以及准备好施工过程中所需的专用工具。基础周围150 t履带吊车所需的场地和道路用碎石铺平、压实;做好施工方案及安全质量技术交底。
2 基础验收与划线
1) 在设备安装前, 土建工程应具备下列条件:设备基础浇灌完毕, 模板撤除, 混凝土达到设计强度的70%以上, 并验收合格;厂房内基础四周土方回填好, 建好进厂通道;基础具有清晰准确的中心线, 厂房零米线及标高线;施工层平台, 步道, 梯子, 扶手和根部护板装设完毕, 并焊接可靠, 各孔洞和未完工尚有敞口的部位有可靠的临时盖板和栏杆。
2) 基础验收必须认真进行, 安排专人进行此项工作, 会同厂方、土建等有关部门, 根据有关资料 (工艺图、基础图、安装图、验收标准等) 认真测量、记录, 验收合格后, 方可进行安装施工。
3) 根据工艺布置图, 在基础上划出磨机的纵横向中心线、确定基准点标高, 并应符合下列要求:基础纵横向中心线与设计图纸上的纵横中心线允许偏差±1 mm;基础基准点的标高允许偏差±0.5 mm。
3 设备出库和检查验收
会同厂方根据设备图和装箱清单仔细检查设备零部件的数量和质量, 认真填写设备开箱检查记录, 双方确认。由于立磨安装与土建交叉施工, 现场条件差, 立磨本身部件多, 为防止部件在现场丢失及损坏, 设备验收可采用分部验收安装的方法。
4 磨机安装施工工艺
4.1 基础部件安装
将底座清理、除锈、去毛刺, 尤其是加工面, 有撞击伤疤的要磨平;以加工面 (配合面) 为准, 在底座上划出十字中心线, 并打样冲眼标记;磨机的基础灌浆不同于其他设备基础灌浆, 由于该磨机运转时震动较大, 其灌浆质量、工艺均要求很高。灌浆时, 必须有完善的灌浆工艺, 且须有业主、安装、土建、设计及设备厂家人员参加。
4.2 下架体安装
下架体的中心线与减速机的中心线允许偏差0.5 mm, 下架体的标高允许偏差不>1 mm, 上部水平度为0.2 mm/m, 下架体的组对焊缝端部需用电弧对焊并磨光。
4.3 减速机吊装
减速机是整体供货, 重量大并且集中。减速机型号:JLP400, 重约为105 t, 优先考虑采用大型拖车和吊车。
通过计算:减速机最大组合吊装重为110 t。吊索使用每单根4头, 一对吊索许用拉力136 t, 满足吊装要求。吊装位置见吊装平面布置图。安装紧固螺栓并按照图纸要求紧固到要求力矩, 检查减速机与底座结合面之间的间隙, 不超过0.1 mm。
4.4 减速机与刮料底板之间的密封装置安装
1) 磨盘安装:磨盘安装重量较大, 仅次于减速机。磨盘直径:Φ5 690, 总重约79 t。必须采用150 t履带吊吊装。选用回转半径9 m, 起重量为85.4 t, 臂长为21 m。磨盘安装时, 应首先清除减速机与磨盘接触表面上的杂物, 吊装就位, 安装定位销及连接螺栓, 环向四周间隙不>0.1 mm。紧固连接螺栓到要求力矩, 安装磨盘衬板, 注意衬板之间的间隙要均匀。 (1) 清洁减速机法兰, 检查内螺纹。 (2) 清洁磨盘的下表面。 (3) 将磨盘吊装到减速机法兰上。 (4) 用塞尺检查磨盘与减速机法兰之间的间隙。 (5) 安装螺栓并紧固。 (6) 安装研磨环衬板, 根据夹紧环排列耐磨衬板。 (7) 按照图纸及说明书要求在刮料底板上安装钢网及耐磨浇注料, 养生后在磨盘上安装刮板, 确认刮板与浇注料之间是否有足够的间隙。
2) 磨辊安装: (1) 清理磨辊表面及连接面, 油管接头。 (2) 清理辊皮表面及销轴、销轴孔, 连接螺栓, 挡板等。 (3) 用安装工具安装辊皮并紧固螺栓到要求的力矩, 注意辊皮的方向要一致并且不能出错。 (4) 装上磨辊的辊转动监视与油位测视装置。 (5) 磨辊安装就位后必须用方木或其他材料临时支撑固定牢固稳定, 保证安全。
各磨辊之间的位置偏差, 将是决定日后磨机运转震动大小的关键, 需采用联通式跨度水平仪配合框式水平仪, 对各磨辊整体找正, 使其精度将达到0.02 mm/m。
3) 上壳体安装:地面组对焊接上架体, 安装上检查门等零部件, 检查上架体的圆度及法兰的水平度, 然后安装壳体衬板, 焊接衬板。吊装上架体就位, 组对焊接上下架体。
4) 热风进风口、撒料板、密封风机、内部风管、挡风环等其他部件安装。
5) 爬梯、平台安装。
6) 选粉机安装。 (1) 组对焊接壳体、内锥体、导风板、平台、爬梯等, 壳体要求焊接严密, 不得有漏气现象。 (2) 耐磨浇注料施工。 (3) 安装下、中壳体、内锥体、转子及立轴, 同轴度不>4mm, 立轴垂直度为0.1 mm/m。 (4) 吊装上壳体纵横中心线对安装基准的位置偏差为±3 mm, 标高偏差不应>±5 mm。 (5) 安装减速机、油管、变频电机。
7) 液压拉杆安装。安装液压缸、蓄能器、拉杆、锁紧套、水平拉杆等设备, 紧固连接螺栓至要求力矩, 注意锁紧套的间隙必须达到要求。
8) 稀油站、液压站安装及管路配置: (1) 按布置图安装液压和润滑系统的控制柜。 (2) 适配液压柜连接管, 确保全部管子在配装时的整齐。 (3) 使液压泵运行, 以检查管连接是否牢固。
9) 主电机安装:联轴器的径向和轴向跳动应符合相关规范或设备说明书要求。
4.5 试运转
1) 串油清洗: (1) 磨机液压及润滑系统的清洁度是十分重要的, 运转前必须进行串油清洗。接好油站与减速机、液压缸之间的进油管和回油管, 按要求向箱内注入清洗油。 (2) 清洗前, 将清洗油加热到一定温度 (开通旁路阀并关闭出油阀门, 使油在油箱内循环以防加热时结炭) , 然后打开出油阀, 关闭旁路阀。启动油站串油。 (3) 清洗过程中, 开始每小时检查并清洗一次磁过滤器和双联过滤器网。4 h后每隔两小时检查一次, 串油12 h并确认没有杂物后, 停止冲洗。 (4) 整个串油过程中, 仔细检查各管路有否渗油, 特别是各法兰联结处, 同时通过箱体的观察孔观察各润滑点是否有油润滑。
2) 磨机空负荷试运转: (1) 给液压站及各润滑部位、油箱按设备说明书要求加入规定数量和牌号的液压油及润滑油。 (2) 磨机的开机顺序。 (3) 打开油站加热器, 将润滑油加热到要求的温度 (注意加热时使油站自循环) , 才可向减速机供油。供油30 min后, 检查确认管系各联结法兰、减速机各结合面、端盖的密封, 排除漏油现象, 油站油压、油温及各系统工作正常后, 才能启动主电机。 (4) 磨速机空负荷试运转时间为360 min, 运行中每30 min检查并记录如下内容:
3) 磨机带负荷试运转: (1) 单机空载试运行完毕后, 在磨机厂家驻厂专家的指导下进行全面检查, 并按要求将需要重新拧紧的螺栓全部拧紧。 (2) 投料进行8 h、24 h、72 h试运转, 在每次停机后检查各个设备状况并紧固所有连接螺栓。
4) 试运转注意事项: (1) 试运转期间操作人员应加强巡回检查, 作好运行记录, 发现异常声响或其他问题应立即停机检查。 (2) 发现压差超过油站规定值时就要清洗过滤器滤网, 如发现有金属碎屑或其他杂质, 应立即停机查明原因并确认故障完全排除后, 方可继续运转。 (3) 润滑油压力或其他系统超过额定整定值时, 报警系统报警后应立即停机并查明原因予以排除, 不允许原因未查明或故障未排除前强行启动或拆除保险装置。 (4) 喂料时应注意观察磨辊下落速度, 及时检查料位开关是否可靠, 保证无料时磨辊及时上升。 (5) 带料运行时, 应随时检查入料情况, 监控磨机的震动。
摘要：立式辊磨 (原料粉磨) 是水泥厂工艺线上极重要的首要环节, 磨机安装质量的好坏, 直接关系到全线生产能否正常和全厂投产后的经济效益。主要的工作原理为放置在磨盘上的物料受碾辊的压力和碾辊与磨盘间相对运动的研磨作用而被粉碎。文章通过以“CK-450立式辊磨机安装”为例, 对立式辊磨机的施工要点进行探讨和总结, 以期对施工单位有所帮助。
关键词：立式辊磨,磨盘,碾辊
参考文献
[1]陈建华, 李绍敏.水泥厂原料立式辊磨安装工艺要点分析[J].科技致富向导, 2012 (6) .
[2]李永贵.水泥厂原料立式辊磨安装工艺要点[J].安装, 2005 (5) .
安装技术员工作总结 篇3
作为管工，我首先能认识学习本行业标准，用以指导自己的工作。同时，树立终身学习的观念，按照学以致用的原则，我主动积极的自学专业知识，虚心请教领导和同事，对工作中遇到的专业问题，不回避、不推诿、不退让，不断把握行业变化，为开展、完成工作打下了一定的基础。
二、重视安全，长年工作无事故。
抓安全不放松。安全工作对于我们这种特殊行业的企业来说，责任重大，绝不可掉以轻心。只有实现了安全生产，才谈得上经济效益和社会效益，才会有单位的健康发展。我始终都把安全生产放在首位，强化安全管理，认真执行操作规程，熟知安全事故应急预案。实行用电安全分级管理，使其达到各尽其责的目的，形成齐抓共管的局面。积极参加业务知识培训，不断提高自身业务素质，提高管道安装保险度。
三、强化思想教育，政治素养不断增强。
工作中，我认真学习了邓小平伟大理论和“三个代表” 重要思想，自觉学习法律法规，贯彻落实党的十六届四中全会精神，不断提高自己，充实自己，严格要求自己，树立正确的世界观、人生观和价值观，坚定共产主义理想和社会主义信念，服从领导安排的各项工作任务,团结同事、遵纪守法、不迟到不早退、明确我们党在新世纪、新时期的中心工作和全面建设小康社会的奋斗目标，努力做到在思想上、认识上同党中央保持一致、始终保持与时俱进的精神状态。同时，自己还树立终身学习的观念，利用业余时间学习计算机、相关法律知识，以及进一步学习自己的业务知识。
连铸在线修磨设备安装技术总结 篇4
中冶天工建设有限公司机电安装分公司
李金伟
前
言
太钢150万吨不锈钢炼钢工程新建两台不锈钢连铸机，并配套建设一套在线修磨和一套离线修磨，年产合格不锈钢板坯150万吨。作为在线修磨设备安装的技术负责人，作者主要就在线修磨设备的安装作一个技术总结，希望能给以后安装同类设备有点帮助。
简
介
在线修磨布置在板坯修磨区，其功能是抛光和去除从连铸机出来的板坯的表面缺陷。整个在线修磨主要由上料移载机装置、板坯对中装置、修磨台车装置、热修磨机、磨削收集装置、翻坯机装置、卸料移载机装置、板坯称量装置共八个部分组成，其工艺流程为：
连铸机后区辊道（板坯）→上料移载机装置→板坯对中装置→
1#修磨台车装置→1#热修磨机（磨削落入磨削收集装置）→翻坯机装置→2#修磨台车装置→2#热修磨机（磨削落入磨削收集装置）→卸料移载机装置→板坯称量装置→连铸机后区辊道。
正
文
一、安装控制网的设置
在线修磨设备多且机械衔接性强，并与连铸机后区辊道有着机械衔接关系，另外所有设备的标高偏差都要求在±0.5mm以内，这就要求在线修磨设备安装必须以连铸机中心线和标高基准点作为基准精准设置安装控制网。
1、根据安装经验，修磨设备最好设置以下9条中心线：上料移载机装置传动轴中心线、上料移载机装置纵向中心线、板坯对中装置横向中心线、1#修磨台车装置纵向中心线、热修磨机纵向中心线、翻坯机装置横向中心线、2#修磨台车装置纵向中心线、卸料移载机装置传动轴中心线和卸料移载机纵向中心线，这9条中心线精简适用，完全能够满足所有设备的安装需要。
2、在有条件的前提下，优选使用全站仪投放所有中心线。用全站仪投点要比用盘尺测量打点精准且省时省事，盘尺测量因受环境温度的影响和施工现场条件的限制，测量数据误差较大，而全站仪基本上能够克服这些问题，大大减少了测量数据误差。
3、标高基准点设置的原则：在能满足所有设备安装需要的前提下越少越好，以便尽量减少测量误差。根据安装经验，在1#热修磨机与卸料移载机装置之间和翻坯机装置与上料移载机装置之间各设1个标高基准点即可。
4、倒测标高基准点的标高要使用精密水准仪进行，水准仪的位置要选择好，争取一站到位，尽量减少测量误差。
二、安装的重点
在线修磨设备安装的重点是精找移载机装置传动轴与基准中心线的平行度以及各段传动轴之间的同轴度、板坯对中装置导辊与基准横向中心线的平行度、修磨台车轨道的标高以及单根轨道的横向水平、翻坯机标高以及横向中心线、热修磨机轨道标高和热修磨机修磨摇锤驱动装置联轴器装配，这些环节是整个在线修磨设备安装的关键性环节，必须要引起重视并把好关。
三、安装的难点以及解决方法
在线修磨设备安装的难点是精找修磨台车轨道的标高以及单根轨道的横向水平。设备技术文件要求修磨台车轨道的标高偏差为
±0.5mm，单根轨道的横向水平不得大于0.30mm且轨道和钢梁之间必须全面积接触。
而当时现场的情况是土建预埋的轨道的基础钢梁纵向、横向都高低不齐，标高、水平严重超差；设备厂家所供轨道的截面高度左右最大相差2mm且轨道端部因加工扭曲变形，这些情况给安装工作造成了很大的困难。
针对这个难点，经过和外方专家多次计算后，实施了以下办法：
1、根据钢梁的最高处标高比设计标高高出5mm的情况，把在线 修磨所有设备的标高统一提高5mm。
2、在标高统一提高5mm基础上每隔500mm重新精准测出钢梁 的标高偏差数据。
3、根据测得的标高偏差数据和卡轨器间距700mm的情况，加工500×150和200×150两种规格平垫板，垫板的厚度以对应位置的标高偏差数据为准，加工好的垫板要作好标记，以便对应安装。
4、通长钢梁上铺设对应加工好的钢垫板，垫板要与钢梁接触基本密实并用水平找平，若钢梁上有高点用磨光机磨平，垫板找好后点焊与钢梁固定。
5、在铺设好的垫板上再铺设7mm厚通长胶带，然后在胶带上铺设轨道，并紧固卡轨器，开始精找轨道。
6、轨道的标高由于垫板是根据测量偏差数据加工并对应铺设的基本能控制在±0.5mm以内，单根轨道的横向水平用方水平和塞尺进行测量，凡是超出30mm的地方在轨道低侧胶带下方塞垫窄铁皮，直到达到设备技术文件要求为止。
结 束 语
在线修磨设备多而且安装精度要求高，安装工作烦琐还得仔细，在设备安装过程中和结束后，我们与外方专家、监理一起先后检查的点多达1500多个，全部都符合设备技术文件要求，设备安装工作一次成功，在试车过程中所有设备运行情况良好，均达到生产工艺要求。
球磨机安装技术总结 篇5
水泥工业需要粉磨大量的矿物质原料。如何降低粉碎能耗，提高产量和质量，使粉磨过程最优化，一直是水泥行业科研人员的努力方向。普通管磨机粉磨水泥时，一是当产品的比表面积超过400m2/kg时，就会产生糊段和结块现象，但采用小规格的研磨体，由于单位重量的个数多，比表面积大，单位时间内冲击研磨物料的次数多，水泥粒度分布曲线陡、强度高，粉磨高细水泥亦不会发生水泥凝聚和结块现象；二是由于物料在磨机内各个部位不同粒径的物料混杂在一起不利于用不同的研磨体进行破碎或研磨，从而造成能耗高、产量低。近年来对管磨机进行磨内筛分技术改造（亦称高产高细磨内改造技术）由于其不增加设备动力，只是对磨机内部结构进行改造。可以达到提高产量，降低电耗，提高成品比表面积的目的。同时由于投入少，技术改造时间短，所以很受欢迎。
XCM 磨内筛分技术改造其原理是在普通管磨机内设置筛分装置取代原有的隔仓装置，对前仓物料进行强制筛分，拦截大颗粒，让这些大颗粒仍然回到球仓内继续用大尺寸的钢球进行破碎，合格的细料进入后仓。同时根据物料本身的特性、粒度、工艺状况，各仓配以合适球、段级配，以控制进入后仓物料的平均粒径。细磨仓采用大表面积的小规格研磨体，大大提高磨机的研磨能力，从而获得高产量、高比表面积的成品，最大限度提高磨机粉磨效率。
XCM磨内筛分技术改造实质是使物料在磨内用相应尺寸的研磨体逐级粉磨，并及时逐级筛分，从而可使物料在电耗较低的情况下磨成成品。
那么怎么样将一台普通的管磨机改造成高产筛分磨机呢？笔者认为必须从三个方面入手：一是要选择性能好的磨内筛分装置；二是要对磨机的内部的工艺参数进行科学的调整；三是改造过程中双方的交流配合，三者缺一不可。
一、筛分装置
作为磨内筛分技术改造的核心装置——筛分装置性能的好坏是普通管磨机改造能否成功的前提。那么怎样的筛分装置才是一个好的筛分装置呢？笔者认为：一是筛分动力要大，用重力作为筛分动力辅以径向堆积压力进行筛分，才能使筛分效率高，筛分彻底；二是过料能力强，有好的筛分动力不一定过料能力就好，还必须有较大的筛分面积，使粗细料尽快筛分；三是通风能力强，最大限度改善磨内通风，降低磨内温度，防止磨内不良现象发生； 四是自洁能力强，消除筛分装置的堵塞现象；五是料位调节功能，可以使球仓保持最佳的料球比，以充分发挥球仓的粉碎效率；六是使用寿命长，这点往往在改造过程中被多数使用厂家所忽视。目前绝大部公司所采用的筛分装置大致分两类，一类是扬料板不带筛分板，使用寿命较长。但筛分功能由轴向筛分板完成，由于筛分动力为侧向堆积压力，筛分不彻底，性能较差；另一类是扬料板带筛分板，筛分动力为重力，筛分彻底性能好，但磨损大、使用寿命短。由于制造能力的限制，不少制造厂家偷工减料，筛分板一般用S=1~2.5mm不锈钢板或S=3mm冷轧钢板制作，寿命一般在6—12个月。
二、磨内工艺参数的确定
有了好的筛分装置只是普通管磨机改造成筛分磨的一个基础，更重要的是磨内改造工艺参数的确定，磨内工艺参数的确定直接决定了改造的成败。不少做磨内改造的公司由于技术力量不足，只是凭经验确定筛孔的大小，进行级配和仓长的调整。磨内改造成了一种撞大运，成了更好，成不了就一走了之。造成大多数磨内改造效果不明显。为了科学地进行磨内改造，我们利用外资企业的独特优势，由兴城技术研发中心进行大量的试验和数据处理，在中国首次提出磨内筛分工艺参数确定的科学理论，并在实践中取得了良好的效果。
2.1、筛分循环负荷率和筛分效率
筛分循环负荷率
筛分循环负荷率过低，不利于发挥筛分的产量高，电耗低的特点;筛分循环负荷率过高，筛分效率低，易堵塞。不利于前仓的破碎，易发生饱磨等不良现象。因此合理的筛分循环负荷率对于管磨机磨内筛分改造很重要。
2.2、仓长
管磨机进行磨内筛分改造，确定仓长非常重要。仓太长，筛分循环负荷率过低，不利于发挥筛分的产量高，电耗低的特点。仓太短，筛分循环负荷率过高，筛分效率低，易堵塞，不利于前仓的破碎，易发生饱磨等不良现象。而且每个仓仓长确定的方式和侧重点是不一样的。
2.3、筛分装置的筛径
筛分装置的筛径的确定主要由前仓长度、入磨物料的平均粒径、筛分循环负荷率和物料的水分和物料的种类等因素决定。
2.4、钢球、钢段级配
普通管磨机经过磨内筛分改造后，使物料在磨内各仓用相应尺寸的研磨体逐级粉磨，并及时逐级筛分。各个仓内的物料粒径组成发生了变化，同时物料流速加快，产量增加，因此各个仓的研磨体级配要作适当调整。
三、磨内改造过程中的注意事项
在中国管磨机磨内改造中失败的案例较多，或者说双方合作满意的较少。就我们调查后发现失败的原因大致有以下几个因素。
1、筛分装置的性能差，对整个磨内改造技术不完全掌握。只是更换筛分装置就万事大吉了。造成效果不明显，甚至出现负作用。
2、从事磨内改造的厂家或人员为了做成业务，片面夸大磨内改造的效果。结果在改造过程中实际的效果和被改造的厂家希望值相差过大，造成双方合作不愉快。笔者曾见国内一家公司宣传一磨内改造案例提高产量100%，后来经笔者了解后得知，在改造过程中磨机前面加了辊压机作预粉磨，这是典型的误导消费者。实际上对于运行正常的管磨机进行磨内改造产量提高一般在15-20%左右，降低电耗20%左右。
3、改造前的沟通不够，双方配合不协调是失败的另一个很重要的原因。从事磨内改造的人只是懂磨内改造这项技术和结累一定的实践经验，这些往往多是共性的东西。而对于每台具体的磨机而言，真正了解的是使用磨机的厂家。不少厂家在改造过程中匆忙进行，从事磨内改造的人不深入了解整个粉磨系统的工艺状况，根据经验进行。而生产厂家以为是从事磨内改造人的事。结果在过程中达不到预期目的时，相互责怪，造成技术改造以失败告终。
因此要搞好磨内筛分改造，不仅要有好的筛分装置，丰富的实践经验。双方还要有良好的心态，对改造后的效果有一个正确的估计，不能过分夸大。不能偏面地追求产量，而更要注重节能效果。在改造实施过程中，双方要充分交流与配合。只有双方充分的交流后对整个粉磨系统的工艺状况有了足够的了解。同时，磨机使用厂家有条件的要做磨机改造前的筛余曲线，磨内不同部位的粒径分析。双方共同制订出详尽的改造方案和实施计划，并在实施过程中根据实际情况作出调整。只有这样才能取得好的效果。
四、突出效果
4.1与普通高细磨和其他型式筛分磨相比
运用我公司磨内筛分改造技术及XC筛分装置打造成的筛分磨与普通高细磨和其他型式筛分磨相比具有明显的优势，主要体现在以下几个方面：
1)普通高细磨的筛分腔窄，球仓的小钢球或破球以及块状物料很容易进入筛分腔而卡住，使立筛板变形或破损，影响筛分效率，而XCM筛分装置不存在这种缺陷结构；
2)普通高细磨的筛分依赖于内置的“立筛板”，物料从前仓到后仓的流动完全依赖磨内物料料面差来完成，是一种侧向堆积压力作用的“静态”筛分；而XC筛分装置采用的是滚动筛，物料在滚动筛上运动的同时进行筛分，因此是一种重力作用的“动态”的筛分，筛分效率更高。
3)普通高细磨的筛分板是平面结构，很容易变形和破损，而XC筛分装置中用于筛分的滚动筛是立体结构，难于变形和损坏。
4)宝利分选磨内置的物料分选系统设计了径向立式筛板，取消了普通高细磨中的盲板，这一结构设计对解决长磨机粉磨过程中糊球、糊段、通风不良尤为有利。
4.2与闭路磨相比
运用我公司磨内筛分改造技术及XC筛分装置打造成的筛分磨,它的高效率主要来源于大比表面积的微锻和内置的物料筛分系统，综合两者的特点具有相得益彰的效果，它与传统的闭路磨相比有着不可争辩的优势，主要体现在以下几个方面：
1)投资省
以φ2.4×13m磨机为例，闭路磨系统包括选粉机、提升机、回灰输送设备以及土建设施投资大约在80万元左右，而选择我公司磨内筛分改造技术及XC筛分装置，仅需15万元左右(主要包括: XC筛分装置、XC活化装置、XC磨尾卸料装置)。用户可磨机本体部分外购，“内脏”由我公司配置。
2）磨机产量
普通闭路磨由于选粉机选出的粗粉进入球仓，对球的冲击形成缓冲效应，削弱了球的破碎能力，影响磨机产量的发挥。而我公司磨内筛分改造技术及XC筛分装置打造成的筛分磨的破碎仓和研磨仓有着严格的分工，球仓主要“破”，锻仓主要“磨”，内置物料筛分系统。能及时将破碎仓的细粉选出并送入研磨仓，提高球仓及锻仓的破、磨效率。一般情况下，在同样比表面积条件下，对普通闭路磨运用我公司磨内筛分改造技术及XC筛分装置改造，产量都有较大提高。
3）节约能耗
闭路磨的生产工艺相对复杂，需要一台选粉机和2～3台提升、输送设备，因此需提供大量的电能来支持这些设备的正常运行。运用我公司磨内筛分改造技术及XC筛分装置打造成的筛分磨为开路生产，内置XC筛分装置随磨机筒体运转无须动力。以φ2.2×7.5m闭路磨为例，选粉机加上提升及输送设备总装机容量85kw左右，改造后每天节约电费800元，年费用27万元左右。
4）提高比表面多掺混合材
普通的闭路磨（指配转子式选粉机或离心选粉机）水泥比表面积在300㎡/㎏左右。而运用我公司磨内筛分改造技术及XC筛分装置打造成的筛分磨的粉磨工艺为开流生产，加上微型钢锻的高效率研磨，水泥比表面积都可确保340㎡/㎏以上，水泥三天强度提高3～5Mpa,至少可多掺混合材5%左右，吨水泥生产成本下降5元左右。
5）改善水泥颗粒级配，提高水泥品质
水泥颗粒级配对水泥性能有直接的影响，特别是32um以下颗粒含量对强度增长起主要作用，而大于65um的水泥颗粒难于水化，活性很小最好没有。运用我公司磨内筛分改造技术及XC筛分装置打造成的筛分磨可改善水泥颗粒级配，提高水泥品质。以φ2.4×11m闭路磨机为例，对改造前后的水泥产品分别取样，测试结果如下：改造前细度控制≤3%，产量在24.5t/h左右，32um以下水泥颗粒累积分布为54.93%,大于65um的水泥颗粒累积分布为21.98%;改造后为开路磨，在同样工况条件下细度控制≤4%，产量在23t/h左右，32um以下水泥颗粒累积分布为82.91%,大于65um的水泥颗粒为2.5%。水泥三天强度平均提高4.6Mpa。
6）物资消耗和设备运转率
由于闭路粉磨系统工艺相对复杂，设备增多，人力、物力、财力消耗在所难免。取消选粉机运用我公司磨内筛分改造技术及XC筛分装置打造成的筛分磨为开流磨，简化了工艺流程，设备运转率大幅度提高。
7）研磨体消耗
由于锻仓主要以研磨为主，加之微锻选用优良材质，微锻的消耗相当低，约30克/吨水泥左右；微锻的冲击力小，因而锻仓衬板的磨损亦相应减小，钢球的消耗与普通磨机差不多。
8）劳动强度及劳动环境
球磨机安装技术总结 篇6
1 半自磨机安装工艺流程
半自磨机安装施工工艺流程分三个阶段。
各阶段的详细安装流程见图1。
2 采用螺杆可调节水平块代替垫板精确找平
从表1可看出:美国美卓公司技术要求远远高于国内标准,经过与美卓专家交流及论证,采用螺杆可调节水平块代替垫板进行精确找平:
(1)常规设备安装的质量主要由基础、垫铁调整
(2)耳轴承水平块安装
如图2进行水平块的加工制作。
准备全螺纹的螺杆、螺母,基础顶部凿毛,使用经纬仪放出磨机的中心线和耳轴承的中心线,定好水平块的位置,在基础是上做好标记。
在螺杆位置打孔,在孔内注入环氧树脂并置入螺杆,当环氧树脂凝固时,戴上下部螺母、水平块、上部螺母,通过调整上下螺母使水平块达到要求的标高及水平度。利用用0.02mm/m的水平尺将水平块与水平块之间的标高差控制在0.5mm以内;将水平块的横纵向水平度调整到0.06mm以内。
当所有的水平度及标高满足要求后,去除基础表面上的油、脂或松散的杂物,基础用水充分浸透后给水平块灌浆(见图5)。
灌浆凝固至少24h后,去除上部螺母,用砂轮机抹掉突出的螺杆,确保水平块上表面完全平整,灌浆层保养48h后,才可进行下一步的安装。
(3)耳轴承台板安装
再次检查确认水平块的水平度,只有水平块水平度达到要求时方可安装耳轴承台板。
检查清洗耳轴承台板的下底面,和水平块接触的地方必须是金属材料。
安装耳轴承台板,用厂家带来的各种不同规格的不锈钢垫片调整台板的水平度,尽量用可能少的垫片来获的所要的标高,且垫片要求为满面接触;将台板的水平度调整到0.08mm/m范围内,两块台板标高调整到在台板间距的0.08mm/m以内。
两台板间距极限偏差为±2mm,对角线极限偏差为±2mm。
若不能将台板压紧到所有的垫片组上,则这些部位就需要增加下压卡子,将台板压紧到垫片组上。
(4)初步安装耳轴承座
初步找正耳轴承座:将两个耳轴承座放置台板上,使耳轴承座中心线与基础台板中心线重合,然后定位并在耳轴承座顶部法兰的中心线上刻划十字标记;刻划标记后移走轴承座并灌浆基础台板。
(5)台板灌浆模板安装
在倒入灌浆料的模板一侧,至少有300mm间隙且高出台板5 0mm,模板的缝隙要填严以防灌浆料泄漏,灌浆前清理地脚螺栓套管内的杂质。
(6)灌浆
灌浆到所有的地脚螺栓管套,从基础台板的一端开始灌浆,直到全部灌满,注意让所有筋板的死角先灌满,12h或18h后去掉模板,灌浆层修整美观,且表面应当涂上防油的涂料,以保护灌浆层不被油污染,保养至少72h以上。
3 用测量螺栓拧紧后的伸长量控制装配紧固预应力
由于整个筒体体积大,重量200多吨,运输至安装现场的筒体分为两段,每段分为两个半圆块(筒体共四个半圆块),进、出料端盖分别分为两块、大齿轮分为四瓣,组装部件最大件重量达35t,这些部件全部使用连接螺栓进行连接。如果螺栓安装、紧固力不均,将会导致连接力下降,当受到载荷的冲击,可能引发严重的事故,或缩短磨机的使用寿命。因此给螺栓预加合适的预应力并保持螺栓紧固可以保证磨机长期安全、可靠运行。
为了使筒体、端盖、大齿轮等各部件的组合达到规定的要求,通过事先试验,确定各种组装螺栓的扭紧力矩与螺栓伸长量的关系;实际安装过程中,以测量螺栓伸长量为主要判断依据,个别部位辅以测量扭紧力矩。达到既便于安装和检查,又能提高速度和把握质量的目的。
(1)连接螺栓伸长量的试验:
从各种型号的螺栓中各随机抽取2～3颗,清洗螺栓和螺母,检查螺栓是否损伤,清理铁锈和毛刺,检查螺栓上下拧动是否费力;测量螺栓的伸长量与所加扭矩关系,与美卓公司所提供的数据表相比较,当用液压扭距扳手拧紧螺栓时,为减小螺栓的摩擦系数,要求给螺母涂上润滑剂。
当测量数据与对照表数据吻合时说明已合格,则进行下一步的安装工作;若测量的数据与对照表不相同时,则记录螺栓伸长量在要求范围内时的力矩值,再对一定数量的同种螺栓进行测量,找出伸长量与力矩遵循的关系,重新做出对照表,按照正确的对照表来拧紧连接螺栓。
测量方法为:首先测量螺栓在自然状态下的长度LA,然后将螺栓两头各加一个厚度为2.9mm的垫圈,用轻质的润滑油润滑垫圈表面和螺纹,将被测螺栓穿过仿制法兰,拧上螺母,用液压扭矩扳手开始紧固螺母,在这一过程中,一边紧固一边用游标卡尺测量螺栓的伸长长度LB,当伸长量△L=LB-LA的数值到达要求范围内时,读取液压扭矩扳手读数并记录,以同样的方法去测量其它螺栓。
(2)当检测螺栓的伸长量与力矩关系完成后,分别将所有的连接螺栓编号,按照筒体组对标记进行筒体与筒体的组装、筒体与端盖的组装以及端盖与耳轴的组装,组装筒体、端盖时严格按照安装图上的方法组装。
紧固法兰连接螺栓时,参照上表,设定液压扭矩扳手的压力以达到每个紧固阶段所需的力矩,边紧固边检查,调整液压扭矩扳手的压力,确保螺栓的伸长值在要求范围内,注意不要超过最大伸长量。
对于安装的每一颗螺栓,均需记录螺栓编号、原始长度、力矩值和伸长量。
对于无法测量螺栓伸长量的螺栓(通过大齿圈和筒体与端盖相连的螺栓),可以以对其施加的力矩值为判断依据。力矩值的取定,以在仿制法兰上达到螺栓伸长量的力矩值和其他已紧固的螺栓的力矩记录值进行加权平均为准。
拧紧螺栓时要分三步:第一步先紧到一半力矩;第二步紧到全力矩值;第三步是在全力矩值的情况下重新检查、调整,检查螺栓的位置应该在法兰水平中分面上。
螺栓拧紧度的检查:当所有的螺栓都拧紧完成后,在法兰上等间隔(间隔为5～10颗)随机抽取一定数量的螺栓,用千分尺测量它们的伸长长度,若有不合格的螺栓,做上标识,再检查其他的螺栓,对不合格的螺栓进行处理,直到所有的螺栓达到要求的伸长量为止。
采用以上两个安装工法安装精度全部达到美卓公司技术要求,缩减了近一半时间的安装工期,安装质量优良,得到了美卓公司专家的高度认可及评价,为半自磨机的安全、可靠运行提供了安装质量保证。
4 结论
采用螺杆可调水平块作为支撑耳轴承等台板的垫铁。可以精密调整水平块的高程和水平度。装配螺栓的控制完全依靠螺栓拧紧后的伸长量来实现。通过不同规格螺栓拧紧后的伸长量是否达到计算的规定值,来检验和控制半自磨机的装配螺栓的扭紧力矩,从而间接控制了安装精度和安装质量,以上两种方法为大型设备的安装提高参考。
摘要：本文介绍大型半自磨机的安装采用螺杆可调节水平块代替垫板精确找平、用测量螺栓拧紧后的伸长量控制装配紧固预应力的安装工艺,为大型半自磨机的安装提供质量控制保证。
关键词：大型半自磨机安装,精确找平,装配紧固
参考文献
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