中心传动磨机减速机论文

2024-05-21

中心传动磨机减速机论文（共3篇）

中心传动磨机减速机论文篇1

中心传动磨机减速机广泛应用于建材行业的原料磨、水泥磨等[1]。目前, 国内市场现有的传统结构功率双分流中心传动磨机减速机均载的调整非常繁琐, 且该均载结构在实际加工装配过程中, 很难达到设计要求, 装配精度低, 费时费力。本优化设计的目的在于:设计一种新型中心传动磨机减速机均载结构, 既保证制造成本相对较低, 工艺简单, 精度容易保证, 又保证安装使用维护方便。

1 中心传动磨机减速机原始均载结构简介

中心传动磨机减速机原始均载结构见图1[2,3]。包括:一个一级齿轮轴、二个一级大齿轮对称位于一级齿轮轴两侧, 两个二级齿轮轴对称地位于输出大齿轮的两侧, 一级大齿轮部件与二级齿轮轴通过圆柱销与锥度套和挠性轴联接。一级齿轮轴同时与两个一级大齿轮啮合, 两个二级齿轮轴同时与二级大齿轮啮合, 实现功率输出。

2 中心传动磨机减速机原始均载结构的弊端

国内市场现有的传统结构功率双分流中心传动磨机减速机均载的调整非常繁琐, 调整时须将所有大齿轮、齿轮轴、挠性轴和锥度套等进行预装, 然后调整均载, 检查均载两侧印痕, 调整好均载后再将挠性轴、锥度套以及空心轴等相关部件吊装到机床上配作定位销孔, 最后再将配作好销孔的部件装到减速机上进行最后检查装配。现有的均载结构在实际加工装配过程中, 很难达到设计要求, 装配精度低, 特别对一级大齿轮部件和二级齿轮轴联接法兰处的端面跳动和同心度要求很高, 只要加工或装配精度保证不了, 就会使齿轮节圆跳动达0.2-0.3mm, 齿面接触斑点达不到沿齿高60%, 沿齿长80%的规定, 均载就实现不了。最终导致减速机振动、噪音异常, 二级齿轮轴经常断齿, 挠性轴与二级齿轮轴联接的圆柱销经常断裂, 与二级齿轮轴配合的滑动轴承经常发热甚至烧瓦。

3 改进后的中心传动磨机减速机均载结构

改进后的二级中心传动磨机减速机均载结构见图2, 该结构中, 一级齿轮轴同时与两个一级大齿轮部件啮合, 两个一级大齿轮部件中的空心轴通过锁紧盘连接在挠性轴一端, 两个二级齿轮轴通过锁紧盘连接在挠性轴另一端, 两个二级齿轮轴同时与输出轴上的二级大齿轮啮合。在调整均载时, 保证一级齿轮轴5同时与两件一级大齿轮1啮合, 而且两件二级齿轮轴8同时与二级大齿轮7啮合时, 收紧所有的锁紧盘, 即可实现均载。

1.一级大齿轮;2.锁紧盘;3.空心轴;4.挠性轴;5.一级齿轮轴;6输出轴;7.二级大齿轮;8.二级齿轮轴

4 改进后的中心传动磨机减速机的优点

改进后的二级中心传动磨机减速机工艺简单, 减少60个大规格销孔的配作;由于取消了挠性轴和二级齿轮轴的联接法兰, 大大节省原材料消耗;精度容易保证, 装配后, 二级齿轮轴节圆跳动小于0.05mm, 均载效果好;在以后设备的维修、更换齿轮或齿轮轴等零部件时, 无需先预装调整均载、配作联接销孔, 直接将齿轮或齿轮轴制造至成品, 然后安装调整固定即可, 安装使用维修方便。

5 结论

中心传动磨机减速机是水泥、矿山等粉磨生产线的关键设备, 设备能否正常运转直接影响企业的效益。该结构中心传动磨机减速机已在江苏省涟水新星水泥有限公司正常使用一年半, 各项运行指标正常, 达到优化设计的预期目标, 该类型中心传动磨机减速机适用于新建项目或原项目的改造升级, 推广应用前景十分广阔。

参考文献

[1]于兴敏.新型干法水泥实用技术全书 (上) [M].北京:中国建材工业出版社, 2006:715-716.

[2]熊会思, 熊然.新型干法水泥厂设备选型使用手册[M].北京:中国建材工业出版社, 2006:177.

[3]齿轮手册编委会.齿轮手册 (上册) [M].北京:机械工业出版社, 2000:13-21.

管磨机中心传动装置的安装与找正篇2

某厂有三台水泥磨, 规格为ϕ4.4m×15m, 双滑履磨, 联片联轴器ϕ3.33/2.86m×3.46m, 减速机为4200kW减速机, 三台水泥磨同时安装找正, 找正过程中采用了以下程序。

1 传动装置安装前检查

检查内容包括:磨体水平度检查、基础检查、膜片联轴器检查、减速机检查, 主要是定位尺寸的复核, 以便及早发现问题及时处理。

该厂在检查时发现由于设备图与工艺图不符, 到货的膜片联轴器的总长度比土建基础长80mm, 土建基础孔的位置由于在施工中偏差较大, 因而现场决定由土建单位处理基础孔来弥补设计失误, 减速机、主电机及辅助传动的基础孔全部重新处理。如果土建基础孔的相对位置做得比较准, 重新订购膜片联轴器中间的联接轴可能更经济些。

2 传动接管的跳动量检查

管磨机安装传动接管后, 用卷扬机来转动磨体, 检测传动接管的端面和径向跳动量, 看其是否在规范允许偏差。2号磨机的传动接管检查数据如图2, 径向跳动值达到2.8mm。这一数值虽然有些大, 但仍然在《JCT334.1-2006水泥工业用管磨机》规定范围内。

现场在找正时将假轴固定在了磨体一侧, 盘动磨体来找减速机, 这样有效屏蔽了传动接管的制作和装配误差。

3 减速机粗找正, 输出轴联轴器法兰跳动量检查

减速机的中心位置、标高、水平度确定后, 可以在减速机输出轴上安装联轴器法兰, 联轴器法兰安装后也要检查这个法兰的端面和径向跳动。该厂在检测时发现1号磨的这个法兰在加工时有问题, 端面跳动超过4mm, 如图3所示。

为了弥补这一制造缺陷, 传动装置安装找正工作结束后, 在膜片联轴器与减速机端联轴器法兰间额外加入不同厚度和开口角度的半环形调整垫片, 成阶梯状叠放。这是因为联轴器法兰直径大, 4/3460mm的斜度加工很困难, 因而采用四层垫片按不同角度来叠成楔型, 每层垫片厚度为1mm, 如图4所示。

4 安装假轴找正

按减速机说明书要求, 膜片联轴器的找正要求端面跳动量不大于0.7mm, 径向误差左右在ϕ0.3mm以内、上下在ϕ1mm, 且磨机端要求略高。假轴安装后, 即可以百分表来测量跳动来找正减速机了, 找正时的测量数据要与前面测量的跳动值叠加计算, 计算出真正的同心度。

以1号磨的径向跳动为例, 按传动接管的测量数据, 先将 (3) 点转到最下方, 这样可以保证磨机的真实中心线比传动接管中心线高, 转动减速机测量传动接管的跳动量, 最后计算得出减速机中心线的跳动量。从表1的计算中可以看到制作和安装偏差对数据的影响, 如果不先测量这些部件的跳动值, 这些偏差将被隐含在找正数据中。

如果检测一项跳动值 (径向或端面) 时, 同时用两块表在对称位置 (分别放在 (1) 和 (3) 的位置) 测量, 计算出的结果将更为准确, 因为两块表可以同时检测出制造偏差。

5 重点

用假轴找正前, 减速机的中心位置、标高、水平度一定要控制在规范要求范围内, 这样才能有效地提高找正速度。

用假轴找正, 可以转动磨体来找减速机的联轴器法兰, 也可以转动减速机来找正磨体上的传动接管。这取决于上述测量二、三条的测量结果, 笔者认为假轴应该固定在偏差较大的一侧, 这样可以有效消除一些制作和安装偏差。如果磨传动接管的跳动偏差较大, 那么把假轴固定在磨体侧的传动接管上, 转动磨体来找减速机, 这种方法可以保证磨筒体的中心线 (即筒体在滑履上的转动中心线) 与减速机输出轴的同轴度, 而传动接管的制作和安装偏差在找正时则可以忽略掉, 这个偏差将由膜片来自动补偿。这三台水泥磨在找正时, 1号、3号磨用的是转动减速机来找正传动接管的方法, 2号磨则采用了转动磨体来找正减速机的方法。

6 结语

中心传动磨机减速机论文篇3

1 安装过程中出现的问题

该水泥磨 (!4m×13m) 为我公司供货的主机设备, 其传动装置布置见图1所示。笔者于2006年4月前往现场指导协助安装工作, 当时磨机已经找正放好, 减速机通过专用找正支架也将其出轴中心线与磨机中心线找正对齐。接下来安装公司人员用手拉葫芦将膜片联轴器吊装定位, 将其两侧法兰盘分别与磨机和减速机法兰盘简单对齐安装定位。在随后打表检测磨机联接法兰盘外圆跳动度的时候, 发现其径向跳动竟达到5mm, 大大超出了图纸上0.8mm以下的技术要求。紧接着我们又用两块百分表沿水平和垂直方向对膜片联接轴的径向跳动度进行了检测, 发现其跳动度值也在5mm左右, 因此认定此问题是膜片联轴器出现了偏心超差所致。为了最终确定原因, 我们用钢直尺测量了联接轴相对法兰盘的定位尺寸, 发现减速机端的中心线偏心量达到了2.5mm, 具体情况见图2所示。经现场人员分析认为, 出现如此大的偏差, 很可能是联轴器在制造时划线定位有误所致。

2 原因分析与措施

2.1 原因分析

从测量的结果来看, 导致上述现象产生的原因是, 将轴线偏移的联轴器强行与中心线对齐安装, 导致联接轴出现了扭斜, 误差由减速机端传递至磨机端所致。

2.2 采取的临时措施

出现上述问题后, 我们及时联系了联轴器生产厂家, 要求来人予以确认并更换, 但水泥生产厂家不同意立即将联轴器运回更换。因为当时正值水泥生产旺季, 厂里有一批熟料急待粉磨, 如果采取更换措施的话, 势必影响厂里的生产销售工作, 造成较大的经济损失。4

为了让磨机尽快投入生产, 我们与厂里相关人员协商讨论后, 决定采用将联轴器法兰盘移位安装的方法来保证其运转同轴度满足使用要求。按照厂方的要求, 我们把同轴度要求由<0.8mm调整到<0.5mm。但是这样一来, 原先设计采用的M33螺栓就无法使用了, 法兰盘上联接通孔的大小为!36mm, 理论上如果只错位2.5mm的话, 改用比其小一规格的M30螺栓替代完全可以满足安装要求。实际安装过程中, 减速机端92个M33螺栓全部用M30螺栓予以替代, 而磨机端有23个螺栓无法穿透联接孔, 从而改用M27螺栓替代M33螺栓, 其余73个M33螺栓全部用M30螺栓予以替换, 磨机端螺栓具体分布见图3。虽然M27规格的螺栓分布相对集中, 但由于采用的是松孔联接方式, 主要依靠法兰盘之间的摩擦力传递扭矩, 不会出现小螺栓受剪应力过大提前剪断的现象。

安装结束后, 按照正常程序进行了空载试运转, 逐步加料运转, 直至完全满负荷运转。从运转情况来看, 一切正常。

该措施只能作为临时措施, 因为磨机长期运转的话, 以法兰盘偏心来满足同轴度要求, 这样联轴器偏心产生的离心力必将引起交变应力作用, 增加设备损坏概率, 可能引起减速机轴系及磨机中空轴支承轴承异常振动, 降低轴系使用寿命和安全性。

3 强度校核

为了确保调整安装后的联轴器安全运转, 我们对更换后的螺栓进行了强度校核计算。由于联轴器与磨机及减速机之间采用的都是松孔联接方式, 故其主要靠联接螺栓拧紧时的预紧力使法兰盘之间产生摩擦力传递扭矩, 这就要求螺栓的抗拉强度必须满足传动磨机所需转矩的需要。虽然此次更换螺栓使用的大小规格不一致, 但其强度等级和材质相同, 因此我们将其视为一个整体, 只要其整体拉应力小于许用应力, 即可满足使用要求, 相关计算过程如下所示。

3.1 计算磨机传动转矩

式中:Mk—磨机传动转矩, N·cm

N0—磨机主电机功率, k W

n—磨机工作转速, r/min

3.2 计算总预紧力

传递磨机转矩联接螺栓需施加的总预紧力大小为:

式中:Pt—施加于联接螺栓的总预紧力, N

f—两法兰面之间的摩擦系数, 钢对钢结合面f=0.15

Dt—螺栓分布圆直径, cm

计算螺栓拉应力:考虑1.5倍的起动过载因素, 螺栓承受拉应力为:

式中:σt—螺栓拉应力, N/cm2

ft—有效抗拉截面, cm2