节能传动装置（精选7篇）
节能传动装置 篇1
1 引层
1.1 安装XY型抽油机专用可变冲次节能传动装置的意义
(1) 机械采油耗电量占全厂一半以上, 是用电耗能的大户, 抽油机空抽易造成机械和电能的浪费。
(2) 泵效低。目前产液量小于3t～4t的抽油井较多, 泵效不足30%。降低抽油机的冲次或者调整冲程, 实际上冲程受到机型的制约, 可调范围小, 主要寻求通过降低抽油机冲次来满足油井冲次匹配要求的办法。
1.2 抽油机低冲次减速技术分类
大传动比三级减速器——在此基础上研发的低冲次抽油机。
X Y型油田抽油机专用可变冲次节能传动装置——利用斜齿或摆线针轮减速器与电机整合一体, 在减速器一端接输出皮带轮。
低速电机——抽油机配置新型低速电机。
变频控制减速——采用变频控制柜控制调速。
皮带过桥装置——采用一组皮带过桥装置, 使电机与减速箱间增加一级减速。
2 XY型抽油机专用可变冲次节能传动装置简介
2.1 结构
X Y型抽油机专用可变冲次节能传动装置由输入部分、减速部分、输出三部分组成。以小功率电动机为驱动力, 采用皮带轮传动方式使电动机的输出轴与减速器的输入轴固定相连, 减速器的输出轴上配套安装皮带轮, 只需要确定电机皮带轮尺寸就能达到降低冲次的目的。其内部是组合的几组斜齿轮作为减速装置, 并且是在油封的环境下运转。
2.2 工作原理
根据已配减速箱传动比、减速箱皮带轮直径, 电机转速、节能传动装置减速比, 抽油机要求达到冲次, 在允许的条件下确定减速电机的皮带轮直径。来降低抽油机冲次, 确定合理抽汲参数, 提高泵效。
3 XY型抽油机专用可变冲次节能传动装置现场应用
3.1 现场应用
三塘湖采油厂从2008年开始陆续安装XY型抽油机专用可变冲次节能传动装置26台, 主要应用于地层压力下降、供液不足产量低、含水高的抽油井上。
3.2 效果分析
2011年, 技术检测中心针对已更换的7口井可变冲次节能传到装置进行现场检测, 根据《节能测试评价报告》显示 (表1, 表2) , 我们可以看得出以下几点。
(1) 降低了冲次, 提高了泵效。在运行中, 降低了抽油机的冲次, 避免因冲次过高, 影响系统效率, 保证了抽油机的高效运行。抽油井的工作参数选择不当会降低泵效, 参数过大, 理论排量大于油层供液, 造成供不应求泵效自然很低。
(2) 提高了机械运行的平稳性、安全性和经济性。减速装置的使用, 降低了抽油机全系统的运行速度, 减轻了传动、运行部分的疲劳和磨损 (皮带、抽油杆) , 延长了机械寿命, 提高了机械运行的平稳性、安全性和经济性。
(3) 节能。通过测试结果可以看出, 节能方面都有不同程度的节能效果, 抽油机的冲次三从6次/分降到2次/分左右, 在产液量变化不大、不影响产量的情况下, 节约了电能。
(4) 经济效益。从测试结果可以看出, 最大节电41.32%, 平均节电率达到了32.23%, 单台抽油机按每年产液720吨计算, 每年节约电26496千瓦时, 合计节约电费费用10068.48元/台/年。减少了不必要的电能损失, 提高经济效益。
4 结语及建议
(1) 抽油机低冲次减速技术在我厂地层压力下降、供液不足的抽油井上有较好的应用前景。
(2) XY型抽油机专用可变冲次节能传动装置安装方便, 运转平稳, 节能效果突出。
(3) 建议抽油机低冲次减速技术进一步应用在我厂产量低、含水高的冬关井或间抽井上, 保证连续生产作业。
摘要：根据目前三塘湖抽油机的现状, 分析XY型抽油机专用可变冲次节能传动装置现场应用的效果, 提出可行性建议。
关键词：抽油机,可变冲次,节能传动装置
参考文献
[1]张书利.抽油机电机节能改造技术的应用[J].科技信息, 2010.
轮毂抛光传动装置 篇2
对于汽车轮毂抛光加工, 国内常用的方法是手工抛光、布轮抛光, 去除零件周边和端面毛刺、棱边倒圆、光整加工, 加工效率低, 劳动强度大, 加工质量不稳定, 精度不高, 而且加工中产生大量粉尘, 影响工人健康, 污染严重, 存在粉尘爆炸安全隐患, 因此, 研究开发新型抛光装置, 对安全生产, 工人健康, 环境保护, 都具有重要意义。
针对现况, 本文讲述一种新型轮毂抛光传动装置, 用于汽车轮毂抛光加工, 通过太阳轮和行星齿轮构成行星轮系, 实现待抛光轮毂在抛光池中公转和自转, 解决此类问题。
2 方案设计
轮毂抛光传动装置设计流程的如图1所示, 首先明确设计任务, 接下来确定产品功能, 进行传动机构设计, 驱动装置设计, 最后将方案进行优化。
3 结构组成与工作原理
如图2所示:这种轮毂抛光传动装置, 由固定架体、移动架体、主轴组件、行星组件四个部分组成。固定架体包括机架和导轨, 导轨固定在机架上。移动架体包括侧板、导轨滑座电机支撑板主轴支撑板, 四个导轨滑座固定在侧板上, 移动架体可沿导轨上下移动, 电机支撑板固定连接在侧板上, 主轴支撑板固定连接在侧板上。
主轴组件包括电机、联轴器、主轴、向心推力轴承、太阳轮、主轴盘, 电机定子与电机支撑板固定连接, 向心推力轴承的外圈嵌入主轴支撑板的内孔中, 主轴为台肩轴, 主轴靠向心推力轴承实现径向和轴向定位, 主轴上端通过联轴器与电机输出轴连接, 太阳轮螺栓把空套在主轴上的太阳轮固定在主轴支撑板上, 主轴螺母把主轴盘固定在主轴下端, 主轴与主轴支撑板、太阳轮之间可相对转动。
行星组件包括行星齿轮、推力轴承、行星轴、行星盘, 行星齿轮与行星轴用键周向连接, 用行星轴螺母轴向固定, 行星轴下端与行星盘固定连接, 夹具安装在行星盘上, 用于固定待抛光轮毂。围绕主轴组件的太阳轮均匀分布安装有四组相同的行星组件, 一个工作循环可抛光四个轮毂, 用以提高加工效率。
本装置的操作步骤如下:初始位置时, 移动架体、主轴组件和行星组件位于上下移动的上位, 将待抛光轮毂用夹具固定到行星盘上, 启动升降装置 (图中未画出) , 带动移动架体沿导轨下移, 使得待抛光轮毂浸入抛光池的抛光液中, 启动电机, 通过联轴器带动主轴和主轴盘转动, 安装在主轴盘上的行星组件随主轴盘围绕太阳轮公转, 同时, 由于太阳轮固定在主轴支撑板上, 四个行星齿轮与太阳轮相啮合, 行星组件将围绕行星轴自转, 带动行星盘和夹具上的待抛光轮毂, 在抛光池的抛光液中公转的同时自转, 实现抛光加工。抛光完成后, 升降装置带动移动架体沿导轨上移, 卸下完成抛光的轮毂, 装夹下一个待抛光轮毂, 开始下一个工作循环。
4 结论
本文介绍了一种抛光装置的结构组成和工作原理, 相对于传统的汽车轮毂抛光装置而言, 本装置具有以下特点:
1) 轮毂抛光传动装置带动待抛光轮毂在抛光液中公转的同时自转, 抛光液对轮毂各个部位的冲刷充分, 抛光效率高, 与手工抛光相比, 可以大大降低工人劳动强度。
2) 抛光过程在抛光液中进行, 无粉尘产生, 避免粉尘爆炸隐患, 安全环保, 有利于工人身体健康。
3) 本设计主轴上装有升降装置, 可以实现夹具的上下移动, 可以就工件的大小来调节高度, 和装夹工件。
参考文献
[1]孙恒.机械原理[M].北京:高等教育出版社, 2006.
[2]濮良贵.机械设计[M].北京:高等教育出版社, 1960.
[3]李东光.抛光剂配方与生产[M].北京:化学工业出版社, 2012.
[4]方景礼.金属材料抛光技术[M].北京:国防工业出版社, 2007.
[5]李兆铨, 周明研.机械制造技术 (上册) [M].北京:中国水利水电出版社, 2005.
[6]申屠留芳主编.机械原理[M].北京:中国电力出版社, 2010.
[7]邹慧君.机构系统设计与应用创新[M].北京:机械工业出版社, 2008.
农用轻卡万向传动装置维修 篇3
一、万向传动装置的功用
在发动机前置后轮驱动的汽车上, 变速器常与发动机、离合器连成一体支承在车架上。而驱动桥则通过弹性悬架与车架连接, 如图1所示。
1.变速器;2.万向传动装置;3.驱动桥;4.后悬架;5.车架
变速器输出轴轴线与驱动桥的输入轴轴线难以布置得重合, 并且在汽车行驶的过程中, 由于不平路面的冲击等因素, 弹性悬架系统产生振动, 使两轴相对位置经常变化, 故变速器的输出轴与传动桥的输入轴不可能刚性连接, 而必须采用由两个万向节和一根传动轴组成的万向传动装置。在变速器与驱动桥距离较远的情况下, 应将传动轴分成两段, 即主传动轴和中间传动轴, 用万向节连接, 且在中间传动轴后端设置了中间支承, 这样可避免因传动轴过长而产生的自振, 和高转速下产生共振。
二、万向传动装置的维护
万向传动装置在使用过程中会出现各种损伤, 尤其是对于传动轴管长度大、工作条件恶劣、润滑条件极差、行驶在不良的道路上的汽车, 冲击载荷的峰值往往会超过正常值的一倍以上, 使万向传动装置技术状况变差, 传动效率降低, 从而影响汽车的动力性和经济性。所以要注意万向传动装置的维护保养工作。
一级维护时, 应进行润滑和紧固作业。对万向节的十字轴、传动轴滑动叉、中间支承轴承等加注润滑脂;检查传动轴各部螺栓和螺母的紧固情况, 特别是万向节叉凸缘连接螺栓和中间支承支架的固定螺栓等, 应按规定的力矩拧紧。
二级维护时, 检查十字轴轴承的间隙。十字轴轴承的配合应用手不能感觉出轴向移动量。对传动轴中间支承轴承, 应检查其是否松旷及运转中有无异响, 当其径向松旷超过规定或拆检轴承出现黏着磨损时, 应更换中间支承轴承。
三、万向传动装置的拆装
1. 万向传动装置的拆卸
拆卸传动轴前, 车辆用举升器举起或车辆停在水平的路面上 (楔住汽车的前、后轮, 防止拆卸传动轴时车辆移动) 。拆卸前注意其标志, 若无标志的, 应按图2所示的方法在适当部位做好记号, 以利组装, 否则会破坏传动轴的动平衡。
拆卸传动轴时, 应从传动轴后端与驱动桥开始, 先把与后桥凸缘连接的螺栓拧松取下, 然后将与中间传动轴凸缘连接的螺栓拧下, 拆下传动轴总成。接着, 松开中间支承支架与车架的连接螺栓, 最后松下前端凸缘盘, 拆下中间传动轴。有时止口过紧, 可用手锤轻轻边敲振, 边向后推传动轴的滑动叉, 即可卸下传动轴。先用卡簧钳把每个耳孔内弹性挡圈取出来, 左手把传动轴一端抬起;右手拿锤子轻敲耳根部。将一个滚针轴承座震出来。再将传动轴转过180°, 用同样方法将突缘叉上的另一滚针轴承座震出, 再把突缘叉取下来, 取下十字轴, 但注意勿将油嘴碰坏。
2. 万向传动装置的装配
(1) 按记号装复原位
万向传动装置装配时, 要按做好的记号原位装复。这是由于传动轴是等角速万向传动, 即发动机和变速器动力总成的旋转轴线与后桥主传动器主动锥齿轮的旋转轴线不在同一条直线上。特别是汽车在行驶过程中, 由于汽车的垂直振动, 主传动器主动锥齿轮的旋转轴线是变化的, 而发动机和变速器的旋转轴线变化很小, 因此旋转轴线变化的传动要由万向节传动来实现。为消除转速不均匀, 十字轴万向节总是成对安装使用的, 相对应的两个十字轴端节叉的滚针轴承孔的轴线必须在同一个平面里, 否则就不能实现等角速传动。传动轴在制造时, 为了保证等角速传动, 在滑动叉和传动轴管对应的位置各印有一个相向的箭头。在拆散时要注意这两个箭头标记, 装配时将这一对箭头位置相对, 即可保证等速传动的要求。如果标记不清, 拆卸时要做好标记。
(2) 十字轴的装复
将十字轴装入突缘叉内, 用铜锤轻轻击入轴承座至卡环槽下端, 然后装上卡环。用压力和工装压装突缘端十字轴承时, 首先将滑动叉置于十字轴工装内, 然后将十字轴一轴承座放入, 用铜锤轻击导入耳孔内, 然后放入十字轴, 操纵压头将轴承座刚好压至卡环槽下端, 用尖嘴钳子将卡环装入卡环槽内。翻转突缘用同样方法压装入另一端轴承座并装入卡环。压装时注意, 十字轴滑脂嘴方向在外侧, 也就是十字轴上的滑脂嘴必须向着传动轴轴管的一面, 十字轴孔内应注满汽车通用锂基润滑脂2号。最后用铜锤敲振突缘下端, 使十字轴转动灵活。十字轴装好后, 应检查其松紧程度。一般用手扳动十字轴, 应不费力在轴承座内自由转动, 而没有旷量即为合适, 不允许有发卡现象。万向节十字轴装配时, 先将十字轴和轴承涂上适量的多功能润滑脂, 使突缘和万向节叉的记号对正, 将十字轴装入万向节叉里, 用专用工具 (或在虎钳上) 将轴颈轴承压入万向节叉中, 选用适当厚度的锁环, 以使两端的锁环具有同样的厚度, 确保万向节叉的中心不偏移。调整十字轴轴向间隙不超过0.05 mm。安装时, 万向节上的注油嘴应朝向传动轴, 且所有万向节和滑动叉上的注油嘴应在一条直线上, 以方便润滑。安装传动轴总成时, 应注意润滑花键轴, 不准损伤伸缩节防尘套。传动轴应使用规定的螺栓, 充分拧紧。
(3) 传动轴花键副的装复
将两防尘套环箍分别套入防尘套的两侧凹槽内, 然后将防尘套放入传动轴焊接组合件的花键轴上。向滑动叉内齿条均匀涂满汽车通用锂基润滑脂2号。在保证各滑脂嘴 (或其连接孔) 在轴线同一方向上对正组装, 然后将两环箍分别套进滑动叉及花键轴的两凹槽内。
(4) 传动轴的装配
机械传动装置设计方法研究 篇4
不同功能的机电一体化产品, 其结构组成、传动方式不尽相同, 但是其设计思路、设计基本要求是一致的。
1 机械传动装置的基本要求
机械传动装置是机械产品的主要部分, 各种机构组合形成满足机械产品传动要求的传动装置。各种机械产品尽管在功能、原理、类型、结构等诸多方面均有不同, 但是在进行机械设计时, 却有许多共同的要求。具体如下:
1.1 满足功能要求
机械产品必须满足客户提出的使用上要达到的基本功能要求, 这是进行机械设计必须遵守的最基本的原则, 如果所设计的机械产品不具备完成预期工作任务的功能, 就失去了设计该机械产品的意义。具体如下:
(1) 满足运动要求。必须正确选择机械产品中传动装置的工作原理, 合理地设计机构组合, 使机械产品有适宜的运动规律、运动速度, 满足灵活启动、平稳制动、工作顺畅等各方面的要求。
(2) 满足动力要求。要正确分析各传动机构和零件上的扭矩和有效作用力, 正确计算机械产品所需的功率, 确保机械产品有足够的动力克服阻力完成预定的任务。
(3) 满足可靠性要求。机械产品应该能够在预定的寿命期限内可靠地工作, 各零部件应具有足够的强度和刚度, 确保机械产品的使用安全。
1.2 满足经济性和工艺性要求
(1) 提高设计和制造的经济性。设计中尽量考虑采用标准件、通用件或借用现成批量销售的部件;合理选择材料及用量, 尽量避免自己加工、减少制造工时, 改善制造和装配工艺性等, 以便提高经济性。
(2) 提高使用经济性。提高机械产品的自动化程度和降低功率损耗, 以提高机械效率、减少动力和燃油损耗, 达到绿色、节能和环保的目标。
(3) 提高产品经济性。机械产品既要美观、实用, 符合人体工程学原理, 又要结构要简单, 便于制造, 降低制造成本和使用成本。
1.3 满足劳动保护要求
(1) 设计的机械产品要确保操作安全, 使用可靠。
(2) 机械产品操作轻巧简便, 操纵件数量适当、位置集中且易达, 便于观察, 减少操作者的体力和脑力消耗。
(3) 改善操作者的工作环境, 如低噪声、空气清新、合理排污、减少粉尘、机械产品外形合理、色彩协调等。
1.4 满足其它特殊要求
机器的使用场合和使用环境各不相同, 特殊情况下使用的机器将有针对性的提出特殊要求。例如, 长期在海边使用的机器要注意防碱、防腐蚀、防潮;在较寒冷的地方应考虑防冻或用低温油;飞机上的油箱、液体润滑的齿轮箱等除应考虑重量轻外, 还要注意不让油液溢出, 并考虑飞机翻滚对供油或润滑的影响。
2 机械设计的过程
机械产品设计的过程遵循工作过程的六步法, 即资讯、计划、决策、主体设计、检查与评价。
2.1 任务资讯
(1) 任务书的提出。设计任务通常是根据生产需要或经市场调查发现某种机械产品有较大需求时提出的, 设计的机械产品要确保一定的先进性, 使其占有较大的市场份额和市场发展前景。
(2) 任务书的内容。详细的任务书应包括机械产品的用途、主要性能参数、环境条件及有关特殊要求、生产量、承制单位、预期的总成本、提供的设计成果要求以及要求完成的日期等。
2.2 计划决策
拟定计划就是根据任务书的要求, 组织有关人员就设计任务书提出的各项要求进行全面分析和调查研究, 以便理解任务的经济价值、技术要求、重点、难点、需攻关的方向、完成任务的主要途径和关键技术等, 将设计过程涉及到的各项工作做出详细的计划, 包括人员安排、时间节点和提交的成果要求等。
2.3 主体设计
包括总体设计、结构设计和零件设计三个阶段, 是机械设计的关键。
(1) 总体设计。总体设计即从机械产品的工作原理设计到机构运动简图设计的阶段, 也称方案拟定阶段, 具体任务是选择机械产品的工作原理, 本着简单、实用、经济、美观等原则, 拟定实现预期功能工作原理和传动机构。
设计成果要达到经济实用的目标, 需要进行多种传动方案的比较, 以及具体传动机构的原理设计和分析, 要求把机械产品各个部分之间的运动关系、动力关系以及主要零件在产品中的大体位置, 用规定的简单符号表示在图纸上, 构成机械产品的机构运动简图。利用机构运动简图分析该机构的自由度、受力状况, 通过比较分析选取合理的传动方案进行下一步的设计。最后, 以运动简图的形式体现本阶段的设计成果。
(2) 结构设计。结构设计是把机构的运动简图变成装配图的阶段, 具体任务是将运动简图中的符号变成具体的零部件。首先根据机械产品的运动特性、工作阻力、工作速度以及传动系统的总效率等具体情况初步选择原动机, 再根据工作阻力或原动机的功率大小及运动参数, 计算出各个主要零件的关键尺寸并选定材料;一些直接影响机械产品性能、运动精度、寿命或特殊的关键部位, 还应考虑选定合适的公差配合、热处理等。最后, 以装配图的形式体现本阶段的设计成果。
(3) 零件设计。零件设计的具体任务是把要加工零件的结构要素、全部尺寸及加工要求等用零件图详细地表现出来, 从总体要求出发, 综合考虑零件的强度、刚度、寿命、制造工艺以及重量、体积、成本等因素, 确定零件的材料、尺寸、结构要素、制造精度以及技术要求。最后, 以零件图的形式体现本阶段的设计成果。
本体设计的完成, 为机械产品的设计制造提供了运动简图、装配图和零件图, 从原理、结构和制造上为一台机械产品的诞生做好了准备。应该注意, 设计过程的三个阶段是密切联系的, 前一阶段的工作为后一阶段提供依据, 而后一阶段经深入的设计如果超出前一阶段的限制, 就要求对前一阶段的设计作适当修改。因此, 本体设计的三个阶段是互相牵连、互相影响的, 需要互相交叉地反复进行。
2.4 检查与评价
在设计过程中, 因考虑不周造成的错误在所难免, 为了减少不必要的浪费, 应尽可能把错误扼杀在图纸阶段。为此, 设计成果必须经过一定程序的审批手续, 比如组织相关的专家组进行审核、答辩等, 尽量找出问题或不合理的地方加以改进。本体设计完成之后, 即可进行零件制造和产品装配。
所设计产品在试制、装配、试车、鉴定等过程中还会发现一些问题, 即使是样机完成了, 在此后的工业性试验中还可能发现新的问题, 针对出现的问题还要做改进设计。
必须指出, 一套完整的设计文件, 除了上述设计成果外, 还应包括如下内容: (1) 工作循环图, 即一个工作循环中各部分动作的协调配合关系图; (2) 设计计算说明书; (3) 调节顺序图;即电气、液压、气动、润滑、冷却等系统图; (4) 使用说明书; (5) 组合件、标准件、外购件、通用件及易损件的明细表。
3 机械传动装置设计的要点
传动装置的总体设计, 主要是分析和拟定传动方案, 选择电动机型号, 计算传动装置的运动和动力参数, 为设计传动件和装配草图提供依据。
3.1 正确分析和拟定传动方案
机械产品通常由原动机、传动装置和工作装置三部分组成。传动装置是机械产品的重要组成部分, 用来传递原动机的运动和动力、变换其运动形式以满足工作装置的需要, 传动装置的传动方案是否合理将直接影响机械产品的工作性能、使用寿命、重量和成本。
满足工作装置的需要是拟定传动方案的最基本要求。同一种运动可以由几种不同的传动方案来实现, 这就需要把几种传动方案的优缺点加以分析比较, 从而选择出最符合实际情况的一种方案。合理的传动方案除了满足工作装置的功能外, 还要求结构简单、制造方便、成本低廉、传动效率高和使用维护方便。
3.2 合理选择电动机
电动机具有结构简单、工作可靠、控制简便和维护容易等优点, 是最常用的原动机。电动机的选择主要包括选择其类型和结构型式、容量 (功率) 和转速。
(1) 选择电动机的类型。电动机已经系列化、标准化, 在设计时应根据工作载荷 (大小、特性及变化情况) 、工作要求 (转速高低、调速要求、启动和正反转的频繁程度) 、工作环境 (尘土、油、高温及爆炸气体等) 、安装要求及尺寸重量的特殊限制等条件进行选择。工业上广泛应用三相交流电动机, 尤以三相鼠笼型异步电动机应用最多, 其中Y系列一般用途的全封闭自扇冷鼠笼型异步电动机广泛应用于输送机、搅拌机等。煤矿井下及其他有易燃易爆气体的场合应选用防爆电动机, 如YB系列电动机。
(2) 选择电动机的容量。电动机的容量 (功率) 选择是否合适, 对电动机的工作和经济性都有影响。容量小于工作要求, 则不能保证工作机的正常工作, 或使电动机因长期超载而过早损坏;容量选得过大, 则电动机的价格高, 传动能力又不能充分利用, 而且由于电动机经常在轻载下运转, 其效率和功率因数较低从而造成能源的浪费。
对于载荷比较稳定、长期运转的机械 (例如运输机) , 通常按照电动机的额定功率选择, 而不必校核电动机的发热和起动转矩。选择电动机容量时应保证电动机的额定功率等于或稍大于工作机所需的电动机功率。
3.3 恰当选择联轴器类型和规格
在传动装置中一般有两个联轴器, 一个联接电动机与减速器高速轴, 另一个联接减速器低速轴与工作机。前者由于转速较高, 为了减小起动载荷、缓和冲击, 应选用具有较小转动惯量的弹性联轴器, 如弹性柱销联轴器等;后者由于所联接的转速较低, 传递的转矩较大, 减速器与工作机经常不在同一底座上, 要求有较大的轴向偏移, 常选用无弹性元件的挠性联轴器, 如十字滑块联轴器等。
在确定联轴器的类型后, 对于标准联轴器, 按传递转矩的大小和转速选择型号。选择时注意:每一种型号的联轴器都有几种孔径, 孔径尺寸必须与两联接轴相适应。
3.4 传动零件的设计计算
传动零件设计包括带传动、链传动、齿轮传动、蜗杆蜗轮传动等。设计时注意:
(1) 皮带已经标准化、系列化, 设计的主要内容是确定带型号和根数, 带轮的材料、直径和轮缘宽度, 中心距等;注意带轮大小与其他机件的装配或协调关系, 如小带轮直径与电动机中心高是否相称, 其轴孔直径与电动机轴径是否一致, 大带轮直径是否过大导致与机架相碰等。大小带轮直径及带长均应符合标准系列, 如果有必要应重新修改前面的设计方案;
(2) 齿轮的结构尺寸、计算, 必须按《机械设计手册》等相关资料查阅并选取, 以便于制造和测量。各级大小齿轮几何尺寸和参数计算的结果应及时整理并列表, 同时画出结构简图, 以备装配图设计时使用。
(3) 轴的结构设计就是确定轴的结构形状、各部分的直径和长度等。设计时应满足:轴及轴上零件有准确工作位置, 固定可靠;轴及轴上零件拆装和调整方便, 具有良好的制造工艺性;轴的结构有利于提高轴的强度、减轻应力集中等。
4 结束语
在机械装置设计中, 合理的传动方案除了满足机械产品的工作要求外, 还应保证机械产品的工作性能和可靠性, 具有高的传动效率、工艺性好、结构简单、成本低廉、结构紧凑和使用维护方便等。但同时达到这些要求是不容易的。因此在设计过程中, 往往需要拟定多种方案以进行技术经济分析比较, 确保设计结果能够转化为有价值的机械产品。
摘要：机械传动装置设计是机电一体化产品设计开发的一个关键部分。基于这一论点, 阐述机械传动装置设计的基本要求、设计思路和注意的问题, 并对具体的设计步骤做了详细分析, 为提高初学者的设计能力和效率提供帮助。
关键词：机械传动,装置,设计
参考文献
[1]楼晓明.机电一体化产品设计问题探析[J].机电信息, 2010, (6) :109-110.
节能传动装置 篇5
传动装置中的润滑大致有喷油、飞溅、浸油三种方式,在设计中根据实际工况要求,可以对不同位置的齿轮啮合处及滚动轴承采用不同的润滑方式,以期用简单实用的方法解决润滑问题。
1 调速传动装置轴承润滑现状
调速传动装置通用采用飞溅润滑模式,第一级的被动齿轮通常是浸油润滑。当设备调速时慢速情况下,形不成飞溅效果,而输入轴轴承位置相对最高,润滑油位远低于输入轴轴承滚动体,输入轴轴承得不到有效润滑。
2 优化改进措施
通过工程实践,证明采用下列3项优化设计,可以有效解决输入轴轴承润滑。
2.1 缩小齿轮端面与轴承端面的距离
由于被动齿轮采用浸油润滑,随着齿轮转动,被动齿轮表面带上来的油会进入近齿轮侧的轴承,满足轴承润滑要求。此时要求近齿轮侧轴承与齿轮端面的距离要适当减小,以便得到充分的润滑。由于带入轴承的油量充沛,此侧端盖设计为闷盖,可有效解决渗漏油问题。
2.2 确定螺旋线方向
对于远齿轮侧的轴承,由于输入轴齿轮和轴都在油位以上,且远离啮合齿轮,被动齿轮的油无法带到此处。此时需根据输入轴的工作旋转方向,合理确定齿轮的螺旋旋向。在齿轮啮合时,润滑油会沿着齿面,从啮入端向啮出端喷射,如图1所示。若输入轴的工作旋向为顺时钟,则输入轴采用左旋,此时润滑油喷向远端轴承,喷射距离与转速、粘度等有关。
2.3 增加轴承集油槽
如图1所示,集油槽沿输入轴侧箱壁和远齿轮侧箱壁。设计时,集油槽顶不需要与箱体分合面等高,槽顶高度能满足远齿轮侧轴承滚动体的润滑即可。箱体设计时,不必增加箱体长度,同时远齿轮侧轴承与箱体之间有足够空间容纳集油槽结构。设计时减小集油槽与齿轮的距离,油槽宽度要适当,沿输入轴侧箱壁的集油槽最好设计成一定角度,改善润滑油的流动性。
通过以上优化设计,可以在不提高油位的情况下,满足输入轴轴承的润滑,此时的线速度要求可以降低为v≥1～1.5 m/s(粘度、尺寸等不同会有变化)。
3 结束语
通过结构设计,在不提高油位的情况下,可以有效解决调速时慢速情况下的输入轴轴承的润滑问题,从而提高设备运行效率与箱体的热功率,减小搅油损失与输入轴油封渗漏的几率。
摘要：介绍了调速传动装置轴承润滑的优化改进措施。通过结构设计,在不提高油位的情况下,可以有效解决调速时慢速情况下的输入轴轴承的润滑问题。
关键词：轴承润滑,线速度,集油槽,喷油方向
参考文献
[1]齿轮手册编委会.齿轮手册[M].北京:机械工业出版社,2004.
对辊破碎机传动装置改造 篇6
关键词：对辊破碎机,链式齿轮传动,齿轮传动,改造
1 对辊破碎机工作原理
对辊破碎机两个圆辊相向旋转，矿石进入两个辊子之间，由于摩擦力的作用，矿石被带入两辊之间的破碎空间，受挤压而被破碎。破碎产品在自重作用下，从两辊之间的间隙处排出。两辊之间的最小距离即为排料口宽度，破碎产品的最大粒度即由此决定。
2 改造前，使用链式齿轮传动
链轮传动装置包括链轮、链条和一端设装在离合器传动盘上的链轮轴，其特征在于：还包括设装在离合器壳体或机体上的设有能使链条通过的口的链轮轴定位盖，链轮轴的另一端设装在链轮轴定位盖上。
链轮传动缺点：在两根平行轴间，只能用于同向回转的传动、运动，不能保持恒定的传动比，磨损后易发生跳齿，工作时噪音较大。
对辊破碎机主要投用于选煤厂煤质加工车间和外部销售车间，中碎和细碎各种中等硬度以下的矿石之用。原破碎机主要采用链式齿轮传动，当煤块块数较大、多时，就会造成破碎粒度不够，达不到规格要求，从而需要多次重复破碎，延长了工作时间。同时频繁开机给链条、连环造成极大负担，会出现断链、跑链、跳链现象。有记录显示链条需两、三天检修一次，一个星期更新一次，注油润滑也很频繁。而检修一次的时间约为3小时，在生产紧张，任务繁重的时期严重影响出煤进度。
3 改造后，采用齿轮传动
齿轮传动是指通过主、从动轮轮齿直接啮合，传递运动和动力的一种传动方式。在所有机械传动中，齿轮传动应用最广泛，可用来传递任意位置的两轴之间的运动和动力。齿轮传动平稳，传动比精确，工作可靠、效率高、寿命长，适用的功率、速度和尺寸范围大。传递功率可以从很小至十几万千瓦;速度最高可达300m/s;齿轮直径可以从几毫米至二十多米。
齿轮传动的类型很多，根据两轴的相对位置和轮齿方向，可分为以下类型：
1)圆柱齿轮传动;
2)圆锥齿轮传动;
3)交错轴的蜗杆蜗轮传动。
根据齿轮传动的工作条件，可分为：
1)开式齿轮传动，齿轮暴露在外，不能保证良好润滑。
2)半开式齿轮传动，齿轮浸入油池，有护罩但不封闭。
3)闭式齿轮传动，齿轮、轴和轴承等都装在封闭箱体内，润滑条件良好，灰沙不易进入，安装精确，齿轮传动有良好的工作条件，是应用最广泛的齿轮传动。
本次改造就是采用圆柱齿轮传动。
通过采用齿轮传动代替链轮传动试运行后，不但破碎时长大大缩短，使用寿命也大大增长，从改造使用至今已超过2年，除需定期注润滑油外，已达到无检修记录的好结果。有效的节省了机修的劳动强度和劳动时间，为企业赢得了经济效益。
4 新式对辊破碎机
1)该系列对辊式破碎机主要由辊轮组成、辊轮支撑轴承、压紧和调节装置以及驱动装置等部分组成。
2)出料粒度的调节：两辊轮之间装有楔形或垫片调节装置，楔形装置的顶端装有调整螺栓，当调整螺栓将楔块向上拉起时，楔块将活动辊轮顶离固定轮，即两辊轮间隙变大，出料粒度变大，当楔块向下时，活动辊轮在压紧弹簧的作用下两轮间隙变小，出料粒度变小。垫片装置是通过增减垫片的数量或厚薄来调节出料粒度大小的，当增加垫片时两辊轮间隙变大，当减少垫片时两辊轮间隙变小，出料粒度变小。
3)驱动机构是由两个电动机，通过三角皮带传动到槽轮上拖动辊轮，按照相对方向运动旋转。在破碎物料时，物料从进料口通过辊轮，经碾压而破碎，破碎后的成品从底架下面排出。
该破碎机的缺点是：价格昂贵。
5 经济效益分析
1)一条链子按市价计算是199元，按每月更新四次、一年12个月计算则：12×4×199=9552元。
2)机修加班按每人20元，每次检修需两人，按一个月加班两次计算，一年则：22×20×12=960元。
3)厂内有同类型破碎机两台，一台使用年限较长约10年，其车间已申请更新，若报废则约损失2000元，新型破碎机现商家报价最低20000元每台。
4)齿轮精度较高，加工费用较链轮贵一些，一个齿轮按550元计算需4个，则需花费550×4=2200元。
5)节约电费：每天用旧的破碎机破碎物料浪费的时间约合12小时则12×1.1×30×12×2×0.439=4175元
可拆卸毛刷辊传动装置设计 篇7
在烟草加工过程中, 皮带输送机在输送物料过程中由于物料水分比较大, 物料容易粘附在输送带上, 需要借助旋转毛刷辊的清扫才能清除, 而物料中带有烟垢, 时间久后, 毛刷辊上的毛刷积垢, 毛刷失去了应有的功能, 需要拆卸清洗或更换, 但在拆卸过程中, 需先拆卸防护罩、传动链轮、固定在皮带机墙板上的轴承座, 尤其是拆卸轴承座比较费时费力, 有时还得破坏轴承座和皮带机墙板, 才能将刷辊取出, 这样劳动强度较大, 且维修费用较高。
2存在的问题
(1) 毛刷辊轴为通轴, 毛刷辊筒与毛刷辊轴通过定位螺栓紧固, 清洗或更换毛刷辊需要拆卸部件较多, 拆卸难度比较大, 甚至会出现破坏性拆卸。
(2) 毛刷辊拆卸清洗频次比较高, 加剧毛刷辊轴与轴承座配合面磨损, 增加维修费用, 拆卸安装一次平均时间为1.2h。
(3) 毛刷失灵后如不及时清洗, 烟垢会进入物料中, 对产品质量造成一定的影响。
鉴于上述原因, 需要对毛刷辊传动装置进行改进。
3改进措施
将毛刷辊轴设计成分体式。毛刷辊轴分三部分, 中间部分安装在毛刷辊筒内, 通过紧定螺栓固定在毛刷辊筒两端, 两端辊轴固定在墙板上, 两端辊轴与中间部分通过矩形沉孔连接, 并用螺栓定位。
具体实施方式
如图1所示, 分体式毛刷辊轴包括辊轴1、毛刷辊筒2、皮带机墙板3、左辊轴支撑座4和右辊轴支撑座5, 左辊轴支撑座4和右辊轴支撑座5通过螺栓固定于两平行皮带机墙板3的外侧面, 辊轴1两端横截面为矩形, 左辊轴支撑座4和右辊轴支撑座5上均设有与辊轴1相配合的矩形沉孔, 辊轴1通过两端插入矩形沉孔轴向固定于皮带机墙板3之间, 辊轴1贯穿于毛刷辊筒2内, 毛刷辊筒2通过其端部径向的紧定螺钉6固定于辊轴上。
如图2所示, 左辊轴支撑座4包括顶轴7、轴承8、轴承支座9、轴承套10、蝶形弹簧11和挡盖12, 顶轴7通过其右端面设置的与辊轴1端面配合的矩形凹槽与辊轴1连接, 轴承支座9通过螺栓与皮带机墙板3连接, 轴承套10固定安装于轴承支座9左侧面且与轴承支座9在同一轴线上, 轴承8固定安装于轴承套10内, 顶轴7贯穿于轴承支座9和轴承8且在左端设置有轴用弹性挡圈13, 蝶形弹簧11设置于轴承套10内并位于轴承8左侧, 挡盖12通过螺纹连接于轴承套10的左端, 通过旋转挡盖12对蝶形弹簧11施加压力, 从而对轴承8和顶轴7进行轴向定位。
改进前后对比如表1。
改进后, 毛刷辊轴运行可靠, 拆卸方便, 降低了维修费用, 减轻了维修工劳动强度, 有效保证了产品质量。
参考文献
[1]李海萍.机械设计基础[M].北京:机械工业出版社, 2005.