大型磨机

大型磨机（通用4篇）

大型磨机 篇1

滑履磨机在安装滑履轴承的过程中, 存在很多难点。其中基座板的安装和调整尤其费时费力, 还不易保证质量。我们在长期工作中, 不断总结经验, 对一些部件稍作改进, 并自制找正工具, 大大方便了施工。

1 滑履轴承的安装技术

1.1 安装前基础检查验收及选型

1) 安装前对磨机的混凝土基础进行常规验收, 然后按图纸要求在混凝土基础上划出纵横中心线。

基础有两种形式, 见图1。

B型是在A型的基础上开了一个深度l的凹槽, 该槽对垫铁设置和基础孔灌浆以及找正、调整工作都带来方便。如果是A型, 最好现场修改成B型。特别注意, 图中尺寸l不小于80mm。

2) 按图纸要求, 检查地脚孔的间距并清理孔内的杂物和积水。然后对孔加以保护。

1.2 基座板的找正

这项工作是对各部分尺寸进行重复校核, 是安装工作中的重要环节。主要有以下几方面:

1) 校对两组基座板的距离, 看是否和两轴承间的距离相等。两者不但必须相等, 而且还必须等于两滑环间的实际尺寸加上热膨胀量。此量由设计单位提供, 由设备制造厂提供的数字须经设计单位的认可。

2) 由于基座板在磨机的横向投影面上与水平面成30°夹角 (见图2) , 因此在找正x、h及基座板中心线时会相互发生牵制, 造成多次重复检测, 浪费时间。为了找正方便, 减少安装时间, 确保设备安装尺寸的精度, 我们在施工现场自制一辅助找正工具, 见图3。工具的框架可用角铁制作, 角铁的规格不限, 框架的尺寸因各制造厂生产的基座规格有异, 故无法统一, 但它应和实际的基座板尺寸相匹配。

3) 将辅助找正工具固定在混凝土基础上, 使之中心线、标高和基座板的中心线及标高接近, 这样能便于基座板的找正。

4) 为了能方便调整基座板的高度, 在基座板的4个角边上焊接上4个M24mm螺母, 然后把基座板吊置到辅助找正工具的框架中。

5) 利用辅助找正工具上的调节螺栓及基座板上的4个M24mm螺母, 可对基座板的任何位置进行调整, 不仅方便简单而且精度有保证。

6) 借助30°找正规来找正基座板的斜度, 同时用水准仪测量出数据x, 使之满足x=2 (L+77) 。

7) 根据图纸上所标的尺寸h, 用水平仪测量, 利用各调节螺栓调整各位置, 使基座板的高度满足h, 同时使基座板的纵横中心线和辅助找正工具的纵横中心线相重合, 满足图纸上的要求。

以上调整过程, 任何一步都会影响到其他已调整完的尺寸, 所以要对各部分尺寸重复检查, 对已产生误差的部位要进行二次调整, 直到满足要求为止。

1.3 垫铁的设置

1) 垫铁结构是采用砂浆墩和钢质斜垫铁的组合形式, 垫铁的厚度最好在30～40mm, 这样便于砂浆墩的设置。在制作砂浆墩时其成分和水分一定要符合规范要求, 在设置过程中尽量用竹片或薄铁片重复敲打, 确保墩的质量。

2) 在靠近地脚螺栓孔的两侧必须设置垫铁, 其他位置每隔500mm左右设置一组。

3) 在基础二次灌浆时, 要在基座板和混凝土基础之间配置钢筋, 这样就使整个二次灌浆层承受载荷, 所以无须再计算垫铁的承压面积。

4) 因地脚螺栓采用的是双头托板螺栓, 所以在完成以上各项工作后, 即可拧紧地脚螺栓, 达到规定的力矩为止。

5) 检查基座板的各部分找正尺寸, 如有必要可进行精找, 直到满足要求为止。

6) 利用一个Φ20～30mm、长度稍长点的滚柱放在基座板上滚动, 检查滚柱与基座板的接触情况, 如滚柱不走直线时, 可用调整斜垫铁的方法加以调整, 这种调整是微调, 所以每次调整量要小些。

在完成以上工作后才可以拆除辅助找正工具。在拆除前要在各重要部位作好标志, 供今后复查时使用。之后就可进行地脚螺栓孔的灌浆。

1.4 安装滑瓦

1) 检查滑瓦与滑环之间的接触情况, 它们之间的间隙用塞尺检查, 插入深度应为20mm, 间隙应为0.05～0.10mm。如果不能满足这一数值就需要刮研, 但只能在滑瓦两端20～50mm长的范围内刮研。刮研所用的工器具和要求均按规范进行。

2) 安装滚柱、止推座和滚柱座圈。要求安装好的滚柱及定位隔片能自由移动无卡壳现象。

3) 把侧导座和球截体装在滑瓦上, 并将二硫化钼润滑剂涂在球形面上。球截体必须能在滚柱座圈内灵活地自由移动。

4) 用木块将滑瓦垫高, 使其尽量接近最终位置, 同时用铁丝将其固定。当磨机就位时在滑环与滑瓦接触前拆掉垫物及铁丝, 这样能保证磨体落位时滑瓦能自由调节。

1.5 高压润滑油系统的安装

这项工作应在磨机找正工作全部完结前完成, 以便于能在磨机找正过程中可用临时电源开启高压油泵。

1.6 磨机座落到轴承上的测量

1) 用塞尺测量滑环与导轨之间的间隙, 要求该间隙不小于0.15mm。

2) 用千分表检查滑环的轴向摆动量, 如果超过滑环与导轨之间的间隙量, 就需要在滑瓦与导轨间插入垫片, 垫片的厚度为:轴向摆量+0.15mm (或测量间隙) 。

1.7 油管、油盘及水管的安装

1) 水管安装完毕后, 要对全水管系统进行试压, 确保2～3h内无渗漏现象。

2) 油盘的安装, 必须以滑环来确定其高度, 即在正常运转时保证滑环浸在油里20mm。

3) 用压缩空气清洗基座板和滑瓦轴承, 然后安装滑履罩。

1.8 安装刮油器

刮油器的弹簧必须具有一定的压力, 一般压力应在0.7～1.0kg左右。

2 经验体会

1) 滑履轴承在安装过程中垫铁及砂浆墩的设置, 应在基座板最终找正之后进行, 而不是在基础验收后进行, 这一点和常规的作法不同。

2) 制作及设置辅助找正工具, 是滑履轴承基座板安装的必要手段。它能使基座板的找正工作及垫铁设置方便很多, 而且安装质量有保证, 省人力, 缩短工期, 提高了效益。这些优点在安装实践中已得到了验证, 证明这一技术是可靠的。

大型磨机 篇2

1 半自磨机安装工艺流程

半自磨机安装施工工艺流程分三个阶段。

各阶段的详细安装流程见图1。

2 采用螺杆可调节水平块代替垫板精确找平

从表1可看出:美国美卓公司技术要求远远高于国内标准,经过与美卓专家交流及论证,采用螺杆可调节水平块代替垫板进行精确找平:

(1)常规设备安装的质量主要由基础、垫铁调整

(2)耳轴承水平块安装

如图2进行水平块的加工制作。

准备全螺纹的螺杆、螺母,基础顶部凿毛,使用经纬仪放出磨机的中心线和耳轴承的中心线,定好水平块的位置,在基础是上做好标记。

在螺杆位置打孔,在孔内注入环氧树脂并置入螺杆,当环氧树脂凝固时,戴上下部螺母、水平块、上部螺母,通过调整上下螺母使水平块达到要求的标高及水平度。利用用0.02mm/m的水平尺将水平块与水平块之间的标高差控制在0.5mm以内;将水平块的横纵向水平度调整到0.06mm以内。

当所有的水平度及标高满足要求后,去除基础表面上的油、脂或松散的杂物,基础用水充分浸透后给水平块灌浆(见图5)。

灌浆凝固至少24h后,去除上部螺母,用砂轮机抹掉突出的螺杆,确保水平块上表面完全平整,灌浆层保养48h后,才可进行下一步的安装。

(3)耳轴承台板安装

再次检查确认水平块的水平度,只有水平块水平度达到要求时方可安装耳轴承台板。

检查清洗耳轴承台板的下底面,和水平块接触的地方必须是金属材料。

安装耳轴承台板,用厂家带来的各种不同规格的不锈钢垫片调整台板的水平度,尽量用可能少的垫片来获的所要的标高,且垫片要求为满面接触;将台板的水平度调整到0.08mm/m范围内,两块台板标高调整到在台板间距的0.08mm/m以内。

两台板间距极限偏差为±2mm,对角线极限偏差为±2mm。

若不能将台板压紧到所有的垫片组上,则这些部位就需要增加下压卡子,将台板压紧到垫片组上。

(4)初步安装耳轴承座

初步找正耳轴承座:将两个耳轴承座放置台板上,使耳轴承座中心线与基础台板中心线重合,然后定位并在耳轴承座顶部法兰的中心线上刻划十字标记;刻划标记后移走轴承座并灌浆基础台板。

(5)台板灌浆模板安装

在倒入灌浆料的模板一侧,至少有300mm间隙且高出台板5 0mm,模板的缝隙要填严以防灌浆料泄漏,灌浆前清理地脚螺栓套管内的杂质。

(6)灌浆

灌浆到所有的地脚螺栓管套,从基础台板的一端开始灌浆,直到全部灌满,注意让所有筋板的死角先灌满,12h或18h后去掉模板,灌浆层修整美观,且表面应当涂上防油的涂料,以保护灌浆层不被油污染,保养至少72h以上。

3 用测量螺栓拧紧后的伸长量控制装配紧固预应力

由于整个筒体体积大,重量200多吨,运输至安装现场的筒体分为两段,每段分为两个半圆块(筒体共四个半圆块),进、出料端盖分别分为两块、大齿轮分为四瓣,组装部件最大件重量达35t,这些部件全部使用连接螺栓进行连接。如果螺栓安装、紧固力不均,将会导致连接力下降,当受到载荷的冲击,可能引发严重的事故,或缩短磨机的使用寿命。因此给螺栓预加合适的预应力并保持螺栓紧固可以保证磨机长期安全、可靠运行。

为了使筒体、端盖、大齿轮等各部件的组合达到规定的要求,通过事先试验,确定各种组装螺栓的扭紧力矩与螺栓伸长量的关系;实际安装过程中,以测量螺栓伸长量为主要判断依据,个别部位辅以测量扭紧力矩。达到既便于安装和检查,又能提高速度和把握质量的目的。

(1)连接螺栓伸长量的试验:

从各种型号的螺栓中各随机抽取2～3颗,清洗螺栓和螺母,检查螺栓是否损伤,清理铁锈和毛刺,检查螺栓上下拧动是否费力;测量螺栓的伸长量与所加扭矩关系,与美卓公司所提供的数据表相比较,当用液压扭距扳手拧紧螺栓时,为减小螺栓的摩擦系数,要求给螺母涂上润滑剂。

当测量数据与对照表数据吻合时说明已合格,则进行下一步的安装工作;若测量的数据与对照表不相同时,则记录螺栓伸长量在要求范围内时的力矩值,再对一定数量的同种螺栓进行测量,找出伸长量与力矩遵循的关系,重新做出对照表,按照正确的对照表来拧紧连接螺栓。

测量方法为:首先测量螺栓在自然状态下的长度LA,然后将螺栓两头各加一个厚度为2.9mm的垫圈,用轻质的润滑油润滑垫圈表面和螺纹,将被测螺栓穿过仿制法兰,拧上螺母,用液压扭矩扳手开始紧固螺母,在这一过程中,一边紧固一边用游标卡尺测量螺栓的伸长长度LB,当伸长量△L=LB-LA的数值到达要求范围内时,读取液压扭矩扳手读数并记录,以同样的方法去测量其它螺栓。

(2)当检测螺栓的伸长量与力矩关系完成后,分别将所有的连接螺栓编号,按照筒体组对标记进行筒体与筒体的组装、筒体与端盖的组装以及端盖与耳轴的组装,组装筒体、端盖时严格按照安装图上的方法组装。

紧固法兰连接螺栓时,参照上表,设定液压扭矩扳手的压力以达到每个紧固阶段所需的力矩,边紧固边检查,调整液压扭矩扳手的压力,确保螺栓的伸长值在要求范围内,注意不要超过最大伸长量。

对于安装的每一颗螺栓,均需记录螺栓编号、原始长度、力矩值和伸长量。

对于无法测量螺栓伸长量的螺栓(通过大齿圈和筒体与端盖相连的螺栓),可以以对其施加的力矩值为判断依据。力矩值的取定,以在仿制法兰上达到螺栓伸长量的力矩值和其他已紧固的螺栓的力矩记录值进行加权平均为准。

拧紧螺栓时要分三步:第一步先紧到一半力矩;第二步紧到全力矩值;第三步是在全力矩值的情况下重新检查、调整,检查螺栓的位置应该在法兰水平中分面上。

螺栓拧紧度的检查:当所有的螺栓都拧紧完成后,在法兰上等间隔(间隔为5～10颗)随机抽取一定数量的螺栓,用千分尺测量它们的伸长长度,若有不合格的螺栓,做上标识,再检查其他的螺栓,对不合格的螺栓进行处理,直到所有的螺栓达到要求的伸长量为止。

采用以上两个安装工法安装精度全部达到美卓公司技术要求,缩减了近一半时间的安装工期,安装质量优良,得到了美卓公司专家的高度认可及评价,为半自磨机的安全、可靠运行提供了安装质量保证。

4 结论

采用螺杆可调水平块作为支撑耳轴承等台板的垫铁。可以精密调整水平块的高程和水平度。装配螺栓的控制完全依靠螺栓拧紧后的伸长量来实现。通过不同规格螺栓拧紧后的伸长量是否达到计算的规定值,来检验和控制半自磨机的装配螺栓的扭紧力矩,从而间接控制了安装精度和安装质量,以上两种方法为大型设备的安装提高参考。

摘要：本文介绍大型半自磨机的安装采用螺杆可调节水平块代替垫板精确找平、用测量螺栓拧紧后的伸长量控制装配紧固预应力的安装工艺,为大型半自磨机的安装提供质量控制保证。

关键词：大型半自磨机安装,精确找平,装配紧固

参考文献

[1]张有为.大型半自磨机安装技术[J].有色冶金设计与研究,2013,03:69~71.

[2]邵全渝.自磨和半自磨技术的进展[J].国外金属矿选矿,2007,10:7~12+28.

大型磨机 篇3

水泥生产是能量利用率低且高耗能的产业, 我国水泥产量约占全球产量的一半, 降低水泥生产能耗是重要的任务。人们采取了许多方法提高水泥生产能量的利用效率, 降低能耗, 其中, 在水泥粉磨工艺中大量应用水泥助磨剂, 取得了广泛的社会效益和经济效益。但是, 对水泥生产工艺中重要的生料粉磨过程, 则极少关注和研究。陈益兰[1]对立窑系统生料粉磨中生料助磨剂的特点和应用进行了研究, 发现用木质素磺酸钙作为生料助磨剂可以提高生料粉磨效率, 降低电耗, 提高磨机产量等优点。对越来越多的新型干法熟料生产工艺, 还没有进行相应的生料助磨剂应用研究的报道。本文即对大型球磨系统应用生料助磨剂进行了试验研究, 取得了一定的效果, 现将试验结果介绍如下。

1 简 介

上海某水泥有限责任公司为一条日产2 000 t新型干法生产线, 配一台Tirax (9.25+3.87) ×4.6风扫式球磨机, 边缘传动, 主电动机功率为2 500 kW。入磨气体温度为270～330 ℃, 出磨为气温为100 ℃时, 入磨原料综合水分2～3%。当生料细度控制为80微米筛筛余低于23%, 0.2 mm筛筛余为3以下时, 系统产量为165 t/h左右。由于生料产量无法完全满足熟料烧成的需要, 所以考虑应用生料助磨剂来提高生料产量。

2 小磨试验

2.1 生料助磨剂原料的选择

根据水泥粉磨和生料粉磨的异同点, 从众多原料中选择木质素磺酸钙和三异丙醇胺作为生料助磨剂的组成成分。

木质素磺酸钙是亚硫酸盐法生产化纤浆或纸浆后被分离的木质素的磺酸盐, 是一种阴离子表面活性剂, 具有较强的降低界面张力的表面活性剂, 是常用的普通减水剂。相对分子质量为20 000～50 000之间, 棕色粉磨, pH值为4～6, 还原物小于12%, 水不溶物小于2%。

三异丙醇胺, 易溶于水, 分子量为191, 具有较强的极性, 是一种常用作水泥助磨剂原料的非离子表面活性剂。

2.2 生料配比及原材料

生料配比采用试验厂的生产配比, 具体配比见表1。

生料的化学成分见表2。

2.3 试验方法

将原材料按生料配比进行配样, 每次配样5 kg, 投入标准试验小磨, 再将配好的生料助磨剂样按掺量称量后倒入试验磨, 粉磨一定的时间后将生料倒出即得样品。然后检验生料的细度变化并评估其效果。生料助磨剂掺量分别为0、0.03%、0.05%、0.1%、0.3%, 生料粉磨时间分别为8.5 min、10 min、12 min。

3 试验数据和结果

3.1 助磨剂掺量对助磨效果的影响

添加不同掺量助磨剂入生料原料粉磨相同的时间, 结果见表3。

由表3可知, 随着掺量的增加, 生料的细度下降, 但下降幅度不大, 且当掺量较低时, 较空白样甚至还有上升。比表面积随助磨剂掺量的增加逐渐上升, 但当掺量由0.1%增加到0.3%时, 比表面积上升不明显。

3.2 不同粉磨时间对助磨效果的影响

不同粉磨时间对生料助磨剂效果的影响, 结果见表4。

由表4可知, 当粉磨时间延长时, 细度下降越来越明显, 比表面积上升。当掺量从0.1%提高到0.3%时, 助磨效果的提高幅度有限。由表可知, 当生料粉磨时间12 min, 掺量为0.1%左右时的细度和比表面积较佳。

3.3 工业试验的结果

将优选的生料助磨剂用计量泵加入到生料配料中, 按正常生产时控制生料质量, 当掺量为0.08%时效果最佳。结果见表5。

当助磨剂掺量为0.08%时, 生料产量可提高6～9%, 基本达到客户要求。

4 讨论和结论

助磨剂的作用机理有列宾捷尔 (1931) 和伟斯特伍德 (1965) 提出吸附降低硬度学说, 克里帕尔 (1977) 等人提出矿浆流变学学说, 断裂价键理论学说。试验生料中所用石灰石为方解石晶体, 晶粒尺寸较小, 为层状结构, 颗粒本身的孔隙较多, 比表面积较大。由于石灰石有细小的晶粒组成, 所以不会发生价键的断裂。助磨效果的产生是因为助磨剂吸附颗粒表面, 降低颗粒表面强度和硬度, 延伸进入裂纹或裂缝, 阻止裂纹的愈合, 促进裂纹的延伸和扩大, 从而提高粉磨效率。助磨剂包覆矿物颗粒表面, 可调节矿浆的粘度, 促进颗粒的分散, 提高矿浆的流动性, 阻止颗粒在研磨介质和磨机衬板上的粘附及颗粒之间的团聚, 从而提高粉磨效率。

由于生料的组成与水泥的区别, 所以助磨剂的作用主要是通过提高生料的分散性来提高磨机的产量。由于大型生料磨通风较为充分, 生料成品分散性较高 (因细度较大) , 所以要提高生料产量的难度较大;另一方面, 由于粉磨后的石灰石颗粒细小, 比表面积较大, 所以助磨剂掺量过小时, 对颗粒的表面吸附包覆不够而导致分散性不够。

将木质素磺酸钙和三异丙醇胺作为生料助磨剂的主要成分, 可以将大型尾卸风扫磨生料产量提高8～9%, 基本满足客户的需要。但还需进一步提高产品的助磨效果, 以降低助磨剂的掺量和提高磨机的产量, 提高使用的经济效益以便推广。

摘要：生料助磨剂在风扫式球磨机中的效果进行了应用试验, 结果表明添加适量生料助磨剂可以提高生料磨产量, 降低生料粉磨电耗, 满足熟料烧成的需要。

关键词：生料助磨剂,木质素磺酸钙,球磨

参考文献

大型磨机 篇4

西澳铁矿项目是一个世界级的大型磁铁矿项目，共计6条生产线，每条生产线各有1台自磨机和1台球磨机，其规模为西澳地区同类铁矿项目中最大。该项目地处澳大利亚西北部，针对澳洲人力资源匮乏、人工成本极高，加上设备自身的结构特殊性、现场作业条件的局限性及运输环节的多样性，在综合评估的基础上决定将磨机模块化组装后运输到澳洲现场整体安装。目前已经完成3条生产线共计6台磨机的安装，取得了非常好的效果，为项目节约了大量的时间和成本。为今后开辟国外市场有很好的借鉴作用，尤其对比较发达国家，可以节省人工成本，推进工程顺利进行，提高项目的经济效益，同时对企业今后成功实施走出去战略起到至关重要的作用。

2. 工程概况

2.1 承运磨机技术参数

自磨机的组成及技术参数：自磨机的筒体部由筒体、端盖、中空轴及出料口组成。自磨机共6台，外型尺寸为17.5m×Φ12m，承重长度为≤11米，净重为1200吨，鞍座约重：300吨。

球磨机组成及技术参数：球磨机的筒体部由筒体和两端的端盖、中空轴组成。外型尺寸：19m×Φ9m，承重长度：≤13米，净重：720吨，鞍座约重：262吨。

2.2 磨机运输方式

本项目磨机共12台，在江苏常熟兴华港区进行预组装，组装完毕后从兴华港区组装场地经公路运输并滚装上船。整个磨机运输共分三段，A段：常熟港场地到常熟码头公路运输;B段：海上运输;C段：澳洲码头到现场公路运输。

3. 磨机运输技术

3.1 磨机作业现场条件及对场地运输要求

磨机运输场地为硬质的混凝土连锁块，道路为水泥硬化道路，场地承载力6t/m2。磨机组装完毕后需要在组装场地较长时间堆存，考虑到堆存安全，鞍座下方需要多点支撑;另组装场地没有大型吊装机具进行磨机装车，需要利用液压平板车进行自装。磨机基础要高于堆场路面，装车运输时运输通道范围内基础与路面必须标高相同。

3.2 运输车辆选型

3.2.1 轴线车配置及规格

根据磨机设备状况、现场作业条件综合分析，自磨机运输需要3组2纵列液压平板进行运输，球磨机运输需要2组2纵列液压平板进行运输，而且受到码头承载限制，每组2纵列液压平板不得少于30轴线。单轴线车规格为3×1.55×1.075m，单轴线车重量为3t。

3.2.2 液压平板车选型及特点

为保证磨机运输的安全性，考虑到国内液压平板车资源状况，选择进口的液压平板车更为合适。结合这些要求，选择进口的意大利尼古拉斯组合式液压平板车。车型该型号的挂车具有多轮轴、有轴间串联式独立平衡液压悬挂系统，单体挂车可进行纵横向拼接，有较大的承载货台和自装自卸能力。挂车能双向牵引自动转向，也能进行人工控制遥控转向，有较小的转弯半径。挂车的制动系统，除牵引车通过气压操纵挂车制动外，挂车上还装有通过手柄开关的紧急制动。挂车每轴线设左右二组液压悬挂，每组悬挂有4只轮胎，最大轴荷可达30t。

3.3 分载梁的设计

3.3.1 分载梁设计条件

由于磨机的长度较短，重量较重，而常熟兴华码头的通行条件为：车组平均压强≯4.5t/m2，每个轮胎荷载≯2.71t只。根据磨机的装载重量和码头的通行条件，以及运输车辆的受载特性，此磨机的装载不满足。为此，必须在每台30轴车辆上使用分载梁进行载荷的有效分载。意大利尼古拉斯组合式液压平板车车型配置的分载梁设计如下：

(1）分载梁设计

使用材料Q345钢板，分载梁的上下盖板使用的是30mm厚度钢板，腹板使用20mm厚度钢板。

(2）根据装载情况，分载梁模型分析如下：

(1)荷载

根据实际加载条件，纵向有6个鞍座压在分载梁上，接触面上荷载视为均布荷载。经计算，均布荷载集度为46.19t/m2。分载梁下表面受向上的均布荷载，荷载集度为13.78t/m2。

(2)边界条件三个鞍座下方处，分载梁的下表面视为固定点，约束三个方向位移。

(3)模型分析根据以上的加载条件和边界条件，此分载梁可视为向上的悬臂结构，所以应力最高的位置应该出现于两端鞍座与分载梁接触的位置，挠度最大位置应该为分载梁的端部。

从实际受力来分析，分载梁与鞍座接触部分附近，分载梁为一压弯结构，顶底板主要承受轴向应力，腹板承受弯矩带来的剪应力和竖向轴向压力。

(4)分载梁的应力和挠度经计算，分载梁的最大应力为71MPa，最大挠度为9.4mm，应力和挠度均可满足要求。

3.4 驳船与码头的固定技术

磨机滚装作业前，将驳船与码头成T字形停靠，调整驳船高度及姿态，并用缆绳与码头可靠固定，船艉抛八字锚。必要时，使用拖轮进行侧向稳定，防止驳船横向移动。

3.5 磨机滚装重型平衡式钢引桥技术

常熟兴华港码头前沿3m为悬臂梁结构，其承载力有限，远不能满足磨机的滚装运输要求，船舶与码头前沿还设有1.6m的防撞橡胶护舷。为解决驳船与码头接口这一技术难点，我们和码头工程部及设计单位进行了多次技术沟通，最终确定了采用重型平衡式钢引桥方式予以解决。而滚装重型平衡式钢引桥不仅仅考虑到驳船与码头的连接，还要考虑到重型平衡式钢引桥的高度对于液压平板车自身调节行程的影响，以及铺设方式对于船舶积载的影响等多方面的因素。经过多次技术方案论证及设计修改，最终设计制造了重型平衡式钢引桥来满足运输要求。

3.6 滚装作业

3.6.1 磨机整体滚装技术

大型设备吊装按照以往的经验采用大吊机进行作业，但本项目自磨机、球磨机组装后，体积与重量非常大，自磨机重量约1210t，球磨机重量约750t，而且磨机组装后的体积非常集中，为了解决这一矛盾，满足运输条件，故该项目采用了轴线车滚装技术。

滚装作业利用涨潮过程进行，当涨潮开始后，驳船甲板与码头平齐时，运输车组开始滚装上船。滚装过程中由于船体首尾受力不平衡，必须用船载水泵调整前后压水舱的水量保持船体前后水平。滚装作业应在驳船甲板高于码头平面0～15cm时进行。根据事先计算的车速缓缓移动车组，当船载水泵的抽压水调节不能满足船体与码头平面的高差(低于码头平面10～15cm)时，运输车组可暂时停止滚装，利用潮位的涨潮和抽压水可迅速调平船体及与码头的高差。待船体调平后再继续滚装。重复上述作业过程，直至运输车组全部滚装上船。运输车组上船后，再根据船体前后的水平状态，缓慢移动车组至卸车的指定位置。

3.6.2 装船卸车作业

运输车组在驳船积载的指定位置停妥后，启动驻车制动。启动液压动力机组，提升车组载货平台的高度。在磨机鞍座的两侧和中间位置，分别放置支承墩，并调节各支承墩的高度至同一水平面。拆除磨机的捆扎索具。降下车组载货平台高度，使磨机鞍座与支承墩接触，再次检查各支承墩与鞍座的高差，必要时可使用薄板进行调节。继续下降载货平台，使磨机全部承载在支承墩上，并与车组的载货平台分离。组织船方和相关安检人员对各支承墩的受力状况进行检查验收。继续下降载货平台，使分载梁低于鞍座15cm以上。轴运输车辆分别退出卸车区域，并滚卸上岸。

3.7 磨机包装与固定

3.7.1 磨机包装

澳洲当地对货物的运输有严格的规定，国内按照澳洲检验要求和规定，包装前对磨机全面进行了清理，并对磨机有洞口的位置用厚毡布进行了包裹，禁止了昆虫、飞行物的侵入。出运前经澳洲海关检查符合AQIS检验检疫要求，办理了放行单。

3.7.2 磨机固定

磨机海上运输前，为了保证由于海浪、风速等原因造成对船舶装载磨机的影响，采取绑扎固定的措施。主要措施一：利用磨机本身上吊耳穿上钢丝绳与船舶甲板上地铃捆扎牢固;措施二：将支墩、鞍座及支撑埋件与甲板焊接。

3.7.3 磨机滚装/卸运输顺序

磨机按照现场安装需要球磨机先安装，自磨机后安装。根据现场需求，在国内装船应考虑先装载自磨机，后装载球磨机，到澳洲码头正好与国内装载相反，先卸球磨机，后卸自磨机，以满足现场安装顺序要求。

4. 结语