联络通道施工信息化隧道工程论文

2024-07-01

联络通道施工信息化隧道工程论文（精选2篇）

联络通道施工信息化隧道工程论文篇1

联络通道施工总结

(中铁上海工程局)

一、工程概况

1.1联通通道的设计概况:联络通道CP3/CP4 长6.4m，高差0.25m，由南线到北线坡度为：-3.9%。联络通道轴线与隧道轴线夹角为：86-45-8.88。联络通道开挖半径为：2.25m，0.05m厚度的初喷,0.2m厚度的初期支护,0.30m厚度的二次衬砌。两端洞门设置一立柱和横梁，其余为圆形结构。

1.2设计工程量：开挖土方量：110m3，喷射砼21 m3，防水层109 m2，二衬砼52 m3，钢筋7.4吨，格栅拱架6环。

1.3水文地质情况等：联络通道CP3的地质为强风化岩，地下水丰富，裂隙水较多；CP4地质为严重风化岩，地下裂隙水多

二、施工计划与完成情况 2.1原施工计划情况 2.2实际施工进度 2.3 偏差原因分析

三、施工资源配置

3.1 施工人员配置:白班工人6人，技术员1人，施工员1人，电瓶车司机2人，电工1人。

夜班工人6人，技术员1人，施工员1人，电瓶车司机2人，电工1人。

3.2施工材料配置：湿喷混凝土，速凝剂，干喷混凝土，钢筋网片，土工布，防水卷材，格栅拱架，衬砌钢筋，橡胶圈，射钉，注浆管，胶水，胶带，遇水膨胀止水条，钢纤维，小导管，减水剂，3.3施工设备配置：风镐3把，空压机一台，传输机一台，湿喷机一台，干喷机一台电瓶车2辆，地泵一台，金刚车一台，振动棒两台，附着式振动器两台。

四、施工质量控制

4.1 每道工序完成后由现场技术员亲自测量开挖断面尺寸是否符合设计要求，现场喷射混凝土材料是实验室同一配比进行配料。喷射配比和方法经多次试验合格。4.2格栅拱架和衬砌钢筋由加工厂同一加工，确保质量。4.3防水层施工完成后通过真空和气压试验后才能验收。

4.4钢筋绑扎严格控制钢筋的位置、数量和间距，在数量和间距发生冲突时保证钢筋数量。4.5模板安装时控制净空尺寸，确保通道成型后净空尺寸能保证，内部支撑加密保证整个模板有足够的承受能力，模板安装前涂抹脱模剂。

4.6浇筑二次衬砌混领土时严格控制混领土的塌落度，确保混领土质量。按规范要求进行振捣保证浇筑的混领土密实。

五、施工安全与文明施工

5.1 环型支撑安装过程中，高空作业必须系安全带，动火作业/轨道运输都严格要求编写施工准证。

5.2 环撑安装过程中，施工人员配置正确PPE,隧道内禁止吸烟，垃圾杂物每班及时清扫干净。

5.3 环撑安装过程中，严禁使用管片螺栓起吊作业。

5.4 开挖过程中，作业范围内所有人员佩戴好防护耳塞，防护手套。5.5 喷射手喷浆作业过程中，佩戴好眼镜、口罩、防护面罩、橡胶手套。5.6 CP范围内保证通风、照明条件良好。

六、施工过程中存在的问题及改进措施 6.1 环型支撑安装

环型支撑安装过程主要遇到以下几个问题：

1、环梁重量过重，给施工造成大的难度；

2、环量安装时不能够一次到位，安装完成后还要旋转，实际施工造成大的施工难度；

3、设计每个连接点设计有一个连接座，管片错台位置，增加了闭合难度跟旋转难度；

4、纵向设计H型钢小纵梁及大量纵向槽钢，焊接难度较大，焊接量大，现场实际施工很难达到设

计满焊要求，同时焊接工期较长；

5、现场图纸更新不及时；

6、现场吊点选定很随意，没有确定方案；

7、开挖过程中，管片开口位置存在下坠现象；

环型支撑解决措施：

1、设计已经变更了环型支撑的设计，减少了环撑数量及纵向小纵梁数量；

2、小纵梁焊接时，加大焊工数量，派遣焊接水平高的工人参与工作；

3、现场值班工程师及时更新现场施工图纸；

4、安装环撑前确定吊点方案；

5、环撑安装完成后，确保管片开口位置用水泥填充密实。6.2 土方开挖

土方开挖过程主要遇到以下几个问题：

1、开挖前施工准备：

1、OTA备用干喷机存在故障，导致现场飞尘满隧道；

2、施工前应急物资准备不足，网片、钢筋、引水管、扎丝等材料没有及时到现场，没法展开应急措施；

3、平台安装过高，导致激光靶光束视野不好，第二区间又犯同样错误；

4、配电箱子的准备目前还没有完成，这项工作很重要，会直接影响开挖；

5、气管压力还未调试，是否能满足喷射混凝土要求，此项工作还未落实。

6、格栅拱架没有严格执行编号制度，现场需要及时完成，工程师要负责现场拱架数量的清点，不是发现要用的时候没有了。

7、没有足够的材料平台，现场材料摆放很随便，多次被金乌大,SC点名批评。

8、所有材料都是一个CP备用一份，比如应急材料，干喷材料、PPE等。

9、图纸、方案、交底未存放现场，而且工程师也没有认真去看，这样很难进行现场的技术指导。工程师首先要保管好现场的技术资料，其次是要加强学习，提升自己的技术水平。

开挖：

1、开挖尺寸控制不严格，CP4出现欠挖事件，严重影响施工进度。现场抓紧完成测量尺的安装，2.3m以及2.06m各一把；现场严格执行三审制度，作业班组长自检、值班工程师复检、测量工程师终检，每次检查要有检查结果表；

2、现场的值班工程师多与OTA沟通，第二区间开挖与喷浆是同步进行，这样就需要互相多协调，协调不好就会影响进度。

3、值班工程师每班要负责混凝土的订购，保证现场是可控状态，避免应为没有及时预定混凝土而影响进度

4、格栅之间喷射混凝土厚度不够，最后又要返工，现场工程师需要检查喷射混凝土的饱满度，这次不够，要保证下次多增加混凝土填补至满足要求；

5、现场混凝土到场后，调度不合理，时间耽误较多，CP施工完成后，总计耽误有1个星期，第二区间运输距离更远，工程师多与副经理沟通，合理安排电瓶车的进出，以及派专人在外场负责混凝土的调度；

6、地质素描工作做的很不到位，没有引起足够的重视。制定现场工程师完成此项工作，每班提交素描结果及照片。

7、测量组进行书面测量交底，保证

每个值班工程师都清楚具体的控制流程，控制标准，控制方法。开挖宁大勿小。

8、开挖过程中不允许出现垂直坡或者负坡。现场工程师要提前交底班长，开挖什么样的坡度、尺寸是合格的，那些事情是禁止的。

其他土方注意事项：

1、参照CP3/CP4施工经验，提前计划好应急材料；

2、遇到漏水坍塌问题及时采取挂网、引流、喷射混凝土措施，处理好后再继续开挖；

3、采用固定的标尺测量，加强开挖尺寸控制，每次开挖完成、格栅拱架安装完成、初喷完成现场值班工程师、测量工程师都应对尺寸进行复核，每一步合格后才能进行下一步工作；

4、加强合同管理，取消限制性条款，加强沟通，加强信息管理；

5、希望加强混凝土的供应，最后有备用的搅拌站。

6、现场的工人不听从值班工程师的指令，遇到问题没有积极性，婆婆妈妈，错过处理问题的最佳时期。遇到这种情况，首相从班长开刀，再清退不听指挥的人。

7、值班工程师遇到问题一定要及时反应，尤其渗水、土方坍塌、管片位移等问题。6.3 防水施工

防水施工过程主要遇到以下几个问题：

1、预埋的临时排水管必须要用土工布及碎石覆盖好，且要注意在浇筑混凝土时不能有混凝土进入排水管，如果临时排水管堵塞，会给后期施工带来极大的不方便；

2、因为喷射混凝土层不能承受太大的压力，注浆止水需要使用特定的注浆泵，寻找这台注浆泵耽误了较长时间；

3、注浆止水风险较大，必须要由经验丰富的施工员带领执行；

4、在安装防水板过程中，监理要求防水板不能太松也不能太紧，因为防水板过于松弛，导致防水板被切除并重新修补；

5、防水板分两次施工，接缝的位置未提前设定好，导致防水板接缝与钢筋接头重叠，造成防水板焊接难度；

6、联络通道洞口使用的AB胶需要干燥24小时才能进入下一道工序，没有合理的安排AB胶的使用，导致耽误施工时间；

7、空腔注浆管安装在工序上安排存在问题，8、洞口取芯处没有打磨平整，导致亲水性止水条安装无法贴实，造成返工；

9、OTA施工队伍人员配置不充足，造成现场迟迟不能开始防水施工作业，影响进度；

10、与OTA合同内容不明确，造成现场指令很难执行

防水施工解决措施：

1、临时排水管用土工布包好，再在上面覆盖一层碎石层作为过滤；

2、提前准备好注浆泵；

3、保证防水板面平整，不出现较大褶皱，或者由上至下施工防水板，这样因为重力，防水板不会出现褶皱；

4、提前设置好接缝，保证钢筋接头与防水板接头错开；

5、铺设土工布之前，即可以将AB胶涂上管片；

6、防水板施工完成后即安装空腔注浆管；

7、管片取芯完成后，即可进行打磨工作；

8、如果后期再与施工队伍合作，就要加大人员配备；

9、合同中明确具体工作事项，加大约束力度。

其他注意问题：

1、防水施工质量存在问题，引水管封堵后，联络通道内部漏水。现场要加强防水板施工质量控制，同时要合同约束OTA，出现这种问题要求堵漏。

2、预埋的水管没有按照技术要求安装，黄色注浆管只能预埋至混凝土内部，出口位置需要预埋蓝色的注浆压力管。6.4 钢筋绑轧

钢筋绑轧过程主要遇到以下问题：

1、外圈环向钢筋绑扎出现位置不对，钢筋间距不标准，保护垫块放置不够，下部经常走人导致钢筋直接压在防水板上；

2、由于大梁的19号钢筋设计非常苛刻，钢筋安装的位置与钢筋的尺寸，管片开口位置，切口的角度都有很严格的要求。实际切口角度比设计图纸角度小，导致19号钢筋安装上去后下部梁顶和上部梁顶都超出设计混凝土完成面；

3、大梁和柱子的位置实际安装与设计有偏差，会导致净空不够；

4、由于间距预留不够，钢筋绑扎完成后两根160mm电缆管很难安装；

5、内圈环向半径不够，模板无法安装；

6、很多钢筋按照设计大样在实际施工中无法安装；

7、纵向主筋长度为渐变值，实际小料长度为统一长度。

钢筋绑轧解决措施：

1、打开激光，找到隧道的垂直中心线，在管片做记号，第一根纵向钢筋和垂直中心线重合，其余纵向钢筋与其平行分布，间距150mm，环向钢筋与之垂直间距150mm。在加工厂用16的钢筋加工一个工字型钢筋，下边长136mm，具体绑扎钢筋时卡在两个钢筋之间用来控制间距150mm，这样比每个都要尺子准确省时。在钢筋与防水板间加混凝土垫块，尤其是下面经常走人需要多加一些，而且下面的钢筋需要多用扎丝加固，防止因走人变形；

2、重新设计19号钢筋的尺寸，让厂家重新加工。另外下次把19号钢筋设计短点，这次上部的梁长度由于厂家加工大了6cm导致净空不够模板安装困难；

3、由于隧道与两边管片不是垂直的而是斜交的，在钢筋绑扎过程中，梁和柱子都应跟两边管片平行，而不是和隧道中心线垂直。控制好梁与梁的净空，柱子之间的净空，预留混凝土保护层，保证模板安装后不会出现漏筋现象；

4、提前设计好植筋和19号钢筋的间距分布，把两根电缆管的设计位置留出空当，方便后期安装；

5、安装内圈钢筋之前每间隔1M测量下外圈的半径，根据实际情况调整需要马凳筋的尺寸；

6、在实际安装过程中利用已有的钢筋改造安装，避免浪费；

7、根据现场实际尺寸提前下好料，每根分成2段，保证搭接长度。6.5 模板安装

模板安装过程主要遇到以下问题：

1、模板安装顺序不对，导致后面模板无法安装

2、梁和柱子没有保护层。

模板安装解决措施：

1、先安装两端的梁和柱子，但是两端外口的模板先不要装，避免安装中间环形模板时候净空不够无法安装。因为如果外口安装好了模板就动不了，无法调整中间间距；

2、模板安装前在梁和柱子上面放置足够混凝土垫块。6.6混凝土浇筑

混凝土浇筑过程遇到的问题：混凝土出现蜂窝麻面漏筋现象。

混凝土浇筑解决措施：

1、安装模板前，梁和柱子多加混凝土垫块，保证保护层厚度；

2、控制混凝土塌落度，保证混凝土的流动性；

3、浇筑过程中及时振捣，钢筋分布密的位置多振捣，混凝土浇筑完成后，在模板上浇水养护。6.7其他问题及措施

1、现场工作面多的时候出现人员不足，各个工作面人员要配备齐；

2、方案里面拆除模板强度要求达到设计强度100%，时间太长；

3、安装、拆除模板时，配置专门的配套扳手；

4、TS/CP开口位置的洞门钢筋配筋率太高，绑轧存在很大困难；

5、模板安装、支架安装等工作所需的小型工具现场配备不足，提前补足至少2套；

6、现场管控不力，导致劳动效率低；

7、技术交底不清楚，现场应该交底至每个工人，他们清楚具体该做什么；

8、安全上存在侥幸心理，开挖过程存在掏“神仙土”情况，即出现垂直坡或者负坡；

9、专家在现场没有起到主导作用，加强地质的判断及处理。

七、对施工图纸有哪些修改建议

1.洞门处横梁配筋率过大，钢筋尺寸设计时没有考虑足够的施工误差，给钢筋的安装绑扎带来困难。

联络通道施工信息化隧道工程论文篇2

上海市轨道交通2号线西延伸诸光路站——虹桥西站区间隧道工程，隧道覆土厚度最小为8.872m，最大为15.249m。根据提供的资料，联络通道位里程、线间距及埋深参数如表1所示：

在里程SK1+049.170处设置联络通道，其中通道为直墙圆弧拱结构，泵站为矩形结构通道及泵站。联络通道由与上、下行线隧道管片相接的喇叭口、水平通道和通道下方的泵站等三部分组成。其中通道为直墙圆弧拱结构，泵站为矩形结构衬砌采用二次衬砌方式，所有临时支护层厚度均为200mm;结构层为450mm(通道拱部为400mm)厚的现浇钢筋混凝土，通道底板结构层为1000mm厚的现浇钢筋混凝土。泵站结构层为450mm厚的现浇钢筋混凝土。临时支护层和结构层之间安装防水层，喇叭口底板临时支护层埋设二根Φ200mm的不锈钢管连接上、下行隧道与泵站。

本区间隧道主要在第1层中掘进，具有明显的触变、流变特性，在动力作用下，土体结构易破坏，使强度降低、变形增加，地下水主要有浅部粘性土层中的潜水、深部粉性土、砂土层中的承压水。浅部土层中的潜水位埋深离地表面0.3～1.5m，年平均地下水位离地表面0.5～0.7m。地下水和土对混凝土无腐蚀性，对钢筋混凝土中的钢筋及钢结构有弱腐蚀性。

土层平均渗透系数小, 透水性差, 是冻结施工较为有利的土层;同时, 土层中含有粉砂层, 冻结法也能更好处理流砂问题。考虑到综合工程、水文地质条件和周边环境因素的影响, 并结合上海地铁旁通道施工经验, 经技术经济比较, 确定采用“隧道内钻孔冻结加固, 矿山法暗挖构筑”的全隧道内施工方案。即在隧道内利用水平孔和部分倾斜孔冻结加固土层，使联络通道及集水井外围土体冻结，形成强度高，封闭性好的冻土帷幕;采用矿山法，进行联络通道及泵站的开挖构筑施工。

2. 联络通道冻结方案设计

2.1 冻结孔布置

根据冻结帷幕设计及联络通道的结构，冻结孔的布置采取从两侧隧道打孔方式进行。冻结孔按上仰、水平、下俯3种角度布置，共布置冻结孔64个，其中上行线51个，下行线13个，其中设置4个穿透孔用于冷冻排管供冷。冻结孔施工前，适当调整冻结孔的布置位置，以避开管片接缝、螺栓、主筋和钢管片肋板。

2.2 冻结帷幕参数

要求积极冻结盐水温度(-28～-30)℃，冻结孔单孔流量>5m3/h冻结帷幕交圈时间43d，达到设计厚度的时间51d，积极冻结时间51d。维护冻结盐水温度为(-25～-28)℃，维护冻结时间为34d。冻结帷幕平均温度设计为—10℃;相应的冻土强度设计指标为：单轴抗压3.5MPa，抗折1.8MPa，抗剪1.5MP。

2.3 测温孔布置

在旁通道与冻结站对侧共布置了10个测温孔(其中旁通道测孔为6个，冻结站对侧为4个，主要位于冻结壁薄弱部位附近)，孔深0.75～2.2m，每个测温孔内布置4～8个测点，各测点均采用数字式温度传感器。在上、下行线各布置冻胀压力测孔1个，压力传感器采用振弦式土压力盒;使用时同定存测压管上，测压管下放时打人土体，信号通过屏蔽电缆连出，用频率测试仪采集信号数据。

2.4 制冷需冷量计算及设备选型

冻结需冷量计算：

式中：H——冻结总长度;

d——冻结管直径;

K——冻结管散热系数;

将上述参数代入公式得出各通道需冷量(如表2)所示：

根据以上计算需冷量, 每个通道选用W-YSLGF300Ⅱ型螺杆机为制冷设备。单台机组设计工况制冷量为8.75×104Kcal/h, 电机功率110kw。选用氟立昂F—22为制冷剂, 选用氯化钙 (Cacl) 溶液为冷媒剂。2

冻结系统辅助设备：每个通道选择1台IS150—125—315型盐水循环泵，流量200m3/h，电动机功率30kw。1台IS150—125—315型冷却水循环泵，流量200m 3/h，电动机功率30kw。2台KST-80型冷却塔，补充新鲜水15m/h。

2.5 冻胀控制

为减小冻结施工对主隧道和周围环境的影响，在上、下行线各布置2个卸压孔，采取冻结释压方法控制冻结过程中的冻胀。

3. 监测方案

为确保水平孔冻结暗挖隧道施工安全优质地按时完成，须对冻结系统、地层和支护结构进行必要的监测，根据监测数据进行分析，指导施工，以便调整施工工艺并采取措施。

3.1 地面环境及隧道监测测点布置

3.1.1 地面测点布设

在旁通道位置对应的地面中心50m以外的稳定区域布设2个沉降基准点(其中一个作为复合点)。在旁通道位置对应的地面中心20m范围内布置沉降监测点，测点间距5m，旁通道位置中心及管线和建筑物位置加密布置测点。

3.1.2 隧道内测点布设

在旁通道50m以外的稳定区域分别布设水平位移监测基准点和2个垂直基准点(其中一个作为复合点)。在通道两侧20m范围内对隧道水平及垂直方向的收敛变形及施工影响范围内的隧道整体进行监测。沉降监测点布设在隧道底环片上，测点间距为2m，测点用道钉打入环片内牢固。位移监测点布设在隧道两肩的环片上，测点间距为2m，测点用道钉打入环片内牢固。

3.1.3 沉降点布设

在通道两侧20m范围内对隧道水平及垂直方向的收敛变形及施工影响范围内的隧道整体进行监测。沉降监测点布设在隧道底环片上，测点间距为2m，测点用道钉打入环片内牢固。

3.1.4 位移点布设

位移监测点布设在隧道两肩的环片上，测点间距为2m，测点用道钉打入环片内牢固。

3.1.5 隧道收敛监测点布设

监测点布设在上、下、左、右隧道壁上。用红漆做好标记。

3.1.6 开挖面测点布设

在已开挖的旁通道壁上沿通道走向按2m一个断面布置监测点，每个断面的测点按上、下、左、右的原则进行布置。

3.2 监测方法

沉降监测从水准控制点出发按三、四等水准测量要求测量各监测点的高程，测量闭合差应该小于±0.5Nmm (N为测站数)。前后2次测量值之差为本次沉降变化量，测量值与初值之差为累计沉降变化量。

水平位移监测方法：将经纬仪安置在基准点上，用视准直线法测量各测点到视准线的距离，以开工前2次测量的平均值作为起始初值，以后每次的测量值与之比较得到本次位移量和累积位移量。

4. 隧道监测管理