阀门制造工艺流程

阀门制造工艺流程（共5篇）

阀门制造工艺流程 篇1

阀门典型产品的制造工艺

Xxx 湖北洪城通用机械股份有限公司

NK阀制造工艺

一、原材料组织：

1、阀轴为棒料，向国内大型钢铁公司定购。

2、中阀体、边阀体、阀盖、球面板、启闭体等铸钢件零件，由与我们公司长期合作的国内大型铸钢铸造厂采购，坯件采用树脂砂造型整体结构铸造。

3、对于板材、棒料、标准件等原材料的采购，公司按照严格的供方评定制度，选用的都是国内外的大型企业或行业内的知名企业的产品，产品质量有保证。

二、对坯件及辅件进行复检: 材料进厂后，必须进行100%的复检，确保原材料的质量达到设计相关标准的要求。目前我们公司的检测设备非常全面，涉及到化学成分、机械性能、无损检测、尺寸检测等各方面的设备相当齐备，包括直读光谱仪、大型X射线探伤室、万能试验机、三坐标测量仪等大型检测设备。原材料进厂后，同样按照相关工艺流程进行各种复检试验，合格后才能进入下道工序。

对中阀体、边阀体、阀盖、球面板、启闭体等铸钢件类零件除检查结构尺寸外，取坯件本体上的附铸试块来进行化学成分检测，并制成试棒进行机械性能试验。合格后再对铸件内外表面全部打磨抛光，然后进行100%超声波探伤、磁粉或渗透探伤检查。根据铸钢件等级标准判定是否合格，对于标准以内的微小缺陷应按公司补焊工艺评定的要求进行消缺，确保铸件内部和表面缺陷彻底清除。板材、棒料等

其它原材料同样按标准进行无损探伤检查。

三、焊接工艺过程

经过多年的积累，我们公司已完成一百多种焊接工艺评定工作并制定了相应的工艺规程，覆盖了目前公司产品的各种规格材料焊接工艺的需要。焊接完成后，将所有焊缝打磨光滑，按设计要求对焊缝及堆焊层进行无损探伤检查。

四、热处理:（1）碳素钢铸件的热处理： 碳素钢铸件为了消除铸造应力、细化金相组织、提高机械性能和改善切削性能，通常采用退火或正火+回火的热处理工艺。

①退火：碳素钢铸件材料一般采用WCB，其退火的加热温度为880-920℃，保温时间以铸件壁厚确定，一般保温2～5小时，保温后随炉冷却。

WCB的退火工艺曲线如右图：

②正火+回火：为了改善铸钢件的强度可以采用正火代替退火，即将退火保温后随炉冷却改为出炉空冷。但正火时空冷会产生较大的应力，需要增加一次高温回火。采用正火十回火比单纯退火所获得的组织均匀．晶粒较细．综合机械性能较好。

WCB正火+回火工艺曲线如右图。

（2）奥氏体不锈钢铸件的热处理

奥氏体型不锈钢的耐腐蚀性能、高温机械性能和抗氧化性能都很好，它在超低温下仍能保持良好的低温冲击韧性。

奥氏体不锈钢的主要缺陷是容易产生晶间腐蚀，而克服这一缺陷的方法，除降低钢的含碳量（C≤0.08%）和在钢中添加稳定元素（钛、铌）外，就是增加固溶化处理，以提高耐腐蚀性能。

铸件固溶化处理的加热温度是影响热处理质量的重要因素。各种牌号奥氏体不锈钢的成分虽然不同，但固溶处理的加热温度差异不大，均在1000～1150℃温度范围。加热速度在430～820℃区间加热速度应更快，以避免析出碳化铬相。保温时间取决于铸件壁厚和装炉量，一般保温系数采用每25㎜壁厚保温1小时。出炉后要采取激冷，尤其在通过430～820℃温度范围时，冷却速度要快，一般采用水冷。

ZG1Cr18Ni9铸件固溶化处理工艺曲线见右图。

（二）不锈钢阀杆毛坯的热处理

⑴ Cr13类阀杆毛坯退火处理： Cr13钢属于马氏体型不锈钢，常用的阀杆材料是1Cr13或2rC13，现以2rC13阀杆毛坯的热处理为代表简要介绍如下。

2Cr13阀杆毛坯锻造后要及时进行退火，因为其在锻造后即使采用空冷也会发生硬化，而使机械加工困难。此外，由于锻造应力等因素影响容易使阀杆产生裂纹。因此为了消除应力，降低硬度，防止产生裂纹，改善机械加工性能，并为以后调质处理做好组织准备，在锻造后要进行软化处理。2Crl3锻件软化处理方法在阀门生产中通常采用退火工艺。

退火的加热温度一般采用840~860℃。保温时间主要取决于阀杆毛坯的直径及装炉量。空气炉加热时保温系数一般采用每30毫米直径保温60分钟。保温后炉冷，当炉冷至500℃时，可以出炉空冷。2Crl3锻件退火工艺曲线见右上图。

（2）Cr13类阀杆毛坯调质处理：调质处理是淬火加高温回火，其目的是为了获得良好的综合机械性能和耐腐蚀性能，从而满足使用上的需要。

2Cr13类阀杆毛坯淬火加热最适宜的温度为980～1000℃。若加热温度低

于950℃时，则碳化铬（主要为Cr23C6)不能充分溶解，这样既不利于机械性能的改善，又降低了材料的耐腐蚀性能。若加热温度高于1050℃时，则容易使组织过热，淬火后造成马氏体组织粗大，使冲击韧性显著降低，这时即使随后提高回火温度，冲击韧性也不能得到改善。保温时间要充分，使碳化物能充分溶解。保温时间主要取决于阀杆毛坯有效直径及装炉量，保温系数一般可采用每30毫米直径保温90分钟。1Cr13临界冷却温度较低，淬透性极好，所以2Cr13阀杆淬火冷却可采用油冷。淬火后要及时进

行回火，一般间隔不得超过48小时，以防止造成2Cr13阀杆开裂。回火温度根据技术要求确定，当2Cr13阀杆硬度要求为HB240-280时，回火温度一般采用600～650℃，回火用油冷却。

2Cr13阀杆调质工艺曲线见右图。（3）沉淀硬化不锈钢阀杆热处理：

在强腐蚀性介质里使用的阀门，阀杆需要采用沉淀硬化不锈钢。在沉淀硬化钢中除加入Cr和Ni外，还有加入Al、Cu、Co、Ti、Mo、Nb等元素的。

常用的材料有17-4PH（0Cr17Ni4Cu4Nb）和17-7PH（0Cr17Ni7Al）。它们是通过热处理析出微细金属化合物的沉淀物，从而获得高强度和高耐蚀性。

17-4PH（0Cr17Ni4Cu4Nb）属于马氏体系列沉淀硬化不锈钢，固溶处理后的时温组织为马氏体，经400～650℃时效进行沉淀硬化，以析出富铜的沉淀物达到强化的目的。该钢耐腐蚀性高于13Cr系不锈钢，而且焊接工艺简便、具有良好的综合力学性能。

17-7PH（0Cr17Ni7Al）属于半奥氏体系列沉淀硬化不锈钢，它的含碳量较低，其耐腐蚀性能接近于18-8系列不锈钢。由于采用沉淀硬化的特殊处理，钢具有较高的强度和弹性，钢在奥氏体状态下具有良好的冷加工性能、焊接性能和高温强度。

沉淀硬化不锈钢的热处理比较复杂，根据不同的要求应用了一系列的热处理规范，主要内容包括：

1）均匀化处理：毛坯加热至1050～1200℃，保温约2个小时，然后空冷。

2）固溶化处理：毛坯加热至1020～1060℃，保温约2个小时，然后水冷。

3）奥氏体调节及马氏体转变处理：又称T、R处理，如：TH1050、RH950、CH900等，这一系列的热处理都有其不同的温度控制和操作规范，使奥氏体中的碳化物析出，金相组织转变成马氏体。

4）时效处理：利用时效处理，使马氏体基体沉淀硬化，产生微细弥散的沉淀相，获得高强度和良好的综合力学性能。沉淀硬化不锈钢的热处理是要求严格的复杂工序，必须有完善的设备条件，并在专业人员的指导和操作下进行，才能保证热处理质量。

六、机加工：

1、中阀体及阀盖加工

对中阀体划线，划出阀体中心线和车加工线；在立式车床上校正，加工两连接法兰；阀盖先车加工，然后与中阀体配装，在数控镗床上配镗阀盖轴孔，保证其同轴度及对称度。

2、边阀体加工

在数控立车上车法兰及定位止口,加工橡胶密封圈定位槽。

3、球面板加工

在数控卧车上车圆弧密封面，抛光，保证表面粗糙度。

4、启闭体加工

在数控立车上加工两法兰连接面，在数控镗床上镗两支撑臂轴孔，保证同轴度。

七、涂漆：

清洗各零件表面，按合同要求涂漆，内表面中间漆、面漆涂漆完成。

八、装配：

首先将零件全部进行清洗，去除铁屑、油污等，合格后才能进入装配，对于主要承压的紧固件预紧采用液压力矩扳手按照要求的预紧力进行预紧。轴承、橡胶密封圈、螺纹等活动部位装配时都按照相应的要求涂抹对应的润滑油脂，启闭体内装满润滑油；检查阀门开启是否灵活，是否到位。

九、试压：

阀门压力试验按照GB/T13927的规定：在强度试验压力下保压10min，要求不产生渗漏、有害的变形和结构损伤。从中阀体注水，在密封试验压力下，保压10min，泄漏量达到标准要求。从中阀体注空气，在要求试验压力下，保压，泄漏量达到标准要求。

十、动作调试：

保持气压不下降，按要求力矩能开启阀门；检查开启或关闭位置是否正确，检查开度指示位置情况，检查启闭时间是否符合要求。

十一、涂漆：

外表面涂装中间漆和面漆，要求涂漆均匀、细致、光亮、完整和色泽一致，无粗糙不平、漏漆、错漆、皱皮及严重流挂等缺陷。

十二、包装: 根据阀门部件和组件的特点提供专门的包装措施，做好相应的标志，便于安全起吊和运输。对其它货物按标准保护措施进行包装。

核电产品制造注意事项

一、图纸修改及工艺文件编制注意事项 1.图纸序

工艺修改申请→设计院下达更改通知→按更改通知单更改，并填写通知单编号，签名及日期

以保持更改有追溯性，若原图更改的里内容较多，应换页或换版本。2.工艺文件编制

编制质量记录卡→编制工艺过程卡

查阅相关资料，了解公司的制造能力，编制合适的工艺文件，熟悉相关的标准，在工艺文件上体现出来，质检的质保大纲的质量工作计划是根据工艺过程编制的，是质量控制的依据，要保证工艺的正确性和完整性。（如台山核电阀座的热处理）文件必须有编制，审核，批准。

二、生产过程注意事项 1.材料复检 机械性能试验：

1.取样时，应防止过热，加工硬化而影响力学性能。

用烧割法取样时，从样坯切割线至试样边缘必须留有足够的加工余量：一般应不小于钢产品的厚度或直径，但最小不得少于20mm。2.应在钢板宽度四分之一处切取拉伸，弯曲或冲击试样，对于纵轧钢板，当产品标准没有规定取样方向时，应在钢板宽度四分之一

处切取横向样坯。切取冲击样坯时，根据产品标准或供需双方协议选择图示的取样位置。对碳素结构钢（如Q235）及低合金结构钢(Q345)材料取样，拉伸试样1件，弯曲试块1件，冲击试块1件(一切三)；不锈钢材料取样，拉伸试样1件。

a)对铸钢产品，试验用试料由零件附件,或附于零件上的铸锭,或单铸试块组成。单件重量大于1000Kg的铸件，应每个铸件带试块，其他铸件组成批，每批铸件带试块。试块与其所代表的铸件或一批铸件应同一熔炉号，同一铸钢牌号并同炉热处理。取样数量，拉伸试样1件，冲击试样1件（一切三）。化学成份分析

对材料的化学成分检测取光谱试块一件。

2.焊接注意事项

1.焊接工艺规程，焊接工艺评定记录，焊工合格证书等在焊接生产现场应能备查。

2.焊接前应对待焊表面及邻近区域进行清理，不应有氧化皮、铁屑、铁锈、油脂、毛刺带有害物质。

3.产品的承压焊缝不允许咬边，焊缝余高不大于2mm，焊缝错边量应小于0.8mm，焊后焊缝应与母材平缓过渡。打磨应小心进行，以避免出现过热区，特别是对于奥氏体不锈钢。4.拆除焊接临时性附件的热切割面距离设备侧壁至少为5mm。然后，用机械方法去除剩余部分的材料。拆除后留下的凹坑、焊疤应补焊打磨平滑，用目视及渗透检查，不应有裂纹等焊接缺陷。

5.承压对接焊缝应采用全焊透焊缝，外观检查和渗透检查应待焊件缓冷到常温24h后进行，如焊后需作热处理，那么应在热处理后待缓冷到常温24h后进行。

6.用于承压部位的角焊缝应采用全焊透焊缝，用于非承压部位可用非焊透焊缝，其理论角焊缝高度应大于0.7倍焊角尺寸。7.铸件的缺陷应用机械方法去除并用渗透检查，确认其无缺陷后方可施焊。铸件的补焊区均应作外观检查和渗透检查，当修补处坡口垂直深度超过10mm或截面厚度10﹪（取小值），但不超过名义壁厚三分之一时，应增加射线照相检查。当修补处坡口垂直深度超过名义壁厚三分之一时，但不超过三分之二，长度大于三倍壁厚的缺陷时，除渗透和射线检查外，还应带焊件见证件试验。

不符合项的控制

不符合项的定义：性能、文件或程序方面的缺陷，因而使某一物项的质量变得不可接受或不能确定。即成为不满足规定要求的或有缺陷的物项。不符合项的分类

第一类为一般不符合项，属于较小的、偶然的偏差，经过返工后可使

不符合项满足规定的要求。通常在我们厂内自行解决，不须通知买方的监理或部门。

第二类为较大不符合项，这类不符合项偏离买方采购文件或买方批准的供方文件要求，并且对设备维修或设备采购有一定的影响，但能用采购文件中所规定的方法或已掌握的现有工艺予以修理，经修理后，物项能达到与规定的质量特性相应的要求。这类不符合项为必须通知的不符合项，它的处理需经责任单位的技术主管和质保负责人批准，还必须通知买方的监理或部门。（如台山核电铸件补焊）

第二类为严重不符合项，这类不符合项偏离了合同规定的技术要求，不仅影响到物项的性能（如可靠性、精度、使用特性和寿命），给维修增加困难，也对其他有关的物项的实体接口和互换性产生较大的影响，通常用现有的工艺无法修理。这类不符合项为必须批准的不符合项，需按照以专用的工艺评定为基础的修理计划进行修理、或者照原样使用或报废。如果存在着通过修理无法纠正或不能完全纠正的缺陷，责任单位应提交一份不符合项报告和一份照原样使用的申请，必须经买方审查批准。由买方的主管部或主管负责人作出决定，并以书面形式通知供方（表示照原样接受或拒收等），在买方作出决定之前，供方应发出停工通知。（如台山核电阀座热处理）

对于第二类、第三类不符合项补救行动或纠正措施的实施，买方可进行监督和检查。清洁程序

一、涂漆前阀门的清洁

1.脱脂处理：对粘有润滑油或油脂的待涂表面应选用溶剂、乳剂或碱性溶液脱脂，用洗涤剂或碱性溶剂脱脂后必须用热水清洗； 2.喷丸处理：环境温度高于5℃、相对湿度低于75%，并使用干磨料的情况下进行，当相对湿度超过85%时，必须停止喷丸处理； 3.手工或动力工具云除毛刺、肉瘤、厚锈等，对喷丸处理难以实现时可用此方法去除，但应遵守下规定：

1)除锈时只允许对基体材料造成轻微的冷作硬化； 2)用硬刷刷过后必须再用软刷仔细地扫刷；

3)敲铲、扫刷、打磨或刮削之后，必须再用干燥无油的压缩空气

除尘。

4)用机械方法处理后的表面，要求达到GB/T 8923中除锈等级St3级。

二、装配前阀门的清洗 1.初步清洗：对需清洗组装的零部件和使用的工具应作初步清洗（机械清理和化学清洗）后方可进入清洗车间。2.清洗要求：

1)根据阀门类型选用C类清洁度。

2)清洗用水选用C级水，中间清洗用经过滤的自来水。

3)清洗方式：对于小零件采用槽式浸洗法，对于大零件部件（如阀体）采用喷洗法与擦洗法。

4)清洗工具：清洗时只能使用不锈钢丝刷，尼龙刷或未使用的干净的不起毛的布料。

3.清洗程序：

1)金属清洗剂浸洗和擦洗。2)用经过滤的自来水冲洗。3)在常温用C级水冲洗。

4)用温度在60℃至80℃的干燥无油的空气吹干。

5)用脱酯不起毛的清洁白布擦拭，并及时做好防锈处理。

4.清洗质量的检验：清洁工作一旦结束，即应通过清洁度检查证明有关表面是否达到要求的清洁度。清洁度要求：

1)目视检查

碳钢表面允许存在牢固附着的氧化皮，以及在冷水洗涤时不剥落不脱皮的油漆标记，碳钢和不锈钢表面允许存在硬鬃刷刷不掉锈蚀膜。

2)冲洗水检查

至少取决40L最终清洗或冲洗的水作为样品，并经过一个白棉布滤器过滤，滤布特征是90g/m2，每毫米经钞和纬纱3至4支纱，布表面积必须是10 dm2。滤布的外观必须是湿润的、清洁的，仅可带有少量污点（灰尘和锈），一定不能有尺寸大于1.5mm的颗粒，允许有极细的毛状物，其长度可达3mm，滤布上一定不能有有机杂质或外来杂质的痕迹。

三、阀门总装配后的情况 1.阀门水压试验后，用B级水冲洗后，清除试验残液，用温度在60℃至80℃的干燥无油的空气吹干，最后，用脱酯不起毛的清洁布擦拭，并及时做好防锈处理。阀门水质试验结束并按总装清洗程序检验合格后，其进出口处，应用聚乙烯或木制盲板封住，整机用聚乙烯塑料薄膜包扎后放入封闭的木箱。

质量大纲中的质量计划控制点

控制点是对需要重点控制的质量特性、关键部位、薄弱环节以及主导因素等采取特殊的管理措施和方法，实行强制管理，使工序或检测过程处于良好状态，以保证达到规定的要求。

控制点包括书面见证点（R点），现场见证点（W点），停工待检点（H点）

书面见证点（R点）：检测方应向监督方提供质量计划中的R点（重要工序）的有关文件（如技术参数和检测数据等），监督方应将实测数据和检测记录与有关标准、作业指导书或验收准则等文件进行核对和比较，以确定该工序的内容是否已处于受控状态。主要设置在文件，程序，报告等审查步骤上。

现场见证点（W点）:应在W点（关键工序）到来之前通知监督方，由监督方派人对W点实施监督，如监督方因故不能到达检测现场出席监督，检测方可以进行W点相应的工序操作，包括可以进行W点以后的工作，同时，W点自动转为书面见证点（W点），检测方应向监督方提交W点有关的文件和记录，由监督方进行审核和认可。主要设置在关键工序或监督方关注的工序上，若监督方不能来，可以往下进行。

停工待检点（H点）：应在H点（关键工序）到来之前通知监督方，由监督方派人对H点实施监督，如监督方未按规定到达检测现场出席监督，检测方应停止进入H点相应的工序，更不能擅自进行H点以后的工作，此过程中，检测方应等待监督方一段时间，监督方也应与检测方及时联系并商定更改见证时间或转为书面见证点（R点）。主要设置在关键工序上，由监督方派人对H点实施监督，若监督方

没来，不能往下进行。这里检测方与监督方的通知和联系都是以书面形式传递的

这里主要介绍了NK阀的制造流程、核电阀门的注意事项、只有严格按照工艺流程一步步制造、才能生产出合格的产品、才能满足用户的需求、才能保证国家和人民的利益安全、同时才能有市场厂

参考文献

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［10］郑照宁, 张树伟, 刘德顺.中国核电实现商业化发展的成本及政策建议［J］.中国软科学，2004(10): 24-29 ［11］中华人民共和国核行业标准

阀门制造工艺流程 篇2

一、浅析阀门制造企业营运资本管理现状

当下全球经济正处于低迷时期, 金融危机对阀门制造企业的影响还并没有完全消散, 该行业的市场竞争仍旧比较激烈, 市场环境依旧较为严峻。其中恶性竞争的现象屡见不鲜, 例如我国大部分阀门制造企业为了提高市场占有份额不得不通过降低售价来抢占市场, 这种营销手段的实施对市场的正常秩序以及市场价格的稳定性造成了不利的影响, 对其企业本身的长远发展也存在一定的影响。现阶段我国正处于工业化和城市化建设的关键时期, 对阀门的需求量越来越大, 因此, 就目前阀门企业的实际发展情况来说, 在我国的发展潜力还是比较客观的, 但是, 由于我国阀门制造企业发展规模大小不一, 相差较大, 导致其营运资本管理中也存在着两级分化的问题, 例如, 一些大规模企业的管理体系较为系统和科学, 但是绝大多数的中小型企业的营运资本管理体系在具体的应用中却存在着诸多的问题, 主要体现在以下几个方面:首先, 企业的流动资金匮乏。部分阀门制造企业经常以赊销的方式来提高其销售额, 这种销售方式短期使用对企业不会造成太大的影响, 但是一旦时间过长其应收账款额度大, 账期长, 最终导致收账困难。另外大部分企业在采购材料的过程中赊账的额度都比较小, 这样以来在两方面综合作用下会使得企业的流动资金越来越少。其次, 资金筹资难。我国阀门制造业多以中小型企业为主, 其筹集资金的渠道较少, 同时由于信誉度较低, 这类企业获得银行资金支持也比较困难;最后, 资金运营具有低效性特点。大部分阀门企业在经营过程中对资金管理要求较低, 其中流动资产在企业总资产中所占的比例较大, 应收账款余额过大, 且货物生产量远大于其销售量, 这样以来有用资金被占用, 使得企业大多数资金处于低效运营的情况。综合以上这些都是企业营运资本管理方面存在的问题, 因此阀门企业在今后的管理过程中应当对风险与收益之间的关系进行仔细的研究和分析, 尤其是对流程资产的日常控制和流动负债的日常控制应当给予高度的重视, 并结合企业自身的发展特点, 完善营运资本管理体系。

二、探讨阀门制造企业营运资本管理体系完善策略

通过以上对阀门制造企业营运资本管理现状分析可知, 传统营运资本管理方式已经不符合当下阀门企业的可持续发展, 并对企业的进一步向前造成了一定的阻碍, 使得企业在市场竞争中占据不利地位, 为企业的发展带来了不可预知的风险, 因此阀门企业应当提高对营运资本管理体系的重视力度, 结合市场情况、企业发展等对营运资本管理体系进行不断的改善和提高, 为企业长远发展打下坚实的基础。

(一) 资金管理方面

阀门制造企业在运行过程中不可避免的会受到通货膨胀或者是外汇汇率波动等因素的影响, 甚至会由此为企业带来风险, 因此企业应当建立健全现金预算制度, 且预算制度内容应当包括以下两个方面, 即现金的流入 (收入预算) 和流出 (费用预算) , 这样以来就可以对企业收入和支出情况进行科学的预测, 进而对企业货币资产的存放量的确定提供参考依据, 而企业自身也应当根据经营的实际情况对资金的存放量进行适当的调整。另外阀门制造企业应当对现金预算进行合理的编制, 以便在第一时间内得到企业资金的变化信息, 为今后对现金流入和流出情况进行科学的安排, 提高企业资金的使用率, 同时也在一定程度上避免了资金风险的发生, 但是在这一过程中应当注意的是做好企业现金预算的监督工作, 同时还应当对现金流入流出安排进行审查, 以避免因安排方案出现问题, 而影响阀门企业资金管理水平。

(二) 应收账款方面

阀门制造企业在对应收账款进行管理的过程中应当对以下几点引起高度的重视。第一, 阀门制造企业应当在企业内部设置专门对应收账款进行管理和控制的部门或者是工作人员, 切实加强对应收账款管理的力度, 同时企业内部还应当落实销售责任制度, 尤其是对销售人员业绩进行考核的过程中可以将应收账款回收率和坏账率作为重要的参考指标, 从而提高销售人员在赊销商品过程中的责任心;第二, 制定信用控制政策。阀门制造企业在进行销售业务之前应当根据客户的实际情况制定科学合理的信用政策, 并根据客户的信誉情况建立专门的信用档案, 还应当对客户信用档案进行有效的监督和管理。另外企业在进行信用政策设计的过程中应当做好风险预测工作, 避免造成信用政策的不合理, 导致坏账率增加。例如对于坏账率较高的客户在进行产品销售的过程中, 应当加大监督审核力度, 保障销售资金及时到账, 以免影响整个企业资金运行, 增加资金风险。第三, 对于有出口业务的阀门企业应当合理充分利用国际金融市场, 例如远期外汇市场、期货市场等有效的降低应收账款所带来的外汇风险。部分企业还可以通过应收账款让售、贴现等多种方式来有效的降低资金占用率, 保障企业资金链正常运行, 增强企业综合竞争实力。因此, 对于阀门企业来说, 必须加大对应收账款方面的创新力度, 进而能够有效推动阀门制造企业营运资本管理体系完善, 这对阀门企业实现可持续发展来说起着非常重要的作用。

(三) 存货管理

阀门制造企业应当根据自身的销售情况对今后产品的销售趋势做出科学合理的预测, 为存货量的确定提供参考。对于大部分阀门企业而言, 它们都希望通过以降低存货量的方式来降低资金的占用量, 且这种手段还可以在一定程度上降低企业仓储费用, 为资金利用效率的提高提供了可能, 但是一旦企业产品存量过少, 就可能产生材料缺乏, 不能够按照合同约定的时间交付给客户, 这无论是对企业的生产还是对今后产品的销售都会造成不利的影响。在当前社会经济环境下, 阀门企业生产量受销售和市场影响比较大, 因此企业应当结合自身的销售和市场情况对未来的销售趋势进行科学的预测, 进而对企业存货实施可行和合理的管理, 从而提高企业营运资本管理水平。例如, 阀门企业可以使用滚动销售预测方法进行存货管理工作, 这种方法的优点就是可以最大限度的缩小销售预测与实际需求量之间的差距, 确定阀门生产和销售企业的产品存货数量, 降低库存资金占用率。因此, 阀门企业管理者可以通过创新存贷管理方式, 来进一步完善阀门制造企业营运资本管理体系, 这也是阀门企业实现快速发展的重要措施之一。

三、结论

进口阀门检修工艺分析 篇3

摘要：针对大唐南京发电厂#2炉进口阀门泄露的现象，分析阀门中存在的工艺问题和质量问题，并提出了这种进口阀门检修时必须注意的工艺问题和一些技术要求。

关键词：进口阀门；锅炉；工艺；泄露；检修分析

一、设备概况

大唐南京发电厂两台660MW机组，锅炉为哈尔滨锅炉厂生产的HG-2030/26.15-YM3型锅炉。该锅炉的运行参数如下：

过热蒸汽最大连续蒸发量2023.3 t/h，额定蒸发量1927 t/h，额定蒸汽压力26.15 MPa额定蒸汽温度605 ℃。再热蒸汽最大蒸汽流量1706.5t/h，进口/出口额定蒸汽压力5.873/5.643 MPa，进口/出口额定蒸汽温度374.6/603 ℃，给水温度298.9 ℃。

此种工作环境下对于阀门的材料，制作工艺都有较高的要求。而进口阀门采用韧性好、强度高、抗冲刷、耐高温的材料制作。因此在锅炉的过热蒸汽系统、再热蒸汽系统、疏水系统、排空充氮系统、减温水系统等部位都使用了进口阀门。

二、泄露情况

我厂1号炉和2号炉分别于2010年8月和2010年12月投产，经一段时间使用，先后出现进口阀门泄漏的情况。这些阀门的阀盖阀体连接处均采用焊接，与原来老厂较低温度压力阀门的螺纹连接完全不同，遇见阀门泄露我们只能采取换阀门的方式进行维修，但是单只高温高压进口阀门单价在3万元左右，导致维修成本很高。

2012年4月，利用2号炉小修机会，我们大胆决定使用角磨机对阀门颈部进行打磨，对阀门做割盖检查。检查中发现所有泄露阀门的阀座阀芯均有不同程度疤痕、吹槽。大部分吹槽深度在0.05-0.3mm，但也有少量阀芯吹槽深度达到1mm。

三、进口阀门检修工艺及注意事项

对于进口阀门阀座上存在的疤痕，使用电动工具进行研磨。由于研磨时人工找正无法保证研磨中心稳定，容易造成阀座密封线的倾斜。因此还需自制磨具及其定心磨坯。使用磨具对阀座密封面进行研磨时，需采用320目—400目的砂皮。

对于阀芯上存在的疤痕，通过使用车床刮削。而对于少部分疤痕很深的阀芯，通过送至南通阀门厂重新堆焊车制并热处理。加工完后，在现场用特制定芯研磨工具对磨，研磨砂使用320—400目，反复几次。当阀线达到一定光亮度后，再对结合部分用红丹压，取出后看结合面是否全部压上红丹。如全部压上红丹，即为合格。若不能全部压上红丹，重来一次，直至达到上述要求，才能保证阀门工作时不泄露。

进口阀门密封面采用特殊材料，其表面硬度较高。采用颗粒硬度高、密度大的研磨膏进行研磨时，表面易产生划痕，造成表面光洁度下降，使阀线密封质量减弱。因此应采用320—400目研磨膏研磨，才能保證密封面的光洁度。

进口阀门检修后装复时，一些关键环节必须给予特别注意。如检查阀座内有无清理干净，特别是颗粒状异物，确定没有后才能装复。最后用电焊焊接阀盖（经金属工程师确定材质）时需特别注意阀体、阀盖材质及是否需要热处理。对于高等级阀门，我厂使用镍基焊条焊接，无需热处理，缩短了检修时间。紧固格兰时，应当注意到四周间隙均匀，否则会影响到阀杆和盘根严密性。另外在阀门厂进行堆焊、热处理的产品质量也必须合格，确保质量过关。

进口阀门热态环节、盘根要进行热紧，热紧要求有一定压力和一定温度，对参加热紧工作人员，必须是本专业高级工以上、工作多年的老师傅进行。

四、泄露原因分析及改进

对于阀门泄露的原因，有多种情况。如介质中参杂着颗粒状物体破坏了密封面，阀门选用不当或者阀门本身质量等。当种种情况下密封面有蒸汽泄漏时，蒸汽对阀座、阀芯密封面长时间冲刷产生疤痕。因此时间越长泄漏量越大，损坏越严重，最终造成修复困难，很容易使阀门报废。

在结合我厂机组实际情况后发现，造成我厂机组进口阀门泄露的最主要原因是手动阀门未能完全关闭。这是由于机组参数高、阀门盘根较紧，同时运行人员有限等导致阀门在关闭时未能完全到位。有鉴于此，我们又设计了一种齿轮箱用于附加在手动门上，使运行人员可以用较小的力气将阀门完全关闭。在投入运行后效果十分显著，安装了此齿轮箱的手动门在一年内均未出现泄漏。

五、结束语

汽车制造工艺小结 篇4

第一章

汽车制造过程概论 汽车生产过程）狭义的汽车生产过程是指 把原材料转变为汽车产品的全过程。它包括：原材料的运输、保管，毛坯制造、机械加工及热处理，部件装配和汽车总装配，产品的品质检验、调试、涂装及包装、储存等。

2）广义的汽车生产过程是从产品设计开始到成品出厂的全过程。包括以下内容：

（1）生产与技术的准备过程；（2）基本生产过程；（3）辅助生产过程；（4）生产服务过程 2 汽车制造所需详细工艺

主要包括铸造、锻造、冲压、焊接、金属切削加工、检验、热处理、装配、汽车试验等。3 工艺过程

工艺过程，就是改变原材料(或毛坯)的形状、尺寸、相对位置和材料性能，使其成为成品或半成品的方法和具体过程，它包括铸造、锻造、热处理、机械加工和装配等工艺过程。铸造和锻造工艺过程统称为毛坯制造工艺过程。4 机械加工工艺过程

机械加工工艺过程是由若干个顺序排列的工序组成的。机械加工工艺过程主要分为工序、安装、工位、工步、走刀等工作内容。

1）工序是工艺过程的基本组成单元，它是指一个(或一组)工人在一台设备上对一个或同时对几个零件所连续完成的那一部分加工过程。

2）同一道工序中，零件在加工位置上装夹一次所完成的那一部分工序，称为安装。一道工序中可以有一次或多次安装。

3)零件在每个位置上完成的那一部分加工过程，称为一个工位。

4)零件在一次安装中，在加工表面、加工刀具、切削用量(转速及进给量)不变的情况下，所连续完成的那一部分工序内容称为工步。5 生产纲领和生产类型

1)生产纲领

一个汽车制造厂，根据市场需求、销售和本企业的生产能力制订的年产量和进度计划，就是该汽车制造厂的生产纲领。

2)生产类型

汽车产品的销售与工厂的生产能力，决定了工厂的生产纲领，生产纲领的制定，决定了产品的生产类型，即生产规模。一般分为大量生产、成批生产、单件生产三种生产类型。6 组织汽车产品的生产方式

汽车制造的生产方式，主要有以下三种：

1)生产全部零部件，并且组装整车。

如传统上的一些大型、超大型汽车制造企业，这些企业拥有汽车所有零部件设计、加工制造能力，在一个局部地区形成大而全、小而全的托拉斯汽车制造企业。这种生产方式，对市场的适应性极差，难以做到生产设备负荷的平衡，固定资产利用率低，工人工作极不均衡，是一种呆板、落后的生产方式。

2)只负责汽车的设计和销售，不生产任何零部件。

固定资产投人少，充分适应市场变化快的特点，转产容易，使汽车生产彻底社会化、专业化，如国外敏捷制造中的动态联盟。其实质就是在互联网信息技术支持下，在全球范围内实现这一生产方式。这种生产方式突出了知识在现代制造中的作用和地位，是一种将传统的汽车制造由资金密集型向知识密集型过渡的先进生产方式。

3)生产一部分关键的零部件(如发动机等)，其余的向其他专业生产厂(公司)成套采购。

克服了第一种方式所具有的投资大，对市场适应性差的缺点，也克服了第二种方式不能控制掌握汽车制造中的核心技术和工艺的不足，成为当今汽车制造最普遍的生产方式之一。加工经济精度

某种加工方法的经济加工精度，是指在正常的生产条件下(机床设备、工艺装备、切削用量、工人等级，工时定额)所能达到的公差等级。

加工精度等级的高低是根据使用要求决定的，零件的成本是与加工精度密切相关的。追求经济精度就是要在满足使用要求的条件下以最低的精度、最低的成本，达到追求利益最大化的目的。设计安排工艺过程时要重点考虑经济精度。加工经济精度是指一个精度范围而不是一个值。8 机械加工质量

机械加工质量包括加工精度和表面质量两个方面。

1）加工精度

零件经过机械加工后，各表面的实际尺寸、实际形状和实际相互位置与其理想值的接近程度称为加工精度。

零件的加工精度包括尺寸精度、形状精度和位置精度三个方面。通常以公差值的大小或公差等级表示零件的机械加工精度要求。

(1)尺寸精度是指加工后零件表面本身或表面之间的实际尺寸与理想尺寸之间的符合程度，如长度、宽度、高度、直径等。

(2)几何形状精度是指加工后零件各表面本身的实际形状与理想零件表面形状之间的符合程度，如平面度、直线度、圆度、圆柱度、锥度等。

(3)位置精度是指加工后零件各表面间的实际相互位置与理想零件各表面之间位置的符合程度，如平行度、垂直度、同轴度等。2）机械加工表面质量

零件的表面质量包括表面粗糙度和表面层的物理力学性能。其具体内容是：

(1)表面几何学特征是指零件最外层表面的微观几何形状，通常用表面粗糙度、波度表示；(2)表面层材质的变化是指在一定深度的零件表面层出现与基体材料组织不同的变质，主要指表面层因塑性变形引起的冷作硬化、表面层因切削热引起的金组织变化、表面层产生的残余应力。9 工艺规程

比较合理的工艺过程确定下来后，按一定的格式（通常是表格或图表）和要求写成文件形式，要求企业有关人员严格执行的指令性文件，称为工艺规程。

机械加工工艺规程是规定零件制造、装配工艺过程和操作方法有关内容的工艺文件，是总结生产实践和科学经验，结合先进制造生产工艺技术和具体生产条件，在合理的工艺理论和必要的生产工艺试验的基础上，制定并指导生产组织、生产管理、工艺管理和生产操作等的技术文件。

1）机械加工工艺规程包括的内容：

(1)拟定机加工工艺路线(零件的生产过程中依次通过的全部加工内容称为工艺路线)，即确定机械加工各道工序的加工方法和顺序；

(2)确定各道工序的具体内容，即规定各道工序具体的操作内容和完成方法。

2）机械加工工艺规程文件形式

汽车生产中，由于生产类型不同，工艺文件的形式灵活多样，工艺规程的内容也不尽相同，总结起来，主要有以下几种工艺文件：工艺过程卡、工序卡、调整卡、检验工序卡等。

第二章

汽车制造中的机械加工工艺 工件的定位和夹紧

1）工件的定位

工件在加工进行之前，必须使工件在机床上或夹具中占有正确位置。通常把确定工件在机床上或夹具中占有正确位置的过程，称为工件的定位。

2）夹紧

工件定位后将其固定，使其在加工过程中保持定位位置不变的操作，称为夹紧。将工件在机床上或夹具中定位、夹紧的过程称为装夹。

3）夹具

在成批大量生产中，工件装夹是通过机床夹具来实现的。夹具就是能迅速把工件定位并固定在准确位置或同时确定操作工具位置的一种辅助装置。而在金属切削机床上采用的夹具称为机床夹具。2 基准

一个零件是由若干要素(点、线、面)组成的，各要素之间都有一定的尺寸和位置公差要求。用来确定工件(零件)上几何要素间的几何关系所依据的那些点、线、面就被称作基准。基准按其作用的不同，可分为两大类，即

1）设计基准是设计图样上所采用的基准。

2）工艺基准是在工艺过程中采用的基准。它可分为工序基准、定位基准、测量基准、装配基准、对刀基准等。

（1）在工序图上用来确定本工序被加工表面加工后的尺寸、位置和形状的基准，称为工序基准。（2）工件在机床上或夹具中装夹时，使工件占有正确位置所采用的基准，称为定位基准。（3）测量时所采用的基准，即用来确定被测量尺寸、形状和位置的基准，称为测量基准。（4）装配时用来确定零件或部件在产品中相对位置所采用的基准，称为装配基准。（5）在加工过程中调整刀具与机床夹具相对位置所采用的基准就叫对刀基准。3 工件的安装与安装方式 1）工件的安装

工件通过一次装夹后所完成的那一部分工序，就是安装。一道工序中可有一次或多次安装。要完成一次正确的安装，就必须完成下述两个方面的工作：

（1）工件必须正确定位

（2）工件必须合理夹紧

2）工件的安装方式

工件安装的中心任务是装夹。实现工件正确装夹的方法主要有：找正装夹法和机床专用夹具装夹法。（1）找正装夹法

它可分为直接找正装夹和划线找正装夹。

（2）机床专用夹具装夹法

是指为某零件的某道工序而专门设计制造的夹具。4 机床夹具

1）机床夹具的组成

机床专用夹具是为某零件的某道工序而专门设计制造的，机床夹具应由以下几个部分组成：

（1）定位元件 ；（2）夹紧装置；(3)对刀、导向元件；（4）夹具连接元件；（5）夹具体；

（6）其他装置或元件

2）机床夹具的分类（p74）5工件的定位原理(p77)1）工件定位的六自由度规则 2)工件正确定位应限制的自由度 常用定位元件（p81-106）

常用的定位基准（或基面）主要有平面、内圆面、内锥面、外锥面及 成形面（如渐开线表面）等。常用的定位元件主要有：支承钉、支承板、定位销(心轴)、定位套、V形块等。夹紧装置 1)夹紧装置组成

一般夹紧装置由动力装置、中间传力机构和夹紧元件组成。

(1)动力装置

它是产生夹紧力的动力源，所产生的力为原始动力。若夹紧装置的夹紧力来自人力的，称为手动夹紧；而夹紧力来自气动、液压和电力等动力源的，则称为机动夹紧。

(2)中间传力机构

变原始动力为夹紧力的中间传力环节称为中间传力机构。如铰链杠杆、斜楔等。它们的作用主要有三个：①改变夹紧力的大小；②改变夹紧力的方向；③实现自锁。

(3)夹紧元件

夹紧元件是执行夹紧的最终元件，如各种螺钉、压板等，它们是直接与工件接触的。

2)夹紧力的确定原则

(1)夹紧力的作用点；(2)夹紧力的方向；(3)夹紧力的大小

3）几种常用典型夹紧机构(p109)8 定位基准的选择

工件首次加工所使用的定位基准（面）都是未经加工过的表面，这样的定位基准被称为粗基准；当采用已加工过的表面作为定位基准（面）的，称为精基准；纯粹为机械加工工艺的需要而专门在工件上设计制造出来的定位基准称为辅助基准（如轴类零件端面上的中心孔等）。

1）粗基准的选择原则 2）精基准的选择原则 9 工序集中与分散

1)工序集中就是将工件加工内容集中在少数几道工序内完成，每道工序的加工内容较多。

(1)减少工件安装次数，在一次安装中完成零件多个表面的工，保证产品的相互位置精度；

(2)减少工序数目，缩短工艺路线，简化生产计划工作；

(3)机床数量少，节省车间面积，简化生产计划和生产组织工作；

(4)操作工人较少，工人操作技术要求较高；

(5)专用机床和工艺设备成本高，调整维修费大，生产准备工作量大；

(6)适用于单件生产。

2）工序分散 就是将工件加工内容分散在较多的工序中进行，每道工序的加工内容较少，最少时每道工序只包含一个简单工步。

(1)每台机床只完成一个工步，易于组织流水生产；

(2)机床设备及工艺装备简单，生产准备工作量少，便于平衡工序时间；

(3)设备数量多，占用场地大，生产计划和生产组织工作较复杂；

(4)操作工人较多，工人操作技术要求较低；

(5)采用结构简单的高效机床和工装，易于调整；

(6)适用于批量生产，尤其是汽车零件的流水线批量生产。10 加工余量

1）加工余量和工序余量 加工余量是指加工过程中从加工表面切除的金属层厚度。零件某一表面相邻两道工序尺寸之差称为工序余量，而该表面所有工序余量之和等于加工总余量。2）基本余量Zi、最大余量 Zimax；最小余量Z imin

当工序尺寸用基本尺寸计算时，所得到的加工余量称为基本余量或公称余量（Zi）。最小余量Zmin是保证该工序加工表面的精度和质量所需切除的金属层最小厚度。最大余量Zmax是该工序余量的最大值。

无论是外表面还是内表面，本工序余量公差总是等于本工序尺寸 公差与上工序尺寸公差之和。

3）确定加工余量的方法

1)分析计算法； 2)经验估算法； 3)查表修正法。11 工序尺寸及其公差的确定

工序尺寸是指某一工序加工应达到的尺寸，其公差即为工序尺寸公差。运用尺寸链的知识对其进行分析，是合理确定工序尺寸及其公差的基础。1）尺寸链

在机器设计、装配及零件加工过程中，一组互相联系且按一定顺序排列的封闭尺寸组合，称为尺寸链。（1）装配尺寸链；（2）工艺尺寸链；（3）设计尺寸链。2）尺寸链的组成

组成尺寸链的各个尺寸称为尺寸链的环，环又分为组成环与封闭环。（1）封闭环

尺寸链中封闭环是由组成环尺寸所决定的，因此，它的存在依赖于组成环而间接形成，在零件加工或机械产品装配过程中，最后自然形成(间接获得)这一尺寸。一个尺寸链中只有一个封闭环。

（2）组成环

尺寸链中，除封闭环以外的其他环都称为组成环，它是在加工或装配中直接获得的尺寸。根据组成环对封闭环影响的不同，又把组成环分为增环与减环。

（a）增环

尺寸链中，某组成环的变动将引起封闭环的同向变动，则称该环为增环。所谓同向变动，是指组成环增大，封闭环也增大，组成环减小，封闭环也减小。

(b)减环

尺寸链中，某一组成环的变动将引起封闭环的反向变动，这一组成环称为减环。反向变动是指组成环增大，将引起封闭环减小。3）尺寸链的计算（1）计算类型

(a)正计算法（公差校核计算）：已知组成环，求封闭环。根据各组成环基本尺寸及公差(或偏差)，来计算封闭环的基本尺寸及公差(或偏差)。这类计算主要用来验算设计的正确性，故叫校核计算。

(b)反计算法（公差设计计算）：已知封闭环，求组成环。根据设计要求的封闭环基本尺寸及公差(偏差)，反过来计算各组成环基本尺寸及公差(偏差)。这类计算主要用在产品设计或工艺设计上，即根据机器的使用要求来分配各零件的公差。

(c)中间计算法：已知封闭环及部分组成环，求其余组成环。根据封闭环和其他组成环的基本尺寸及 公差(偏差)来计算尺寸链中某一组成环的基本尺寸及公差(偏差)。（2）尺寸链的计算步骤

(a)确定尺寸链计算的类型(设计计算、校核计算)。

(b)画尺寸链图：从某加工或装配的基准开始画，所有尺寸都画上，包括基本尺寸为零 的尺寸，尺寸不能重叠，最后尺寸要形成封闭图形。

(c)确定封闭环：封闭环是装配或加工后自然形成的，所以要知道装配过程和零件加工工艺过程。

(d)确定组成环的增环、减环。(e)选择公式进行计算。

(f)校核。12 工艺尺寸链、装配尺寸链的应用

工艺尺寸链的分析计算，首先确定封闭环；其次建立工艺尺寸链；最后利用尺寸链计算公式解算工艺尺寸链。

（1）工序基准、测量基准与设计基准重合时工序尺寸的确定

（2）工序基准、测量基准与设计基准不重合时工序尺寸的确定（3）装配尺寸链的建立及其计算 13 设备、工艺装备的选择确定

1）机床设备的选择

2）工艺装备的选择

工艺装备，即是指零件加工时所用的刀具、夹具、量检具、模具等各种工具的总称。14 切削用量的确定

切削用量是制定工艺规程的基本参数，它包括三个方面： 1）吃刀量 即切削深度；

2）进给量 即加工设备每旋转一周加工刀具切削的距离； 3）切削速度Vc即刀具每分钟切削的距离。时间定额的确定

每一个生产企业根据自身的生产条件，对每一种零件生产的每一道工序都规定了所需耗费的时间，称为时间定额。完成一个零件加工的某道工序所耗用的时间，称为单件时间定额Tt，由以下各部分组成：

(1)基本时间Tb ；(2)辅助时间 Ta；（3)布置工作地时间

Ts；（4)休息与生理需要时间 Tr

(5)准备与终结时间

第三章

典型汽车零件的机械加工工艺 齿轮机械加工的定位基准

1）带孔的齿轮，加工齿面时，用光孔(或花键孔)及端面作为定位基准(基面)，且符合基准重合原则。

（1）当齿轮孔的长径比L／D>1时，应以孔作为主要的定位基面；

（2）当齿轮孔的长径比L／D<1时，如图a所示，应以端面作为主要的定位基准；

2）对于轴齿轮，当加工轴的外圆表面、外螺纹、圆柱齿轮面和花键时，常选择轴两端的中心孔作为定位基面，把工件安装在机床的前后(或上、下)顶尖之间进行加工。2 齿坯加工方案

齿坯加工的主要内容包括：齿坯的孔加工、端面和中心孔的加工(对于轴类齿轮)以及齿圈外圆和端面的加工；对于轴类齿轮和套筒类齿轮的齿坯，其加工过程和一般轴、套类基本相同。3齿形加工

齿形加工方案的选择，主要取决于齿轮的精度等级、结构形状、生产类型和齿轮的热处理方法及生产工厂的现有条件。常用的齿形加工方案如下：

(1)

8级精度以下的齿轮

调质齿轮用滚齿或插齿就能满足要求。对于淬硬齿轮，可采用滚(插)齿→剃齿或冷挤→齿端加工→淬火→校正孔的加工方案。

(2)6～7级精度齿轮

对于淬硬齿面的齿轮可采用滚(插)齿→齿端加工→表面淬火→校正基准→磨齿(蜗杆砂轮磨齿)，该方案加工精度稳定；也可采用滚(插)、剃齿或冷挤→表面淬火→校正基准→内啮合珩齿的加工方案，这种方案加工精度稳定，生产率高。

(3)5级以上精度的齿轮

采用粗滚齿→精滚齿→表面淬火→校正基准→粗磨齿→精磨齿的加工方案。大 批大量生产时也可采用粗磨齿→精磨齿→表面淬火→校正基准→磨削外珩的加工方案。这种加工方案加工的齿轮精度可稳定在5级以上，且齿面加工质量好，噪声极低，是品质极高的齿轮。4 齿端倒角加工

(1)去掉直齿轮或斜齿轮齿端的锐角(2)加工变速器滑动变速齿轮齿端倒圆角 5 曲轴加工的先进技术

1)质量中心孔技术加工 ； 2)车拉技术； 3)圆角深滚压技术

第四章

汽车先进制造技术 汽车制造技术的发展过程和发展趋势

1）汽车制造技术的发展过程

（1）刚性制造自动化 ；（2）柔性制造自动化；（3）集成制造自动化；（4）智能制造自动化 2）汽车制造技术的发展趋势

主要是敏捷化、网络化、虚拟化、智能化、全球化和制造绿色化。计算机辅助工艺过程设计（CAPP）

1)CAPP系统功能

①

检索标准工艺文件；②

选择加工方法；

③

工序安排；④

选择机床、刀具、量具、夹具、辅具等；

⑤

选择装夹方式、装夹表面和定位基准；⑥优化选择切削用量；

⑦

计算加工时间和加工费用；⑧确定工序尺寸和公差；

⑨

选择毛坯；⑩绘制工序图及编写工序卡。

2）CAPP系统的分类

(1)派生法；

(2)创成法；

(3)半创成法 3 数控加工和加工中心 1）数控加工

数控机床加工是指在数字程序控制机床(简称数控机床)上，按照事先编好的零件加工程序对工件进行的自动化加工。图为数控加工过程的框图。

从图中可以看出，拥有数控机床和编制零件的数控加工程序是实现数控加工的最基本条件。

2)数控机床的组成

(1)主机

数控机床的主体，包括床身、立柱、主轴、进给机构等机械部分。

(2)计算机数控(CNC)装置

它是数控机床的控制核心，主要由计算机系统、位置控制器、PLC接口板、通信接口板、纸带阅读机、扩展功能模块以及响应的控制软件等模块组成。

(3)伺服单元和驱动装置

包括主轴伺服驱动装置和主轴电动机以及进给伺服驱动装置和进给电动机。

(4)数控机床的辅助装置

数控机床的一些必要的配套部件，用以保证数控机床的正常运 行。它包括液压和气动装置、排屑装置、冷却装置、交换工作台、数控转台和数控分度头，还包括刀具及监控检测装置。

(5)编程机及其他一些附属设备 3）数控机床的工作过程

数控加工的工作： 首先将被加工零件图上的几何信息和工艺信息数字化，即将刀具与工件的相对运动轨迹、加工过程中主轴速度和进给速度的变换、切削液的开关、工件和刀具的交换等控制和操作，都按规定的代码和格式编成加工程序，然后将该程序送入数控系统。数控系统则按照程序的要求，进行相应的运算、处理，发出控制命令，使各坐标轴、主轴以及辅助动作相互协调，实现刀具与工件的相对运动，自动完成零件的加工。

4）加工中心

加工中心是带有刀库和自动换刀装置的一种多功能数控机床。加工中心具有工序集中，可以减少调整机床、搬运工件和装夹工件的时间，加工质量高，生产效率及自动化程度高等特点。加工中心常用于零件结构比较复杂，加工工序多，批量加工的零件生产场合。柔性制造系统(FMS)(Flexible Manufacturing System-FMS)

FMS是由若干台数控设备、物料运储装置以及计算机控制系统组成的，并能根据制造任务和生产品种变化而迅速进行调整的自动化制造系统。它包括4台或更多台全自动数控机床(加工中心与车削中心等)，由集中的控制系统及物料搬运系统连接起来，可在不停机的情况下实现多品种、中小批量的加工及管理。FMS的控制、管理功能比FMC强，对数据管理与通信网络的要求高。

柔性制造系统(FMS)通常包括以下三部分：

1)数控机床或加工中心。2)运送零件和刀具的传送系统。

3)计算机控制系统。计算机集成制造系统(CIMS)

CIMS由四个应用分系统及两个支撑分系统组成：

（1）管理信息分系统(MIS)；(2)技术信息分系统(TIS)；(3)制造自动化分系统(MAS)；(4)质量信息分系统(QIS)；(5)计算机网络分系统(NES)；(6)数据库分系统(DBS)6 智能制造系统(IMS)1）智能制造系统组成

智能制造系统是一种由智能机器和人类专家共同组成的人机一体化智能系统，它将人工智能技术融合进制造系统中的各个环节，通过模拟人类专家的智能活动，诸如分析、推理、判断、构思和决策等，从而取代或延伸制造环境中应由人类专家来完成的那部分活动，同时，收集、存储、完善、共享、继承和发展人类专家的智能，使系统具有智能特征。智能制造系统是由制造技术、人的智能活动和智能机器等3部分组成。

2）智能制造的特征

1)自组织能力。2)自律能力。3)灵境(Virtual Reality)技术。

4)自学习和自维护能力。5)整个制造环境的智能集成。

3）

智能制造的研究热点

1)无污染工业制造技术。2)全球制造业的并行工程。

3)21世纪全球集成制造技术。4)自律性制造系统。

5)快速产品开发支持系统。6)知识系统。7 先进制造技术、工艺和方法 1）先进制造技术

在现代制造战略的指导下，传统制造技术不断吸取计算机、信息、自动化、新材料和现代系统管理技术，并将其综合应用于产品的研究与开发、设计、生产、管理和市场开发、售后服务，并取得社会经济效益的综合技术，统称为先进制造技术。

2）成组技术

充分利用事物之间的相似性，将许多具有相似信息的研究对象归并成组，并用大致相同的方法来解决这一组研究对象的生产技术问题，这样就可以发挥规模生产的优势，达到提高生产效率、降低生产成本的目的，这种技术统称为成组技术。

尹安东

***；魏道高

*** 第五章

汽车车身覆盖件冲压工艺

(地板、顶盖、前围板、后围板、侧围板、仪表板)第六章

车轮及某些厚板零件的冲压工艺（车架纵梁与横梁、车轮的冲压工艺）第七章

汽车典型零件的模锻成型工艺（连杆、齿轮、曲轴的模锻成型工艺）第八章

模具制造工艺习题 篇5

2.制约模具加工精度的因素有哪些？1）工艺系统的几何误差对加工精度的影响2）工艺系统受力变形对加工精度的影响3）工艺系统的热变形对加工精度的影响

3.电火花加工必须具备哪些条件？

1）必须使工件电极与工具电极之间经常保持一定放电间隙，以便形成火花放电的条件2）脉冲放电必须具有脉冲性，间歇性。3)电火花放电必须在具有一定绝缘性能的液体介质中进行。

4.板类零件的加工质量要求主要有哪几个方面？

1)一般模板平面加工质量要达到 IT7-IT8.2)平行度公差3）表面粗糙度Ra 4)配合精度 5）垂直度 6）一般误差

5.P10什么是零件的结构工艺性？对结构工艺性的要求有哪些？

答；零件的结构工艺性: 设计的零件在满足使用要求的前提下，制造的可行性和经济性。1）便于达到零件图上所要求的加工质量2）便于采用高生产率的加工方法3）有利于减少零件的加工工作量4）有利于缩短时间

6.P9制定模具机加工工艺规程应遵循哪些原则？1）技术上的先进性2）工艺上的合理 性3）经济上的合理性4）缩短制造周期5）创造必要的工作条件

7.P225冲裁模具总装配要点？1）选择装配基准孔2）确定装配顺序3）控制冲裁 间隙4）位置正确，动作无误5)试冲

8.P69磨削烧伤与温度有什么关系？怎么控制？

磨削热是造成磨削烧伤的根源，所以改 善磨削烧伤有两个途径；一是尽可能地减少磨削热的产生二是改善冷却条件，尽量使产生的热量少传入零件措施如下；1）正确选择砂轮2）合理选择磨削用量3）改善冷却条件。

3.定位基准的选择 按作用不同

①.设计基准在零件图上用于确定其他点、线、面的基准②.工艺基准零件在加工和装配过程中所使用的基准。工艺基准按用途不同分为 ①.定位基准加工时工件在机床或夹具中占据一正确位置所用的基准。②.测量基准零件检验时用以测量已加工表面尺寸及位置的基准。③.装配时用以确定零件在部件或在产品中位置的基准。

4.粗基准的选择

①.为保证加工表面与不加工表面之间的位置尺寸要求应选不加工表面作粗基准 ②.若要保证某加工表面切除的余量均匀应选该表面作粗基准。③.为保证各加工表面都有足够的加工余量应选择毛坯余量小的表面作粗基准。④.选作粗基准的表面应尽可能平整不能有飞边、浇注系统、冒口或其它缺陷。⑤.粗基准在同一尺寸方向上只能使用一次。⑥.一般情况下粗基准不重复使用。

5.精基准的选择

①基准重合原则选用设计基准作为定位基准。②基准统一原则采用同一组基准定位加工零件上尽可能多的表面。③自为基准原则选择加工表面本身作为定位基准。④互为基准原则工件上两个相互位置要求很高的表面加工时互相作为基准。

6.加工阶段的划分

粗加工阶段切除大部分加工余量、半精加工阶段消除粗加工留下的误差、精加工 阶段去除半精加工留下的加工余量、光整阶段提高精度和表面粗糙度。

7.工艺工程分阶段的主要原因1保证产品质量2合理使用设备3便于热处理工序的合理安排 4便于及时发现毛坯缺陷和保护已加工表面

8.工序的集中与分散

①.工序集中特点，1，一次装夹加工多个加工表面能较好地保证表面之间的相互位置精度可以减少装夹 工件的次数和辅助时间减少工件在机床之间的搬运次数有利于缩短生产周期。2，可减少机床数量、操作工人节省车间生产面积简化生产计划和生产组织工作。3，采用的设备和工装结构复杂、投资大调节和维修的难度大工人的技术要求高。

4单件小批生产采用工序集中②.工序分散特点 1机床设备及工装比较简单调整

方便生产工人易于掌握。2可以采用最合理的切削用量减少机动时间。3设

备数量多操作工人多生产面积大。大批、大量生产采用工序集中和分散 9.加工顺序的安排1基准先行2先主后次3先粗后精4先面后孔

10.热处理的安排

1预备热处理为改善金属组织和加工性能的热处理工序。2最终热处理为提高

零件硬度和耐磨性的热处理工序。11.加工余量与工序尺寸的确定

1成型磨削的加工原理

分为成型砂轮磨削法与夹具磨削法成型砂轮磨削法也称仿形法先将砂轮修整成与工件型

面完全吻合的相反面再用砂轮去磨削工件获得所需工件夹具磨削法也成范成法加工时

将工件装夹在专用夹具上通过有规律地改变工件与砂轮的位置实现对成型面的加工。第1、并行工程是一种企鹅也组织、管理和运行的先进技术、制造模式是采用多学科团队和

并行过程的集成化产品开发模式

1、冷冲模模架

由上模座、导套、导柱、下模座等零件组导柱安装在下模座导套在上模座为保证上、下模座的导套、导柱孔距一致可将两块模座装夹在一起加工

2、导柱导套加工工艺

毛坯棒料—车削加工—渗碳处理、淬火—内、外圆磨削—精磨。导柱的心部要求韧

性好故导柱的材料为20号低碳钢导柱在热处理后应修正中心孔以便在一次装夹中将

导柱的两个外圆磨出以保证两圆柱面的同轴度导套车削时先车削内孔再已孔位基准

车削外圆

3、冷冲模制造

①凸、凹模的设计有5点要求1结构合理2高的尺寸精度、形位精度表面质量和刃口

锋利3足够的刚度和强度4良好的耐磨性5一定疲劳强度

④压印锉修压印锉修是一种钳工加工方法压印前根据非圆形凸模的形状和尺寸准备

坯料在车床上或刨床上预加工毛坯各表面在断面上按刃口轮廓划线在铣床上按划线粗

加工凸模工作表面并留有压印后的锉修余量0.15~0.25。压印时在压力机上将粗加工后的凸模毛坯垂直压入已淬硬的凹模型孔内。

⑤凸模的电火花线切割工艺(1)毛坯准备,将圆形棒料进行锻造锻成六面体并进行退

火处理2刨或铣六个面在刨床或铣床上加工锻坯的六个面3钻穿丝孔在线切割

加工起点处钻出直接为2~3mm电极丝穿丝孔4加工螺钉孔。将固定凸模用的两个螺钉孔

加工出啦5热处理将工件淬火、回火、并检查其表面硬度硬度要求达到58~62HRC

6磨削上下两平面表面粗糙度Ra应低于0.8um7去除穿丝孔杂质并进行

退磁处理8线切割加工凸模9研磨线切割过后钳工研磨凸模工作部分是工作

表面粗糙度降低

⑥凸模的成型磨削加工程序1准备毛坯用圆钢锻成六面体并退火处理2刨削或铣削六个面在刨床或铣床上加工锻坯的六个面3磨上下两个平面及基准面4

钳工划线钻孔、功螺纹5用铣床加工外型留磨削余量6热处理将凸模淬

火、回火处理并检查表面硬度硬度要求达到58~62HRC7磨削上下两平面表面粗糙

度Ra应低于0.8um8成型磨削按一定的磨削程序磨削凸模的外形。9精修凸模

外形和凹模配间隙

⑦冲裁模凹模的制造工艺工程凹模加工和凸模加工相比有以下特点1在多孔冲裁

模或级进模中凹模上有一系列孔凹模孔系位置精度通常要求在±0.01~0.02mm以上

这给孔加工带来困难。2凹模在镗孔时孔与外形有一定的位置精度要求加工时

要求确定基准并准确确定孔的中心位置这给加工带来很大难度3凹模内孔

加工的尺寸往往直接取决于刃具的尺寸因此刃具的尺寸精度、刚度及磨损将直接影响内孔的加工精度4凹模孔加工时，切削区在工件内部，排屑、散热条件差、加工精度和表面质量不易控制

⑧凹模电火花线切割加工工艺过程，1，准备毛坯，用圆钢锻成方形坯料并退火，2刨六个面，将毛坯刨成六面体，3，平磨上、下两平面及角尺面，4，钳工划线，并加工销孔，铰孔、钻孔，和螺钉孔钻孔、功螺纹5去除型孔内部废料沿型孔轮廓划出一系列孔然后钻出来凿通整个轮廓，敲出中间废料，6，热处理，淬火和回火，检测表面硬度要求达到58~62HRC，7，平磨上下两个平面及角尺面，8，电火花切割型孔线切割加工铜凸模相似9切割好的凹模进行稳定回火10钳工研磨销孔及凹模刃口使其达到规定要求

⑨凹模电火花加工工艺工程1准备毛坯圆钢锻成方形坯料并退火2刨削六章个面3平磨磨上下两平面和角尺面4钳工划线划出型孔轮廓线级螺孔、销孔位置5切除中心废料现在型孔适当位置钻孔然后用带锯机去除中心废料6螺孔和销孔加工加工螺孔钻孔、功螺纹加工销孔钻孔、铰孔7热处理淬火和回火检查硬度表面硬度要求达到58~62HRC8平磨磨上下两平面9退磁处理10电火花加工型孔利用凸模加长一段铸铁后作为电极电加工完成后去掉铸铁部分后做凸模用先用粗规准加工然后调整平动头的偏心量再用精规准加工。

4冷冲模的工艺性

①设计冷冲模时需考虑的原则1.模具结构尽量简单。在保证使用前提下模具结构尽可能简单2.模具使用过程中的易损件能方便的更换和调整3尽可能使用标准件4模具零件尤其是凸凹模零件应具有良好的工艺性5模具应便于装配

②冷冲模使用电火花加工时凹模结构的特点如下1采用整体结构因为小孔、尖

角和窄槽等机械加工非常困难2可减薄模板厚度因为避免热处理的影响使用寿命长、性能好缩短制模周期节省贵重模具材料3凹模型孔的尖角改为圆角因为尖角部分腐蚀较快圆角还有利于减少应力集中提高模具强度5标出凸模的基本尺寸和公差便于凸模和电极配套成形磨削6刃口表面变质层的处理可按需求是否保留变质层

5塑料模型腔加工通用机床加工仿形铣床加工型腔加工新工艺

6型腔抛光的方法点解抛光超声波抛光

7低熔点合金模具是指工作零件刃口或型面材料采用低熔点合金制造工艺采用铸造代

替机械加工的模具 优点有1制造方便制模周期短2可简化模具的保管工作8低熔点合金模具的铸模工艺自铸法和浇铸法看书

9铁基合金模具的特点以锌为基体的锌、铜、铝三元合金加入微量镁称为铁基合金用其制造的模具称为铁基合金模具。制模周期短工艺简单成本低

1装配的工艺方法： 1完全互换法，实质是利用控制零件的制造误差来保证装配精度的方

法，优点是装配简单，生产率高，对工人的要求不高，便于自动化装配，容易实现专业化生产备件供应方便，常用在单件小批量生产，2修配法，在零件上预留修配量，优点是能获得很高的装配精度。而零件的制造精度可以放宽缺点是装配中增加了修配工作量工时多而不稳定，装配质量依赖工人的技术水平，效率低，3调整法用一个可调整位置的零件来调整它在机器中的位置以达到装配精度优点够获得很高的装配精度零件可按经济精度要求确定公差缺点制造费用提高依赖工人水平调整时间长难预定2模具零件的固定方法

紧固件法、压入法、铆接法、热套法、焊接法、低熔点法、粘接法具体看书p2013间隙壁厚的控制方法