车间管理人员职责

车间管理人员职责（通用10篇）

车间管理人员职责 篇1

板卷厂卷板辅助车间管理人员职责

车间主任职责

1、在厂部生产科的指挥和部署下，全面负责车间的日常管理工作。

2、认真贯彻执行厂部交给的各项任务；全面落实厂部的各项制度；积极组织参加厂部开展的各项活动。

3、认真做好车间职工的思想教育工作，负责本车间职工的骨干奖的评发工作，充分发挥每位职工的积极性。

4、在生产管理方面,要根据厂部责任目标方案制定本车间的工作计划，并负责落实工作计划的实施；搞好车间各班组的劳动竞赛，组织制定生产预案和安全预案，提高操作人员的操作技能和素质，从而提高劳动工作效率；对生产负直接责任，针对生产过程中出现的问题及时整改，并组织事后劳惜，吸取经验教训。

5、在安全管理方面,要搞好安全教育工作，提高职工的安全意识； 负责监督检查车间安全工作的执行情况，带头执行安全操作规程，对车间及全体职工负责；对生产中出现的事故要及时采取措施，对有关人员进行教育并及时向有关部门汇报，积极有效的处理。

6、在设备管理方面要指导制定车间设备的各种检修计划，以维护安全生产和高效运行。

7、在环保管理方面要负责组织搞好车间的节能减排工作，将环保问题作为一项重点任务来抓，并组织有关人员技术攻关，搞好车间的技术革新。

8、在日常管理方面要负责车间人员请消假，保证生产岗位有足够的人员和良好的生产秩序；抽查生产班组的劳动纪律执行，组织制度车间考核细则。

9、认真钻研业务技术，不断搞好车间管理。车间主任助理职责

1、在车间主任的领导下负责全车间的安全、设备管理工作，对安全事故率、设备运转率、设备完好率、计划检修实现率等各项指标向车间主任负责。

2、认真执行车间主任下达的各项任务，执行有关会议的决议。

3、根据生产科下达的月、生产计划，组织安排好车间的设备检修（设备的大、中、小修）和管理工作，提出确保完成设备科科下达的设备运转率和完好率的措施。

4、协助车间主任做好各设备改造工作的组织和现场管理，确保工程进度和工程质量。

5、负责组织开展设备基础管理工作上台阶活动，进一步健全各项设备管理制度，规范各种基础资料，切实加强设备维护力度，提升设备精细化管理。

6、根据生产实际情况及时安排设备检查、检修，每天至少对现场设备运转情况巡回检查一次。经常掌握和分析设备的运行状况，正确分析、判断设备出现的问题。着重提高设备维修质量，确保设备高效运行。

7、负责安排车间的维修、机动及备件制作，并对月份设备、备件计划进行审核。

9、负责组织对设备事故进行调查和分析。事故发生后，应于三天内召开事故分析会，及时提交事故报告。

10、每周组织一次安全、设备检查，每月向车间主任提出上月安全、设备运行状况分析，每月对分管的项目作出考核，坚持细化指标，责任落实到人，实现设备管理全员全目标考核。

11、完成上级领导交办的其他工作任务。

12、车间主任休假时，承担车间主任的职责 车间师傅

1负责实施现场工艺纪律检查，监督车间员工执行现场工艺纪律。2参与车间各项目的竣工验收与技术改造。3负责完成好本车间内的基础台账工作。

4负责完善好车间技术操作规程﹑安全技术规程﹑设备操作规程。5协助车间领导搞好本车间人员岗位培训工作。车间统计

1、负责车间车间基础管理及员工劳保用品的发放工作。

2、负责车间产量统计，协助生产科做好成本核算工作。

3、负责车间备品备件﹑辅助材料﹑办公用品的管理和领用工作。

4、协助车间领导搞好备品备件﹑辅助材料﹑劳保用品﹑办公用品的计划上报工作。

5、协助车间领导搞好车间的后勤管理及内务工作。

6、做好车间人员的考勤统计工作，并汇总考勤结果上交综合科，确保工资发放的正确。

7、负责车间的宣传工作。常白班班长

1、协助主任助理负责车间现场、工艺、员工纪律检查，监督各班组员工执行现场、工艺、纪律。

2、协助车间助理做好各设备改造工作的组织和现场管理，确保工程进度和工程质量。

3、协助主任助理每周组织一次安全、现场、设备检查，每月向车间提出上月安全、设备运行状况分析，每月对分管的项目作出考核，坚持细化指标，责任落实到人，实现设备管理全员全目标考核

4、协助主任助理根据生产实际情况及时对设备检查、检修，每天至少对现场设备运转情况巡回检查一次。经常掌握和分析设备的运行状况，正确分析、判断设备出现的问题。着重提高设备维修质量，确保设备高效运行。

班组长岗位职责

1、班组长在车间的领导下，负责本组的全面工作。

2、负责做好本组的思想工作，安全教育工作。

3、带领全班组人员认真贯彻执行各项规章制度和技术操作规程，避免安全、质量、设备事故的发生。

4、负责检查本班组个岗位所有人员执行各项制度和规程的情况，对违规违制行为要及时制止，并给以批评教育。

5、按照设备管理规定搞好设备的点、巡检工作，发现设备故障及时处理。

板卷厂卷板辅助车间 2016年4月19日

车间管理人员职责 篇2

随着科学技术在机械加工企业的应用,机械加工车间安全生产水平得到不断提升,但仍有车间事故不断发生,相关统计和现有研究表明,这些事故中由人员不安全行为导致的约占68% 以上[1]。车间作业人员不安全行为是作业人员安全能力不足的外表表现[2],通过对车间作业人员安全能力的系统分析可以为安全能力增长和不安全行为矫正提供有力支持。而车间作业人员安全能力的形成和增长受多维度因素交互影响,是各个安全能力影响因素相互作用涌现形成的结果,这就要求在车间作业人员安全能力模型构建过程中考虑这些因素间的相互作用,辨识因素的作用性质,阐明车间作业人员安全能力各个因素之间的耦合作用关系,这将有助于指导车间作业人员安全能力涌现现象向预期方向发展, 从而提升车间作业人员安全能力。

国内外学者目前关于人员安全能力方面的研究主要包括人员安全能力模型和人员安全能力评价两个方面。Montgomery[3]通过问卷调查和回归分析的方法建立了运输业职业人员安全能力结构模型; 王旭峰[4]通过结构方程模型从环境要素、工人自身特性素质两个方面建立了建筑工人的安全能力结构模型。而对于安全能力的评价研究主要是采用系统综合分析方法建立评估模型,如Narang[2]以行为学为理论基础结合事故致因理论分析人员安全能力的结构模型,并采用信号检测理论对建筑工人安全能力进行测度; 汪伟忠等[1]以机加工车间作业人员为研究对象,采用模糊层次分析法对其安全能力程度进行了评价; 张江石等[5]采用实验设计等方法建立了从业人员安全能力评估系统,等等。上述研究成果主要涉及煤矿和交通领域,对于生产加工作业人员安全能力问题涉及较少,尤其是从多要素影响以及要素涌现视角考虑人员安全能力模型构建问题。为此,本文在车间作业人员安全能力概念界定的基础上,分析车间作业人员安全能力影响因素并建立因素集,通过问卷调查并采用DEMATEL方法对各影响因素的作用关系进行分析,从而构建车间作业人员安全能力模型,以期为车间作业人员安全能力的培训计划制定和提升措施实施提供实际参考。

1车间作业人员安全能力涌现及影响因素分析

1. 1车间作业人员安全能力涌现

结合刘祖德等[6]的安全能力概念,本文将车间作业人员安全能力界定为: 车间作业人员安全能力是指作业人员在车间现有的环境和资源条件下,综合运用自身的基本素质、业务技能素质、行为能力和意识条件等内在特质,辨识车间生产过程中潜在的危险因素,从而正确有效进行应对,并采取有效措施控制和消除这些危险因素,从而达到最大限度减少损失的目的的个性心理特征。由上述可知,人员安全能力的形成不仅和作业人员自身的个体性质特征相关,还与所处的环境以及所在岗位的资源条件等要素相关,而且这些因素在形成安全能力的过程中之间彼此影响、相互作用,从而形成了一个复杂的系统结构。同时,作为安全能力系统的主体的人员性质特征具有适应能力,则说明车间作业人员安全能力是一个复杂的自适应系统。而复杂系统理论表明,复杂适应系统具有涌现特征[7]。车间作业人员安全能力涌现是指构成车间作业人员安全能力的各个子系统或者要素,按照一定的作用方式相互影响形成单一子系统或要素不具备的新的个性心理特征的过程。

1. 2建立车间作业人员安全能力因素集

由上述车间作业人员安全能力的概念以及涌现现象的界定可知,车间作业人员安全能力是在一定的环境下体现的,因此,车间作业人员安全能力的影响因素应该考虑环境。本文涉及的环境指组织环境和作业环境两个方面,前者主要是指车间组织环境。 车间组织的安全环境因素主要包括车间安全氛围、 车间安全教育、车间安全资源、车间安全氛围主要是指车间管理人员对于车间安全状况的重视程度、车间安全管理制度和车间组织建设以及车间现场安全状况等。车间作业环境是指作业人员的作业对象和作业任务等,主要包括车间操作环境、作业劳动负荷以及相对应的作业报酬情况[8]。同时,车间作业人员安全能力是一种个性心理特征,因此,在辨识车间作业人员安全能力的因素时,还需要考虑作业人员的个体性质特征,主要包括基本素质、业务素质、行为能力和意识状况4个要素[9]。其中,车间作业人员基本素质是指从事岗位工作所需的准入条件,主要有生理状况、心理状况和教育层次3个因素; 业务素质是指从事岗位作业人员顺利完成岗位职责所需要的技能,主要包括安全技能和操作技能,以及技能形成和增长所需的知识经验、技能培训和自身的学习能力; 同时,作业人员处于动态变化的作业环境中,这就需要车间作业人员具备一定的安全意识,能有效辨识作业环境的变化趋势,从而采取有效的应急处理措施。而且,车间作业人员多从事单调一致的机械化操作任务,还需要作业人员具备良好的责任意识和工作意识,调整自己的作业状态,控制自身的作业行为,从而保障作业操作行为的可靠性,进而保障作业任务的有效完成。由此,车间作业人员安全能力涌现还需要考虑作业人员的意识状况和行为能力两个维度要素的作用机理。综合上述分析,结合文献资料查阅结果,建立车间作业人员安全能力因素集,如表1所示。

2基于DEMATEL法的安全能力建模

由于本文涉及的是多维度因素涌现条件下的重要度和作用关系确定,需要考虑车间作业人员安全能力各不同维度的因素以及相同维度的内部因素间存在的耦合作用关系,为此,笔者采用可以表达车间作业人员安全能力因素相互影响情境的因素重要度以及因素作用性质的方法—DEMATEL法计算各个维度因素的影响程度、被影响程度、中心度和原因度。DEMATEL法是一种把目标因素影响关系图和矩阵运算相结合用以分析复杂系统中多因素间存在彼此影响关系的常用方法[10],方法的具体步骤包括:

1车间作业人员安全能力因素直接影响矩阵归一化。运用式( 1) 和式( 2) 将由问卷调查形成的安全能力因素间的直接影响矩阵A进行归一化处理, 形成作业人员安全能力因素的直接影响矩阵A的标准化矩阵X 。

2形成车间人员安全能力因素的综合影响矩阵T 。作业人员安全能力因素的综合影响矩阵T通过式( 3) 对作业人员安全能力因素标准化矩阵X的几何级数处理实现。

3计算作业人员安全能力的第i个因素的影响度( ri) 和作业人员安全能力的第j个因素的被影响度( cj) 。运用式( 4) 计算步骤2所得的综合影响矩阵的行和,即得作业人员安全能力的第i个因素的影响度; 同理,运用式( 5) 计算综合影响矩阵的列和,即得作业人员安全能力的第j个因素的被影响程度。

4计算作业人员安全能力的第i个因素的中心度( mi) 和原因度( ni) 。

式中,mi是作业人员安全能力的第i个因素的中心度,表示该影响因素在车间作业人员安全能力的诸多影响因素中的重要程度。

式中,ni是作业人员安全能力的第i个因素的原因度,当ni> 0时,则该影响因素为安全能力的原因因素,可对其他作业人员安全能力因素产生影响; 当ni< 0时,则该影响因素为安全能力的结果因素, 表明该因素会被其他的作业人员安全能力因素影响。

3车间作业人员安全能力分析

3. 1数据来源及计算

笔者在分析车间作业人员安全能力影响因素的基础上,以车间作业人员安全能力因素集为依据,结合文献[11]所提出的影响程度判断标度编制调查问卷,通过现场发放和E - mail发送两种方式向从事安全行为科学研究的专家和企业中层管理人员、 车间生产人员随机发放问卷。本次研究共发放问卷149份,回收问卷113份,回收率为75. 83% ,其中有效问卷101份,占回收问卷总数的89. 38% 。结合所发问卷的调查结果和DEMATEL方法的建模过程,建立车间作业人员安全能力因素间的直接影响关系矩阵A(aij),如表2所示。

注: 表中数据代表影响程度为: 无[0. 0,0. 5]、很弱[1. 0,1. 5]、弱[2. 0,2. 5]、强[3. 0,3. 5]、很强[4. 0,4. 0]。

运用式( 1) 和式( 2) 对表2中直接影响关系矩阵A(aij)进行归一化处理,并采用式( 3) 对归一化处理结果进行计算,形成综合影响矩阵T ,然后,采用式( 4) ~ ( 7) 对综合影响矩阵进行运算,获得车间作业人员安全能力各个因素的中心度和原因度。针对上述计算过程的复杂性,运用数学计算软件MATLAB编程实现车间作业人员安全能力各个因素的综合影响矩阵T 、中心度和原因度计算,具体结果如表3和表4所示。

3. 2安全能力模型分析

由表4中的车间作业人员安全能力因素中心度和原因度,以中心度的均值为横坐标原点,以原因度临界值0为纵坐标原点,绘制车间作业人员安全能力因素的因果关系图,结果如图1所示。

图1中,分布在第Ⅱ象限的车间作业人员安全能力的9个原因因素中按中心度大小排序,前4位的因素是培训情况、作业负荷、知识经验和车间安全教育,这些因素不易受到人员安全能力的其他因素影响,需要采取长期建设来改善因素的状况,从而通过这些因素来改善受其影响的其他人员安全能力因素状况,最终提升车间作业人员安全能力,矫正人员不安全行为现象。而车间作业人员安全能力的11个结果因素中按照中心度大小排序前5位的是安全意识、责任意识、工作意识、安全技能和操作技能,这些因素虽然也同时对其他人员安全能力因素形成影响,但易受人员安全能力的其他因素影响,主要是被影响因素,因此,通过对这些因素的改善可以短期内实现车间作业人员安全能力的提升。

由上述车间作业人员安全能力因素作用性质分析结果,结合车间作业人员安全能力涌现因素的综合影响矩阵,可以建立如图2的车间作业人员安全能力结构模型。

图2中矩形框为车间作业人员安全能力影响因素,依据原因度取值将这些因素划分为原因因素和结果因素,由于结果因素直接作用于安全能力,而原因因素间接作用于安全能力,因此将结果因素置于原因因素上端,表明原因因素通过结果因素作用于车间作业人员安全能力的形成过程,而且通过箭线连接存在相互作用的因素,箭线上的数值表示因素的作用程度。同时,图2中的车间作业人员安全能力结构模型和文献[5]建立的个体安全能力结构模型基本一致, 表明了本文所构建的车间作业人员安全能力建模方法的准确性和有效性,同时也说明了本文提出的基于DEMATEL法的人员安全能力建模方法可以用于分析涌现条件下的个体安全能力结构。

4结论

1) 车间作业人员安全能力是一种复杂适应系统,安全能力的形成是系统因素涌现的结果。形成车间作业人员安全能力涌现现象的要素包括环境因素、基本素质、业务素质、行为能力和意识状况5个维度20个因素。

四问模切车间管理 篇3

如何把控模切质量？

1.做好4道检验

（1）互检。即对上道工序交接下来的待模切产品进行检查确认，只有检查合格，才能开始模切加工。

（2）首件检验。即对校版后正式生产的第一张产品，按照模切工序的检验标准进行全面检查，并由品管人员和车间生产管理人员确认签样。

（3）巡检。即在生产过程中，由专职品管人员和车间管理人员对产品进行抽样检验，若发现异常，应及时纠正和改善。

（4）自检。即一般每次模切200张左右后，操作人员就要对模切产品进行一次全面的检查，若发现异常，应及时纠正和改善。

2.注意6项控制要点

（1）检查确认模切刀版是否安装正确，以及各种刀线和压痕线是否准确。

（2）检查模切压力是否准确，避免因模切压力不均而产生模切不透、爆线等质量问题。

（3）检查模切规格是否准确，在此项检查中，一定要结合后工序的成型规格来检查。例如，对于后工序为糊盒的模切产品，一定要将模切好的产品粘盒成型，以此来检查模切规格是否准确；对于后工序为精品盒制作的模切产品，一定要将模切面纸与还未贴覆面纸的精品盒进行比对，以此来检查模切面纸各部位的搭边和配合是否合理；如果一套产品由多个部件构成，一定要对所有部件进行配套检查，绝不能只是孤立地检查某个部件的规格。

（4）考虑是否有利于后工序的生产。例如，竖瓦楞盒能否在全自动糊盒机上顺利生产，80%的因素取决于模切质量，可见，模切质量对后工序生产效率的影响非常大。

（5）检查多款同规格产品合拼的产品（如卡牌等）模切质量时，一定要做好模切后防混款的工作。

（6）检查模切机的模切钢板是否平整，因为模切后产品边缘的毛边往往都是因模切钢板不平整（有很多细小的凹线）而造成的。

如何提高模切效率？

从模切速度来看，全自动模切机的模切速度一般为3000～7000张/小时，半自动模切机的模切速度一般为800～1200张/小时。

从校版时间来看，半自动模切机与全自动模切机的校版时间差不多。对技术熟练程度一般的机长来说，单模产品的校版时间一般为半小时左右，2～4模产品的校版时间一般为1小时左右，5～8模产品的校版时间一般为2小时左右，9～12模产品的校版时间一般为3小时左右，12模以上产品的校版时间一般为4小时左右。校版时间的长短还与机长的技术熟练程度有很大关系，对于同一款模切产品，一个技术非常熟练的机长可能只需花费1小时左右的校版时间，而一个操作不太熟练的机长可能需要花费2小时以上的校版时间。

由此可见，校版占用了模切工序的大部分时间，而模切速度一般在机器设计阶段就已经设定好了，不太可能再提高，因此要想提高模切效率，减少校版时间最为有效。以下为我公司在减少校版时间方面的一些经验，供业内人士参考。

（1）校版前先检查好模切刀版，最好固定专机和专人上机测试。

（2）对于需要长期翻单的长线产品，应提前备足底模，第一次模切后留好相应的底模，第二次模切时就能节省校版时间。

（3）分工合作，由一些技术非常熟练的专业人员从事校版或校版的指导工作，而由技术水平稍逊的人员专门负责模切操作。

效率和质量是相互影响的，因此，要想提高模切效率，必须控制好模切质量，降低异常问题的发生频率，减少异常问题的处理时间。

如何杜绝工伤事故的发生？

模切工序是工伤事故多发的环节之一，因此在模切过程中应做好以下工作。

（1）管理人员每天都应进行监督检查，要求操作人员按照标准规程操作机器。

（2）全张或超全张模切机在校版时一定要断开电源，以防意外事故的发生。

（3）每次开机前，每班机长都必须检查确认每个制动开关和保险开关是否灵活、有效，一旦发现异常问题，必须及时排除，同时经过主管检查确认后才能继续开机生产。

（4）操作人员进行模切操作时，应戴好相关防护用具，并把拆下的模切刀版存放好，以免误伤现场人员。

如何培训和管理操作人员？

模切操作人员的培训和管理并没有太多特别之处，但需要注意的一点是，模切车间（特别是半自动模切机较多的模切车间）的操作人员中技工较多，而技工的管理与普通员工的管理是有一定差别的。主要差别在于，模切车间管理人员中一定要有模切技术出身且技术非常熟练、能给大部分机长提供技术培训和指导的人员，因为只有在这种人员的管理之下，才能提高机长的操作技能，使他们能够真正解决一些技术难题，提高工作效率，这样一来，他们也能从中体会到工作的价值，并得到更好的薪酬待遇。

以上4个方面是模切车间管理的主要工作，如果要对模切车间进行绩效考核，也需要根据这4个方面来制定合理的绩效考核方案。只要在模切车间管理中能把这4个方面的工作做好，模切工序的效益和价值就会突显出来。

车间管理人员的职责有那些 篇4

2、负责制定车间生产计划，生产任务单下达。

3、协调、落实产前准备。

4、合理安排车间生产排班，合理使用车间人力资源。

5、合理管制车间生产，提高生产效率，降低生产消耗。

6、控制生产流程，保持车间在按SOP标准下作业。

7、监控车间生产质量，采取各项措施保持生产的食品安全与卫生。

8、负责对员工的持续培训。

9、负责车间员工合理、正确使用生产设备。

10、督导班组做好交接班的记录。

生产车间管理职责 篇5

2、熟悉生产运作体系的布局和规划，熟悉生产成本控制，生产质量控制，熟悉ISO9001质量管理体系的运用;

3、具备极强的均衡生产和生产进度控制能力，能制定有效的生产绩效评定方案;

4、具有较强的协调和管理能力，能组织、领导精干、务实、高效的管理团队，生产国际一流的的家具产品;

5、质量、成本、生产、现场管控能力强，沟通、协调、执行能力强，良好的职业道德，能看懂设计图纸;

车间管理人员职责 篇6

一、精细在于专业化

电瓷湿法生产企业的质量管理应该走“精细化”发展的路子, 而电瓷湿法生产具有专业性很强的特点, 专业化是精细化的途径, 唯有专业才可精细。现在有很多电瓷生产企业还延续着粗放式的经营模式, 只注重短期效益, 而精细化管理要求企业必须做长期的而且耐心细致的工作。只有这样才能有效的提高产品质量, 生产出精品产品, 提高企业的竞争力。

电瓷湿法成型车间是电瓷企业最为重要的生产单位, 要想使车间的质量管理走上“精细化”发展的道路, 这就要求车间必须实行较强的专业化管理, 车间的专业化管理主要包括以下内容:

1. 产品专业化。

2. 工艺专业化。

3. 技术专业化。

二、精细在于数据化

在电瓷湿法成型车间的质量精细化管理中, 用数据说话是一项相当重要的内容, 数据化是通向质量精细化管理的有效途径, 通过质量信息管理, 客观的从各工艺过程信息中抽取有用的数据, 经过整理、分析, 找出规律性, 这是车间进行各种试验、质量分析决策、质量控制和质量改进的重要依据。

1. 数据化对电瓷各种试验的作用

电瓷湿法成型车间主要进行的试验包括对一些新产品的试制, 更换对质量影响重大的重点设备及工装零部件等, 下面就以更换真空练泥机的末端螺旋为例进行说明:

真空练泥机的末端螺旋对产品的质量影响很大, 通过上表可以看出, 77#末端螺旋在2008年8月19日至8月21日共进行了3天小批量试验, 有3个品种共200支进行了冷热检验, 合计破损率是1.50%。经过质量分析, 质量情况正常, 因此可以做出77#末端螺旋可以进行批量生产的质量决策。

2. 各种质量统计报表对质量控制和质量改进的作用

坯检合格率、瓷检缺陷率、车间合格率和全厂合格率等都是电瓷生产车间非常重要的质量指标, 统计报表就是对这些质量指标进行统计, 统计报表有日报、月报、季度报和年报等多种形式, 通过对统计报表与正常的质量情况进行对比分析, 找出造成缺陷的薄弱环节和漏洞, 并采取有力的的措施加以改善, 这样就会使产品质量得到有效的控制, 并有利于质量的不断改进。

三、要把小事做细、把细事做透

随着电瓷湿法成型车间的分工越来越细, 专业化程度越来越高, 这就要求每个员工都要做小事, 做细事, 很多人认为小事不值得做, 细节无关紧要, 这样的认为是一个大错误, 因为在实际的工作中根本没有那么多大事, 只有小事做多了才会变成大事, 只有小事做好了、做细了才会成就大事。在电瓷生产车间的质量管理中, 每一个小事、每一个细节都是相当重要的, 都会对产品质量造成直接或间接的影响。因此在电瓷生产的工作中, 任何小事都值得去做, 任何细节都应该做透。只有这样企业才能在越来越激烈的市场竞争中立于不败之地。

四、质量管理精细化与质量突破的关系

质量突破实际上是质量改进的深化与发展, 是企业取得市场竞争优势和质量效益的最佳途径。质量突破具有两个重要特点:一是使企业达到前所未有的新水平;二是需要有关人员 (特别是各级管理人员) 共同努力才能实现。因此, 从管理的角度看, 应该有计划、有步骤地组织质量突破过程。

随着电瓷市场竞争的日趋加剧, 生产成本的不断提高, 电瓷企业要想存活, 唯一的办法就是不断提高过程质量水平和产品质量水平, 也就是说电瓷企业要不断的实现质量突破。

电瓷湿法成型车间要实现质量突破的目的, 首先要制定出的质量突破的具体目标, 而且目标必须数据化。比如:车间的全过程合格率指标要从以前的82%提高到85%。车间要实现质量突破的目标, 走“精细化质量管理”道路无疑是一个最好的选择, 通过有效的数据化管理, 对车间的过程质量进行详细的分析, 找出质量控制中的薄弱环节, 分析原因并制定出改进这一环节质量的行动方案, 然后加以实施, 使薄弱环节不再弱, 使这一环节的质量水平在原有的基础上有新的提高, 在其它环节质量保持稳定的正常水平下, 整体车间的质量就会达到前所未有的新水平, 也就是说达到了质量突破的目的, 因此说质量管理精细化是达到质量突破的一个重要途径。

摘要：伴随着全球性金融危机的爆发, 国内电瓷行业的竞争异常激烈, 电瓷企业只有以质量为生命, 在湿法成型车间实施精细化的管理道路和适时的质量突破等综合式的质量管理途径, 才能够不断提高整个电瓷企业的管理水平和产品的竞争力, 帮助企业度过危机, 等待复苏。

关键词：车间质量,精细化管理,质量突破

参考文献

[1]龚益鸣.《质量管理学》.上海:复旦大学出版社, 2000

[2]汪中求, 吴宏彪, 刘兴旺.《精细化管理》.北京:新华出版社, 2005

车间管理人员职责 篇7

然而，烫模设备多为单张走纸方式，理想速度为6000张/小时，仅是单张纸胶印机速度的二分之一，折算为卷对卷走纸速度相当于70米/分钟（印品宽度按700mm来计算），这与印刷速度高达220米/分钟的凹印机更是无法相提并论，况且单张纸烫模设备还属于停机率较高的设备，这些都严重制约着烫模车间的生产效率。因此，加强烫模车间的管理，保证产品质量，提高生产效率，一直是烟包印刷企业共同探讨的课题。那么，如何才能真正做好烫模车间的管理工作？笔者认为，可从与产品质量息息相关的4个方面来推进执行。

做好设备管理

在科技高度发达的今天，各包装印刷企业深谙“工欲善其事，必先利其器”的真谛，为增强实力，争相配置先进的生产设备。那么，保养、维修、正确使用等设备管理工作就显得愈发重要。

目前，烫模设备多为单张纸设备，其在运行过程中必须停顿下来才能完成叼纸，这一运行特点决定了烫模设备结构组成中有较多的间歇运动机构，如飞达、侧规、前规、主链条、开牙装置等，其中，曲轴连杆、凸轮滑轨等机械结构更是比比皆是。因此，做好润滑保养将是烫模设备管理的重要内容。

我公司现有烫模设备近20套，设备的使用、保养、维修等相关工作均由烫模车间的工作人员负责。烫模车间坚持“保养至上、预防故障”的设备管理理念，我公司对烫模设备的润滑保养工作分为日保养、周保养、月保养和大修4个级别。

1.日保养

日保养按每批次进行，由机长组织，时间为30分钟。主要保养内容为：做好基本清洁与基本润滑，并逐点进行检查，填写日保养记录表。日保养由承包维修工进行监督检查，维修组长审核，并将审核结果纳入绩效考核。

2.周保养

周保养按每周进行，由承包维修工组织，时间为240分钟。主要保养内容为：彻底清洁与全面润滑，并逐点进行检查，填写周保养记录表。周保养由维修组长进行监督检查，专职设备管理员审核，并将审核结果纳入绩效考核。

3.月保养

月保养按每月进行，由维修组长组织，时间为8小时，主要保养内容为：彻底清洁、全面润滑与烫模设备内部检查，并逐点进行检查，填写月保养记录表。月保养由专职设备管理员进行监督检查，车间主任审核，并将审核结果纳入绩效考核。

4.大修

大修应以烫模设备运行年限等综合使用状况为依据，如果遇到需要系统性保养修复或突发故障的烫模设备，应由专职设备管理员提出申请，经公司批准后方可对其进行大修。在此期间，若有必要，可邀请设备制造厂家或技术外援前来支持，由专职设备管理员组织，时间为2天，主要保养内容为：彻底清洁、全面润滑、烫模设备内部检查与故障排除，并逐点进行检查，填写大修记录表。大修由车间主任监督检查，公司办公会审核，并将审核结果纳入绩效考核。

我公司自实施该管理方法以来，烫模车间彻底改变了原来的“天天有故障，维修最繁忙”的状态，一年来，烫模车间的设备故障率由之前的8.1%降低到了3.7%，且目前该管理方法已在凹印车间和胶印车间得以推广实施。

强化工艺管理

科学的工艺管理是保证产品质量与生产效率的重要条件。我公司的总体工艺规划和制定均由工艺技术部来负责，例如，企业标准的起草与归口、新产品的设计研发、材料研究与工艺制定等。烫模车间是公司相关工艺标准的执行部门，工艺标准指导着烫模生产，而烫模生产也在不断地对工艺标准进行完善，二者是相辅相成、互相促进的。

我公司成立初期，生产规模较小，产品种类较少，烫模车间的生产管理相对简单，各设备操作人员仅靠领导的班前安排就能做好一天的工作。但随着公司的发展，如今已拥有近20套烫模设备，并承担着十几个品牌产品的烫印、起凸、模切工作，有些品牌产品还需进行两次烫印，相比之前，生产管理较为复杂，为保证稳定有序的生产过程，必须制定一套相对完善的工艺标准，以起到很好的指导作用。

我公司建立了工艺标准管理体系和烫模车间工艺标准检查制度，该制度涵盖了来料（电化铝、上工序半成品、烫模版等）质量、工艺参数（模切压力、烫印温度）等相关记录，生产过程中由车间工艺员进行巡检，对于不符合工艺标准的事项，应由机长当场签字确认，经车间主任审核后，将审核结果纳入绩效考核。

我公司通过实施工艺管理制度，解决了烫模设备长期隐藏的质量隐患，并稳定了产品质量。通过对工艺执行情况的总结与分析，还能为公司整体工艺管理的进一步完善提供依据。例如，我公司生产的“泰山（红将军）”烟包，经过两次烫印，一次烫印盾牌后，由于纸张尺寸的收缩变化，再烫印横向贯穿的细线条时，经常会出现两次烫印之间或烫印与模切之间严重错位的现象，导致烟包成盒后出现质量缺陷。当时，我公司烫模车间就提出了将两台烫金机连接在一起的方案。后来，随着天津长荣印刷设备股份有限公司（以下简称“长荣股份”）研发的双工位烫金机推向市场，我公司就引进了一台MK920SS双工位烫金机，用于生产“泰山（红将军）”烟包。与单工位二次烫印工艺相比，双工位一次烫印工艺不仅能够保证烫印精度，还能更好地实现产品的原始设计意图，提高烟包成盒质量，两者对比如图1。

另外，为了做到设备管理与工艺管理的更好结合，我公司近期又引进了一台长荣股份的MK1060ER全清废自动模切机，该设备科学合理的设计方案，为我公司烫模车间的工艺管理提供了更大的便利。

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细分现场管理

现场管理不仅是安全生产的重要体现，也代表着现代化企业的管理水平。干净整洁的生产现场不仅能给参观者耳目一新的感觉，更重要的是，还能使所有的工作人员感受到舒适。说到现场管理，相信大家一定对“5S”、“6S”等管理方法耳熟能详，这些管理方法都属于比较成熟的系统工程，如若推行，则需投入较大的成本和精力。

我公司在对烫模车间现场进行规划管理之前，烫模车间中所有设备生产的产品都摆放在就近的半成品区域，再加上每台设备的待加工半成品、夜班的待加工半成品，平均每台设备周围最多时摆放了40多盘产品。早晨一上班，半成品的集中搬运又是一项巨大的工程。不仅如此，半成品的管理也成为一大难题，经常会出现账与物数量不符、长线产品批次之间难以分清的问题。几个月下来，最终的结果是，半成品有时亏库四五万张却找不到欠产的设备。为了解决该问题，我公司对烫模车间现场管理方法进行了细分，主要从以下两个方面着手执行。

1.物流管理

物流管理中规定，每批次产品应配备一名搬运工，每台设备周围规定放置不超过5盘的成品和半成品，安排生产计划时应充分考虑生产顺序，搬运工应及时将半成品配送给下一工序，多余产品应及时运送至半成品仓库。如此一来，集中搬运变为有序搬运，就近摆放变为仓库集中放置。整个烫模车间现场宽敞明亮、干净整洁，搬运工作均匀流畅，对于生产起到了事半功倍的效果。

2.半成品管理

应用物流管理方法虽然改善了现场较为混乱的状况，却依然难以解决账与物数量不符、长线产品批次之间难以分清等问题。于是，我公司对烫模车间以前的亏库数据进行了分析，通过对印刷投料与产量及模切后成品产量进行对比，发现各工序的来料数量都不够，最终导致半成品亏库。对此，我公司制定了半成品管理方法：①制作4种不同颜色的产品跟踪卡，从源头工序开始每批次产品跟踪卡都要更换颜色；②产品印刷时，每盘产品的跟踪卡上都要填写上编号，直至该批次最后一盘n，且所有批次的编号都要连续填写，表1为我公司某批次“泰山（白将军）”小盒生产中每盘产品跟踪卡上需要填写的内容；③下一工序开始时要重新编写本工序编号，直到该批次最后一盘n；④各工序除了在跟踪卡上填写编号，同时将上工序编号与本工序编号填写产品登记簿，其中包括数量、盈亏、问题产品数量、废次品数量，表2为我公司“泰山（红将军）”小盒产品烫模登记簿；⑤对最后工序实行抽查，每周1次，每次2盘，人工点数，若数量不够，本月产量全按最少的一盘来计算；⑥半成品管理员按统计记录落实各工序、批次的盈亏、消耗、查找第n盘。

重视绩效管理

在我国目前的经济体制下，各非公有制经济企业制定的绩效管理制度已经相当成熟，激励力度也非常大，客观上促进了人才的流动。但人员的频繁流动，也给人力资源部门造成了较大的压力。在发达国家，绩效管理早已是现代企业管理的重要组成部分。在我国，尤其是国有企业，由于长期形成的管理模式与企业文化已经根深蒂固，许多事情都要通过领导评议或职工投票来决定，这种模式已经严重制约了企业的发展，但是，照搬民营企业或国外成熟的绩效管理模式，也未必科学合理。因此，结合国有企业的实际情况，实行固定绩效加考核绩效相结合的模式，将是一种比较稳妥的选择。

我公司烫模车间的考核绩效包含产量、质量、安全文明生产、设备管理、出勤等方面，各方面按权重构成百分制。烫模车间可根据月度生产情况适当调整部分考核项的权重，从而起到重点工作的导向作用。

当然，烫模车间作为包装印刷企业的重点生产单元，在管理方面所涉及的事情很多，如烫模版的管理、原材料的管理、机长竞争上岗的管理等方面，这些都有待于我们在以后的生产实践中继续探索合理有效的管理办法。但是有一点可以肯定，只要我们一起努力，企业的管理水平一定会越来越高。

车间人员管理规定 篇8

1、每日上下班前对自己的卫生责任区进行清扫，工具及设备进行清点和检查以确保维修工作正常有序的进行，并且每周四作为设备检修日，周五大扫除并由部门领导做检查。

2、所有员工不准迟到早退，如有特殊情况需提前向部门领导申请报告。请假调修必需写请假条，调休必须写调休申请表同时有部门领导同意方可调休，否则作旷工处理。在上班时必须穿工作服工作鞋佩带工牌，服装干净整齐，不准留长发染发带耳环。

3、车间人员严禁无证驾驶，如被发现严格处理，无证驾驶车过程中发生一切事故由当事人承担一切后果。在维修过程时需要路试的车辆，必须由技术主管车间主管部门经理批准且填写试车路线和方向，如没有批准或不按试车路线的出一切后果由当事人承当。

4、维修人员接到派工单后，立刻去待修工位开车到工作区，按派工单上的工作内容和客服提出的问题作为重点检查和工作项目。在维修过程时一定按工作流程操作，严禁缺项漏项。遇到技术难题不得野蛮操作，及时向技术主管反映，一起分析故障更快的完成工作内容提高效率，做好现场5S车离开工位立即清理工位。

5、所有维修车辆必须做好防护措施，以确保维修作业时车辆不被刮伤、损坏。车内物品收放机等不经允许任何人不准使用，如在车内维修中发现有贵重物品应及时与前台反映通知客户，以免造成不必要的损失，如以上发现有车间人员不按规定的，严格处理。

6、维修人员对维修车辆更换下的零配件可以再次使用的且客户不带走的，应上交统一保管不得私自保留，不得把旧配件跟其他用户私自维修更换，一旦发现严格处理。

7、维修人员必须做好维修车辆的检查，例如刹车螺丝、刹车管路、方向螺丝、放油螺丝、机油格、放水阀、机油盖、水箱盖等，重要部件的检查完毕后交给班组长/质检员/技术主管/车间主管质检后才能交车

8、所有车间人员必须在每周三进行车间的安全生产和技术培训，如有特殊情况另做安排。培训时不得无故迟到旷课，培训后每位员工必须进行考核，如考核三次不合格的自动离职或调岗。

启辰桂林弘辰专营店

车间管理人员职责 篇9

关键词：“5S”管理高职院校实训车间学生职业素养

1 什么是“5S”

“5S”是指在生产现场对人员、机器、材料、方法等生产要素进行有效管理，在丰田公司的倡导推行下，“5S”对于塑造企业的形象、降低成本、准时交货、安全生产、高度的标准化、创造令人心旷神怡的工作场所、现场改善等方面发挥了巨大的作用，逐渐被各国的管理界所认识。随着世界经济的发展，“5S”在工厂管理中取得了鲜见的效果。

“5S”就是整理（SEIRI）、整顿(SEITON )、清扫(SEISO)、清洁(SETKETSU)、素养(SHITSUKE)五个项目，因日语的罗马拼音均为S开头，简称为“5S”。

实施“5S”管理的目的就是要提高人的素质。没有实施“5S”的工厂，触目可及地就可感受到职场的脏乱，例如：地板粘着垃圾、油渍或切屑等，日久就形成乌黑的一层，零件与箱子乱摆放，起重机或台车在狭窄的空间里游走。再如：好不容易购进的新设备也未加维护，经过数个月之后，也变成了问题设备，要使用的工夹具、量具也没有固定地方放置，用到的时候到处乱找，浪费了时间，显现了脏污与零乱的现象。员工在工作中，显得松松垮垮，规定的事项，也只有起初的两三天遵守而已。改变这样的工厂面貌，实施“5S”管理活动最为适合。

2 “5S”的定义

整理：在工作场所区分需要与不需要的东西。

整顿：将需要的东西加以定位放置，并保持在需要时立即取出的状态。

清扫：将不需要的东西加以排除、丢弃，以保持现场无垃圾、污染之态。清洁：维持清扫后的厂区及环境至整洁美观。

素养：通过活动，使每一位员工养成良好的习惯，遵守规定、规则。

3 为什么要在高职院校实训车间推行“5S”

高职院校最为一个为企业培养专业人才的基地，培养的学生除了满足企业对其专业知识以及专业技能的要求以外，还应当具有一定的岗位意识、竞争能力、团队精神以及敬业精神等。从高校步入工作岗位的学生，仅仅拥有理论知识是远远不够的，公司对于高职大学生步入工作岗位以后的实际工作能力更为关注。因此，在学校的管理体制中引入“5S”管理，对加强学校管理以及学生职业意识的培养都具有积极的意义。

高职院校机械实训车间，为了更好的完成专业技能教学，添置了很多的实习实训设备，我们的实训车间每天都进行着实际生产活动，是学生接触到的第一个生产企业，将“5S”管理应用到高职机械实训车间，通过把现代企业管理观念教育与学生实训有机结合，可以培养企业需要的具有良好职业素质的好员工。企业最看重具有良好的行为习惯、严格遵守规章制度、富有团队意识的学生，作为职业院校有责任和义务，将学生培养成企业需要的“职业人”。

4 “5S”实施的具体方法

首先组织实训车间的所有人员学习，对“5S”的含义、内容、意义等进行学习，提高全体教职工“5S”管理意识，更重要的是让每个教职工从自身做起，做好“5S”，然后再对学生进行教育，身教胜于言教。

成立“5S”管理小组，由主要领导带头学习和监督检查，由“5S”管理小组制定计划，划分责任区域，制定区域责任人，将改善前的现场，拍摄照片留存，留作改善后的比较资料。

第一步是整理，改善生产现场的第一步就是整理，即将要的和不要的人、事和物分开，然后再将不需要的人、事和物加以处理。首先要对生产现场摆放的和停滞的各种各样的物品进行分类，区分现场的这些物品哪些是现场需要的，哪些是现场不需要的；其次，对于现场用剩下的材料、切下的料头、切屑、垃圾、废品、多余的半成品以及多余的工具、报废的设备和工人的个人生活用品等现场不需要的物品一定要坚决清理出生产现场，坚决将现场不需要的东西清理掉是这项工作的重点。为了做到生产现场没有不用之物，一定要对车间的各个工位、设备的前后、通道左右、厂房上下以及工具箱内外，加之车间的各个死角做彻底的搜寻和清理，做到无残留无死角。做好现场的清理工作是树立良好作风的开始，也是做好后续工作的前提和基础。“效率和安全始于整理”是日本公司提出的口号。

第二步是整顿，即整顿经第一步整理留下来的确定是现场所需要的人、事和物。为了用最快的速度取得需要的物品，一定要对生产现场需要的留下来的物品进行科学合理的布置和摆放，确保在有效的制度和规章下以最简洁的流程完成该项作业。为了在操作过程中容易找到需要的物品，一定要将需要的物品摆放在固定的地点和区域，同时还要合理的安排物品摆放的地点，以防止或消除因为混放而造成的差错。如：根据使用物品的频率，将经常使用的物品摆放在近处而偶尔使用的或者不经常使用的物品放的远一些；为了做到对定量装载的物品做到过目知数，摆放的物品应当做到目视化，采用不同的色彩和标记对摆放不同物品的区域进行标记加以区别。开展整顿工作是一种定置管理的方式，是一项专门管理现场的方法。合理的摆放生产现场的物品不仅有利于提高工作效率和产品质量，更为安全生产提供了可靠的保障。

第三步是清扫，除了将工作的现场清扫干净外，当设备发生异常情况时还应当立即对其进行维修使之恢复正常。在生产现场，不可避免的都会出现油污、灰尘以及垃圾等，这些都是导致安全事故的根源，但是这些在生产过程中又不是无法避免的，因此，生产现场的安全事故更是防不胜防。此外，如果工作现场不够干净整洁也会影响工作人员的工作情绪，不仅影响产品质量更容易引发安全事故。因此，为了给员工创造一个良好的工作环境促使大家愉悦的工作，一定要将现场的脏污通过清扫清理干净。清扫的要点如下：对于自己使用的设备以及工具等物品要自己进行清扫，不依靠他人，也不设置专门的清理工人；在清扫设备的同时一定要注重设备的保养、点检以及保养工作，做到清扫设备的同时也在改善设备的性能。清扫过程中如果发现地面存在油水以及飞屑等，一定要查明原因，同时还要采取相应的措施加以改进。

第四步是清洁，在整理、整顿以及清扫之后一定要通过认真的维护保持现场的完美和最佳状态。清洁通过对前三项活动的坚持和深入从而消除发生安全事故的根源。通过以上工作为员工创造了一个良好的工作环境，使得员工能够愉快的进行工作。清洁的要点是：车间环境不仅要整齐，而且要做到清洁卫生，保证工人身体健康，提高工人劳动热情；不仅物品要清洁，而且工人本身也要做到清洁，如工作服要清洁，仪表要清洁，及时理发、刮须。

第五步是提高素养。大家对于企业规定的事情都应当按照要求去执行，同时要养成这种习惯。公司通过向每个员工灌输遵守规章制度以及工作纪律的意识，并且强度创造一个良好工作环境的重要意义。督促员工改变不良习惯，形成并保持良好的习惯。此工作的要点是：让员工遵守规章制度以培养他们良好的习惯，以铸就团队精神。

5 “5S”管理对培养学生职业素质的作用

员工通过学习并遵守“5S”的规定，不仅使得自己成为了一个有道德有素养的职场人，还使得车间的环境面貌发生了改变，在提高工作环境的同时降低了安全事故、提高了工作效率。

对于到实训车间实习实训的学生，也按“5S”去要求。必须穿戴符合要求的工作服，外罩、书包、水杯有专门存放的地方，进车间之前必须站队、点名、接受当天的实习实训任务，工具使用后，擦干净，必须放回原位，机床使用前必须熟记安全操作规程，使用中要随时注意是否有异常现象产生，使用后必须擦拭干净。对于待加工工件、合格工件、不合格的工件必须放置在指定的位置，具有明显的标识，以防混放。

对于车间内上课使用的桌椅，要求摆放整齐，桌椅都有固定的摆放点位，每个学生将桌椅使用后，都自觉摆放到固定的点位上，则所有的桌椅都能随时保证横平竖直，整整齐齐。让学生感到，在实训车间内，事事处处都有规矩和要求。从每件小事上对学生都有要求，塑造了学生一丝不苟的做事精神，培养了学生勤奋、守纪、秩序、整洁的良好职业习惯，将来更能适应企业的需要。

6 结论

在高职机械实训车间，要做好“5S”不是一朝一夕的事情，不仅是做卫生的事，不是为了迎接检查的事，不是贴几张标语造声势的事，而是通过“5S”活动，规范人们的行为，提升人们的素质，达到培养高职学生职业素养的目的。

参考文献：

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[2]孙耀乾.关于5S管理法在高校实训室管理中的研究[J].经营管理者，2011年16期.

[3]唐铭鸿.浅析现场5S管理特色——以秀强企业为例[J].价值工程，2012(04).

基于知识管理的车间调度规划 篇10

关键词：以销定产,车间调度,agent,网络化

0 引言

车间生产调度是先进制造系统实现管理技术、运筹技术、优化技术、自动化技术和计算机技术发展的核心, 是制造业生产中最活跃和生产系统研究的前沿问题之一。MAS (Multi-System) 是一种分布式自主系统, 各Agent之间通过智能行为协调它们的知识、目标、技巧和规划, 联合起来采用行动或求解问题。本文把制造知识有效地整合到车间的制造过程并进行优化, 论述知识管理下车间调度问题。

1 生产调度问题

假设生产调度问题研究对象为:生产任务每个环节由若干个生产单元构成, 生产单元包含生产因子 (人员、设备、原材料、方法、环境等) , 辅助因子 (检修、运输、辅助等) , 经济因子 (生产率、能耗、工资、损耗、时间等) 。调度做以下假设:

①特定订单各生产环节生产因子关系不变。优化使生产符合均衡生产要求。

②支持因子是生产过程中公共资源, 是调度要素, 是生产调度研究的主要对象。

③各生产单元经济因子是在生产调度时的目标要素, 存在不确定性和多目标优化问题。

为了满足以销定产的快速调度需求, 每个生产要素Agent体根据需要向调度系统发出资源申请, 从调度处获得所需要的资源, 响应其他单元任务。车间内部生产异常和不确定性的存在, 生产要素冲突和闲置现象经常发生, 所以调度必须基于车间当前知识进行动态优化。

2 制造车间生产抽象化描述

将车间抽象化为三个层次:车间管理层、生产层、支持层, 对应图1中三行。第一行为车间管理, 各管理环节如CAPP、ERP、CAE等分别作为一个Agent, 信息化程度很高, 不是本文研究对象。第二行为生产层, 环节Agent中设备属性不易移动, 位置属性值基本为定值, 在订单不稳时, 对物流资源 (天车、叉车等) 依赖较大。第三行为生产支持层, 由各类生产支持资源Agent (如天车) 集合体构成, 接受并响应各类Agent申请, 担负主动向Manager报告故障, 处理简单故障, 为生产层服务, 受管理层指挥, 是调度中最活跃的因素。Agent在收到与查询相关的信息后, 一些资源Agent形成自己独有的调度机制, 直接响应各类申请, 主动向信息需求者提供信息以及相关服务, 响应函数是整个车间调度的重点、难点。车间调度服从以下原则:①生产调度必须服从生产工艺要求, 必须按工艺要求顺序进行。②生产调度促进新的均衡生产产生。新订单导致均衡生产被打破, 调度期望以最小代价优化可调环节尽可能接近均衡生产要求。③支持因子生产调度服从生产环节需求, 服从经济原则, 避免浪费和冲突。优先响应造成车间总体损失大的环节, 避免某种资源集中响应。④满足时间需求的最小投入原则, 完工时间必须满足订单需要情况下, 进行成本优化。

3 Agent集合体知识获取

车间生产环节地点固定、任务繁重、环境恶劣, 随着传感设备及物联网的发展, Agent资源采集应该简便、可靠性高, 达到虚拟车间和现实车间结合。网络结构如图2, 有三种类录入Agent特征值方式。集中录入单元Agent在车间设置录入站, 采集、录入数据采集, 获取生产、设备状况等信息。环节录入单元Agent通过环节终端设备带有的网络接口输入采集、录入知识。自动采集单元具有资源调度率高、接口复杂的资源Agent等充分利用传感器自动采集及时输入车间数据库以保证迅速及时调度。实时策略对Agent属性进行分类、分机管理以满足不断变化的车间Agent的请求。

4 生产调度的优化

车间调度存在两类问题:前面环节生产不足导致后继环节停工和前面环节过剩导致后继环节阻塞问题。在以销定产的生产模式下, 车间建设初期按照均衡生产要求, 环节要素构成的Agent集合体不再是完全刚性的, 需要考虑柔性Agent集合体与刚性Agent集合体的搭配, 以最小投入达到最大柔性效果, 产品变动时, 通过简单Agent集合体调整促进新的柔性Agent集合体产生与新的流程再造, 达到以最小的移动、整合达到新的均衡, 减少两类问题的产生。满足服务整体效益优先, 整体生产时间最小或整体经济损失最小, 提高作业满意率, 减少作业环节拥堵现象。

5 结语

综上所述, 本文的研究对在以销定产的生产模式下, 知识制造系统的建立, 充分利用制造资源, 提升制造企业核心竞争力, 推动企业敏捷制造、网络制造的发展和应用具有一定的理论和现实意义。

参考文献

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[2]GUO L, LUHP, KYOYA Y.Holonic manufacturing scheduling:architecture, cooperation mechanism, and implementation[J].Computers in Industry, 1998, 37 (3) .

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