涵洞基础施工工艺流程（精选8篇）
涵洞基础施工工艺流程 篇1
涵洞施工工艺
涵洞施工工艺
一、圆管涵施工
利用路堤为施工便道和场地，半幅施工，半幅通车。圆管涵的施工，原则上先填1-2m后用挖掘机开挖基槽施工的方法。在业主同意的定点厂家购买管涵。
施工准备：
（1）涵洞开工前，向工程师提交本工程施工组织设计和开工报告，经工程师批准后开始施工。
（2）测量放样：按图纸设计的平面位置、标高及几何尺寸，进行施工放样。基坑开挖：
（1）将基坑控制桩延长于基坑外2m加以固定。
（2）基坑开挖应保持良好的排水，在基坑外深挖集水井以利基础底面排水彻底。（3）基坑应开挖至设计标高+20cm处时，然后人工挖除剩余20cm土，以免机械扰动基底土。
（4）基坑开挖后应检验地基承载力，合格后，妥善修整，在最短的时间里铺垫层及浇筑基座。若承载力达不到要求，应按监理工程师的指示进行基底处理。
圆管涵施工方法：
（1）采购经监理和业主指定或认可的厂家的圆管涵。
（2）砼基座:基坑开挖后，应先进行装模，待模板安装完成并经监理工程师验收合格后，方可进行砼浇筑。砼采用现场集中拌和，30cm一层摊铺、振捣、抹平。
（3）敷设：待基础砼强度达到75%以上时，开始安装管节，管节安装从下游开始，使接头面向上游，每节涵管应紧贴于基座上，所有管节应按正确的轴线和坡度敷设，如管壁厚度稍有不同，应使内壁齐平，在敷设过程中，应保持管内清洁无脏物。
（4）浇筑管壁处外侧砼，以固定涵管。
（5）接缝：涵管接缝宽度不大于5mm，用沥青麻絮填塞接缝内外侧形成柔性封闭层，再用两层15cm宽的浸透沥青的油毡包缠接缝。
（6）洞口砌筑：砌体应分层坐浆砌筑，砌筑前应做好砂浆封面，然后才进行砌筑。砌筑完成后，应进行勾缝。
（7）回填土：回填材料采用批准的能充分压实的透水性好的材料，分层、对称回填，每层厚度不大于15cm，第一层厚度控制在30cm左右，用振动夯夯实达到设计标准。
（8）管节外壁必须注明适用的管顶填土高度，相同的管节应堆置一处，以便于取用，防止弄错。
（9）管节的装卸及安装用吊具进行，不允许用滚板或斜板卸管。圆管涵施工工艺框图 ： 法1 施工准备 → 施工测量放样 → 基坑开挖 → 夯铺砂砾垫层 → 浇筑基础 → 涵管安装 → 涵管接口 → 铺砌洞口浆砌片石 → 涵背回填 → 清理验收
法2 清理场地→ 基坑开挖 → 测量放样 → 基底整平→ 测量基坑标高 →地基承 载力检验 → 浇注基座砼 → 安装圆管 → 圆管运输 → 砼拌和 →砼运输 → 浇筑管壁外侧砼 → 监理检验 → 嵌缝 → 洞口铺砌 → 台背回填→ 验 收分层压实 → 监理检验 台背、涵顶填土
涵洞完成后，当涵洞砌体砂浆或混凝土强度达到设计强度的70%时，方可
进行回填土，回填土要符合质量要求，涵洞处路堤缺口填土从涵身两侧不小于2倍孔径范围内，同时水平分层、对称地填筑、夯（压）实。用机械填土时，除按照上述规定办理外，涵洞顶上填土厚度必须大于1m时，才允许机械通过，且在使用震动压路机碾压时，禁止开动震动源。
严格控制分层厚度和密实度，设专人负责监督检查，检查频率每50m2检验1点，不足50m2时至少检验1点，每点都要合格，采用小型机械压实。回填土的分层厚度为0.1～0.2m。压实度全部要达到95%。
台背填筑施工工艺框图：
回填前清理 → 基底承载力检测 → 回填第一层料 → 备料 →含水量测定→机械碾压 → 压实度试验 → 回填上层料 → 返工 → 不合格
二、钢筋混凝土箱涵 2.1基础处理
采用人工配合机械开挖，开挖前注意做好防排水设施，开挖按变形缝设置跳槽开挖，必要时做好临时支护工作。
基底须整平夯实，并做基底承载力检测，若达不到150Kpa，则需换填碎石或砂砾。基底满足设计要求承载力后，按设计要求立模施作混凝土垫层。2.2底板及侧墙钢筋绑扎
在垫层上测量放线并画出钢筋布置大样及立模边线，然后绑扎底板及侧墙钢筋，绑扎侧墙钢筋时在外侧用钢管搭设临时支架以防钢筋笼变形。钢筋主筋保护层为3㎝（墙身钢筋靠内模侧绑双峰式垫块），底板下层筋保护层为4㎝，钢筋锚固长度为35d，搭接长度为42d，钢筋搭接接头百分率不大于25%。
2.3内支撑及内模施工
内支撑采用φ50钢管搭设，纵横向布距不大于1m，竖向布距不大于1.2 m，顶部用可调托撑顶纵梁，纵梁上布置横梁，横梁上为顶模。内支撑的横向钢管应与内侧模在横竖带节点处用钢管卡子连接（内外模的横竖带均采用双根钢管），起到横向内支撑作用。内模采用1.5㎡的大平面模板制作，表面要求光洁无错台，模板接缝加贴密封胶条。
2.4绑扎顶板钢筋、立外模
顶板钢筋底垫双峰式垫块，严格按规范及设计要求绑扎，支撑箍筋应适当予以点焊，保证上层钢筋网片不变形。
外模采用普通钢模板组拼，外模的固定采用φ16拉杆内外对拉，并以圆木或钢管辅助支顶。2.5混凝土浇注
混凝土采用商品混凝土。灌注入仓采用吊车配合下料漏斗进行，振捣采用插入式振捣棒。2.6变形缝处理
箱涵涵身每隔10～18米设变形缝一圈（包括基础），凡地基土质发生变化以及地基填挖交界处，均设置变形缝，缝宽2～3㎝。变形缝橡胶止水带采用QZ5—400型橡胶止水带。
箱涵在变形缝设置处，外围砼应加厚一圈，加厚尺寸为25㎝。在变形缝设置处内侧镶嵌3㎝厚油浸软木板，外侧填塞止水密封膏。为了保证整个变形逢竖直且在一个截面上，立模堵头处须立分离式两块模板（夹紧止水带），并与内外模板以螺丝杆连接，油浸木板对应中空管处用胶粘贴在堵头钢模上。
2.7箱涵两侧台背、涵顶填土 回填与圆涵相同。三、钢筋混凝土盖板涵
盖板涵基础开挖采用反铲式挖掘机施工，两侧设1:1边坡，预留施工空间，人工配合清理基底。盖板采用集中预制、吊车吊装、汽车运至工地的方式。混凝土采用拌和机现场拌和，吊机吊运铺设导管浇注，采用插入式振动棒振捣密实。
盖板涵施工顺序为从起点方向的涵洞向终点方向的涵洞依次施工。3.1基坑开挖
采用反铲式挖掘机分层开挖，宜于做路基填筑材料的开挖土可用于附近路基的填筑。对于不适宜做路基填料的开挖土，按监理工程师的指示弃除。
基坑开挖两侧成1:1坡度，并清除坡壁松土、浮土。若基坑过深，则根据实际情况适当加大坡度，确保边壁土坡稳定。
基底应预留50cm的施工空间，基坑过深时，可适当加宽，以利于基础施工。3.2垫层施工
垫层施工前，先将基底平整、夯实，进行测量放线布点，然后用符合设计要求的砂砾进行人工铺筑，铺筑前用蛙式打夯机夯填密实。对于狭小地段不能使用机械压实时，用人工夯实。
3.3浆砌片石施工
涵洞基础、涵台身、八字墙身、洞内铺底及洞口铺底均采用7.5#水泥砂浆砌片石。
精确进行测量放线布点后，进行浆砌片石施工。
砂浆采用拌和机按实验室确定的配合比、经监理工程师确认后拌制。采用挤浆法砌筑，砌筑时分层、分段砌筑。先选择表面较平且尺寸较大的定位石进行砌筑，再砌筑腹石。满足规范规定的尺寸要求，并且大面向下，砂浆要饱满，不得留有孔隙；面层相互错开，不得出现通缝、瞎缝。
基础每4~6m设沉降缝一道，并与涵身沉降缝位置相同。
沉降缝用沥青麻絮塞填密实。3.4涵盖板预制
盖板集中预制。模板架设应平顺，不出现错开、扭曲现象。模板用木支撑和拉筋固定，不松动、不跑模。模板间用海绵条塞填，以防漏浆。
混凝土严格按设计配合比拌制，保证有良好的和易性及坍落度。
混凝土采用翻斗车运输，插入式振捣棒振捣密实。混凝土施工完毕后及时进行洒水养护。
小预制厂设在桥涵一队附近。
盖板预制按设计要求进行施工、养护。达到设计强度后，用吊车吊装，汽车运输至工地。3.5盖板安装及铺装
台帽强度达设计强度的70%以后进行安装盖板。安装后，吊装位置用砂浆或监理工程师批准的材料填满，相邻板快之间用1:2水泥砂浆塞填密实。
3.6防水层
混凝土盖板或顶板、侧板外表面涂刷沥青胶结材料作防水层。沥青胶结材料应涂2层，每层1.5~2.0mm；或按监理工程师指示施工。
四、石拱涵施工
施工程序：测量放样 → 基坑开挖 → 清理基底 → 浆砌块片石基础 → 浆砌块石台身 → 铺砌涵底 → 块石拱圈砌筑 → 安装盖板
根据工程特点，施工时特别做到以下几点：
①、地基充分，均匀地碾压密实，防止因不均匀沉降造成涵台身断裂； ②、特别做好分段分次施工的连接，其分段部位设沉降缝处理；
③、石拱涵台背填筑在涵台及涵底部铺砌的砂浆强度达到70%以上，且块石拱圈砌筑后方可进行，并在填筑时，两侧同时对称进行，并严格控制材料粒径及每层厚度、压实度，对于边角部位重型压路机无法碾压的地方，则采用蛙式打夯机进行反复夯打碾压，以确保台背填土密实。
质量及安全保证措施
1、质量保证措施
1.1涵洞机械挖基时预留20cm人工开挖清理,达到设计标高后，检测其断面尺寸、承载力是否满足设计要求，经监理检查合格并签字后才可进入下道工序。
1.2对钢筋要检查其出厂证明，并进行抽检，合格后方可使用，钢筋在使用前进行调直、除锈、去氧化皮；电焊工必须持证上岗，焊接头要经过试验合格后才允许正式作业。
1.3钢筋在安装时必须采用钢筋限位，钢筋先划线后绑扎，竖向主筋和横向水平分布钢筋按照设计位置要求绑扎牢固，形成规范施工，严格保证钢筋的保护层厚度。
1.4混凝土施工脚手架及支撑要搭设牢固，模板做到横平竖直，杜绝跑模现象发生；捣固设专人进行作业，严格分层厚度、布点振捣，防止出现蜂窝、麻面。
1.5涵洞工程砌体圬工施工时，要认真选好石料，砂浆严格按照配合比拌制，采用挤浆法砌筑，层间搭接满足砌石规范要求，砌体要大面朝下，禁止立砌。砂浆饱满，灰缝统一采用凹缝。
1.6沉降缝、防水层严格按照设计以及施工规范要求施工，达到无渗漏。若发现渗水应及早返修。
1.7涵背填土严格按规范要求施工，两侧对称夯填。涵顶填土厚度大于1m时，方可允许施工机械通过，防止混凝土出现开裂等人为破坏。
2、安全保证措施
2.1施工现场必须设置配电箱,且进出电缆线要有套管，电线进出不混乱。严禁使用花线或塑料胶质线,导线不得随地拖拉或绑在脚手架上。
2.2现场机械设备严格按安全技术操作规程作业，杜绝违章作业，严禁酒后操作机械设备。2.3开挖基坑时，应根据设计的边坡开挖，做好临时支护工作防止塌方。配备抽水设备，防止因水浸泡引起边坡坍塌、漏电事故发生。
2.4模板安装时，内外要支撑牢固,捣固人员应戴绝缘防电手套；拆除模板时，应按规定的程序进行，模板、材料、工具不得直接往下扔。
2.5高空作业，必须系安全带，周围设防护栏，人员走动要小心，严禁患有恐高症、心脏病，近视眼的人进行高空作业。
2.6加强现场治安防护工作，施工现场的布置符合防火、防汛、防爆、防雷电等安全规定的要求。
2.7现场设置的照明灯具、护栏、围栏、警告标志经常维修，保持其正常使用功能，并在有危险地点悬挂规定的安全警示标牌。
盖板涵施工技术工艺流程
摘要：通过对盖板涵施工工艺及过程的阐述，提炼出了盖板涵施工的工艺流程及控制要求，为以后的同类工程施工提供了经验。
关键词：盖板涵 施工 工艺 流程 1概述
盖板涵洞是铁路工程中比较常见的一种小型结构物，其施工方法比较简单，但在以往的施工中由于工序安排不合理、工艺控制不严格，导致涵洞质量满足不了要求或施工周期长，造成不必要的浪费。本文即从盖板涵的工艺流程入手，通过对盖板涵工艺流程的详细阐述，使盖板涵在施工中按此严格规范施工，能够做到质量保证，施工工期合理，减少投资，提高效益。
2施工前准备工作 2.1施工准备
施工前除进行图纸审核外，还要就现场实际情况与设计图纸进行核对，确定涵洞位置处水流方向是否与设计相符，涵洞基础设计标高是否与现场实际情况相符，在没有问题的情况下开始组织进行施工，同时做好现场的三通一平及材料的供应工作。
2.2测量放样
按设计尺寸放设出涵洞的纵、横轴线和开挖轮廓线，开挖轮廓线包括根据土质情况确定的开挖放坡宽度和工作面宽度，工作面宽度按50cm设置，当地下水丰富时还要考虑设置汇水沟和集水井所需宽度。
3主要施工方法 3.1基坑开挖
土质基坑采用挖掘机进行开挖，开挖至距设计标高差20～30cm时，由人工进行清理至设计标高，以免机械扰动基底原状土，造成承载力下降。如地下水较丰富，基础开挖至设计标高后在基础轮廓40cm外挖20cm深汇水沟，并适当设置深80cm的集水井，采用抽水机进行抽水，以保证基底不受浸泡；如地下水量过大时，施工前采用深井或井点进行降水，待水位降低到基底标高以下时再进行基坑开挖。基础开挖至设计标高后及时进行下道工序的施工，避免基底长时间暴露或受雨淋水泡。石质基坑采用浅孔松动爆破，施工方法同路堑施工中的浅孔台阶法松动爆破，薄层剥离的施工方法相同。当基底为两种不同地质时，严格按设计要求进行处理。
挖基弃土不得妨碍施工，弃土堆坡脚距坑顶缘的距离不小于基坑深度。基坑顶动载距坑顶缘间距不得小于1.0m。
3.2承载力检测
基底挖至设计标高20～30cm时即可进行动力触探检测基底的承载力是否满足设计要求，如不满足要求时提交设计解决。动力触探点的布置应有代表性与普遍性，分别设置在涵身中间与两端，涵洞出入口各设置一个，如涵洞较长时，适当增加动力触探点数。
3.3基底换填
如涵洞基底须换填时，提前进行换填材料的级配配制，以满足设计要求。换填时每20cm一层铺垫整平，采用压路机或小型夯实机械进行夯压密实，经检测达到承载力要求后再进行基础的施工。基底换填宽度、坡度满足设计要求。
3.4基础施工
基础砌筑时，当基底为岩层或旧混凝土时，先将基底表面进行清洗、湿润，再坐浆砌筑；当基底为土质时，直接进行坐浆砌筑。
基础采用片石进行砌筑，片石必须质地坚硬，不易风化，无裂纹层理，无水锈，尺寸符合规范要求。砌筑用砂浆随拌随用，砂浆具有适当的流动性和良好的和易性，运距不应过长，发生离析、泌水现象时不得使用或重新搅拌后再使用，已凝结的砂浆不得使用。
砌筑采用挤浆法，分段分层砌筑，严禁采用灌浆法。砌筑以沉降缝为界进行分段，先砌筑定位石和角石，然后再进行腹石的砌筑。砌筑腹石时，石料间的砌缝要互相交错、咬搭，砌筑时保证砂浆饱满、密实，两片石间不允许直接接触。石料大小搭配，大面朝下，砌缝满足规范要求。在基础与墙身结合处预留接茬石，接茬石外露高度与内埋高度均不得小于15cm，间距、布置合理。
砌筑时严格按规范要求进行质量控制。
砌体砌筑完毕后进行覆盖洒水养生，保持砌体表面湿润，常温下的养护时间不少于7天。砌体的砂浆未达到设计强度前，不得承受全部设计荷载。
3.5墙身及端翼墙施工
涵墙身及端翼墙采用粗料石进行镶面砌筑，砌筑采用“一顺一丁”的方法，粗料石满足规范要求的尺寸标准，同时丁石的长度比相邻顺石宽度长15cm以上。
砌筑严格按规范标准进行，相邻层中垂直砌缝相错不得小于10cm。砌筑采用挤浆法水平分层进行，保证砂浆饱满，无通缝、瞎缝。每层镶面石砌筑完成后再填砌腹石，腹石与镶面石大致同高。墙身砌石与板座结合处预留接茬石。
砌体勾缝采用平凹缝，宽2.0cm，深0.8～1.0cm，勾缝所用的砂浆强度不得小于砌体所用的砂浆强度。勾缝前先把砌缝内的砂浆清理干净，再进行勾缝，最后用灰刀刮平砌缝。勾缝在涵洞主体完工后再进行。
3.6板座施工
盖板涵在墙身砌筑完成后进行板座混凝土的浇注。板座施工时，墙身砌体的砂浆强度应达到规范要求。板座采用6015或3015钢模板，内贴PVC或宝丽板。支立板座模板时，保证模板拼缝密实，与墙体片石接触处填塞紧密，以防止漏浆。PVC或宝丽板与钢模板紧贴，无起鼓现象，并防止受潮变形，同时还要横平竖直，无错台。
板座模板安装完毕后，对砌体表面进行清洗，湿润，然后采用吊车或搭设梯道进行混凝土的浇注，采用机械进行振捣，因板座表面安放盖板，要保证其表面平整度。
3.7盖板施工
盖板采用现场直接浇注的方法进行施工。当墙身板座混凝土强度达到规范要求后进行盖板的施工，首先采用碗扣式脚手架搭设支架，支架纵、横向间距不大于60cm。支架搭设完毕后铺设板底模板，模板必须保证平整，无错台，内贴PVC或宝丽板。钢筋在钢筋加工场提前进行加工、焊接，并绑扎成型，绑扎采用梅花形布置，正反扣进行，保证绑扎结实，不松动；焊接满足规范要求。钢筋安装完毕后，在沉降缝处加设沥青浸制木板，并用同等标号的砂浆垫块来保证钢筋保护层的厚度满足规范要求。
混凝土浇注采用吊车吊装，机械振捣，盖板混凝土宜连续浇注，当不能一次完成时，可按沉降缝分段进行。混凝土施工完毕后采用塑料或草帘覆盖，并定时洒水进行养护，待混凝土强度达到设计强度后方可拆除支架和模板。
3.8沉降缝、防水层施工
混凝土处沉降缝采用沥青浸制木板，在混凝土浇注前安放准确，浆砌片石处沉降缝，基础沉降缝采用沥青浸制木板，墙身处沉降缝内侧塞5cm厚M10水泥砂浆，中间填塞粘土，外塞15cm厚沥青浸制麻筋。沉降缝在砌体砌筑过程中随砌随填塞粘土，砌筑完成后清除内、外侧多余部分粘土，并保持缝内干净、无杂物，然后再填塞砂浆和沥青浸制麻筋。沉降缝端面竖直、平整，在同一断面上，上下不得交错、扭曲，填缝料保证填塞密实。
结构强度达到规范要求且在表面干燥的情况下，可进行防水层的施工，当涵上填土高度小于1.0m时，采用甲种防水层，当涵上填土高度大于1.0m时，防水层采用涂两层热沥青的形式，防水层所用材料满足设计规定。防水层施工前要对结构表面进行清理，保证表面干净、干燥。涂料涂刷要均匀，从中间向两侧边墙进行，铺设材料的搭茬长度不小于20cm，且沿水流方向设置接茬。沉降缝处防水层采用一层沥青浸制麻布两层石绵沥青的形式，涂刷宽度不小于50cm，为保证基面平整，防水层施工前可采用与墙体同等标号的水泥砂浆把沉降缝两侧30cm范围内抹平，然后再施工防水层。
涵洞顶面填土小于1.0m及沉降缝防水层上均设置保护层。防水层上设置保护层时，厚度应符合设计要求，并且顶面设置2%的双向流水坡，保证表面平整、排水畅通。
防水层的施工要避开大风、高温天气，下雨天严禁进行施工。3.9帽石施工
涵洞端翼墙砌筑时预留帽石接茬石，盖板混凝土浇筑前预埋帽石接茬筋。涵洞帽石采用木模，内贴PVC或宝丽板，混凝土浇筑时，机械振捣不到的地方采取人工用钢钎进行充分捣固。
3.10基坑回填
涵洞基坑回填前保证基坑内无水，并对基坑内的杂物进行清理，基坑回填要待结构强度达到规范要求后进行，并对称、同步、分层进行，每层厚度不得超过20cm，填料满足设计要求，距离结构较近处采用小型夯实设备分层夯实。
3.11附属施工
涵洞锥体采用修面后的片石进行砌筑，并设置泄水孔进行排水，泄水孔直径10cm，梅花形布置，间距1.0m，并由内向外设置4%的排水坡。涵洞检查台阶采用粗料石或混凝土砌块进行砌筑，砌体表面严禁进行抹面处理，混凝土砌块表面设置防滑槽。
4施工中应重点注意的问题
4.1混凝土浇注的准备工作要做好，浇注不能中断，避免出现施工缝。
4.2边墙沉缝缝木板固定要牢，混凝土浇注要对称进行，防止沉降缝木板不垂直。4.3防水层与混凝土面要粘贴密实，避免施工完成后出现漏水现象。
DK4+540盖板涵施工作业指导书
一、工程概况
DK4+540盖板箱涵位于川维专用线，孔径类型为：1-2.5m钢筋混凝土盖板涵，涵长20.71m，设计流量为Q1/50=11.26m3/s，该涵与线路正交。
主要工程数量为：
挖基：土方(无水)55 m3 石方243 m3 基础：M10浆砌片石218.9 m3 盖板：C20钢筋砼23.2 m3 A3钢筋2879.2Kg 墙身及出入口：M10浆砌片石136.3 m3 C15砼墙顶12.1 m3 C15砼帽石2.3 m3 防水层：涂两层热沥青84.1 m3
二、施工安排
该涵洞属于第一施工区，开工时间：2003年08月15日，竣工时间：2003年09月15日，总工期：31天。
三、施工准备
1、待DK4+308涵洞竣工后开通至DK4+540涵洞的便道。
2、涵洞开工前，应根据设计资料，结合现场实际地形、地质情况，对其位置、方向、长度、出入口高程以及排灌系统的连接等进行核对。
3、将现场实际情况与设计情况核对无误后，根据涵洞的施工图准确测设涵洞中线位置。将用于涵洞的沙子、石料等原材料，取样合格后，方可进料用于施工，由试验室选定砂浆、砼的配合比。
4、做好施工现场的临时防排水及对原有沟渠的临时疏导工作。
5、根据现场实际情况，将原地面上的水全部排放疏干后，方可进行基础的施工。
四、工地布置
1、三通
水源：现场施工用水一定要事先解决好，DK4+540涵施工处有溪流水，可在涵洞施工地段上游砌小围堰解决用水问题。
电源：可用发电机发电。
便道：用挖掘机挖出施工便道，并利用DK4+260~+195段（DK4+395~+435段）施工所出渣料进行碾压密实，能够保证在雨天所需施工材料都能进场。
2、材料 水泥：
（1）、贮存水泥的仓库应设在地势较高处，本涵洞仓库周围必须设排水沟。
（2）、袋装水泥在装卸、搬移过程中不得抛掷。
（3）、水泥应按品种、强度等级、进入仓库时间分批堆垛，堆垛高度不宜大于1.5~2.0m。堆垛应架离地面0.2m以上，并距离四周墙壁0.2~0.3m，或留一通道。
（4）、先到的水泥先用。对受潮、结块、凝结过快（过慢）、温度过高、颜色突然变化的特异现象的水泥应停止使用。
钢筋：
（1）、钢筋在运输、贮存过程中，应防止锈蚀、污染和避免压弯，装卸钢筋时不得从高处抛掷。
（2）、钢筋应架空放置在仓库中。
（3）、钢筋在加工和安装过程中出现异常现象时，应立即停止使用，即时上报项目部。骨料：
（1）、尽量采用同一厂家同一批次骨料，且骨料的粗细无较大波动
（2）、对于泥沙、石粉或其它有害杂志含量较大的骨料应坚决不予以进场（3）、粗细骨料应分开堆放
（4）、必须在骨料旁立有级配标识牌 片石：
（1）、石料应为石质一致、不易风化且未风化、无裂纹的硬料，在耐久性方面要符合规定，如有水锈应尽量消除，能粘紧砂浆时方可使用。
（2）、普通片石中部厚度不应小于15cm，用作镶面的片石宜表面平整、尺寸较大，边缘厚度不得小于15cm，在施工过程中需要粗加工的片石一定要加工。
3、机械
搅拌机：施工前先检修好机械设备，同时先清洗掉搅拌机内的残凝砂浆 柴油机：注意按使用说明操作机械，并注意不用时就关掉，以节约燃料
4、文明施工
（1）、用细绳拉出施工范围及警示线，并在现场插上彩旗（2）、进入施工区域入口处应设置如下等警示标语牌 施工重地，谢绝参观 有电危险，注意安全
（3）、施工现场人员必须戴好安全帽，相关管理人员必须配证上岗，禁止施工人员在工地上穿拖鞋、穿短裤、赤膊等不文明现象
五、施工工艺流程
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施工方法
1、挖扩大基础
按图纸要求准确放出控制桩及基础轴线位置，打好轴线控制桩，桩顶用铁钉准确定出位置。报监理工程师，经批准后，即可开挖土方。
根据地质情况和开挖深度基础开挖方式，采用挖掘机施工应按照测设的开挖轮廓线进行开挖，遇到较硬岩石时，采用浅眼松动爆破，并做好防护工作。置于岩层上的地基，开挖至距设计标高30厘米时，采用风镐清底，严禁爆破作业，以保证原状地基不受扰动。人工清理至标高，基底面平整度控制在±2cm之内，保证地基土不扰动。
施工期处在雨季，开挖中作排水沟以排水。
2、基础施工
基础包括台身、八字墙基顶，同时进行。
级配碎石垫层：尺寸、厚度、标高要满足设计要求，碎石表面整平后，可用人工打夯夯实，所用石料级配要合理、清洁、无杂质。
砌筑基础前要清除基底的松散土石、杂物，露出新鲜岩面或加固层，撒水湿润，先铺一层砂浆，然后采用挤浆法砌筑片石基础，片石应大面向下摆放稳固。按设计位置预留沉降缝，缝宽不少于3厘米，沉降缝内嵌入3厘米厚沥青木板。这样不仅有利于施工，而且还可做防水之用。砂浆应采用机械拌制；应采用质地坚硬、不易风化、无裂纹、清洁干净、符合各项物理力学指标的石料。
3、翼墙施工
墙身同样采用挤浆法施工。
墙身砌筑应分层、分段砌筑，分段位置宜设在沉降缝处；两相邻段的砌筑高差不得大于120厘米，分层水平砌缝应大致水平，各砌块砌缝应互相错开，砌缝应饱满，砌筑每层片石时都应采用垂球吊线，内外两侧挂线施工。砌筑时先安装定位转角片石，再安装镶面片石。然后砌筑片石之间相互交错，咬合紧密，确保砂浆饱满。沉降缝设置与基础相一致，使之在同一平面内。墙顶砼采用组合钢模板拼装，模板用脚手架和拉杆加固，现场浇注砼。砼采用强制式搅拌机拌和，振动棒振捣。沉降缝上下保持一致。
4、盖板立模与浇注及拆模
模板尽量采用钢模板，若采用木模板，要求木模板厚度不少于4m，含水率为？。模板内面涂脱模剂或机油，模板拼接处为防止漏浆，可用油毛毡内衬于模壁。模板拼装尺寸要准确，模板联结牢固，板缝紧密，外侧支撑牢固，内侧支撑若用的是木支撑，在浇注过程中要取出，为方便施工建议使用钢筋作内支撑。
盖板钢筋要严格按设计图纸下料与制作，钢筋骨架要绑扎牢固，布筋尺寸准确，注意本盖板有上拱度。同时，保护层厚度要够，正确放置钢筋骨架，防止漏筋等现象，在钢筋与模板之间可用水泥砂浆垫块支垫，其强度不应小于设计的混凝土强度，且垫块应互相错开，不得横贯保护层的全部截面。
本次盖板采用现浇，并使用快凝剂，使用剂量为1%，使用时先在容器内用水稀释方可加入，同时配合比中的用水量减少20％。（根据DK3+700涵洞所用外加剂）
在各项准备工作就绪，经监理工程师检验后可以开始浇注。浇注前要清除墙顶松散物料、杂物，并预先洒水湿润。浇注时要两侧墙身分段同时对称浇注。用振动棒捣固混凝土，振动棒插入下层砼深度为5~10cm，每一振点的振捣时间宜为20~30s，以混凝土不再沉落，不出现气泡，表面呈现浮浆为度。在捣固盖板时，要注意振动棒不要触损钢筋网。同时振捣要充分，以排除混凝土中的气泡，防止麻面现象。
盖板顶表面要拉毛，以方便做防水层。盖板台座顶面要抹平。
在炎热天气设法控制拌合后的混凝土温度，防止混凝土在浇注过程中过早硬化和出现裂纹。在养护至少10天后，方才能拆模，拆模时注意不要损伤砼体的表面及棱角，若有麻面，经主管技术人员同意，可用砂浆抹饰。拆模前后的养护要在新浇混凝土表面覆盖浸湿麻袋或含较多水的一定厚度细砂等方式防止高温的影响，并经常洒水。拆下的模板清洗干净，修理后有序堆放以备下次使用。
5、帽石
因帽石尺寸较小，可采用木模板浇制，要按设计尺寸立模，模板接缝位于水平或竖直面上，内侧巾胶带纸防漏浆，板面涂脱模剂（或好机油），要求帽石一次性浇注。表面要抹光，平整度高，外形方正。
6、勾缝
勾缝前应先清理掉涵身与基础相接处的厚积砂浆，然后尽量将涵身内侧表面凸出不平处打掉，然后清理出约3cm的缝槽，再用水泥砂浆勾出美观的缝。勾好的缝，在其处于潮湿状态时用黑墨汁涂染，以使其更美观。
7、回填
涵洞两侧路堤填土必须对称均匀填筑，分层夯实达到最佳密度的90％，禁止一侧填土造成偏压。（相关回填再参考回填部份要求）且分层夯实时，用压压路机静碾，墙背50cm范围内采用蛙式打夯机夯实。
涵洞顶部1.0m厚度的回填方式：先20cm厚粘性土，然后是50公分厚碎石、卵石或精骨料，再是30cm的小片石。用人工逐层夯实。
六、防水层与沉降缝的施工
1、防水层的施工
涵洞的钢筋砼结构设置防水层的作用是防止水分侵入混凝土内，使钢筋锈蚀，缩短结构寿命。
用作防水层的沥青，在施工前应检查材质的试验资料，均符合规定的要求。
铺设防水层时首先将结构物表面清刷干净，干燥无水，然后在结构物上涂以热沥青两道，每道厚1mm~1.5mm。第二道应在第一道充分凝固后进行。敷设时应防雨、防寒、防阳光长时间直射。
2、沉降缝的施工
为避免涵洞不均匀沉陷，应按设计要求设置沉降缝，沉降缝宽度3cm。
沥青麻布在现场浸制。M10水泥砂浆在现场用强制式搅拌机拌制。
施工时先把施工缝内和外表面清理干净，沉降缝外侧用沥青浸制麻筋填塞深度5cm，内侧以M10水泥砂浆填塞深度15cm，沥青麻筋与砂浆之间填以粘土。所有填塞都应插捣密实。沉降缝外面敷设50cm宽的一层沥青浸制麻布和两层石棉沥青防水层，沥青麻布应在先涂刷的热石棉沥青未凝固时进行，使能粘合成一体。
七、施工中应注意事项
（1）、严格控制不要超挖或欠挖
（2）、若地质情况与设计不符或需要变更处必须报知项目部，不得擅作处理。（3）、一定要保证所用片石要清洁，且坚决不能使用风化石。（4）、砌墙身时，片石不得立放，有层理的片石应平放
（5）、施工中亦要在保证质量的基础上保证美观，且应美观的地方一定要下功夫施工（6）、基础及墙身要砌填密实，不得有空洞
（7）、特别注意沉降缝两侧涵身一定要对齐，且不得错缝和犬牙交错（8）、不要在砌体上砸大石块
（9）、要注意养护基础及墙身和砼工程（10）、接茬片石
（11）、施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除，并应用水冲洗干净（12）、禁止使用塑料薄膜内衬模板
八、质量、安全措施 质量：
（1）、严格按图纸、按规范、按工艺、按标准施工（2）、施工队自检，然后报项目部复检（3）、项目部明确之施工内容，坚决执行 安全：
（1）、认真进行进场安全教育工作
（2）、对爆破等作业必须要持证上岗，以易燃易爆物品加强管理（3）、加强机电设备的管理与养护
（4）、严格执行操作规程，不得违章指挥和作业
（5）、现场要有安全警示标语，各类施工人员必须戴安全帽（6）、抓好饮食与卫生工作，严防中毒与疾病等事件发生
九、其它
针对本涵洞的具体施工，补充内容如下：
（1）、砼浇注“六不准” 模板尺寸不够不准施工
模板强度和稳定性不够不准施工 模板跑浆缝隙未堵好不准施工 钢筋骨架变形不准施工
钢筋骨架未解决好漏筋不准施工
钢筋骨架以承片石未放好（保护层厚度不够）不准施工（2）、片石从开挖坡顶放入基坑时，一定要注意安全（3）、严禁驾驶人员穿拖鞋开车（4）、严禁在工地上饮酒
（5）、注意林草茂密处蛇虫等有害侵袭
（6）、加强防暑工作，必须备有防暑相关药剂或汤水
（一）盖板涵365JT施工
1、基坑
基坑采用挖掘机开挖、预留20cm左右人工清底，和整修基坑尺寸，基坑开挖完成后，按365JT设计要求检测基底承载力，当基底承载力符合设计要求并经监理工程师隐蔽检查签证后，回填砂砾垫层，拉线砌筑基础和涵身。
2、基础及涵身砌筑。
⑴、涵基和涵身砌筑时先按设计位置进行放样及挂线，放样挂线经过现场核对合格而后采用挤浆法和坐浆法进行砌筑。施工中经常检查挂线架是否牢固以及挂线位置是否无偏差。
⑵、砌块在使用前先浇水湿润，表面如有泥土、水锈，需清洗干净。
⑶、当基底为岩石时，砌筑前先将基底冲洗干净后铺上座灰再砌石块；当基底为土质，可直接座浆砌筑。
⑷、施工时先砌角石，再砌面石，然后填腹。将大块的石料砌筑于下层，向上逐渐选用较小石料。砌筑时第一层石块大面朝下，以确保基础的稳定，在砌下层下石块时，同时考虑上层石块如何接砌，挑选合适的石块使上面的石块与下层石块做到犬牙交错、搭接紧密。每砌隔70～120cm高时对砌面进行找平一次作为一水平层，各水平面层间垂直缝错开，错开距离不小于8cm。
⑸、填腹时，采用挤浆法，先铺砂浆，再将石块放入挤紧，垂直缝中挤入1/3～1/2的砂浆，不满部分再分层插入灰浆。对较大的垂直灰缝尽量填塞小石块，水平灰缝不用小石块支垫或找平。
⑹、砌镶面石时，为使镶面石和填腹石紧密连结，我们采用丁石和顺石相间排列的方法，即采用两顺一丁。
⑺、每砌高1m或3～4层砌石时，即于四周吊线，将中收轴线翻在砌层面上，据以校核砌体外形的正确，并及时调整。
3、钢筋混凝土盖板施工
⑴、采用25#钢筋砼现浇，砼采用集中拌和，所有砼均由预制场内的拌和站供应，砼采用输送车运输到位后直接浇注，当无条件时则考虑二次转运方案。
⑵、盖板现浇模板采用木模板，支撑采用木支撑或钢管支撑方案。
⑶、盖板钢筋采用在加工棚统一加工成型后拉至现场安装，钢筋加工及安装需满足《公路桥涵施工365JT技术规范》（JTJ041-2000）的相关要求，盖板钢筋应重点控制主筋长度及主筋保护层厚度、斜交加固区钢筋位置及间距。
⑷、浇筑盖板混凝土前，先对支架、脚手架、模板、钢筋等进行检查，符合要求后再进行浇筑。模板内杂物、积水和钢筋上的污垢予以清理干净。模板如有缝隙，立即填塞严密，模板内面是否涂刷脱膜剂且是否均匀，如未则立即进行补刷。
⑸、浇筑时按连续进行浇筑方式，避免施工接缝，施工分段我们设在涵身沉降缝处。⑹、浇筑混凝土时采用插入振动器振与表面振动器进行振实。插入式振动器振捣时，其移动间距不应超过振动器作用半径的1.5倍，并注意与侧模保持50～100mm的距离；插入下层砼50～100mm；每一处振动完毕后应边振边徐徐提出振动棒；振动时振动棒避免碰撞模板、钢筋及其他预理件；对每一振动部位，必须振动到该部位砼停止下沉，不再冒出气泡、表面呈现平坦、泛浆为止。而后采用表面振动器对盖板进行振实，振实时控制振动器平板覆盖已振实部分10cm左右，以避免漏振。
4、当涵洞砌体砂浆或混凝土强度达到设计强度的75%时进行涵背回填，回填时从涵洞涵身两侧不小于2倍孔径范围内同时采用水平分层、对称地按照设计要求的压实度进行填筑、压实，松铺层厚不超过20cm，用小型振动压机结合蛙式打夯机进行压实。
三、钢筋混凝土盖板涵
盖板涵基础开挖采用反铲式挖掘机施工，两侧设1:1边坡，预留施工空间，人工配合清理基底。盖板采用集中预制、吊车吊装、汽车运至工地的方式。混凝土采用拌和机现场拌和，吊机吊运铺设导管浇注，采用插入式振动棒振捣密实。
盖板涵施工顺序为从起点方向的涵洞向终点方向的涵洞依次施工。3.1基坑开挖
采用反铲式挖掘机分层开挖，宜于做路基填筑材料的开挖土可用于附近路基的填筑。对于不适宜做路基填料的开挖土，按监理工程师的指示弃除。
基坑开挖两侧成1:1坡度，并清除坡壁松土、浮土。若基坑过深，则根据实际情况适当加大坡度，确保边壁土坡稳定。
基底应预留50cm的施工空间，基坑过深时，可适当加宽，以利于基础施工。3.2垫层施工
垫层施工前，先将基底平整、夯实，进行测量放线布点，然后用符合设计要求的砂砾进行人工铺筑，铺筑前用蛙式打夯机夯填密实。对于狭小地段不能使用机械压实时，用人工夯实。3.3浆砌片石施工
涵洞基础、涵台身、八字墙身、洞内铺底及洞口铺底均采用7.5#水泥砂浆砌片石。
精确进行测量放线布点后，进行浆砌片石施工。
砂浆采用拌和机按实验室确定的配合比、经监理工程师确认后拌制。采用挤浆法砌筑，砌筑时分层、分段砌筑。先选择表面较平且尺寸较大的定位石进行砌筑，再砌筑腹石。满足规范规定的尺寸要求，并且大面向下，砂浆要饱满，不得留有孔隙；面层相互错开，不得出现通缝、瞎缝。
基础每4~6m设沉降缝一道，并与涵身沉降缝位置相同。
沉降缝用沥青麻絮塞填密实。3.4涵盖板预制
盖板集中预制。模板架设应平顺，不出现错开、扭曲现象。模板用木支撑和拉筋固定，不松动、不跑模。模板间用海绵条塞填，以防漏浆。
混凝土严格按设计配合比拌制，保证有良好的和易性及坍落度。
混凝土采用翻斗车运输，插入式振捣棒振捣密实。混凝土施工完毕后及时进行洒水养护。
小预制厂设在桥涵一队附近。
盖板预制按设计要求进行施工、养护。达到设计强度后，用吊车吊装，汽车运输至工地。3.5盖板安装及铺装
台帽强度达设计强度的70%以后进行安装盖板。安装后，吊装位置用砂浆或监理工程师批准的材料填满，相邻板快之间用1:2水泥砂浆塞填密实。3.6防水层
混凝土盖板或顶板、侧板外表面涂刷沥青胶结材料作防水层。沥青胶结材料应涂2层，每层1.5~2.0mm；或按监理工程师指示施工。
涵洞基础施工工艺流程 篇2
盖板钢筋制作在钢筋加工厂下料、弯曲成型, 运至现场后在浇筑台座上绑扎成型;预制盖板模板采用尺寸大于2 m2的模板制成。安装模板前, 应在模板内表面涂脱模剂, 模板安装完毕后, 应仔细检查模板尺寸、角度方向、垂直度、直顺度及支撑是否牢固。经自、抽检合格后, 方可进行砼浇筑;砼振捣采用插入式振捣器, 砼浇筑完毕后用木抹进行表面抹平收浆, 砼达到终凝后即可覆盖洒水养生, 其总养生时间不得少于7 d。待盖板砼强度达到设计强度的80%以上时, 即可移位存放。
2钢筋砼盖板涵 (通道) 施工
2.1 测量放样
盖板涵 (通道) 开工之前, 测量人员应仔细、精确地放出涵洞的纵、横轴线, 而后再用白灰撒出涵洞 (通道) 基础边线, 并用木桩在其四角固定, 在施工期间严防施工人员撞动木桩。
2.2 基础开挖
根据测量人员放样结果, 施工人员依照灰线先由挖掘机开挖然后再用人工进行修挖, 基坑深度不超过2 m时, 采用垂直坑壁基坑, 大于2 m时, 需采取支撑防护措施, 保证安全。基坑开挖深度由四角固定桩标高进行控制, 当挖到基底标高时, 由人工将基底整平, 并对基底加以夯实, 开挖成型的基础尺寸应不小于设计, 基坑各边要顺直, 经自、抽检验收全部合格和检测基地承载力后, 方可进行下道工序施工。
2.3 基础施工
清理基坑后, 进行砂砾垫层施工。按图纸的要求, 在清理的基底上分层铺筑符合要求的砂砾垫层, 分层铺筑每层厚不超过30 cm, 并逐层压实至规定的压实度。压实的的方法根据地基情况而选择振动法, 施工时应控制最佳含水量。砂砾垫层应宽出路基边角0.5～1.0 m, 无明显的粗料离析现象。两侧端以片石护砌, 以免砾料流失。
当砂垫层各项指标达到设计的要求后, 进行基础砼浇筑。在浇筑基础砼之前, 首先应根据涵洞 (通道) 长度、盖板宽度及设计图纸要求的每隔4～6 m设沉降缝一道确定沉降缝位置, 以确保盖板安装后板缝与沉降缝处于同一位置。基础施工计划分段交错进行浇筑, 分段位置应在沉降缝处。
砼浇筑应分层进行, 每层厚度应控制30cm左右, 砼的振捣采用插入式振捣器, 确保砼均匀密实。待下层振捣完毕后再进行上层施工, 但上层施工必须在下层砼初凝前完成, 当砼浇注达到基础顶面设计标高时, 应有人工使用铁抹对洞身内的基础顶面进行收面, 而与洞身接触的基础顶面应采取拉毛措施, 以便使墙身砼与基础紧密结合。
2.4 砼墙身施工
在墙身施工之前, 测量人员应使用墨斗在基础顶面上放出墙身底边线, 以便施工人员按照标记安装墙身模板。墙身模板选用钢模板, 安装时分段进行, 安装完毕后, 检测模板的竖直度, 通过拉杆调整模板上口尺寸。浇筑墙身的砼由中心拌合站集中供给, 使用砼拌合运输车运往施工地点, 分层浇筑, 每一层浇筑厚度控制在50 cm以下, 砼振捣采用插入式振捣器, 当底层施工完毕后, 再进行下一层施工, 但必须保证在底层砼初凝之前将上层砼振捣完毕。待墙身浇筑到达设计标高后, 由人工用木抹收面, 整段墙身浇注工作应一次完成。待墙身模板拆除后, 应立即覆盖洒水养生, 养生期不得少于7 d, 养护期间应保证墙体不受振动与碰撞。
2.5 涵洞 (通道) 钢筋砼台帽施工
台帽钢筋下料及绑扎成型后, 放置在墙身顶面上进行段与段间搭接绑扎, 但在沉降缝处必须断开, 钢筋绑扎完成后即可着手模板安装;台帽模板选用钢模, 拉杆配合方木支撑固定模板。台帽砼采用插入式振捣器捣实, 砼表面用木抹收平, 待砼终凝后即可覆盖洒水养生, 养生期不少于7 d。
2.6 盖板安装及灌缝施工
在盖板安装之前, 测量人员应根据涵洞 (通道) 相邻两道沉降缝之间间距和设计盖板宽度合理组合搭配, 使盖板间隙正好落于沉降缝处, 而后可根据组合结果用墨斗放出每道盖板安放位置, 施工人员即可依据放线结果安装盖板;盖板在预制场由汽车吊将其吊放在载重汽车上, 而后由载重汽车运到安装施工现场, 再由汽车起重机起吊安装。盖板安装后还应及时组织人员进行灌缝施工, 在其未到一定强度时, 严禁车辆通行。
2.7 涵洞 (通道) 砼进出口施工
涵洞 (通道) 进出口施工时间安排在盖板安装之后进行, 进出口基础采用人工开挖, 开挖完毕后应对基底进行整平、夯实, 经验收合格后, 即可进行浇筑。八字墙墙身模板选用钢模, 浇筑时, 因八字墙顶面为斜面, 应使用坍落度小的砼, 浇筑完成后应确保八字墙顶面平整、光滑、边角整齐、边线顺直美观。
3涵洞施工要点
新建涵洞、通道与原有已建涵洞、通道要求顺接, 净空与已建涵洞、通道一致, 进出口型式依实际地形布设。涵洞、通道基础应设置在原状土上, 并需整平、夯实。板与台帽间垫1 cm厚中压石棉板。其中:明涵盖板端头缝隙填塞1 cm厚油毡;暗涵盖板一端头缝隙及穿钉与预留孔间填塞10号水泥砂浆, 另一端头缝隙填沥青麻絮。基础襟边以上边墙被土体掩埋部分表面均不应凹缺, 以免存水, 砂浆缝应密实平贴。为避免板顶以上路堤压力不均匀, 回填土时应水平分层填筑, 每层厚20 cm, 涵洞两边墙外的回填土施工应对称分层夯实, 要求密实度达到96%以上。
参考文献
[1]杨磊.涵洞施工质量控制措施[J].交通世界:建养.机械, 2010 (5) .
[2]韦周铃.公路涵洞通道的施工工艺及流程[J].现代物业, 2011 (8) .
涵洞基础施工工艺流程 篇3
【关键词】涵洞顶进；施工准备；施工工艺；措施深化；方案设计
1.关于涵洞顶进施工措施的分析
为了促进铁路复线施工工程的完善，我们要进行其涵洞顶进施工措施的优化。我们需要根据当地的具体的气候特点及其相关部门的有关要求，实现与本工程的施工特点的有效结合，促进其施工方案的优化，保证该环节的稳定发展，保证其涵洞顶进施工措施的不断完善。此桥是一种混凝土结构。为了促进涵洞顶进施工的发展，我们要做好施工之前的准备工作，确保其尺寸及其高程的有效核实，确保其两线间距的有效规范，是其满足工程发展需要，一旦出现与工程设计的不符合的地方，要进行相关环节的设计更新， 以确保其施工环节的完善。在此过程中，我们也要进行施工便道环节的优化，通过对其现场施工便道的深化应用，保证其施工用水环节的稳定发展，以满足实际工作的需要。
2.关于主要施工项目的施工方案的优化
（1）为了促进其施工项目方案的优化，我们要进行顶进箱桥环节的优化，积极做好工程的准备工作，确保其工作坑的有效开挖，促进其滑板施工环节及其后背施工环节的完善， 实现对其箱桥环节的有效控制确保其顶进设备的有效安装，确保其线路环节的不断加固，确保其钢便梁的有效应用。以促进其工程的运作系统的健全，实现对其钢筋混凝土挖土桩环节的应用，促进其浇筑环节及其加固环节的不断深化。
在坑基开挖过后，我们要实现对该环节的有效测量，保证其满足工程的发展需要。我们也要积极组织相关人员实现对该环节的承载力的有效审查控制，确保其碎石的有效铺垫，保证混凝土的后续工作的稳定运行。通过对其钢筋混凝土滑板厚度的有效控制，确保其地层设置环节的优化，实现对其滑板的间距的有效控制，确保其固定位置的深化，保证其下序环节的稳定运行。
（2）其桥身环节的发展，离不开对其定型组合钢制模具的应用，这需要我们分步骤进行浇注环节的优化，确保其桥身的钢筋采用环节的稳定运行。通过一系列的加工环节、焊接环节及其相关环节的优化，确保此环节的稳定发展。在箱体混凝土施工之前，我们要做好其积极的检测工作，确保对其外加剂的有效选择及其配置，确保其施工配合比的有效规范。在坑基开挖后，经过检验合格后，既可以进行垫层施工，现场绑扎钢筋。底板钢筋绑扎必须与两侧的墙边的竖向钢筋一块绑扎到位，采用合适的固定底板上下层钢筋以及边墙的定位措施，做好底板下层的钢筋支垫工作，保证底层钢筋的保护层厚度达到标准。
为了满足工程的需要，我们也要进行底层模板环节的控制，实现对其箱内边墙角的有效处理，确保其位置的准确性，通过对其定位措施的应用，保证其灌注环节的稳定运行，避免出现一系列的偏移情况。为了保证该环节的发展，我们也要进行混凝土施工系统的健全。促进混凝土施工过程的质量效率的提升。混凝土在拌和站统一拌合，混凝土运输车完成运输，汽车吊吊模完成浇注，利用插入式振捣。斜坡但边墙的浇注应滞后与底板浇注一段时间，本工程为间隔1-1.5小时，即待底板混凝土初凝后再完成上部混凝土的浇注，以防止在振捣的时候影响底板混凝土的平整度，走出施工困难。
（3）为了保证测量环节及其放样环节的稳定发展，我们要进行底板混同强度的规范，使其满足工程施工的需要，进行其箱顶底板及其立墙内模环节的优化，实现对其肋角定型模板及其平面钢制模的应用，确保其现象加工环节的正常进行，促进其大块拼接环节的优化。在此过程中，我们也要进行碗扣支架的应用，确保其纵横剪刀支撑环节的加固，促进该环节的稳定运行。通过对其内模环节的立体支架体系的建设，满足施工过程中顶层钢筋质量的提升。本工程中，外模的钢板采用的是制式钢模，边墙内外膜按照混凝土受力的情况设置相应的φ16拉杆，采用φ20塑料管防护拉杆，这样可以保证拉杆的都可顺利拆除。边墙混凝土应进行对称灌注，并设置串筒，让混凝土利用串筒完成灌注，防止冲击模板或者混凝土离析，采用人工摊平的方式处理，并进行分层振捣。在灌注的过程中应进行周密的安排与控制，主要控制施工冷缝，顶板灌注一次到位，对顶板顶面要严格控制高程。
（4）为了满足工程施工的需要，我们要进行其顶力环节的优化，实现对其顶镐数量的有效控制，确保其顶进过程中的不断发展。在此过程中，我们要实现其顶铁配置的优化，确保其钢轨焊接环节及其钢板环节的有效应用，实现对其长度的有效规范，确保其顶铁配置环节的完善，我们也要进行相关厚度的铁垫板的应用，以方便顶铁间隙的填补，避免出现顶空的现象。在顶柱的制作过程中，我们要进行其顶程环节的优化，促进其顶进动力系统设置系统的稳定运行，确保其内部各个环节的有效协调，比如其油顶环节、泵站环节及其相关环节的优化，并及时进行测试。顶镐的行程必须是一致的，并且保证顶力一致，顶镐和施镐、顶进的方向必须与整个涵洞设计的轴向线一致，为了顶镐的作用力均匀传递，在后背和顶镐、箱体尾部、顶铁之间设置分配梁。顶铁的安装与更换采用的是吊车，并保证其承载能力，并进人工监控，保证顶铁的吊装稳定，顶铁安装时纵向间隔5m应设置横梁，以此保证顶柱具备整体性。因为斜向顶进箱体，两侧的土体压力会造成尾端水平的力臂差，所以在顶进的过程中有可能造成结构产生逆向旋转而入土，深度大则转动几率大。
（5）在顶进施工过程中，我们要进行顶进液压系统的测试工作的开展，确保其施工准备工作的健全。在安装过后也要及时进行检查。确保其控制台、油路环节、连接机构环节的有效协调，促进其顶进过程的优化。以有效防范液压系统出现的一系列的故障，及时进行调整和检修，保证其试顶工作的稳定发展。各个相关施工与监控人员应适时检查设备运行状况；开泵后油压升高10MPa时应停泵观察系统情况，当千斤顶活塞开始伸出，顶铁压紧后应停止顶进，检查各项系统是否存在异常，如正常才能开泵进行顶进；顶进过程中，每次顶进前必须进行系统检查，顶铁安装、后背情况等；桥涵每次前进一个进尺后应对轴线进行测量。
3.结语
为了促进铁路复线施工工程的综合效益的提升，我们要进行其顶进施工系统的健全，保证其内部各个环节的有效协调，以满足施工质量效率的保证，促进工程的稳定发展。
【参考文献】
[1]孟凡桥.大体积箱涵顶进施工技术探讨[J].中小企业管理与科技（上旬刊），2010，（11）.
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[3]刘文杰.箱涵顶进施工技术在道路施工中的应用浅析[J].民营科技，2011，（02）.
[4]王灵.铁路箱涵顶进施工关键技术探讨[J].资源环境与工程，2011，（03）.
[5]胡瑞禹.铁路箱涵顶进施工技术[J].中国市政工程，2011，（02）.
涵洞专项施工方案 篇4
线工程标段
涵 洞 专 项 施 工 方 案
二零一二年十二月
目 录
1.方案目的.........................................1 2.工程概况.........................................1 3．施工方案技术措施及施工工艺.........................1 3.1施工方案技术措施.................................1 3.2施工工艺........................................2 4． 工程安全保证措施................................8 5．文明施工及环境保护...............................9 5.1文明施工........................................9 5.2环保措施.......................................10
1．方案目的
明确涵洞施工的工艺流程、操作要点和相应的工艺标准，指导、规范涵洞的施工。
2．工程概况
D1K484+920～D1K485+400段涵洞工程，共包涵框架涵4座。分别为：
2.1 D1K484+920 框架涵：涵为排洪兼人行而设，涵洞与线路垂直相交，尺寸为： 3.0×3.5m 2.2 D1K485+070框架涵：涵洞为立交兼排洪而设，涵洞与线路垂直相交，尺寸为： 5.0×5.3m 2.3 D1K485+253框架涵：涵洞为人行、排洪兼灌溉而设，涵洞与线路斜交，尺寸为： 3.0
2.4D1K485+400框架涵：涵洞为立交兼排洪而设，涵洞与线路垂直相交，尺寸为： 4.0×5.3m 3．施工方案、施工工艺
3.1施工方案
涵洞基础基坑采用机械开挖，人工配合清底和修整。涵洞基底设计要
求为：D1K484+920和D1K485+070 CFG加固，D1K485+253和D1K485+40为换填或夯实。
框架涵采用支架现浇的施工方案，分两次浇注，第一次浇注底板及下梗肋，第二次浇注边墙及顶板。
涵洞回填及涵侧填土采用小型夯实、辗压机械分层夯压。
3.2施工工艺
3.2.1基坑开挖
基坑采用挖掘机开挖，配合人工整修。挖基时，为了基础混凝土施工方便和满足排水要求，基坑尺寸比基础平面设计尺寸增宽0.5m。
在基坑开挖过程中，若基坑渗水较大，要作临时排水沟和集水坑，配备抽水泵，及时排除基坑积水。
在基坑开挖中，严禁超挖。当挖掘机挖到接近设计标高20-30cm时，若各项指标满足设计和规范要求，再人工开挖至设计标高，对基坑的平面位置、尺寸、地基承载力进行检测。基坑检查合格后，才可按图纸要求进行基础混凝土施工。
基坑挖土采用自卸汽车运至设计指定的弃土场。3.2.2 C30混凝土垫层施工
基坑被检验认可后，精确测放出涵洞轴线及边线。及时浇筑混凝土垫
层，混凝土采用梁场搅拌站，罐车运输。浇注前采用[20槽钢支立边模，圆木斜撑保证垫层的结构尺寸。浇筑过程中采用插入式振捣器振捣，人工摸平。混凝土垫层要求大致平顺。3.2.3箱身钢筋混凝土施工
箱身混凝土施工分两次进行，首先完成箱身底板，然后再进行箱身边墙及顶板施工。
3.2.3.1箱身底板施工
底板施工前，对涵洞进行复测放样，确保涵洞轴线位置准确。底板外模采用竹胶板，做成平缝。模板安装完毕后，人工绑扎钢筋，预埋边墙钢筋。钢筋采用预制厂集中加工，运至现场。由于箱身较长，可进行分节绑扎，每延米涵身配置8排钢筋骨架，骨架间距为125mm，其排列顺序为：①②①③①②①③。钢筋绑扎时，应注意钢筋保护层的厚度，若在涵身两侧不满足骨架的间距时，距离可做适当的调整。
钢筋模板绑扎安装完毕，自检合格后，报监理工程师检查，通过后方可进行下部混凝土施工。
底板混凝土浇筑时，在底板钢筋网顶面搭设栈桥，防止直接踩踏钢筋，使钢筋位置错位，并保证钢筋保护层的厚度要求。
混凝土浇注时从入口向出口方向，一次浇筑成型。混凝土捣固采用插入式振捣器器振捣密实，人工抹平。
涵洞墙身混凝土浇筑分节分段施工，在每一段混凝土浇筑完，达到终凝时间时，就要对其覆盖土工布进行浇水保湿养护。养护用水按就近取材为原则。可利用当地村民饮用水，也可利用就近符合规范要求的河水。现场质检人员如对用于养护用水水质有异议时，要组织项目实验室对现场养护用水，进行实验检测。
3.2.3.2箱身边墙及顶板施工
（1）模板施工：
待底板混凝土达到一定强度时，技术重新测放涵洞轴线。人工绑扎边墙钢筋，清除施工缝位置混凝土浮碴，自检合格后报监理检查，合格后，再安装边墙与顶板模板，内模采用竹胶板，外模采用组合钢模板，顶板支撑采用钢管排架（80×100cm）用调节托盘控制箱身净空和顶板水平。
为避免漏浆，模板接缝处，用玻璃胶纸密贴或用胶条密封。安装墙身模板时，用φ14mm拉杆连接，φ100mm圆木作模板内支撑，钢管排架横撑作模板外支撑。模板安装稳固后，清除模板内杂物，密封模板缝隙。检查模板平整度、各部尺寸、顶部高程，满足设计要求后，绑扎顶板钢筋。检查合格后，进行下道工序施工。
（2）混凝土施工：
混凝土采用搅拌站集中供给，罐车运输。混凝土运至浇筑地点。重新
检测拌合物和易性和坍落度，合格后方可使用。根据涵洞工程的具体情况，现场采用搭设溜槽的方法，或汽车泵方法进行混凝土浇筑。
混凝土要按一定的厚度，水平分层浇筑，边墙要分层对称进行浇筑。分层厚度控制在30cm以内，应在下层混凝土初凝或能重塑前浇筑完上层混凝土。
分层浇筑的混凝土，应用插入式电动振捣棒振捣。振捣时，要做到“快插慢拔”；移动间距不宜大于振捣器作用半径的1.5倍，且插入下层混凝土内的深度宜为5~10cm；与侧模保持50-100mm的距离。分层浇筑时，振捣棒插入下层混凝土内深度宜为50-100mm，且避免振动棒碰撞模板。每一振点的振捣延续时间宜为20~30秒，以混凝土不再沉落，不再出现气泡，表面呈现平坦，泛浆为止。
混凝土浇筑应连续进行。若因故必须间断时，其间断时间应小于前层混凝土初凝时间或能重塑时间。若时间过长，要预留施工缝。施工缝的平面应与结构的轴线相垂直，施工缝处应埋入适量的接茬钢筋或型钢，并使其体积露出前层混凝土外一半左右。
在施工缝处接续浇注新混凝土时，应符合下列规定： 前层混凝土的强度不得小于1.2MPa。
施工缝处的水泥砂浆薄膜、松动石子或松弱混凝土层应凿除，并应用水冲净、湿润，但不得存有积水。
新混凝土浇注前，宜在横向施工缝处先铺一层厚约15mm并与混凝土灰砂比相同而水灰比略小的水泥砂浆，或铺一层厚约30cm的混凝土，其粗骨料宜比新浇注混凝土减少10%，然后再接续浇注新混凝土。在浇筑过程中，设专人检查模板及支撑稳定性。当发现有松动、变形、移位时，应及时处理。每工作台班做二组试件，进行28天强度检验。
混凝土浇筑至设计标高，人工抹面整平。待定浆后，再抹第二遍并压光，强度达到2.5Mpa时拆模，并及时进行覆盖、洒水养生，养生期为7-14天。
（3）综合接地
按照设计要求，框架涵内埋设综合接地体，接地体采用涵身内的结构钢筋，钢筋直径不小于φ16mm，各接地点设接地端子，直接浇注在箱身混凝土内，表面与结构面齐平。
接地体有焊接接头时，应采用如下焊接要求：双边焊搭接长度不小于55mm；单边焊搭接长度不小于100mm；焊缝厚度不小于4mm。钢筋间十字交叉时采用φ16的“L”形钢筋进行焊接。
对于施工中外露的接地钢筋进行防腐处理，采用外涂沥青，外包聚氯乙烯，聚苯乙烯带的方式。接地体完成后接地电阻应不大于1欧，否则可另设附加接地极。
4）沉降缝施工
在设计沉浆缝位置，安装3cm厚聚苯乙烯硬质泡膜板，泡膜板中设置橡胶止水带，采用“U”型卡固定，使止水带置中。沉降缝应上下垂直，垂直度满足设计及规范要求。3.2.4护墙施工
主体涵身施工完成，先施工入口护墙，再施工出口护墙。人工配合机械开挖护墙基础。
护墙墙身进行模板支立，护墙内部模板竖直支立，外部成1：0.35的坡度，保证帽石底部两模板净间距为40cm，混凝土灌注完后插适量钢筋，以备帽石灌注时用。
护墙基础与边墙混凝土施工同箱身混凝土施工方法。3.2.5防水层
按照设计要求，涵洞顶面与两侧沉降缝位置铺设甲种防水层，两侧铺设丙种防水层。
甲种防水层施工前，表面应清理干净，然后铺设M10水泥砂浆找平层。待基层砂浆表面干燥后，再施工甲种防水层。铺设防水层应达到涂层厚薄一致，卷材牢固，搭接正确，不得有滑移、翘边、起泡、损伤等现象，坡度平顺、排水通畅。
沉降缝位置防水层设置甲种防水层，宽度0.5m。
顶面防水层施工完毕后，人工铺设一层C40细石聚丙烯纤维网混凝土保护层上铺设20cm。3.2.6 C40混凝土路面
主体工程施工完毕后，涵身底板顶面，先铺设一层42cm厚C15混凝土垫块，然后再浇筑一层8cm厚C40防磨混凝土，混凝土内加设一层φ10＠10×10cm钢筋网，钢筋网采用同等级的混凝土垫块支垫，保证保护层的厚度。
出入口泄床顶面，先铺设一层10厘米厚碎石垫层，然后再铺设一层20～30cm厚C3O混凝土，混凝土内加设一层φ8＠15×15cm钢筋网，钢筋网采用同等级的混凝土垫块支垫，保证保护层的厚度。混凝土采用搅拌站供给，罐车运输，插入振动器振动密实。3.2.7附属及基坑回填：
出入口铺砌采用挖掘机开挖，人工配合修整。先铺设10cm厚碎石垫层，然后采用35厘米厚C25混凝土，垂裙采用C25混凝土。
基坑回填，待箱身主体圬工完工后，涵洞混凝土强度达到设计强度的75%时，方可进行回填基坑。回填采用过渡段要求进行回填。
4． 工程安全保证措施
工程现场建立完善的保证安全生产的规章制度，并严格监督实施。加强对全体工作人员的安全生产及劳动保护教育，使参加施工的每一个人从
思想上都对安全工作得以充分重视。
施工中必须贯彻“安全第一，预防为主”的方针，坚持全员安全教育制度，提高施工人员安全自保意识，切实做到管生产管安全，保障职工的安全和施工机械设备不受损坏，全面有效的实现安全生产。
做好现场管线调查，做好管线标识加强地下管线的保护，确保本段所有现况管线安全运行。
施工车辆出入的主要路口设置专职交通疏导员，标识明显，协助疏导交通。
项目部设置安全保卫小组，经常组织专人巡视施工现场。防止闲杂人员进入施工现场。
专职安全员对施工涵洞的不同的施工性质做专项安全技术交底。对于违反安全生产要求的停止施工。
5．文明施工及环境保护
5.1文明施工
认真贯彻执行建设工程施工现场环境保护工作基本准则和建设工程施工现场管理基本标准，加强现场文明施工管理。5.1.1场容场貌
按施工组织设计、平面布置搭设临时设施，且符合标准。
工地按要求围栏。高度不低于2米，不使用竹笆、彩布等。围栏做到整齐划
一、美观、稳固。
工地主要出入口悬挂施工牌，整洁美观。
土方或材料运输不抛、撒、滴、漏，车辆出入进行冲洗。
土方及材料堆放整齐，不占道，保证车辆、行人安全通行，道路通畅。落实施工临时排水措施，不造成地面积水。5.1.2持证上岗
所有施工及管理人员全部做到持证上岗，并建立工地人员名册，注明姓名、年龄、性别、身份证号、家庭住址、持证类别、操作证号（含复印件）及进退场时间等。
建立特种工种持证上岗管理台帐，按期做好特种作业人员的培、复训工作，杜绝无证和持失效证件作业。
“规范管理，强基达标”，加强对特种作业人员的“两纪一化”（劳动纪律、作业纪律、标准化作业）教育和现场检查监控，督促作业人员正确使用劳动防护用品。
5.2环保措施
开工前组织全体干部职工进行生态资源环境保护知识学习，增强水土保护意识，采取有效措施使施工过程对生态环境的损害程度降到最低。
永久性用地范围内裸露地表用植被覆盖；工程完工后拆除一切临时用地范围内的临时设施，搞好占地复耕，绿化原有场地，恢复自然面貌。
开挖边坡及填方坡面严格按设计要求防护，防止水土流失。合理布置施工场地，少占耕地，尽量不破坏原有植被，不随意砍伐树木，并在其周围植草或植树绿化，创建美好环境。
路基场地清理物，如表土、草皮、树木、树墩、树根、灌木和垃圾等运到指定地点废弃，不乱弃乱倒。
对有害物质（如染料、油料、废旧材料和垃圾等）经可行措施处理后运至当地环保部门所指定的地点进行掩埋，防止泄露、腐蚀造成对生态资源的破坏。
根据含油废水不同的情况，分别采用隔油池、气浮设备和二级生化处理设施进行处理。
盖板涵洞施工方案 篇5
1、施工工艺
测量放线→基坑开挖→基础→台身→台帽→现浇盖板→进出口铺砌等附属工程。
2、施工前准备：
开工前，根据设计图纸，结合现场实际地形、地质情况，对涵洞、通道的位置、方向、基地尺寸、高程等进行复核、定位。当涵底设计高、涵位、角度与实际不符实，经报请设计单位、监理同意后，根据实际作适当调整。测量放线后清除障碍物、平整场地，必要时将附近的水流改移，防止水流倒流入基坑内，在既有排水沟、渠中修建的涵洞，先挖好排水沟，或在涵洞上游不影响施工的地方挖好集水坑，用污水泵排水，同时根据涵洞基坑四周地形，做好地面防排水工作，靠近老涵台基础边，可根据实际情况采用角钢，模板支护，确保挖方边坡塌落。施工现场配备足够的动力设备；试验室做好各种砼、砂浆配合比及原材料试验，并报监理工程师批准。施工区域的水电必须接通，以及施工区的临时道路。
4、基础、台身、台帽施工：（1）基础 ①、基坑开挖
基坑采用人工配合机械开挖。先用机械开挖至离基底标高、基础位置边线位置10－20cm处，然后改用人工开挖至基底位置，根据通道、涵洞的土质施工开挖边坡为1：1～1：1.5，开挖过程中，通过控制桩确保基坑方位、尺寸、符合设计要求，并通过测定标高控制好开挖深度，开挖后泥土不得堆放在基坑顶面，防止塌方，并且及时运至指定地点。在基坑顶面也要做好排水设施，防止基坑顶面水流倒流，基坑严禁超挖。基底应避免超挖，已经超挖或松动部分，将松动部分清除。基坑挖至标高后，不得长时间暴露、扰动或浸泡。
②、基底处理
基坑挖到设计标高后，如遇基底地基承载力不符合设计要求小于0.25MPa时，经报请设计、监理单位同意后，按要求采取加固处理措施。当地基承载力满足设计要求大于或等于0.2MPa时，将挖至标高的基底用人工修凿整平，报请现场监理工程师验收合格后，开始放样施工基础。
③、涵洞墙身施工：墙身采用M7.5浆砌片石砌筑。沉降缝按规范要求每4~6米设置一条，并使沉降缝贯穿整个断面，保持涵洞基础和墙身沉降缝在同一竖直面，两端面竖直、平整，上下不得交错。填缝料采用有弹性、和不透水的沥青麻丝填塞紧密，沉降缝宽度为20mm。涵洞的洞身及端墙、基础顶面以上
等部位，被土掩埋部分的表面设置防水层。沉降缝的防水措施在基础顶面以上，填嵌涂沥青木板或沥青砂，也可以用粘土捣实，并在流水面边缘以1:3水泥砂浆填塞，深度约15cm。在基础顶面以上，缝外侧以热沥青浸制麻筋填塞，深度约为5cm，内侧以水泥砂浆填塞，深度约15cm，中间空隙填以粘土。涵洞外层防水措施可在涵洞与填土接触部分涂热沥青两道，每道厚度约1.5mm。涂后不再另涂砂浆。
④、台帽、盖板浇筑砼
模板采用新制作的，用脚手架配合安装，其必须有一定的强度、刚度和稳定性，能可靠的承受施工过程中可能产生的各项荷载，并保证不发生变形；钢筋由钢筋加工厂进行统一加工，用运输车运至涵洞位置；混凝土在拌和站集中拌制，由混凝土运输车运送到施工现场，放入吊料斗，采用吊车吊送到模板内放入。砼的振捣采用插入式振动棒分层振捣，振捣每层厚度为20cm,不得漏振、强振，直到砼不冒气泡为止，防止出现分层离析现象，振捣应密实为止。插入式振动棒移动间距不应超过振动棒作用半径的1.5倍；与侧模保持5～10cm的距离每一处振捣完毕后应边振动边徐徐提出振动棒，避免振动棒碰撞模板、钢筋及其他预埋件。基础的平整度、平面尺寸、高程必须符合设计和规范要求。
两侧回填：涵洞两侧回填在涵底铺砌及预制板已安装且其强度达到设计强度100%时，并经监理工程师同意后再进行。回填时，在不小于2倍孔径范围内，按照设计要求的填料分层、对称夯填，并使其相对密度达到96%。对大型碾压机具压实较难部位，配合采用小型机具和人工辅助夯实，禁止采用大型机械推土筑压和在涵身一侧夯填。
箱涵
一、基础施工
（1）基坑开挖与基坑处理
采用机械和人工配合开挖，其开挖边坡坡比控制在1：0.5，并设立明显的施工和安全标志牌，以便业主、监理工程师掌握施工全过程的施工情况。并切实做好以下几点：
1）基坑开挖前，开挖临时排水沟，设置便道，保护好原有水系和原有交通。
2）基坑开挖，为便于施工，各边应放大0.5米进行开挖，并根据不同的地质情况，采用不同的处理方法。
3）基坑开挖至距基底标高10cm时停挖，然后采用人工突击开挖至基底标高。基坑开挖完成后，会同监理工程师测定标高和基底承载力，当基底承载力满足要求，可组织人员进行最后清基。如果承载力不满足设计要求，则采取处
理方案，该方案必须经监理工程师或业主及设计代表同意时方能实施。
4）若基底有渗水则在基坑两侧开挖排水沟，根据渗水大小在涵洞出水口端开挖集水坑，并按排专人将水提出基坑外，若渗水较多则采用潜水泵抽水。
2、铺设砂砾垫层
碎砾垫层施工前，首先用全站仪测定出碎砾垫层两侧的外边线，碎砾垫层施工时两侧比设计宽度各宽5 cm。且应严格控制碎砾垫层顶面高程。并严格控制碎砾垫层的质量，不合格的材料绝不允许进场使用。分层填筑并夯实，压实度满足规范和设计要求。
3、基础模板安装
碎砾垫层经监理工程师检验合格后，即在上面进行测量放样，准确定出涵洞基础边线，并按4-6m设置一道沉降缝，缝内采用沥青麻絮填充，相邻沉降缝分段施工。
1)模板采用1×1m定型钢模板，按设计图纸对模板进行拼装，在模板外设立支撑固定。模板安装前，用全站仪放出基础角点，再将各角点相连构成基础边线。
2)模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高和纵横向稳定性进行检测，并对砼顶面进行标记，报监理工程师签认后方能浇注砼。
4、基础混凝土浇筑
模板安装经监理工程师验收合格开始浇注混凝土。砼集中在砼拌和楼拌和，用砼搅拌运输车直接运送至施工现场。在砼浇筑前应将模内的杂物、积水清理干净。混凝土强度必须符合图纸要求C30。在砼浇筑前应将模内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。在浇注时，要严格控制砼的自由倾落高度，分层浇注厚度不大于30cm，采用插入式振动器逐层浇注振捣密实，砼密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。砼振捣要均匀、密实，避免漏振，防止产生气泡眼、蜂窝和麻面。砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间。在浇筑过程中按规范由监理旁站取样，并控制坍落度。砼浇筑完毕后应及时覆盖养生。
在砼强度达到2.5Mpa后，即可进行模板拆除，在拆除时，不得硬撬硬拉，避免损坏结构棱角。并及时进行基坑回填处理和对顶面继续进行覆盖养生，养生时间不得少于7天。
二、箱体施工(1)模板安装
基础施工完经监理工程师检验合格后，用全站仪准确放样定出台墙角点，再将各角点相连构成台身边线，并对台身墙与基础接触面进行凿毛处理和清洗干净。沉降缝与基础垂直对齐，缝内采用沥青麻絮填充，相邻沉降缝分段施工。
1)箱涵模板分两次支设，第一次支设底板与侧板，第二次支设侧板与顶板。模板采用1×1m定型钢模板，拼装时要严格按施工图进行。为确保台墙的几何尺寸，在模板两侧设立对拉杆加固，对拉杆采用φ14圆钢制成，并加套PVC管，以确
保对拉杆可以多次利用。模板支架必须稳定、可靠，务必与脚手架分离。对拉杆布设间距按横向0.5m、纵向0.5m控制，两端采用双钢管加蝴蝶扣固定于模板外侧。同时在模板外侧设置钢管支撑，以确保模板自身的稳定性。
2)每次模板安装完成后需通过监理工程师验收合格后，方可进入下一工序施工。
3)模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行检测，并对砼顶面进行标记，报监理工程师签认后方能浇注砼。（2）钢筋加工及安装
1）所有进场钢筋均符合国家标准，并附有钢筋品质试验报告和出厂合格证，钢筋按不同规格、不同品种分批存放，钢筋存放时须设置标示标牌，标明材料来源。钢筋进场时试验人员会同试验监理共同对钢筋按规范要求和频率抽取钢筋样品，进行力学试验，同时进行见证试验，钢筋试验结果合格后，进行加工安装。
2）钢筋进入加工场后进行除锈、调直，然后按设计下料长度切断，加工成型。
3）加工成型的钢筋分类堆放整齐，搬运时轻拿轻放，避免扭曲成型。并运到施工现场进行安装。
4）钢筋分两次进行安装。第一次绑扎底板与侧墙，待第一次浇筑的砼强度达到70%以后再绑扎侧板与顶板钢筋。钢筋的绑扎严格按照施工技术规范操作，钢筋焊缝采用单面焊，搭接长度不小于10d。钢筋绑扎时注意钢筋位置的间距和保护层厚度。钢筋安装完成后，应对钢筋位置、间距等进行检查，报现场监理检测合格后，方可进行下步工序。
(3)混凝土浇筑
1）模板安装经监理工程师验收合格开始浇注混凝土。在砼浇筑前应将模内的杂物、积水清理干净。混凝土强度必须符合图纸要求C35。在砼浇筑前应将模内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。在浇注时，要严格控制砼的自由倾落高度，高度大于2m时，应设置溜槽或串筒，并采取分层浇注，分层浇注厚度不大于30cm，采用插入式振动器逐层浇注振捣密实，砼密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。砼振捣要均匀、密实，避免漏振，防止产生气泡眼、蜂窝和麻面。砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间。在浇筑过程中按规范由监理旁站取样，并控制坍落度。砼浇筑完毕后应及时覆盖养生。
2）在砼强度达到设计强度85%后，方可进行模板拆除，在拆除时，不得硬撬硬拉，避免损坏结构棱角。在砼强度达到设计强度100%后方可进行基坑回填处理和对顶面继续进行覆盖养生，养生时间不得少于7天。并按规范进行检测
三、端墙施工
1)模板安装
基坑经监理工程师检验合格后，则进行测量放样，准确定出端墙基础边线。模板采用1×1m定型钢模板，拼装时要严格按施工图进行。在模板两侧设置对拉杆以确保结构的几何尺寸，并在外侧设立钢管支撑，以保证模板整体的稳定性。模板安装完毕后，应对其平面位置、顶部标高和纵横向稳定性进行检查，并对砼顶面进行标记，报监理工程师签认后方能浇注砼。
2)混凝土浇筑
模板安装完成并经监理工程师签验合格后开始浇注混凝土。砼在集中拌和场集中拌和，用砼搅拌运输车直接运送至现场。混凝土强度必须符合图纸要求C30。在砼浇筑前应将模内的杂物、积水和钢筋上的污垢清理干净。在浇注时，要严格控制砼的自由倾落高度，高度大于2m时，应设置溜槽或串筒，并采取分层浇注，分层浇注厚度不大于30cm，采用插入式振动器逐层浇注振捣密实，砼密实的标志是砼停止下沉，不再冒出气泡，表面呈现平坦、泛浆。砼振捣要均匀、密实，避免漏振，防止产生气泡眼、蜂窝和麻面。砼的浇筑应连续进行，如因故必须间断时，其间断时间应小于前层砼的初凝时间。在浇筑过程中按规范由监理旁站取样，并控制坍落度。砼浇筑完毕后应及时覆盖养生。在砼强度达到2.5Mpa后，即可进行模板拆除，在拆除时，不得硬撬硬拉，避免损坏结构棱角。并及时进行基坑回填处理和对顶面继续进行覆盖养生，养生时间不得少于7天。并按规范进行检测
四、洞口工程
涵洞进出水口工程均采用M7.5浆砌片石，包括洞口铺砌、隔水墙、竖井、斜井、排水沟等其他工程。
1)砌筑圬工时应选用强度和大小符合规范要求的片石，砌筑前应先将片石洗净，严禁使用风化石。
2)砂浆采用砂浆拌和机严格按施工配合比拌和，用磅秤准确称量，砂采用中粗砂，砂浆中所用水泥、砂、水等材料检测均须满足规范要求，砂浆拌和机配合斗车随拌随用，保证砂浆具有良好的和易性和强度，不得使用已凝结的砂浆。
3)片石砌筑采用坐浆法，砌体安放应稳固，片石大头朝下，敲除尖锐部分，空洞要用小片石填充。砌筑片石基础与铺砌时顶面应带线，且注意基础与墙身相接处应预埋片石。五.台背回填
台背回填应在涵洞顶及涵身不小于两倍孔径范围内两侧对称分层填筑，每层压实厚度20~25cm,采用小型夯实机夯实。两侧回填到涵洞顶面时，应根据台阶高度分层回填压实。另外注意涵洞顶上回填土厚度必须大于0.5～1m时，才允许机械通过。台背回填应逐层碾压检测，检查频率不小于三点/侧，检查点
框架涵洞施工技术总结 篇6
一、工程概况
中铁十二局集团京沪高铁四标段项目经理部十四工区负责施工的DK843+632.5（1-1.5m）钢筋混凝土倒虹吸，DK843+200（1-1.5m）钢筋混凝土框架箱涵，DK843+636（1-2m）钢筋混凝土框架箱涵，DK845+070.28（1-4.5m）钢筋混凝土框架箱涵，DK845+530（1-2.0m）钢筋混凝土框架箱涵，DK846+127（1-2.5m）钢筋混凝土框架箱涵,全部位于蚌埠高速站内。混凝土均使用高性能耐久性混凝土，框架主体为C35钢筋混凝土，出入口翼墙、排水侧沟、路面防磨层及帽石为C30混凝土，框架主要受力构件采用HRB335钢筋，一般箍筋及构造钢筋采用Q235钢筋。框架涵洞于2008年9月25日开工，2010年12月25日完工。
二、施工方法 2.1 施工技术方案
框架桥分二阶段施工，第一阶段进行地基处理，主要施工CFG桩，第二阶段进行框架主体施工，先施工底板和边墙踢脚，再施工边墙和顶板。内模采用碗扣式钢支撑、I16型工字型钢纵梁、方木横梁支撑体系和桁架式大块组合钢模板。钢筋在钢筋加工场集中加工，钢筋接长采用闪光对焊，严格按照施工规范、设计图纸现场绑扎，严禁漏绑。钢筋与模板间设置同等抗压强度等级混凝土垫块，垫块与钢筋绑扎牢固，并相互错开。
框架结构混凝土施工采用模筑法浇筑，混凝土严格按照试验配合比准确计量，集中拌合，用混凝土输送车运送混凝土，采用汽车泵泵送混凝土到灌注部位。为确保施工质量，采用斜向水平推进法施工，上层与下层浇筑水平距离保持2m左右，且从底部开始逐层扩展升高，保持水平分层，且分层厚度不超过30cm。采用插入式振捣棒振捣，应插入下层5～10cm左右，间隔小于其作用半径，不得漏捣和重捣，边振边逐渐提高振捣棒，并避免碰撞模板。浇筑过程中，设专人负责检查支架、模板、钢筋和墩身预埋钢筋的稳定情况，发现问题，立即处理。浇至设计标高后，振捣时观察混凝土不再下沉，表面泛浆、水平有光泽即可缓缓抽出振捣棒，防止混凝土内产生空洞。
混凝土浇筑完成后，对顶面进行修整。抹平定浆后，再一次收浆压光，表面用无纺布进行覆盖，洒水养生，时间不少于14天。当混凝土达到75%的设计强度后拆除全部模板。
2.1.1 CFG桩施工
CFG桩复合地基采用长螺旋钻机施工，钻至设计标高后向孔中泵送采用水泥、粉煤灰、碎石等材料加水拌合的混合料，CFG桩施工完毕后，按有关规定对桩体进行低应变检测和复合地基承载力检测，检测结果均符合设计和验标要求。
2.1.2 框架工程 2.1.2.1施工方案
基坑为明挖基础，开挖时采用挖掘机机械开挖，人工配合，机械抽水，基础开挖完成后按设计要求进行加筋褥垫层铺设。
该框架桥采用就地制作现浇的方法。框架结构采用大块组合钢模现浇，碗扣式满堂支架搭设，先浇筑底板，待底板混凝土达到设计强度的50%后再浇筑边墙及顶板，边墙一次性浇筑在倒角以上，两边施工缝不设在同一水平面上混凝土拌合站集中拌制，混凝土输送车运输，浇筑采用泵车泵送入模，振捣棒振捣，覆盖浇水养生。
2.1.2.2 技术措施 2.1.2.2.1 框架模板支架
框架桥支架系统采用1.5m*1.0m组合钢模配30cm*1.5m模板，碗扣式满堂支架搭设。碗扣式满堂脚手架作为现浇箱涵的支架，立杆纵横间距均为600mm，步距为1200 mm，立杆下配置底托，顶配置顶托以调整高度。满堂支架自一端开始沿纵向每隔6m断面处用普通钢管设置横向剪力撑，沿纵向通长用普通钢筋设置纵向剪刀撑4道均匀布置。顶板底模采用钢模，下配置60×100木枋次梁。沿涵长方向通长布置，间距为250mm小枋次梁垂直放在方木主梁上，主梁采用100×150方木，沿涵横向通长布置。置在上顶托槽内，主次梁的接头处均应放置在有支撑点的位置并用扒钉连接牢固。在混凝土浇筑过程中要有专人巡视支架，随时注意观察支架的变形，并根据情况做好加固措施。
2.1.2.2.2 加强测量、试验、检测等基础性技术工作
调遣技术水平高、操作熟练的技术人员组成精干的测量、试验、检测队伍，项目部制定详细的、切实可行的、具有可操作性的技术管理工作制度，做到了工作有标准，检查按标准，同时装备先进的测量、试验、检测仪器，保证了各项检测检验据符合设计要求和规范要求，用科学的手段保障了工程质量。
2.1.2.2.3加强基础隐蔽工程的质量检查
基础开挖后，请设计、监理进行了检查签证。基础钢筋工程、混凝土工程均已通过三级签证，上道工序检查合格后进行下一步施工，施工中对每道工序进行了严格检查。
三、工程质量病害防治
3.1工程中防腐蚀结构的施工要点
3.1.1 为保证钢筋位置正确，混凝土保护层满足设计要求。钢筋的垫块定型同等抗压强度等级混凝土垫块，不得采用石子作垫块，严禁使用短钢筋作为垫块。
3.1.2混凝土的养护方法不但对混凝土的密实度和抗渗性有一定影响，而且也影响到混凝土的中性化速度。如果混凝土早期养护不良，混凝土表面就会迅速干燥。由于水泥水化的程度不够充分，致使混凝土的渗透性增大。因此混凝土施工时应进行养护方案设计，科学进行养护。
3.1.3外加剂的添加必须按规定掺加，严禁不加或过量掺入。
3.1.4加强混凝土的施工质量管理。混凝土必须充分捣固，对混凝土振捣后的表面工序也需要认真对待，压实表面对混凝土的抗腐蚀将起到相当重要的作用。施工中，我们采取如下技术措施：
对施工用的原材料严格按技术条件要求进行检验、通过大量试验确定科学的配合比。施工过程中严格控制混凝土施工质量，确保计量偏差、水灰比、坍落度在要求范围。3.2 防止大体积混凝土开裂的技术措施
大体积混凝土施工时，混凝土内部的水化热问题十分突出，必须采取有效的措施降低水化热、防止混凝土开裂，为此，我们拟采取如下技术措施：
3.2.1减少混凝土的水化热，降低混凝土的内部温度
选用低水化热水泥；采用中粗砂和连续级配碎石，运用双掺技术在混凝土中掺加缓凝型高效减水剂和掺和料，减少绝对用水量和水泥用量，改善混凝土的和易性与可泵性，延长缓凝时间，减慢水泥水化热释放速度，推迟和降低混凝土内部的升温峰值；采取洒水降温的方法，降低混凝土骨料、拌和水、拌合机及混凝土运输车搅拌筒的温度，以降低混凝土入模温度；采用连续薄层斜面推移的方法灌筑混凝土，并采取二次振捣的方法加快混凝土热量散发，使混凝土内部的温度分布均匀。
3.2.2排出混凝土内部的热量，降低混凝土内部的温度
将循环冷却水管预先埋设在混凝土内部，根据结构尺寸分层曲折布置，每层上下设进出水口，并在结构不同位置和不同深度留出测温孔。混凝土灌筑后立即通冷水循环散热，定时测温，待混凝土内外温差小于15℃时停止注水。
在炎热的夏季可以用帆布、湿麻袋等遮挡模板隔热、在寒季用棉被或吸光材料(如黑塑料)围裹模板保温，防止混凝土表面温度受环境因素影响(如曝晒、气温骤降等)而发生剧烈变化，对预应力混凝土梁采用蒸汽养护，保证养护期间混凝土的芯部与表层、表层与环境之间的温差不超过15℃。
3.2.3进行温度监测，控制内、表温差
以集成温度传感器作为感温元件，合理布设测温点，实行温度连续监测，同步收集数据，全面了解混凝土内部温度分布状况及温度梯度变化情况，定性、定量地指导施工，控制降温速率、内外温差，达到控制裂缝出现的目的。
3.2.4加强施工过程控制 对原材料的质量加强检验、控制，所用原材料质量必须符合规定的要求，计量偏差必须控制在规定的允许偏差范围之内。原材料按技术条件的要求进行检验，采用自动化电子计量系统计量。加强混凝土拌和物的质量控制，保证拌和物的匀质性、施工的连续性。加强混凝土养护，采取必要的保温、隔热措施，控制混凝土内外温差及混凝土表面与空气的温差。保证桥梁达到规定的强度、刚度所采取的措施。
3.2.5计量和检验
加强计量和检验工作，原材料必须经进货检验合格后方可用于施工。各种检验要求按其检验程序及标准操作，测出的各种数据做原始记录，并将各种原始数据存档，以便为质量管理提供准确的依据。各种计量和检验器具，定期送到计量部门校验，并妥善维护，正确使用，超过误差决不使用。
3.2.6 混凝土养护
涵洞整体式基础内力分析 篇7
1 倒梁法理论计算分析
选取填土材料为干砂土、整体式基础盖板涵为例,分析计算涵洞台身和基础底板内力(弯距和剪力),弯矩符号规定:使盖板受拉为正,使侧墙内侧受拉为正,使底板内侧受拉为正。
涵洞结构受力如图1,将结构简化成图2所示的模型。
填土侧向土压力系数取极限平衡状态:
作用于顶板厚度中心处的侧向土压力强度:
作用于底板厚度中心处的侧向土压力强度:
作用于底板下侧的土压力强度:
将涵洞进行简化,作为一次超静定结构,采用力法计算出涵洞内力,力法基本方程为:
δ11X1+Δ1p=0
由于δ11和Δ1p都是静定结构在已知力作用下的位移,利用图乘法计算得出:
其中:l—涵洞基础计算长度,l=1.15l0;
l0—涵洞台身净距;
h—涵洞顶板厚度中心处到基础厚度中心处距离;
φ—填土内摩擦角;
γ—填土重度;
h0—涵洞基础厚度;
L—基础总长度;
l1—基础突出部分计算长度,
因此多余未知力X1即可由下式得出:
正号表明X1的实际方向与假定方向相同,负号表示与假定方向相反。
多余未知力X1求出后,其余所有内力的计算问题都是静定问题,在绘制最后的弯矩图时,可以利用已经绘出的
2 数值模拟分析
在整体式基础涵洞截面上选取监测点,记录涵洞结构应力大小,监测点位置如图3所示,采用Flac3D有限元软件进行分析。
由于数值模拟导出数据为应力值,需对单元体正应力进行积分换算成弯矩值,积分公式为:
式中:h1—相对受拉区高度;
h2—相对受压区高度;
Mmax—涵洞基础跨中弯矩;
σc0—受压区表层最大压应力;
σt0—受拉区表层最大拉应力。
将数值模拟计算的应力转换成弯矩,与结构力学分析方法一起列于表2中。
3 理论计算与数值模拟对比分析
与数值模拟结果对比,结构力学分析方法结果偏大,跨中位置低填土情况相差最大50%,高填土接近。基础与涵身连接位置差别大于跨中,低填土情况相差最大近1倍,高填土情况差别50%左右。二者的差别原因在于:
(1)涵洞基础高跨比过大,与单跨梁的假定(高跨比1/8～1/10)相差较大,导致结构力学计算得出的弯矩值偏大。
(2)由于基础微小变形基础底部的载荷是不均匀的,这在数值模拟计算中可以看到,不同工况都有不同程度的应力集中,但是结构力学采用均布荷载进行简化,导致存在误差。
(3)结构力学算法对土施加给台身的力是按极限状态计算(侧压力系数取值),可能高估导致误差。因此认为数值模拟结果考虑情况比较全面,应更反应真实情况。
综上,按照目前的算法,结构力学算法大于数值模拟算法,因此按结构力学算法偏于保守,仍有一定的下调空间。在设计中为计算简便,提出一个建议计算公式,进行基础跨中和两端(基础与涵身结合部)弯矩数值计算。
其中:k0=0.8,γ为填土容重,h为填土高度(从基础底面算起),l0为涵洞内净宽。这个算法结果弯矩数值大于数值模拟,略小于结构力学算法,在基础高跨比介于1/3～1/5,且台身的厚度与基础的厚度比没有太大变化时,均可在设计内力计算中参考使用。
在实际设计中,整体式基础的结构形式主要有圬工结构、钢筋混凝土结构。圬工结构以其造价低、施工简便,较钢筋混凝土结构有较大的经济优势,在设计中应优先考虑,但对于埋深较大、跨度较大的情况,圬工结构难于满足承载力要求。在实际涵洞设计中,可以根据式(1)计算的内力进行基础选材、厚度、配筋计算,首先按照《公路桥涵设计通用规范(JTG D60-2004)》4.2.3条款计算基础承受的土压力,然后进行圬工基础设计,对设计的圬工基础按《公路圬工桥涵设计规范(JTG D61-2005)》4.0.10条款进行承载力验算,如果验算的承载力满足要求,则可以采用。如果验算的承载力不通过,则修改设计,修改后仍不能满足,则考虑放弃圬工结构方案,改由钢筋混凝土结构形式。
4 结论
(1)对于涵洞整体式基础的内力计算,结构力学理论分析方法与数值模拟结果对比,结果偏大,因此按目前结构力学算法是安全的,但有些偏于保守。
(2)在设计中为计算简便,提出一个计算基础跨中和端部弯矩的计算公式,这个公式计算结果大于数值模拟,而略小于结构力学理论算法,在基础高跨比介于1/3～1/5,且台身的厚度与基础的厚度比没有太大变化时,均可在设计内力计算中参考使用,既能保证安全,也不会引起较大的工程浪费。
(3)对于基础结构形式,宜优先考虑有经济优势的圬工结构,按规范有关条款进行承载力验算,如果不能满足承载力要求,则考虑采用钢筋混凝土结构形式。
参考文献
[1]D63-2007,公路桥涵地基与基础设计规范[S].
[2]王玉泉.涵洞整体式基础分析与设计[J].北方交通,2007(1):61-63.
[3]杨锡武.山区公路高填方涵洞土压力计算方法与结构设计[M].北京:人民交通出版社,2006.
浅析公路桥梁涵洞施工 篇8
关键词：公路桥梁 涵洞 钢筋混凝土管 施工
1、钢筋渴凝土管的预制
1.1 震动制管器法
用震动制管器制管，可在铺放水泥纸袋的地坪上施工。模板与混凝土接触的表面上应涂润滑剂（如废机油等）。钢筋笼放在内外模间固定后，先震动 10s 左右使模型密贴地坪，以防漏浆。每节涵管分 5 层灌注，每层灌好铲平后开动震动器，震至混凝土冒浆为止，再灌次 1 层，最后 1 层震动冒浆后，抹平顶面，冒浆后 2-3min 即关闭震动器。固定销在灌注中逐渐抽出，先抽下边，后抽上边。停震抹平后，用链滑车吊起内模。起吊时应垂直，刚吊起时应辅以震动（震动 2-3 次，每次 1s 左右），使内膜与混凝土脱离。内膜吊起 20cm，即不得再震动。外模在灌注 5-10min 后拆开，如不及时拆开须至初凝后才能再拆。拆开后混凝土表面缺陷应及时修整。
用制管器制管的混凝土和易性要好，坍落度要小，一般＜1cm。工作度 20-30s，含砂率 45％-48％，5mm 以上大粒径尽量减少，平均粒径 0.37-0.4mm，每方混凝土用水约 150-160kg，水泥以硅酸盐水泥或普通水泥为好，火山灰水泥次之。
震动制管器适用于制造直径 200cm，管长 100cm 以下的钢筋混凝土管节。此法制管时需分层灌注，多次震动，操作麻烦，制管时间长，但因设备简单，建厂投产快，适宜在小批量生产的预制厂中使用。
1.2 离心法
可按如下程序进行操作：①将钢模吊放到离心制管机的机轮上，此时钢模的档围应压在机轮上。②开动电机，通过皮带传动使机轮转动，机轮和钢模的档圈由于摩擦作用而带动钢模旋转，转速由慢逐渐加快，直至达到设计转速。③开动安装在制管机一侧钢轨上的喂料机。喂料皮带运输机应对准钢模中心，可利用喂料机行走机构和升降机构进行调节。当位置调好后，即可开动皮带运输机的驱动机构和进退机构，使皮带运输机伸进钢模，从钢模一端向另一端徐徐喂料，投放混凝土拌合料的数量可由边圈控制。④喂料完毕，钢模继续旋转，直至形成密实的管壁。⑤减速，关闭电机。⑥吊运管模，养生、脱模。
离心法制管应使用塑性混凝土，水灰比为 0.4-0.6，因此当钢模高速旋转时，从拌合物中有游离水排出，导致制管场地泥浆飞溅，极不清洁，加之噪声大，制管效率低（每制 1 节管约需 40 分钟）并需用大量的钢模，因此离心法目前已逐步为悬辊法、立式挤压法所代替。
1.3 悬辊法
悬辊制管法的操作程序如下；①操纵液压阀门。拉开门架钡紧油缸，再开动门架旋油油缸。徐徐开启门架回转 90 度，（对于小型制管机门架的开、关可用人力操作）。②将钢模吊起并浮套于悬辊机的悬辊上，此时钢模不能落在悬辊上。③操作旋转油缸，用它开动较快一些的速度关闭门架，并用锁紧油缸将门架锁紧。应注意门架开启和关闭时速度必需掌握适当，开启时间一般为 20-30s。④将浮套着的管模落到悬辐上。摘去吊钩。⑤开动电机，使悬辊转速由慢到快，稳步达到额定转速。⑥当管模达到设计转速时，即可开动喂料机从管模后部（靠机架的一端）向前部和从前部向后部分两次均匀地喂入混凝土（如系小孔径混凝土管，料可 1 次喂完）。喂料必须均匀、适量，过量易造成管模在悬辊上跳动，严重时可能损坏机器。欠量则不能形成超高，致使琨压不实而影响混凝土质量。⑦喂料完后继续辊压 4-5min，以形成密实光洁的管壁。⑧停车、吊起管模，开启门架。⑨吊出管模、养生、脱模。
悬辊法制管需用干硬性混凝土，水灰比一般为 0.3-0.36，在制管时无游离水析出，场地较清洁。生产效率比离心法高，每生产 1 根管节只需 10-15min。其缺点是需带模养生，用钢模较多。
2、管节的运输与装卸
2.1 管节的运输
管节混凝土的强度应达到设计标号的 70％，并经检查符合圆管成品质量标准的规定时，管节才允许装运。管节的装卸可根据工地条件使用各种起重机械或小型机械化工具，如滑车、镀滑车等。没有起重设备时，亦可用人力装卸。管节在装卸和运输过程中，应小心谨慎，勿使管节碰撞破坏。严禁由汽车内直接将管节抛下，以免造成管节破裂。为了减轻震动时的冲击影响，在运输时，宜在汽车上铺稻草、木垫板或者用圆木或方木将管节固定。
2.2 管节的安装
管节安装可根据地形及设备条件采用下列各种办法：
2.2.1 滚木安装法。先将管节沿基础滚至安装位置前 1m 处，旋转 90 度，使与涵管方向一致。把薄铁板放在管節前的基础上，摆上圆滚木 6 根，在管节两端放入半圆形承托木架，以杉木杆插入管内，用力将前端插起，垫入圆滚水，再滚动管节至安装位置，将管节侧向推开，取出滚木及铁板，再滚回来并以撬棍（用硬木护木承垫）仔细调整。
2.2.2 压绳下管法。当涵洞基坑较深，需沿基坑边坡侧向将管滚入基坑可采用压绳下管法。压绳下管法是侧向下管的方法之一，下管前，应在涵管基坑外 3-5m 处埋设木桩，木桩桩径不小于 25cm，长2.5m，埋深最小 1m。桩为缠绳用。在管两端各套一很长绳，绳一端紧固于桩上，另一端在桩上缠两圈后，绳端分别用两组人或两盘绞车拉紧。下管时由专人指挥，两端徐徐松绳，管子渐渐由边坡滚入基坑内。大绳用优质麻制成，直径 50mm，绳长应满足下管要求。下管前应检查管子质量及绳扣是否牢固，下管时基坑内严禁站人。管节滚入基坑后，再用滚动安装法或滚木安装法将管节准确安装于设计位置。
2.2.3 吊车安装。使用汽车或履带吊车安装管节甚为方便，但一般零星工点，机械台班利用率不高，宜在工作量集中的工点使用。为了加快工程进度，保证管节安装就位，用吊车安装时可采用特殊吊钩，吊钩由支柱 1 和横梁 2 组成，支柱和横梁均用外径102mm 和管壁厚 7mm 的钢管制成，套钩 3 用 3 号钢制成，厚20mm，嵌入支柱 1 终端的槽内并焊上。套钧 4 厚 10mm，装在横梁 2的套筒上，也同样用电焊焊上。支柱 1 的两端挂着链条和钩子 5。
用吊车起吊管节时，将横粱 2 穿进管节，然后把套钩 4 挂在钩子 5 上，管节用吊车吊起并安装在涵管的基础上。在管节准确安装就位后，将钩子 5 与套钩 4 脱离并把横梁 2 取出。管节间的缝隙应小于 1cm。
参考文献：
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