颜村污水处理厂工艺改造可行性实验研究

颜村污水处理厂工艺改造可行性实验研究（共4篇）

颜村污水处理厂工艺改造可行性实验研究 篇1

颜村污水处理厂工艺改造可行性实验研究

摘要：以颜村污水处理厂改扩建为研究目标,根据水质、水量、及现场场地条件选择上向流曝气生物滤池工艺,采用中试装置进行实验研究,得出以下主要结论:CODCr的`去除率与填料高度成正相关,SS的去除率随填料层高度的增加而增加,在填料层100厘米内NH3-N的去除率最大,TN浓度随填料高度有下降,去除率最多达到50.2%,TN的去除效果不太理想;曝气生物滤池对磷也有50%的去除作用;实验表明,单级曝气生物滤池工艺能满足颜村污水处理厂的现场条件,处理效果可以达到GB18918-2002一级B标准,可以推荐该厂在改扩建中采用这一工艺路线.作 者：杨洁 作者单位：贵州省遵义市污水处理厂,贵州,遵义,563000期 刊：化学工程与装备 Journal：CHEMICAL ENGINEERING & EQUIPMENT年，卷(期)：2010,“”(3)分类号：X7关键词：污水处理厂 水质分析 相关性 脱氮除磷 曝气生物滤池

颜村污水处理厂工艺改造可行性实验研究 篇2

关键词：COD,氨氮,水解+A/O

0 前言

兰州石化公司污水处理厂工业污水处理装置承担着公司工业污水和本地区部分生活污水的处理任务, 所处理的工业污水中含有大量的有毒有害物质。该水体系统污染物的浓度高、种类多、可生化性差, 所以处理的难度也较大。其中的污染物种类将近四十种, 难以生物降解或不可生物降解的污染物种类有二十余种, 属于典型的难降解工业污水体系。同时, 由于污水中含有硫化物、胺、酚、氰化物等抑制降解作用极强的毒性物质及其衍生物, 使得污水处理厂原有的处理装置及处理工艺难以实现对出水各项指标的有效控制。

兰州石化公司污水处理厂原有的处理装置始建于上世纪六十年代初, 由于其工艺技术 (传统活性污泥法) 落后, 设备陈旧老化, 已不能满足工业污水来水的水质条件要求。特别是原有的处理装置设计中未考虑脱氮等问题, 使工业污水的出水COD值及氨氮值长期不能稳定达标。

我们参照国内外的成功经验, 根据兰州石化公司工业污水水质的特点和排放要求, 根据原有污水处理装置的实际情况, 建立了一套中试装置, 进行污水处理中试试验。并在此基础上, 制定了污水处理系统改造的工艺路线, 从而为装置改造的实施提供最佳的工艺技术参数。

1 原有工业污水处理装置不达标原因分析

通过对改造前工业污水处理装置的工艺运行情况和出水水质进行分析, 我们认为影响污水出水COD值和氨氮值不达标的主要原因有以下几点:

1.1 工业污水污染物成份复杂

污水处理厂的工业污水来自于石化公司有机厂、公司合成橡胶厂、石化厂、化纤厂等多家企业, 所以在污染物浓度、成份等方面存在着很大的波动。水体体系中影响COD值的污染物质种类繁多、性质各异, 其中难以生物降解和不可生物降解的物质占有很大比例, 这给污水处理增加了处理难度[1]。

1.2 工业污水可生化性差

该水体体系含有大量生物难降解物质, B/C值 (可生化性指数) 很低仅0.1~0.2, 可生化处理性差, 属于典型的难降解工业污水, 这也是处理后出水COD值和氨氮值不达标的重要原因[2]。

1.3 工业污水有毒物质多

活性污泥处理系统的硝化过程受到许多毒性污染物的抑制, 如硫化物、胺、酚、氰化物等。如果微生物暴露在同时存在几种毒性物质的环境条件下, 毒性物质的抑制作用将比单种毒性物质的抑制作用更大 (协同作用) 。由于进入污水处理厂的工业污水中, 包含多种毒性物质及其衍生物, 致使微生物频繁中毒不能发挥降解作用。

1.4 原有工业污水处理工艺落后

原有的污水处理工艺采用传统的活性污泥法, 只能进行简单的降解处理, 没有考虑对氨氮的去除, 致使工业污水及生活污水进水中的氨氮得不到有效去除, 这也是致使氨氮排放长期超标的重要原因。

2 工业污水处理组合工艺

2.1 工业污水处理组合工艺的设计

根据兰州石化公司工业污水的特点及原有污水处理装置存在的问题, 为取得工业污水最佳的处理工艺及运行参数, 根据原有污水处理厂的运行情况, 经过反复讨论论证, 初步决定采用“水解+A/O”工艺技术对原有的处理装置进行工艺及设备改造, 并建立了相应的中试装置。工业污水处理组合工艺中试装置示意图如图1所示。

2.2 工业污水处理组合工艺基本原理

(1) 工业污水处理组合工艺水解工艺原理

所谓水解工艺就是利用水解和产酸微生物, 将污水中的大分子和不宜生物降解的有机物降解为易于生物降解的小分子有机物, 包括颗粒性固体的降解和溶解性固体的降解, 使得污水在后续的好氧单元以较少的能耗和较短的停留时间下得到有效处理。

本技术所应用的水解池是把反应控制在厌氧的第二阶段, 水解池除了将污水中的大分子和不易生物降解的有机物降解为易于生物降解的小分子有机物, 此外还具有悬浮物去除率高和悬浮物消化率高的特点。由于水解池是属于升流式污泥床反应器的技术范畴, 污水由反应器底部进入反应器, 通过污泥层 (厚度约3米) , 大量含微生物的污泥将对进水中的颗粒物质和胶体物质迅速截留和吸附, 这是一个物理过程的快速反应。截留下来的物质吸附在水解污泥的表面, 一部分慢慢地被微生物分解代谢, 另一部分排入污泥处理系统。在大量水解细菌的作用下将不溶性有机物水解为溶解性物质, 同时在产酸菌的协同作用下, 将大分子物质、难于生物降解的物质转化为易于生物降解的小分子物质, 重新释放到液体中, 在较高的水力负荷下随上清液流出系统。

可以看出, 本技术的水解工艺集沉淀、吸附、生物絮凝、生物降解功能于一体, 有机物在水解反应的去除中包括了物理、化学和生物化学在内的综合反应过程。

(2) 工业污水处理组合工艺A/O法原理

本技术所采用A/O法就是采用生物降解的方法降解污水中的氨氮等污染物的过程。污水中的氮一般以有机氮、氨氮、亚硝酸盐氮和硝酸盐氮等四种形态存在。A/O法脱氮的基本原理是在传统二级生物处理中, 在将有机氮转化为氨氮 (氨化) 的基础上, 通过硝化和反硝化菌的作用, 将氨氮通过硝化转化为亚硝态氮、硝态氮, 再通过反硝化作用将硝态氮转化为氮气, 达到从污水中脱氮的目的。

含氮化合物在微生物的作用下, 相继产生下列各项反应:

1) 氨化反应:

有机氮化合物在氨化菌的作用下分解转化为氨态氮, 这一过程称为“氨化反应”, 以氨基酸为例, 其反应式为:

2) 硝化反应:

硝化反应是将氨氮转化为硝酸盐氮的过程。包括两个基本反应步骤:由亚硝酸盐菌参与的将氨氮转化为亚硝酸盐的反应;由硝酸菌参与的将亚硝酸盐转化为硝酸盐的反应。亚硝酸盐菌和硝酸菌都是化能自养菌。它们的生理活动不需要有机性营养物质, 它们利用CO2、CO32-和HCO3-等作为碳源, 通过无机物NH3、NH4+或NO2-的氧化还原反应获得能量。硝化反应过程需在好氧条件下进行。其反应过程如下:

亚硝化反应:NH4++O2+HCO3-→NO2-+H2CO3+H2O+亚硝酸菌

硝化反应:NO2-+NH4++O2+H2CO3+HCO3-→NO3-+H2O+亚硝酸菌

总反应:NH4++O2+HCO3-→NO3-+H2CO3+H2O+微生物细胞

通过对上述反应过程的物料衡算可知, 在硝化反应过程中, 将1g氨氮转化为硝酸盐氮需耗氧4.57g, 同时需耗7.07g碱度 (以Ca CO3) 。亚硝酸菌和硝酸菌分别增殖0.146g和0.019g。

3) 反硝化反应:

反硝化反应是将硝化过程中产生的硝酸盐或亚硝酸盐还原成氮气的过程。反硝化菌是属于异氧型兼性厌氧微生物, 其反应需在缺氧条件下进行。反应过程中反硝化菌利用各种有机基质作为电子供体, 以硝酸盐作为电子受体而进行缺氧呼吸。在反硝化反应过程中, 硝态氮通过反硝化菌的代谢活动, 有两种转化途径, 一是同化反硝化 (合成) , 最终形成有机氮化合物, 成为菌体的组成部分;另一是异化反硝化 (分解) , 最终产物是气态氮。

有机碳源以甲醇为例, 其反应方程式如下:

NO3-+CH3OH+H2CO3→N2↑+HCO3-+H2O+微生物细胞 (有机体)

NO2-+CH3OH+H2CO3→N2↑+HCO3-+H2O+微生物细胞 (有机体)

对上反应式通过物料衡算后可知, 反硝化过程中每还原1g NO3-可提供2.6g的氧, 消耗2.47g甲醇, 同时产生3.57g左右的重碳酸盐 (碱度以Ca CO3计) 和0.45g新细胞。

(3) 工业污水处理组合工艺技术特点

工业污水处理“水解+A/O”组合工艺的技术特点如下:

1) 效率高、能耗低:经过水解酸化反应的出水, 水质得以改善, 污水中有机物的数量及理化性质均发生了很大变化, 提高了污水的可生化性, B/C值可提高0.1~0.15, 使污水更适于后续的好氧处理, 从而使净化过程效率高、能耗低。

2) 减轻负荷:对于有机氮含量高的工业污水, 通过水解过程可使氨化反应提前进行, 减轻了后续好氧处理的工作负荷。

3) 减少了耗碱量:由于反硝化产生的碱度可以补偿硝化反应所需的部分碱度, 系统内的碱度更易于平衡, 从而也减少了系统的耗碱量。

3 工业污水处理组合工艺中试试验

3.1 工业污水处理组合工艺中试试验过程

为了加快装置改造的进程, 缩短微生物的驯化周期, 直接用泵将原污水处理曝气池中混合液提至水解池, 约3日后, 水解池中积存了一些污泥 (但此时的污泥并不是成熟的水解酸化泥) , 曝气池中的活性污泥浓度已达到3g/L。此时为了与原有污水处理厂保持一致的曝气停留时间, 进水流量采用了3m3/h, 开启污泥回流1.5m3/h, 气水比为7:1.2。

针对在实验初期阶段暴露出来的一些问题, 及时进行了调整, 采取了给系统加温、在好氧段增加填料、曝气池分段等措施, 使系统逐渐进入运行平稳期。

3.2 工业污水处理组合工艺中试试验结果

工业污水处理组合工艺中试经过3个月的微生物驯化及系统稳定期后, 系统出水开始稳定, 经兰州石化公司动力厂环保监测站对系统进出水质进行了3个月的跟踪监测, 结果显示该工艺对各项污染物的去除效果显著, 出水水质平稳, 监测结果如下:

(1) COD降低效果:稳定运行期间出水完全达标, 其中出水COD值≯100mg/L的数据结果为82个, 占数据总数的83.7%, 达到污水排放标准。

(2) 氨氮去除效果:出水氨氮≯12mg/L的数据结果为78个, 占数据总数的79.6%, 达到污水排放标准。

4 结论

针对兰州石化公司工业污水的特点及原有污水处理装置存在的问题, 根据“水解+A/O”工艺技术的基本原理, 我们设计并建立了相应的工业污水处理组合工艺中试装置。试验效果显示:该工艺对各项污染物的去除效果显著, 外排出水的p H值、COD值、悬浮物值、氨氮值等指标均能低于《污水综合排放标准》 (GB8978-1996) , 可以在污水处理厂开展进一步的项目实施工作。

参考文献

[1]何永江.几种杀菌剂在微生物控制方面的应用[J].工业水处理, 2004, 24 (2) :61-63.

颜村污水处理厂工艺改造可行性实验研究 篇3

关键词：污水处理工艺,智能控制,WEST,SCADA系统

前言

污水处理工艺方法众多, 通常需要若干个相互耦合的处理环节按照恰当的参数运行才能达到理想的处理效果。在具体的工艺执行过程中, 处理效果会受到污水水质状况和流量的影响, 因此需要更具水质和流量等情况适时调整工艺运行参数, 这就需要准确获取水质和流量参数等指标。在理想情况下对于各项污水水质指标的测定虽然可以依靠于各种监测仪器和手段实现, 但是由于检测仪器测定原理和采集周期各不相同, 且对于同一个处理池不同的位置而言其水质参数仍然相差较大, 很难全面地实时得到更多水质信息, 这就使准确地指导污水处理工艺的执行变得困难。自动化的监测和控制设备已经在不少污水处理厂实际运行中使用, 如可以利用PLC组成的监控系统对污水处理工艺进行全方位的监控, 并且可以通过现场控制总线将分布在多个点的数据实时采集并且通过远程计算机实时发出控制指令, 但是这两个环节往往是分离的, 污水处理工艺的执行实际在很大程度上还是依赖于操作员工的经验, 实际采集的数据并不能够及时精确地反映到工艺调整中去, 这样可以避免系统出现较大偏差, 但是存在的问题是精度不高, 且过多地依赖于现场操作员的经验。

受此启发, 在此基础上分别提出了将人类工程师和专家的经验进行系统整理, 通过专家系统方法, 如模糊系统、人工神经网络等指导工艺的调整与执行, 这样可以在一定程度上避免现场操作员的经验不足问题, 但是对于不同的工艺和实际的现场条件则需要设计专门的专家系统方案, 这本身就限制了这种方法的大规模应用推广。同时, 比较精确的数学模拟技术也得到了长足发展, 理论上对于特定的污水处理工艺来说, 在某一水质状况下较优的工艺运行参数可以通过数学模拟得到, 但是原始数据的全面性、准确性和可靠性是数学模拟结果是否可靠的直接依据, 如果其中的某些数据出现遗漏或者偏移实际值较大则会导致工艺模拟参数出现更大的偏差, 使得工艺运行状况恶化。

2.系统集成与应用简介

针对以上几种系统和方法的优缺点, 本系统将其做了有效的整合和优化, 根据以上介绍的内容, 现将系统的总体集成与应用的情况总体介绍如下, 本系统可以有效地克服了现有污水处理工艺数据自动采集和人工操作相分离、面向不同污水处理工艺的专家系统构建难度较大、数学软件的模拟结果不能直接利用自动地获取的数据用来指挥工艺运行等问题, 设计开发了一种新型的监控方法, 该将现场自动采集数据和人工操作员的手工采集相结合;数学模拟软件和计算机工艺组态软件、管理信息系统, 充分利用了人工操作员的经验和计算机监测和控制工作的连续性, 形成一套更加可靠的人-机结合的监督控制方法。

系统一个周期的工艺运行流程图, 亦即该工艺具体的运行步骤, 如图1所示:

(1) 、初始阶段, 污水处理工艺按特定周期运行 (如每小时更新一次) , 在两个周期间, 工艺流程为准备阶段, 接下来PLC系统一方面通过第一数据采集接口自动测定进水水质/水量;另一方面通过现场操作员人工观察/测定数据, 如现场操作员需要定期对泵进行手动校准, 部分水质参数尚需要现场操作员的手动录入, 现场操作员可以通过现场操作终端上的人机界面现场手工输入数据, 如本系统中对厌氧污泥浓度和曝气池的阀门值尚没有采用监控手段, 这两组数据就是由人工手动输入。管理信息系统会自动将两组数据进行合并筛选, 同时将筛选后的数据传送给WEST数学工艺模拟程序接口。

(2) 、如果通过两部分的数据汇总后仍然不完整, 则需要重新返回到人工观察/测定数据阶段, 需要人工根据现场情况及时补充;如果人工补充后仍不完整, 则暂停自动工艺的自动调整, 仍然按照上一周期的工艺参数运行, 并且引入人工紧急干预, 即需要现场操作员在远程指挥的指导下决定工艺是否调整;如果数据完整, 则由管理信息系统则继续判定数据是否可靠, 及通过与历史数据的对比, 自动筛选出极不合理的数据信息, 这些不合理可能是由于水质传感器的采集误差或者发生故障所导致的, 如不可靠则由远程指挥修正数据后返回主程序, 并将数据存储在信息系统中。

(3) 、经过确认无误后的完整、可靠的数据将传送给WEST工艺数学模拟软件进行实时的工艺模拟, 经过数学模拟后的工艺执行参数将传递给现场工业计算机, 通过PLC传送给现场执行元件执行。

该方法可以使工艺的更加准确地运行, 通过采集现场工艺的数据和执行情况信息, 输入数学模拟软件后得到精确的工艺模拟结果后指导工艺元件的执行, 针通过实际记录操作员的操作信息和远程指挥计算机的指导, 可以有效地克服现场操作员经验不足的问题。系统中如发现自动采集的数据可靠性差或数据不足则自动切换到人工操作模式, 可以有效地避免突发性事件的发生。

同时该方法根据工艺的需要可以对现场更多的污水处理池、执行元件和检测元件进行数据采集、发送自动操作指令;现场操作终端可以是一个或者多个, 且可以由不同的现场操作员执行完成。

3 系统运行

首先, 需要对设备运行情况进行初始检查, 如图2所示, 现场操作人员对泵的流量设定进行手动校准, 现场操作人员设定拟收集的流量大小, 如1升, 然后系统会自动给出一个默认流量值 (可能会大于或小于一升) , 然后系统会自动提示输入实际测定的流量值, 系统会自动根据输入值进行调整得到流量和转速的实际对应关系。

实时的水质信息通过PLC系统传送至上位工控机上的组态软件, 通过组态软件可以实时显示工艺的运行信息, 如图3所示, 通过组态软件可以对采集的水质参数进行实时归档工作, 归档文件如图4所示,

接口管理软件可以完成归档数据的路径设置, 如图5所所示, wincc输出是每秒把数据汇总到d:winccccToHelper.txt这个文件里, 图中总数据文件是把上边一秒钟归档的数据在设置的时间里取出平均值, 并将归档数据清除一次, 然后创建一个新的归档文件, 初始设置是半小时汇总一次。同时接口软件设置水质参数实时传送给WEST软件的路径, 如图6所示, 系统将自动将数据传送至WEST软件进行数学模拟, 数学模拟的最佳工艺运行结果将输出形成控制参数文件。

数据文件输出后, 需要手动设置数据输出的路径, WEST导入数据路径, 人工设定污泥浓度、曝气池最大阀门值、自动汇总数据间隔等信息, 如图6所示。

接下来系统进入自动运行状态, WEST软件根据进水水质及流量数据信息进行模拟, 根据预先设定的各项参数, 模拟得到最佳的运行工艺参数, 并得到最佳的工艺模拟结果, 如图7。模拟结果数据通过接口输出WinCC软件, 工艺按照新的模拟结果运行, 设定及调整水泵的流量, 如图8所示。

接下来的工艺运行周期一般不需要人为干预, 当系统出现异常情况时会出现报警信息, 提醒现场操作员进行干预, 如图9所示。

结束语

该系统虽然是针对BCFS处理工艺的数字化智能化控制而开发, 但是总体思路、硬件设计、软件开发可以完全移植到其他污水处理工艺的智能化控制系统中去。目前, 本项目组正在此项目的基础上开发一套能够有效管理更多污水处理工艺的信息系统平台, 并且能够通过监控中心对更多的工艺的运行进行有效管理。

参考文献

[1]蔡自兴.智能控制[M].北京:电子工业出版社, 2004.

颜村污水处理厂工艺改造可行性实验研究 篇4

1. 工艺技术研究

1.1 收油。

采用400m3玻璃钢收油罐, 加强收油。玻璃钢材质耐腐蚀性强, 可减少维护费用, 延长设备的使用寿命。

1.2 沉降。

斜板沉降罐内设斜板及集配水设施, 采用逆向流, 调整进出水方向和有效沉降距离, 水流经斜板时, 细粒径在斜板上沉降下来, 减轻斜板运动负荷, 提高沉降效率。污水中大部分悬浮物在沉降罐内去除, 罐底设置自动排泥装置, 由PLC控制排污阀, 实现自动排污。

1.3 过滤。

为了提高水质, 达到A2级注水标准, 增加二级深度过滤工艺, 对污水中的油和悬浮物进行深度去除, 控制悬浮物中值粒径。二级过滤选用全自动双室精细过滤器, 粗滤料截留悬浮物多、穿透深度大, 但过滤精度差;滤芯过滤精度高, 但表面水力损失大、穿透深度小, 利用上述特点将粗滤和滤芯过滤进行组合。上层为大粒径石英砂滤料, 下层为高分子材料滤芯, 同时加大滤层过滤深度和过滤精度, 控制出水的悬浮物粒径, 满足低渗透油田注水指标的要求。

1.4 加药。

采用一体化加药装置, 通过来水流量及PH值, 由变频调节器控制加药量。操作简便, 能准确控制PH值, 自动化程度高。

1.5 污泥回注。

由于污泥含油和矿化度高, 很难在利用, 大量堆放易造成环境污染。采出水中的含油污泥与地层配伍性好, 加入适量添加剂, 配成乳化悬浮液调剖剂, 调质后用于注水井调剖, 或者注入废井, 探索污泥处理新出路。

2. 工艺设计

2.1 水质标准。

桥口污水站所辖桥口油藏经营管理区, 区域构造位于东濮凹陷中央隆起带中部, 桥口--新霍--徐集亚二级构造带北端。截止2008年底, 探明含油面积24.05km2, 探明石油地质储量1380×104t。断层发育, 构造复杂, 由44个小断块组成;油藏埋深2500-3500m, 主要含油层系为沙二下、沙三上、沙三中亚段, 储层变化大, 物性差。孔隙度为13-23.0%, 渗透率为9.0-47.5×10-3µm2, 渗透率变异系数为0.97, 平均孔喉半径0.2981-5.6133µm, 一般为1-2µm之间, 压力系数为1.04-1.59, 原油密度为0.83g/cm3, 地面原油粘度为5.35m Pa·s。属于典型的复杂断块低渗油藏。根据油藏渗透率、孔喉半径分布及油藏开发潜力, 确定桥口油田注水水质应达到《碎屑岩油藏注水水质推荐指标》 (SY/T5329-94) A2级指标要求。

2.2 设计思路。

针对工艺中的除油、沉降、过滤系统及对处理水质的要求, 桥口污水站改造工程是在预留空地上对工艺流程进行整体建设的, 利用原泵房、配电室、仪表间及原污水处理区排污池、事故污水排放池、污水污油回收池等。所有处理构筑物、设备均为新建, 主要处理构筑物及主要污水管道采用新型高强度玻璃钢。采用“预氧化+低污泥处理”新技术, 改造设计处理能力为2000m3/d。主要处理设备有2座400m3收油罐, 2座300m3斜板沉降罐, 2座流砂过滤罐和2座双室过滤罐。

2.3 工艺流程。

桥口污水站污水油水密度差大, 采用重力式沉降处理流程。为达到注水标准, 满足区块开发要求, 降低污水处理成本。工艺流程:收油罐→沉降罐→流沙过滤罐→缓冲罐→双室过滤罐, 水质指标达到A2级。新建400m3玻璃钢收油罐, 进行收油及初步沉降分离和调储罐使用;采用逆向流斜板沉降罐在浅池条件下的重力分离作用, 提高沉降分离效率;采用流沙过滤罐去除剩余大部分分散油和3µm以上悬浮物颗粒, 控制出水达B2级指标;采用二级双室过滤器去除微细粒径悬浮物及残存分散油、乳化油类, 保证净化水达A2级以上指标;完善排污反冲洗加药等自动控制系统。

3. 效益分析

桥口污水站进行改造后, 解决了污水站处理能力不足, 水质不达标等问题, 提高了污水站工艺技术水平, 经济效益个社会效益显著。

3.1 提高了原油采收率。

提高了水质, 低渗透区块得以动用, 增加水驱动用储量, 延缓了自然递减率, 提高了原油采收率。

3.2 减少维修费用。

实现加药自动化, 有效控制了PH值, 减缓了腐蚀和结垢, 延长了洗井周期;注水水质的提高, 减少了对底层的污染, 为油田可持续发展提供了保证;采用玻璃钢材质, 抗腐蚀性强, 减少了设备频繁维修、停产对生产造成的损失, 节约了设备维护费用。

3.3 提高了处理效率, 降低了运行成本。

桥口污水站整体改造, 采用一级除油、二级除悬浮物的重力沉降式工艺流程, 简单适用, 运行管理方便;采用的“预氧化处理技术”技术, 对低含油、高含铁、低PH值的腐蚀性污水适应性较好, 解决了污水腐蚀、水质不稳定的问题, 可以在相似的含油污水处理中推广;选用的主要设施和配套工程运行稳定, 运行处理均满足设计指标要求, 整体运行良好;平面布局合理, 有效利用了场地空间, 满足生产要求, 符合节能、安全、卫生、环保要求。

摘要：中原油田桥口污水站通过工艺流程改造, 利用新技术、新材料提高了运行效率, 降低了运行成本。水质明显提高, 达到A2级水质标准, 减少了对地层的污染, 使油田低渗透区块得以动用, 增加了水驱动用储量, 经济效益和社会效益明显, 有效的保证了油田可持续发展。