铝型材挤压模具管理制度（精选3篇）
铝型材挤压模具管理制度 篇1
铝型材挤压模具管理制度
一、申请开模
1、按照客户或销售人员提供的的图纸或样品由公司委托模具生产厂家制图，图纸经审核后由模具管理员或销售经理提出开模申请，再经公司领导批准后开模。如果属于用户提供的图纸或样品，需开模具的图纸必须经过客户的认可并签字。
2、模具订购单经公司领导签字后生效并传真至模具生产厂家，五金库房、模具管理员和销售经理各执一份。
二、模具验收
1、模具发到公司后，由五经库房根据订购单进行数量验收，与订单不相符合或无订单的模具不予验收。
2、经五金库房验收并办好入库手续后，由模具管理员在五金库房办理领用手续。模具管理员和修模工共同进行检查验收，验收内容包括：检查模具的外形尺寸、断面是否和图纸相符以及模具的硬度等。每付模具建立模具跟踪随行卡，并在电脑上建立模具台帐。
三、试模
1、由模具管理员开《试模通知单》，交予生产排产员，由生产排产员下达生产指令安排挤压车间试模，挤压车间主任确定试模时间。
2、新模试模尽可能安排在白班，可以将容易出料、难度系数小的模具安排在夜班试模。试模时，模具主管及修模工亲临现场。特殊品种试模时，挤压车间主任和公司领导也需参加。
3、试模前的准备工作要充分：（1）筒温、模温和棒温要符合生产工艺要求；（2）挤压机中心调整，三心同一，即挤压轴、盛锭筒、模座中心在一条线上；（3）工装具；（4）量器具及产品图纸。
4、试模的铝棒不能太长，挤压上压不能太快，试模的料头30-50mm长，标注上下面、模具编号及出料方向。填好模具使用记录。
5、由试模的挤压班长负责取好样品，模具管理员对样品质量进行检测，特殊模具需出具《试模检验报告》。一式三份，一份自留，一份交排产员，一份交挤压车间。向客户提供的样品，质量检测达到用户要求，保证客户要求的长度及数量。
6、每次模具的试模情况在模具随行卡和模具台帐上如实填写。
7、如果新模具修三次试四次不合格，将模具退回模具生产厂家，要求模具生产厂家重新开模具，模具车间主任将信息及时反馈到销售部、排产员或直接反馈给客户。
四、生产用模
1、生产班组根据生产计划单的要求到修模房领用模具，模具和模具随行卡同行到机台。
2、机台的模具暂时不需加热的，要放到机台模具专用架上，不得直接放在水泥地面上。
3、需要加热的模具，用专用工具将模具横放到模具加热炉内，严禁平放在炉内，更不能用力扔在炉内，避免砸坏模具炉或模具。须填写模具加热时间。
4、模具加热温度及加热时间符合工艺要求，才允许上机使用。需用专用垫的模具必须使用相应的专用垫。
5、原则要求在哪个机台试的模具就只能在哪个机台使用，严禁不同机台模具混用。使用中，要取好模具料头，长度一般20-30mm，并做好标识。在《模具使用原始记录》上填写清楚。
6、已完成计划或暂时不用的模具，在炉内加热或未加热的模具都要送回模具房。
7、在模具炉模具连续加热不得超过12小时。如果有生产计划而加温超过12小时，要把模具从炉内夹出来冷却，需要加热时再进行加热。
8、从挤压机上卸下来的模具，煲模工及时把模具上的料头铲掉。模具冷却后再
送往模具房进行煲模。
五、煲模
1、煲模池的碱水浓度适宜，不要太浓，且进行加热。
2、需煲的模具往池中放的时候要注意安全，避免碱水溅出伤人。
3、模具煲到一定时候，要把组合模具敲开，注意不要损伤模具。能敲出的铝块尽量敲出，减少不必要的铝损耗。
4、煲干净的模具用清水冲洗干净后，送到修模房。
5、煲模要及时，当班用的模具在机台停留时间不得超过1小时。加急的模具需立即煲模。
六、修模
1、修模工根据挤压车间生产班组的模具使用原始记录和取的料头认真判定情况，科学、合理修复模具。
2、模具抛光要全面彻底。抛光工未经同意不得修复模具。
3、修复好的模具，在模具上标注清楚模具的编号、壁厚和机台，及时发往机台或者直接上架。
4、修模工必须对长时间未用的模具做好维护工作，要定期对模具涂油，避免模具工作带生锈。
5、每次送往挤压机台的模具，先认真检查，重新进行抛光等处理，保持模具表面干净、清洁。
铝型材挤压模具管理制度 篇2
1 铝型材挤压模具的预变形设计
1.1 XC321-17
铝型材断面图如图2所示。
铝合金型材挤压生产中, 模具是决定产品质量及生产效率的重要因素之一。该型材选用LY12合金, 根据1250t油压机Φ130mm筒上生产的制造工艺, 模具外形为Φ150mm×50mm。原设计方案如图3、图4所示。
由于硬铝合金对工作带宽度不太敏感, 修模时, 在综合采用减薄顶部工作带加快金属流速、靠近两个支脚的侧翼部分锉阻碍角减缓流速等措施后, 成型均不太理想;导致模具上机挤压后, 头尾端开口尺寸比名义尺寸大4mm～8mm。
总结前两次试模经验分析, 如果只采取增大两个支脚及侧翼靠近支脚部分的工作带厚度, 将增大挤压阻力, 对制品表面和模具寿命均带来不利影响, 且型材的扩口现象未必能得到进一步遏制。
综上, 在研究并判断首次试模的料头形状后, 采取了从模孔上进行预变形设计的方案, 即"并口"设计方案如图5示。
从源头抑制制品变形, 并对两个支脚及侧翼靠近支脚的部分加厚了工作带 (挤压该类小壁厚1mm～3mm的硬合金型材不宜采用较厚工作带, 工作带视具体实际通常采用2.5mm～8mm即可) , 如图6。并在模具背后配置了专用挤压垫环 (图7) , 以减少模具的弹性变形。
金属被挤出相对于常规设计"并口"的模具模孔后产生一定"扩口"变形, 此消彼长正好满足图纸要求, 试模取得成功。
1.2 EL4090
该型材是铝型材的另一个典型。型材断面图如图8所示。
该型材为2A12合金, 采用的是在西南铝2500t油压机Φ260mm筒生产的挤压工艺。
由于该型材是典型的"高帽子"形状, 外形尺寸大, 挤压制品变形空间大, 根据经验, 开口扩张的趋势在金属流出模孔的瞬间必然发生, 在牵引机的牵引下制品形状逐渐趋于稳定。因此, 采用常规设计和预变形设计相结合的方法不可或缺。
首先, 采用常规设计方法设计出模孔尺寸如图9示。
其次, 对模孔进行变形。以图示虚拟交点为旋转中心, 使右侧侧翼及支脚整体顺时针旋转4.5°, 左侧侧翼及支脚整体参照此方法旋转, 缩小常规设计出的开口尺寸, 达到变形目的, 如图10所示。
最后调整好模孔各部分的工作带, 对工作带尺寸设置的出发点, 仍是加快"帽子"顶端的金属流速, 减缓支脚及靠近支脚部分的金属流速, 使顶端受到底端的牵制, 减缓型材开口扩张的趋势。型材被挤出模具的瞬间, 利用型材开口扩张的特点, 达到其变形基本满足型材图纸要求。
采用这一思路后, 还需在模具背后配备专用垫环。这样在挤压过程中, 金属流出模具后, 其变形亦相应受到模垫及专用环通道的限制, 挤压试制该型材获得成功。
结语
通过模具的预变形设计, 铝型材与过去相比, 成型好、尺寸精度都容易保证, 缺陷问题得到了很好的解决, 提高了模具的上机合格率。随着市场经济的发展, 人们对铝型材产品质量要求也在不断的提高, 因此, 要挤出各种优质型材, 模具设计就要不断积累在生产、工作中的经验, 不断创新和改进模具设计, 以适应生产的需要。
参考文献
[1]王秀凤.如何在模具设计中克服挤压型材缺陷的产生[J].轻合金加工技术, 2006 (01) .
薄壁铝型材挤压模具设计和维护 篇3
关键词：铝型材；挤压模具；设计
1 挤压模具介绍
挤压模具结构设计和制造环节较多，包括选材、设计、制造、修模等环节，其成本占到型材挤压生产成本的35%左右。在型材加工生产中，一般有两种主要挤压方法：分流组合模挤压法和穿孔针挤压法。前者加工起来简单且成本较低，后者成本高且应用范围较小，在实际型材加工生产中，分流组合模应用更为广泛。
1.1 挤压模具的工作条件。对于大截面复杂型材的挤压成形，挤压难度比较大，对挤压模具的结构与形状要求也很高，特别是对于这种断面形状较复杂，壁厚相差悬殊，断面面积及外接圆大，多腔空心等型材，挤压模具的工作条件变得更加恶劣。因此，对挤压模具要求较高，主要有如下几个方面：一是高温高压条件下工作；二是要具有较好的抗磨损能力；三是具有很高的强度和韧性，避免在工作中出现应力集中而使模具破坏。
1.2 挤压模具的分类。挤压模具种类很多，根据不同的分类条件可以进行归类。分类的主要依据有模具结构和模孔压缩区断面外形。分流组合模在目前是应用最为广泛的一种模具形式，平面分流组合模的组成结构主要包括上模、下模、定位销和联结螺钉四个部分，其工作原理是在一定的挤压力作用下，锅淀通过分流孔被分流成金属流，流经焊合室进行汇集和傅合，最终由模芯和模孔流出，形成具有所要求几何形状的型材产品。
1.3 模具的设计步骤。实际生产中，产品类型、工艺方法、设备和模具结构都是影响模具设计过程的重要因素。但是在设计过程中，挤压模具模腔的设计一般按照以下步骤进行：
1.3.1 模腔参数确定和模孔布置。模腔参数的确定主要根据挤压机、工艺规程和现场工具设备来确定。模孔布置合理与否直接影响着模具强度，同时影响金属流动的均匀性。一般在设计过程中，即使非对称的型材也要尽量保证模孔的对称性，同时使其尽量接近中心紧凑一些。通常情况下，模孔多设置在同心圆上（模孔之间的间距大于30-50mm，模孔距离模具边缘大于25-50mm，模孔与挤压筒边缘的距离大于20-40mm）。
1.3.2 设计模孔尺寸。在计算模孔尺寸时，应该考虑各种因素。一般采用下列公式来计算模孔尺寸：A=A0+M+（KY+KP+KT）A0
其中A0、M、KY、KP、KT分别表示型材的工程尺寸、允许偏差、拉力作用而使型材部分尺寸减少的系数、拉伸矫直时尺寸缩减系数和管材的热收缩量。在设计过程中公式只是一个参考，还需要综合考虑模具弹塑性变形、弯曲变形等因素。
1.3.3 调整金属流动速度。合理的金属材料流动速度是指同一截面上的材料质点流出模孔的速度一致。为了达到金属流动速度合理调整的目标，不仅要增加分流孔数目，尽量对称排列，而且在确定工作带长度时，还要综合考虑壁厚差异及其与挤压筒中心的距离。在生产过程中，还可以通过调整阻流块、促流角或者分流孔的外形和数目来达到调控型材挤出断面上速度均匀性的目的。
2 分流组合模的设计
分流组合模由上、下模组合而成。其中，上模有分流孔、分流桥及模芯，下模有焊合室和型孔，在模芯与型孔上均设有工作带。对于分流组合模，制品的焊缝数与金属流的股数相同。所以分流模只适应于如铅、镁、锌及其合金等高温焊合性能好的金属，而不适合硬铝等焊合性能不好的金属。
2.1 分流比K的选择。分流孔的面积与制品面积的比称为分流比，用K表示。对于型材挤压过程而言，K值越大越有利于金属流动和焊合及减小挤压力，所以在模具强度允许的范围内，要尽量选取较大的尺值。对于空心型材，取k=10-30；而对于管材，取K=5-15。
2.2 分流孔的确定。需要确定的分流孔参数主要包括分流孔形状、数目、截面尺寸及分布。形状有圆形、腰子形和异形，对管材或简单断面型材一般取圆形，对复杂型材多采用异形。通常，可通过减少分流孔数目同时增大分流孔面积来减少焊合缝的数量和降低挤压力。对于分流孔的数目，一般有二孔、三孔及四孔等偶数个模孔，分流孔形状可以设计成斜孔，即入口小出口略大，同时也要根据型材的形状而具体确定，最终以有利于金属焊合为目的。
2.3 焊合室。增大焊合室高度有利于焊合区的焊合，但会使得模芯的稳定性下降和制品壁厚不均；当压力增大和焊合室高度过小时，就会影响焊合区的焊合质量。焊合室高度通常可根据挤压筒的直径而定（参考表1）。
表1 挤压筒直径与焊合室高度对照表
[筒径＼&115-170＼&170-220＼&220-280＼&300以上＼&焊合室高度＼&10-20＼&20-30＼&30＼&40＼&]
2.4 分流桥的确定。分流桥可按照其结构分为固定式分流桥和可拆式分流桥两种。若分流桥宽设置较小，则可以加大分流比和降低挤压力；若设置较大，则可以改善金属流动的均匀性。分流桥高度与模具强度及挤压力有直接关系，在保证模具强度情况下，应愈小愈好，若分流桥的高度过大，则压力就会变大。所以分流桥的高度值必须要能保证模具的强度。
3 挤出模具的维护
对于模具的维护和保管是直观的一个环节，从模具出厂以后就需要对模具建立档案，详细记载模具的相关情况，包括订购验收情况、工艺参数和使用过程中的技术状况、磨损和维修情况等。在平常使用过程中要根据使用强度对真空系统和冷却系统等进行必要的清理工作。使用过程中如果模具表面出现擦伤或轻微腐蚀现象，要及时用1000目以上的细砂纸打磨抛光，对严重的损伤要及时进行修复处理。在模具闲置不用的情况下要放置在清洁、干燥且通风的地方进行保管，谨防受到腐蚀，对于长时间不用的模具要采取油封等其他的防止损伤的措施。另外，模具的维修和养护需要具有专业技能的工人承担，切不可粗心大意。
参考文献：
[1]何钊.基于HyepXtrude的多孔模具研究及应用[D].中南大学，2012.6.