挤压技术（共8篇）
挤压技术 篇1
连续挤压技术课程总结及体会
一、金属挤压的基本方法
1.1挤压方法分类
挤压加工按其工艺特点可分为传统挤压方法、静液挤压方法和连续挤压方法。
传统挤压方法是指挤压轴直接把挤压力传递给锭坯的挤压方法。这种挤压方法主要有正向挤压法、反向挤压法和侧向挤压法。正向挤压法的主要特征是金属流出的方向与挤压轴前进的方向一致，如图1所示。正向挤压是最基本的挤压方法，其基本特征是坯料与挤压筒之间产生相对滑动，存在严重的外摩擦。因此，在挤压时，金属流动不均匀，导致挤压制品的组织性能沿长度方向和断面方向不均匀。金属流出方向与挤压轴前进方向相反，称为反向挤压。如图2和图3分别为实心材和空心材反向挤压示意图。在反向挤压时，挤压筒与锭坯之间无相对运动，金属流动主要集中在模孔附近。因此，挤压制品的组织性能沿长度方向是均匀的。同时，挤压的能耗低。当金属流出方向与挤压轴前进方向相垂直时，这种挤压方法称为侧向挤压法，也称为横向挤压法，如图4所示。侧向挤压时，金属流动方式将使制品纵向力学性能的差异达到最小、变形程度较大，可使制品获得较高的强度。图1
图3
图5
图2
图4
图6
静液挤压是利用封闭在挤压筒内锭坯周围的高压液体是锭坯产生塑性变形并从模孔流出的挤压方法，如图5所示。在静液挤压时，坯料与挤压筒之间几乎不存在摩擦，金属流动均匀。同时，由于静水压力的存在，有利于提高材料的变形能力。因此，静液挤压可用于难加工材料和各种包覆材料成形。但是，静液挤压中需要进行高压介质的填充与排放，对设备的要求提高，同时还降低了挤压生产的效率，这使静液挤压的应用受到了限制。
常规挤压的一个共同特点是挤压生产过程不连续，在两个坯料的挤压之间需要进行坯料填充及分离压余等一系列辅助操作，影响了挤压成产的效率，也无法进行连续化生产。直到英国的D.Green于1971年发明了连续挤压方法，挤压过程的连续化才真正成为可能。连续加压是在连续挤压机上使金属坯料在压力和摩擦力的作用下连续不断地进入挤压模而实现的，如图6所示。在这种方法中，旋转槽轮上的断面槽和固定模座所形成的环形通道起到常规挤压方法中挤压筒的作用。用这种方法理论上可获得无限长制品。2.2连续挤压法的优势
图7 如图7所示，轧制和传统挤压方法的共性问题是工艺流程长，工序复杂、能耗大、材料利用率低、产品质量难于控制。由于缺乏新技术的引进与创新，这种传统的生产工艺一直沿用至今。
二、连续挤压方法
2.1连续挤压的优点
（1）可实现连续加工，缩短非生产时间，理论上可生产无限长的制品；
（2）可省略坯料的加热工序，节省加热设备投资，降低能耗。（3）大幅度减少挤压压余、切头尾等几何废料，可将挤压制品的成品率提高到90％以上；
（4）制品质量好，沿长度方向组织、性能均匀；（5）设备紧凑，占地面积小。
综上所述，连续挤压法尤为适合热挤压温度低、小断面尺寸制品的连续成形。
2.2中国连续挤压技术的发展历程
我国自1984年开始从国外引进设备，当时主要用于电冰箱铝管的生产，为了加快消化吸收的进程，1986年将软铝连续挤压技术的研究列为国家“七五”重点科技攻关项目，由中南工业大学、大连交通大学等单位承担，该研究如期顺利完成，并荣获国家科技进步奖。与此同时，大连交通大学于1986年成立了连续挤压工程研究中心，2004年成为辽宁省高校重点工程技术研究中心，2006年批准立项建设为教育部工程技术研究中心，成为我国唯一专门从事连续挤压和连续包覆技术的研究机构和制造基地。该研究中心对连续挤压和包覆技术进行了系统、深入和开创性的研究工作，通过近20余年的不懈努力，在设备类型方面，从250单槽挤压发展到350双槽挤压和包覆；在产品的品种方面，从单一材料发展到多种材料的复合，实现了直接包覆和间接包覆；在成形的金属材料方面，从铝、铜扩展到铝合金及铜合金，先后研制成功了KLJ250、TLJ250、TLJ300、LLJ300、TLJ350、SLJB350、TLJ400生产线，分别用于加工铝及合金的管材与型材、铝包钢丝、光纤护套、有线电视同轴电缆(CATV)、铁路通信信号电缆、电力机车铜合金接触导线、光纤复合架空地线(OPGW)、优质铜扁线、铜母线、铜型材等产品，形成了完全国产化的连续挤压和连续包覆系列成套设备和具有自主产权的关键技术，使我国在该方面的研究达到了目前的国际先进水平，在某些方面已处于世界领先地位。
我国连续挤压技术历经20余年的发展，已经从开始时的仿制、改进，到拥有自主产权的再创新，产品升级，成功打人该技术的原发地欧洲市场，其中凝结了学术界的一批有识之士的智慧和汗水，得益于一批独具慧眼和胆识的企业家的信赖和支持，使我国的连续挤压技术和装备得以快速发展，进口设备逐渐退出我国市场。据统计和测算，采用国产连续挤压技术和装备，已经为我国的企业创造近百亿元的产值，诲省外汇上亿美元。目前，英国HOLTON机械有限公司于3年前停产倒闭，BWE公司近5年在我国连续挤压设备的销售量不超过10套，两家英国公司设备在全球的占有总量不超过200套，因此，我国已经成为国际上连续挤压技术和装备的制造大国和应用大国。近年来，连续挤压工程研究中心研制开发的铜扁线、铜排连续挤压短流程制造技术和成套设备，具有产品质量高、工艺简单、高效节能、符合环保等优点，倍受业界的青睐，已经成为传统轧制、挤压、拉拔工艺更新换代的技术和产品，展示出了广阔的应用前景。
2.3连续挤压变形分区
如图8所示，可将金属的整个连续变形分为：Ⅰ初始咬合区 Ⅱ镦粗变形区 Ⅲ密封驱动区 Ⅳ剪切变形区 Ⅴ密封区
图8
1、初始咬合区（Ⅰ区）
槽内衬有坯料金属涂层，当坯料随挤压轮进入咬合区前，在冷却水的作用下，使涂层有足够强度，与挤压轮有足够的结合力，可以认为涂层与挤压轮使一个整体，不会发生相对滑移和脱落从而可产生足够的驱动力是后面的金属发生镦粗变形。
2、镦粗变形区（Ⅱ区）
坯料受到挤压轮槽的有效摩擦力的作用，在轴向上发生镦粗变形，使坯料由原来的断面镦粗到与挤压进料型腔面积相等的断面。在这一段区域内，挤压轮槽所提供的有效摩擦力至少达到能使坯料完成镦粗变形所需要增加的镦粗力。
3、密封驱动区（Ⅲ区）
在此区内，由于坯料刚充满变形空间，尚未达到塑性流动所需要的温度，坯料从挤压轮和模腔之间的缝隙挤出阻力较大，相当于变形空间封闭，所以压力急剧升高。压力升高的同时，使摩擦力增大，从而进一步提高了有效挤压驱动力。另一方面，温度也继续升高，为后续的变形提高了条件。
4、剪切变形区（Ⅳ区）
这一区域可形象地理解为，Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ区共同构成了不断向前推进的“挤压杆”，其中Ⅲ区为形成密封作用，防止金属倒流的“挤压垫”，从而组成了连续挤压的驱动部分。在其作用下，由Ⅲ区一直到模腔挡块前区域的坯料，一方面受到挤压轮槽底和侧壁驱动摩擦力的作用，另一方面还受到挡块的阻挡和摩擦，金属产生了大量的剪切变形，伴随有大量的变形热和摩擦热，基本达到了塑性流动所需的温度，同时金属内部的静水压力不断升高，在挡块前达到了克服模腔内变形阻力和摩擦阻力，从模腔入口挤入所需的挤压力的要求。
5、密封区（Ⅴ区）
由于挤压轮与模腔之间有相对运动，必须留有一个很小的间隙，保证两者之间不接触产生磨损。当挤压应力达到坯料的屈服极限时，金属将挤入间隙内，在一定的压力和温度条件下，从间隙内流出形成“溢料”。该区的作用是密封挤压工作腔，以建立足够的压力使坯料通过模具挤出。密封间隙区由沟槽两边的间隙和挡块与沟槽的间隙构成。
2.3铜材的连续挤压技术的应用 2.3.1铜扁线
铜扁线是变压器和大中型电机绕组广泛采用的一种导体。传统生产方法是用上引铸杆为坯料，经过多道冷轧和拉拔成型后再进行退火，达到软态要求后交付使用。采用连续挤压方法生产铜扁线，是对传统生产工艺的一次变革。它也用上引铸杆为坯料，但只经过连续挤压一道工序即可生产各种断面的毛坯，而且达到产品尺寸和性能的最终要求。其主要优越性表现在如下几个方面：
（1）由于是热加工，可取消退火工序，节省电能；（2）原材料为统一规格的铜杆，备料方便；
（3）变换产品仅需更换一只模具，快捷方便，便于组织小批量、多品种生产；
（4）可大长度、连续生产，生产效率高。所生产的产品质量具有如下优点：
（5）变形过程为连续热挤压塑性成型，可消除原材料表面的缺陷及机械损伤对产品表面质量的影响，产品表面不会产生传统工艺极易出现的翘皮、毛刺等现象；
（6）产品状态为热挤压态，可获得优良的机械性能与微观组织结构，产品的导电性也得以提高；
（7）省去了退火工序，避免了退火过程中温度的不均匀性，保证产品的性能沿整个长度均匀一致；
（8）经优化的模具材料和结构可保证产品具有较高的尺寸精度、光洁度和较长的使用寿命。2.3.2铜合金接触线杆坯
电气化铁路接触导线(简称接触线，断面形状见图9所示)除要求有良好的导电率外，还要求有足够的抗拉强度和抗软化性能。我国随着铁路运行速度的提高，要求电车线的架线张力有所增加（如下式所示），接触线的抗拉强度就必须大幅度提高。因此电车线的成份已由纯铜发展为银铜合会和锡铜合金。
图9
V=0.68VC VC=3.6（T/ρ）1/2 式中：V—列车运行速度（km·h-1）
VC—接触线的波动传播速度（km·h-1）
T—接触线的架线张力（N）
ρ—接触线的线密度（kg·m-1）
电车线的传统制造工艺为：上引无氧铜杆一冷轧一冷拔。现在采用的新工艺为：上引无氧铜杆一连续挤压一冷拔。
连续挤压新工艺加工的接触线具有较细的组织，使接触线不但具备含氧量低，不易脆断的特性，而且拥有细晶组织和良好的机械性能，这为电气化铁路的安全运行提供了可靠保证。如表1所示。
表1 新工艺生产铜合金接触线（CTHA 120）的性能
三、液压系统
液压系统由信号控制和液压动力两部分组成。信号控制部分用于驱动液压动力部分中的控制阀动作。
液压动力部分主要由油泵、油缸、阀、管、油箱和接头组成。
1、液压泵：（1）齿轮泵（低压<1.6MPa）（2）叶片泵（中压<7MPa）（3）柱塞泵（高压<32MPa）
液压泵按功能又可分为定量泵和变量泵。
2、液压缸：（1）活塞式（2）柱塞式
3、液压阀：按功能可分为三种类型。
（1）控制压力：①溢流阀（安全阀）②顺序阀 ③减压阀（2）控制方向：①单向阀 ②换向阀（3）控制流量：①节流阀 ②调速阀
4、辅助装置：连接方式有板式连技和管式连接两种。
四、展望
连续挤压技术的发展方兴未艾，在成形理论、工具设计、设备性能等方面尚有许多研究和提高任务，在铜、铝合金的应用、无氧铜带的制坯等新领域的开发方面还有许多工作等待我们去做。这就需要我们在今后的学习中要认真学习和工作，为推动我国连续挤压技术的发展，为使我国成为连续挤压技术的应用大国和连续挤压设备的生产大国而共同奋斗！
五、对连续挤压技术课程的体会
通过对本课程的学习，我整体上了解了连续挤压技术的发展过程以及我国连续挤压技术的发展现状。连续挤压技术与传统挤压技术相比有很多优势，不仅能实现产品的连续生产，提高生产效率，同时节能环保，完全符合我国科学发展的战略。
连续挤压技术对于铜材生产有重要的意义，中国铜加工业包括材料研究、产品试制、工厂设计、工厂建设、生产装备制造等均已国产化，铜加工外包工程项目日渐普及，依靠外国建设铜加工工程的历史己一去不复返了。但是，我们也应清楚的认识到中国铜加工工业大而不强、技术经济指标不够先进、企业规模不大、产品质量不够稳定、技术水平及装备先进与落后并存、整体实力与发达国家相比还有很大差距，这些方面还沒有根本改变；中国铜的资源短缺、铜价和人工成本不断推高使铜材制造成本增加；铜材国内外市场竞争进一步加骤；我国经济发展向低炭、节能、环保方向发展，要求铜加工产品向高精尖、环保方向推进，生产工艺应节能、环保、減排；对此，中国铜加工工业必须不断通过技术创新、发展短流程、节能、减排、自动化、连续化生产工艺，发展利用再生铜的资源直接生产铜加工材技术，以确保中国铜加工工业持续、稳定的发展。
“十二五”期间，国家提出了采用连续挤压工艺技术和大型连续挤压生产装备的研究和开发，全面提升我国高纯无氧铜带生产的技术和设备水平，在大幅提高铜带质量的同时，降低成本及能源消耗，并减少污染物排放。这就需要我们继续深入地对连续挤压技术进行研究，来满足国家发展的需要。
挤压技术 篇2
该矿井开拓方式为上下山开拓, 现中、厚煤层已基本采完。一采区29#层即将全部采完, 采空区内有积水, 下部27#层煤, 工业储量273万吨, 可采储量为232万吨。如何在采空区下掘进, 形成再生顶板, 减少煤炭损失, 提高矿井服务年限是一个课题。
2 挤压再生顶板的提出
进入2011内, 矿井接续紧张, 优劣煤层搭配也成了问题, 开采一采区27#层成为必然。27#层发热量为242873J/g, 生产灰分为24%, 煤层厚度为1.0~1.1米, 是正阳矿优质煤层。支护采用三种方案:一是锚杆+金属网+W钢带进行联合支护, 二是架棚, 三是单体柱配钢梁支护。
3 挤压再生顶板参数的确定
3.1 锚网带联合支护技术机理分析。
锚网带支护是在顶板暴露后及时安设锚网带, 锚杆围岩组成一个支护圈, 借助围岩支护围岩, 起到良好的加固作用。
(1) 锚网带作用:高强预应力的作用下, 对围岩挤压加固在内部形成一个厚度均匀可连续的压缩带, 使顶板形成一个刚性梁, 改善变形区围岩的力学性质, 提高围岩屈服后的强度。钢带使锚杆之间相互作用, 形成一个统一的支护结构, 增强锚杆之间的整体支护合力, 使载荷均匀布置, 扩大锚杆的支护范围, 减少锚杆之间巷道表面由于顶板弯曲下沉造成的拉伸破坏作用, 使巷道形成一个整体, 金属网有较大的强度和韧性, 能阻止破碎的岩体冒落, 对提高锚杆的支护起积极的作用。 (2) 刚性梁机理:由于预应力锚杆有足够的预应力, 使顶板形成一个刚性组合梁, 不但消除梁锚杆的滑移量, 而且统一围岩一定的压应力, 又能把软岩紧贴硬岩下, 并沿层面增加摩擦力, 最大限度减少软岩离层及顶板下沉和岩层破碎的进一步扩散, 在预应力刚性梁的作用下, 顶板垂直应力被分解移到巷道两侧煤体纵深, 巷道两侧煤体压力减少片帮现象的发生, 保持巷道的长期稳定性。
3.2 挤压再生顶板支护设计:
一采27#层上覆28#层厚度为1.3~2.1米的页岩夹煤线 (如断面支护图) 28#层上分层为29#采空区, 采空区内有积水, 27#层掘进时, 是沿27#层顶板岩石破底施工的, 采用1.3米长左旋螺纹预应力锚杆+金属网+W钢带进行联合支护, 锚杆采用全程锚固, 锚杆排距为0.6米, 纵距为0.8米, 呈矩形布置, 使28#层在锚杆的预应力作用下, 形成挤压再生顶板来支撑29#采空区冒落岩石。
3.3 挤压再生顶板支护参数的选择:
该顶板可视为简支架, 受均布载荷的梁, 其跨度B=2.4米, 经查1982年版《鸡西煤田煤岩坚固性手册》得:28#层煤得抗拉强度[δ]=46.9kg/m2, 容重r=2.26g/m2。
3.4 顶板压力计算:
(1) 根据材料力学公式, 计算该组合梁得每米可能承受得最大载荷q每米组合梁得抗弯截面模量为:
确定最大弯矩|M|max为:
经过分析, 该顶板最大弯矩发生在梁得中心, 其值为:
因此:
该巷道顶板组合梁线分布的最大载荷为:
因此该巷道顶板每米可能承受得最大载荷q为:
(2) 每米巷道上方29#顶板冒落对组合梁的压力为:
因此该巷道的组合梁可以承受上方29#采空区冒落带冒落的岩石, 可以满足支护要求。式中:B-巷道宽度;H-29#层煤厚度;M-29#层采高;m1-29#层顶板冒落高度。
3.5 护帮支护。
3.5.1 巷道侧压计算:
(1) 根据挡土墙理论, 自然平衡拱跨度之半:a1=a+c=1.4+0.48=1.88m式中:a-巷道掘进宽度之半, 1.4m;c-自然平衡拱跨度增大值, m;
h-巷道掘进煤层高度, 取1.6m;βd-两帮岩石内阻力角, 煤取56° (2) 自然平衡拱高度:
(3) 根据挡土墙理论, 计算巷道侧压为:
式中:h0-换算高度 γ-顶板岩石容重, 取2.5T/m3;γd-两帮岩石的容重, 煤1.6T/m3;
3.5.2 护帮支护计算:
(1) 护帮锚杆长度:l杆=K·c+l1+l2=2×0.48+0.35+0.1=1.41m
(2) 安全系数校核:a.若每1.5m在巷道煤壁侧布置三根护帮锚杆, 则锚杆提供的支承合力为: 。b.实际安全系数校核: , 即支撑合力是巷道侧压的3.9倍。
式中:l1-锚杆锚固长度m;l2-锚杆外露长度;K-安全系数;Q-锚杆锚固力;n-锚杆排数。
综合上述计算取护帮锚杆参数如下:锚杆采用1.6m长树脂锚杆配金属菱型网进行护帮, 护帮锚杆采用三花布置, 锚杆间排距为1.2×1.5m, 通过实践证明, 护帮支护对于有效支护顶板起着重要作用。
(3) 挤压再生顶板支护的应用效果。采用此种支护, 共施工800米巷道, 设了12个观测点, 经2个月观测, 根据测试数据可知, 无论顶板还是两帮位移基本稳定, 顶板没有离层, 只是遇构造处采用了木腿钢梁架棚支护。现已送出两个采煤工作面回采量为15万吨, 现有一个面正在回采。
(4) 掘进施工中注意几点事项。a.严格控制空顶距, 放炮后要及时支护。b.锚杆必须全程锚固、锚网要拉平拉紧连接要牢固, 钢带要接顶。c.巷道超挖要控制在150毫米以内, 遇构造时, 要及时采取架棚处理。
结束语
通过锚杆+金属网+W钢带联合支护技术, 形成挤压再生顶板的成功应用, 提高了煤炭回收率, 减少资源的浪费, 为今后的近距离煤层采空区开采下层支护提供了宝贵的经验, 为此技术推广奠定了基础。
摘要：介绍了采空区下巷道掘进挤压再生顶板支护技术的探索与研究, 获得了成功经验。
面板堆石坝挤压边墙技术发展概述 篇3
关键词：挤压边墙技术；面板堆石坝；面板
中图分类号：TV641.1 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2015）15-0014-02
混凝土面板堆石坝上游坡面挤压边墙技术是在实践过程中产生并推广的一种施工新技术，于20世纪90年代在巴西、秘鲁等国开发并首次使用。1999年在巴西埃塔面板堆石坝建设中首次使用挤压边墙施工方法，2000年经国际大坝委员会介绍，2002年我国黄河公伯峡混凝土面板堆石坝开始使用挤压边墙施工技术。以公伯峡工程为依托，陕西省水电工程局借鉴公路工程道沿机的原理成功研制了边墙挤压机，并经多次现场试验表明运行良好后，首次运用于公伯峡面板堆石坝。挤压边墙施工技术有能够保证和提高垫层料施工质量、提高上游坡面防护能力、加快施工进度等特点，得到国内外坝工界的重视。
1 挤压边墙技术施工方法
1.1 传统施工方法
面板坝上游面传统施工方法是：在垫层料铺填时将其垫层区上游面超填30 cm左右后进行水平碾压，一般压实厚度约40 cm，待垫层料填筑至一定高度后，用机械或人工削坡整理，并反复进行斜坡碾压，最后进行削坡、喷砂浆固坡等工序，直至符合混凝土面板浇筑对垫层区上游面平整度和密实度的要求。
1.2 挤压边墙施工方法
具体施工方法是：每一层垫层料填筑之前，沿上游坡面坝轴线方向用挤压边墙机做一道半透水的混凝土边墙，待混凝土凝固后在其内侧按设计要求铺填并用振动碾平面碾压大坝垫层料，至本层堆石料碾压合格后再以同样的工序进行下一层的施工。挤压边墙具体的形状及其位置如图1（a）和（b）所示。
1.3 挤压边墙与混凝土面板接触面的处理
为了减小挤压边墙对面板的约束，通常会在挤压边墙混凝土的上游表面做一定处理，工程上常采用的措施有：①喷涂一定厚度的乳化沥青；②喷涂乳化沥青与砂的聚合体；③铺设沥青油毡；④铺设一层塑料薄膜。
2 挤压边墙技术的优点
挤压边墙法在施工上的优越性主要体现在其技术特点和经济性上。
2.1 技术特点
采用挤压边墙施工工艺后，垫层料等下游填筑料的碾压为垂直碾压，使得上游坡面的密实度和平整度得以保证。再者，挤压边墙技术施工简便，代替了传统工艺中垫层的超填、削坡、修整、坡面防护等工序，提高施工进度。对坝体而言，在汛期，挤压边墙还提供了一个临时可抵御冲刷的上游坡面，提高了坝体度汛的安全性。
2.2 宏观经济性
挤压边墙技术加快了施工进度，缩短了施工工期，使工程提前完工的可能性大大增加，意味着项目投资能提前收回，提早实现收益，具有一定的经济性。
3 挤压边墙技术在国内工程的应用
目前，我国已有多座面板堆石坝采用挤压边墙施工技术，国内部分采用挤压边墙技术的工程挤压墙尺寸表见表1。
4 面板堆石坝挤压边墙结构性能研究
挤压边墙由于其在施工上的优越性而迅速推广应用，但材料性质的差异，决定其与面板的结构关系与传统的面板-垫层有很大差别。目前我国的水布垭、那兰、九甸峡等面板堆石坝等工程的施工中都采用了挤压边墙施工技术。但水布垭、公伯峡等面板堆石坝在施工期面板出现了比较严重的裂缝。
4.1 挤压边墙施工存在的问题
①挤压边墙的分层施工使其水平向有错台产生，导致其表面不平整；②在浇筑混凝土面板的过程中，水泥砂浆会污染挤压边墙表面预先喷涂好的柔性接触材料；③在绑扎混凝土面板配的钢筋时，也会对接触柔性材料造成破坏；④挤压边墙施工工艺简单，但在垫层料与挤压边墙界面处不易压实，产生亏坡不易修补。
4.2 挤压边墙结构对混凝土面板的影响
在已有的挤压边墙有限元计算中，得出的结论是：挤压边墙对堆石体的应力变形基本没有影响，对面板的应力变形有较大改善。得出此结论的原因可归结为：挤压边墙混凝土模量较垫层料的模量有较大的提高，且混凝土边墙可以自由变形，不会对面板产生摩擦过大、局部挤压等不利作用。通常有限元几何模型都是建立在理想模型基础上的，即挤压边墙表面是平整的，不存在实际施工中存在的错台、亏坡或破坏而形成的任何尖角、突变，所以有限元计算模拟与实际施工的差异较大。
5 结 语
①在挤压边墙逐层施工的过程中，各层之间或多或少的会出现上下错层的现象，这种错层使挤压边墙表面不平整，增大挤压边墙对面板的约束。所以，在施工中，严格把控挤压边墙的施工质量尤为重要。
②我国面板坝的高度已向200 m级、300 m级发展，研究挤压边墙的使用对高坝的影响具有重要意义。
参考文献：
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挤压车间实习总结 篇4
转眼间在挤压四车间的实习已经接近尾声了，这段时间的实习让我有很多的收获，也是我对挤压车间的运作，班组的运行有了一定的了解。
进入车间后我们首先经过了进入班组前的车间级安全培训，虽然我们之前经过了公司级的安全培训，但是各个车间的实际情况大都不一样，危险源也是有不同的特点，所以我们还是很有必要接受这方面的培训，这些培训是由车间安监员XX来进行的，他主要给我们讲了公司地面三违等情况，并且给我们提供了一些安全培训资料让我们传阅，其中关于济宁虎标公司的安全事故案例让我印象很深刻，特别是到了班组以后，真正看到挤压机才明白自己面对的这个大家伙其实也是很危险的，特别是在大吨位挤压的时候更是要注意安全。之后车间的36MN挤压机生产线的大班长XX给我们详细介绍了挤压机的一些情况，虽然我们之中有一些是学习材料加工的，但是毕竟以前的都是一些课本上的知识，而且是很抽象的，X班长给我们的讲解使得我们对挤压机有了初步的认识。
经过了安全以及工艺的培训，我们正式被分配到各个班组进行劳动锻炼，我被分到了运行一班乙组，这个班组主要负责36MN挤压机的维护操作以及相关辅机的运行。
进入班组我首先在班长带领下熟悉设备并且确定在主机岗位上进行劳动锻炼，当然考虑到我是新手，班组主要是让我给主机操作的同事打打下手，装卸铸锭和模具，并且协助操作模具加热炉，铸锭加热炉，还有打扫车间卫生进行设备维护等等。
经过这段时间的锻炼，我对挤压设备有了更多的理解，并且能够根据生产实际提出自己的一些建议，比如根据挤压机在线淬火装置淬火效果不是很理想的情况我也提出了自己的建议，虽然实际的经验比较欠缺，但是我还是能发现自己专业知识在生产中使用的地方。当然在实习过程中我还是有很多体会
第一 要踏踏实实熟悉一线
如果不是道班组实习，可能很多问题我一直不能遇到，不能理解，这样对以后的工作其实是很不利的，不了解现场就对生产指手画脚是对一线职工的一大不尊重，而且纸上谈兵在这个时代是行不通的，要干好一项工作，不仅要有相关的课本上的专业知识，还是要又实际的操作才行。
第二 坚持
我们不管到那个岗位，一开始都不会立刻给工作我们做，一般都是先让我们看，时间短的要几天，时间长的要几周，在这段时间里很多人会觉得很无聊，没事可做，便产生离开的想法，在这个时候我们一定要坚持，轻易放弃只会让自己后悔。
第三 多干自己能干的工作
我们在班组实习，班长把我们当成学生，班组这时候一般不会把一些重要的事情交给我们办，可是也不想让我们闲着，所以我们自己主动的去找一些自己能干的事情来做，从小事开始，也就是从打杂开始，这样不用班长来催促的干活才能让班长放心的让我们去接受一些比较重要的工作，而且对班组内部的同事关系平衡也是有很大的好处的第四 多听、多看、多想、多做、少说
到公司工作以后，要知道自己能否胜任这份工作，关键是看你自己对待工作的态度，态度对了，即使自己以前没学过的知识也可以在工作中逐渐的掌握。态度不好，就算自己有知识基础也不会把工作做好，四多一少就是我的态度，我刚到这个岗位工作，根本不清楚该做些什么，并且这和我在学校读的专业没有必然的联系，刚开始我觉得很头痛，可经过工作过程中多看别人怎样做，多听别人怎样说，多想自己应该怎样做，然后自己亲自动手去多做，终于在短短几天里对工作有了一个较系统的认识，慢慢的自己也可以完成相关的工作了，光用嘴巴去说是不行的，所以，今后不管干什么都要端正自己的态度，这样才能把事情做好。
第五 少埋怨
有的人会觉得公司这里不好那里不好，同事也不好相处工作也不如愿，经常埋怨，这样只会影响自己的工作情绪，不但做不好工作，还增加了自己的压力，所以，我们应该少埋怨，要看到公司好的一面，对存在的问题应该想办法去解决而不是去埋怨，这样才能保持工作的激情。
第六 虚心学习
在工作过程中，我们会碰到很多问题，有的是我们懂得的，也有很多是我们不懂的，不懂的东西我们要虚心向同事或领导请教，当别人教我们知识的时候，我们也应该虚心的接受，不要认为自己懂得一点鸡毛蒜皮就飘飘然。
第七 错不可怕，就怕一错再错
每一个人都有犯错的时候，工作中第一次做错了不要紧，会有人来纠正并纠正这些，但下次你还在同一个问题上犯错误，估计下一次就没有机会在去接触这些任务了。
经过这段时间的锻炼，我从中学到了很多课本没有的东西，在就业心态上我也有很大改变，应尽快丢掉对学校的依赖心理，学会在社会上独立，敢于参加与社会竞争，敢于承受社会压力，使自己能够在社会上快速成长。
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20挤压车间管理制度 篇5
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文件编号：xxxx 1.主题内容与适用范围
本制度规定了xxxx有限公司挤压车间劳动生产、生产设备、劳动纪律、环境卫生等各项管理标准。
本制度适用于xxxx有限公司挤压车间。2.劳动纪律
2.1各员工必须提前15分钟上班，由车间主任主持召开班前会，会后两班在一起作好交班手续，违者扣罚50元。
2.2上班要穿好工作服和戴好手套，不准裸着上身工作，不准穿拖鞋上班，不准大声喧哗，违者各罚款 50元。
2.3上班时不准醉酒、不准玩闹、不准抽烟、不准吃零食、不准乱坐，违者每次扣罚50元。
2.4上班时间谢绝访友和会面，任何职员不准随意离开工作岗位，违者扣罚50元。
2.5各班人员要绝对服从车间主任和当班质检的安排指挥，违者每次罚款50元。
2.6班组人员要服从班长合理的工作安排，违者每次罚款50元。2.7车间人员以语言或行为恐吓车间主管、质检、班长的，开除出公司，保证金和工资不付，严重者送公安部门处理。2.8休息请假一定要写请假条，并经车间主任批准才能休息，事后请假一律作旷工处理，找人顶班一定要找本车间人员，并经主任同意才能顶班，否则作旷工处理。
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文件编号：xxxx 2.9 开会迟到扣罚10元，不参加者扣罚30元。2.10上班时间睡觉罚款50元，上班看电视罚款100元。2.11任何人不准端饭进车间，违者每次扣罚30元。3.安全文明生产
3.1设备正常、三温都够，没有管理人员叫停机而停机不生产的或提早下班的，各组员扣罚50元，班长100元。3.2抹机时不能戴手套来抹，违反者罚款50元。
3.3石棉垫条要摆放整齐，不得随便放置地上或损坏，违者扣罚50元。
3.4装框时，石棉垫条不能超出框边，发现每支扣罚20元。3.5不准乱开乱动车间的一切电器和设备，如有违反者扣罚100元，情节严重的作破坏公共财物论处，如电器及设备损坏要赔偿设备的一切经济损失。
3.6在生产过程中，违反设备操作规程，造成设备损坏扣罚50元。3.7超行程操作压烂模具、双重顶饼挤压、压烂模具，每个罚开机手100元。
3.8不按操作规程操作，造成挤压杆断的，600吨机的罚100元，800吨机的罚150元，1450吨机的罚200元，罚开机手个人。3.9在吊运产品和空框时应该把吊机4只钩勾在料框的个孔进行吊运，违反者扣罚50元。
3.10到熔铸车间拉棒时要按生产需要长度逐行拉，棒面不得超出车架，如有违反者扣罚50元。
3.11各班员工在生产拉棒时要找司磅员磅好每车铝棒，签上拉棒 人员的姓名才能入炉，违反者每车扣罚50元。
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文件编号：xxxx 3.12车间范围地面不得放棒，废棒要放到斗车里拉去熔铸车间，发现地面有棒的扣当班每支10元。
3.13各班员工下班前必须把剩下的铝棒按长度堆放好，把机台下的压余残油物清理干净，尾料和扎线放到指定地点，打扫好车间卫生，把垃圾倒到垃圾堆去，废品和铝糠装好，拉去熔铸车间指定地点放好，才能下班，如有违反扣罚全班员工100元。3.14斗车和拉铝材的车，下班后要拉回该车间，每班只能使用一部，如有违反的扣罚50元。
3.15车间范围不准乱丢脏手套、速食面袋等垃圾，发现罚丢者每件20元。
3.16灭火器是灭火专用，不能拿来玩，使用后放回消防箱里，机台范围不得有灭火器，发现违反罚该员工100元。4.工艺纪律
4.1班长、机手必须随时掌握好模具温度、铝棒温度和盛锭筒温度，如不够温挤压或模具、铝棒超温的，分别处罚50元。如有发现铝棒温度不够还继续生产，造成型材硬度不够的，扣除产量外，还按照一罚五来计算，罚开机手和勾棒工各50元。4.2模具入炉时必须写上入炉时间，填写好模具使用记录，记好料头，以便各班掌握好模具入炉时间和温度，高温超出6小时的，要卸出炉，如发现违反扣罚50元。
4.3模具使用时要按照入炉先后次序使用，如发现违反扣罚开机手50元。
4.4 挤压时必须用专门模垫配套挤压，如有违反罚开机手50元。
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文件编号：xxxx 4.5开机手不得随便调动滑模座挤压中心位置，模具上机后要确 认中心位正常后才能挤压，如连续两套模中心位偏离的，罚开机手50元。
4.6挤压时没有放顶饼或横放顶饼，扣罚开机手和勾棒工各100元。
4.7挤压机台只能使用两个顶饼，顶饼与压余分离不开时，不能用水或油冷却，如违反处罚50元。
4.8 开机手对每支挤出型材都要认真检查，对气泡，划花，穿孔，拉伤等缺陷敲打标识，如因检查不仔细造成5支棒以上出料全部为废料的，罚开机手50元。
4.9挤压机剪刀在进行剪尾料时，不准用任何铁条垫着尾料下剪刀，如发现罚款100元。
4.10各班组必须严格控制好挤压速度，平模每分钟25米以下，分流模每分钟20米以下，如发现违反，罚开机手200元，跟班质检员不扣罚开机手，被管理人员发现，质检员也连同扣罚100元。
4.11在生产过程中，各班员必须按照挤压工艺规程认真操作，对生产出来的产品严格检验，要做到轻拿轻放，不能用脏手套接触产品，以免造成氧化除油困难，违者每次扣罚50元，还要按照一罚十来计算。
4.12各班组员工必须按质量标准进行自检，装框人员要逐支检查，如有不合格产品流入下工序的，作十倍扣罚，由本车间质检员检出来的，作五倍扣罚。如发现大量明显废料装框，除按以上扣罚外，还要对装框人员分别处以20—100元罚款。
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文件编号：xxxx 4.13勾棒挤压时，只准勾两支，如有多勾，每支扣罚勾棒工50 元。
4.14调直人员调直前后一定要对型材仔细检查，以确定拉伸量，如因调直不当造成批量废料的，对调直人员处以20—50元的罚款。
4.15各种型材锯切的支数必须按规定进行锯切，如有违反，则多锯1支扣罚20元。
4.16锯切口不合格的，生产班组要重新修好，且每框料扣罚50元。
4.17 时效工运送成品时必须小心，谨慎，如有碰伤1支扣罚时效工10元，如因管理不善，使时效炉超温，造成产品不够硬度的，每框扣罚50元。
为什么青春痘不能挤压 篇6
收藏：博粹堂中医馆
在我们日常生活中，我们可以随处看到有很多青少年脸上，多多少少的长着青春痘，有很多爱美的孩子就会用手去挤压，挤出一粒白色的东西，以为很快就会好了，实际上，他们还不了解其中的危害！
步骤/方法：
三角区的痘痘不能挤，会产生严重并发症。后果相当严重。
如果用手或工具去挤压青春痘，非但于事无补，反而会因手上的细菌而造成二次感染，因为手上的细菌你是无法预知的，感染极易造成炎症，情况会更严重。如果我们用手压的力道无法控制，过大会造成皮下瘀血，留下很长时间才会消失的瘢痕，在脸上留下瑕疵，适得其反。
手上带有很多细菌，用手挤痘痘，痘痘不但不会很快消失，反而会越挤越多，越挤越大，这样会加重病情，不利于痘痘的治疗。
鼻唇沟附近及口周区域的痘痘不可挤，因为该处的血流与颅内相通，一旦感染，情况可能会严重很多。
用手挤破痘痘后细菌感染使得炎症加重，由小痘痘变成大脓包，最后还留下永久的疤痕。
防止面部出现小痘痘、小脓疱，主要是平时要注意面部卫生，勤洗手，不能有爱挖鼻挤脸的坏习惯，同时也要注意少吃辛辣、油腻等刺激性强的食物，多运动，多喝水，常洗澡，保持皮肤毛孔畅通，也可选用一些无刺激性的护肤品。这样你的皮肤一定会清洁靓丽。
刺络放血是根据病人的病情，运用特制的针具刺破人体的一定穴位或浅表的血络，放出少量血液，以治疗疾病的外治方法。喜欢吃肉食、辛辣食物的这类痤疮患者最适合采用刺络放血祛痘痘，因为这类人一般来讲胃火比较重，火为阳邪其性上炎，当火着起来以后必然往上蒸腾，那么胃火向上熏蒸的时候，首先要引动肺火，而中医认为肺主皮毛、肺为华盖，来自胃和肺的致病之“火”，最终反应在脸上，就形成了痤疮。
我们知道人体有热毒或火热比较重的时候，他的阳气是比较充盈，说明是通过人体的阳气表现出来的，应该说火热和阳气可以划一个等号，这就是所谓的热为阳，气有余便是火。通过刺破统摄阳气的穴位就可以很快的疏泄阳气，散发阳气，从而达到泻火的目的。这也正是刺络放血可以祛痘的原因所在。
中医拔罐是通过物理的刺激和负压人为造成毛细血管破裂淤血，调动人体干细胞修复功能，及坏死血细胞吸收功能，能促进血液循环，激发精气，调理气血，达到提高和调节人体免疫力的作用。中医拔罐祛痘往往与刺络放血并用，在刺络的基础上拔罐，通过负压的吸收，使得出血增加，使得泄热的力量增加。注意事项：
立式径向挤压制管工艺技术及设备 篇7
立式径向挤压制管工艺是生产制造混凝土和钢筋混凝土排水管的工艺之一。国内水泥制管界大多认为生产覫1200mm以下小口径的混凝土和钢筋混凝土排水管以立式径向挤压工艺成型为优,生产大口径的管,则以芯模振动工艺为优。目前,国内钢筋混凝土排水管的生产工艺普遍采用离心法、悬辊法和芯模振动法。立式径向挤压制管工艺自20世纪80年代从美国麦克拉肯(Mc Cracken)公司、德国祖布林(Zublin)公司引进至今,已有近30年的历史。立式径向挤压制管工艺的最大特点是成型制作周期很短,每根管成型时间仅用2~3min,但由于存在钢筋骨架易扭曲缩短、损坏,管子易坍塌(站不住)、沿钢筋斜裂和抗渗性差等质量缺陷,以及设备上和工艺上的一些问题,使其发展受到限制。
近两年来,随着小口径排水管市场需求量的加大,人们寻求高效率的制管工艺和设备的想法随之增强。在引进国外先进工艺和设备的同时,国内也加快了消化吸收、自主开发研制的步伐。目前立式径向挤压制管工艺经过几十年的研制与发展,有了很大的进步与提高,立式径向挤压制管工艺技术及设备已走向成熟。非常适合生产小口径管。
笔者有幸经历、参与了立式径向挤压制管工艺的自行研制与引进。现把对该工艺的认识与理解、感受与体会及了解与掌握的情况进行汇总概述、分析介绍,以期与业界同仁一起分享与交流。
1 立式径向挤压制管工艺原理及特点
1.1 工艺原理
立式径向挤压制管工艺是管子承口向下立式成型,承口为振动与挤压双作用成型,管身及插口为挤压成型。振动力由主机下部可升降的振动台提供,挤压力由主机的挤压成型头提供。制管机的主轴带动挤压成型头伸入管模内作高速旋转运动,将喂入模内的混凝土料甩向管模内壁,同时随着挤压成型头的旋转上升,混凝土受到辊轮挤压、抹光环抹光而制得密实光洁的管子。由立式径向挤压制管工艺制得的管子,可简称为“挤压管”。
1.2 工艺特点
立式径向挤压制管的优点是采用干硬性混凝土,立式生产且立即脱模。瞬时挤压成型,生产效率特别高,每根管仅用2~3min,挤压成型效果好、密实度高;该工艺的缺点是钢筋骨架容易扭曲损坏,管内壁混凝土保护层不易控制,且随着管径增大,管壁增厚,混凝土密实效果会相对降低,所以,只适合生产小口径的管子。
2 工艺设计
2.1 混凝土配合比设计
2.1.1 设计思路
立式径向挤压混凝土与普通混凝土相比,有许多不同的特性,所以,在进行混凝土配合比设计时,必须考虑制品及其生产工艺的特点。混凝土达到设计强度要求很容易,但要配制出满足以上工艺特点要求、适应该生产工艺、制品外观漂亮等综合性能良好的径向挤压混凝土的配合比是不容易的。因此,在进行径向挤压混凝土配合比设计时应针对其自身的工艺特点,进行特殊配合比设计。
2.1.2 材料选用
组成混凝土中的各种材料在很大程度上决定了混凝土的先天性能,因此,必须根据立式径向挤压混凝土的工艺特点及要求,认真选择原材料。
(1)细集料和细粉填料
根据混凝土施工工作性的一般经验,我们不难理解:单从施工角度考虑,多用细集料、细粉填料和水泥拌制而成的混凝土具有良好的工作性,便于施工。这一点在立式径向挤压制管所用混凝土中尤其适用。因为我们知道,立式径向挤压成型工艺是瞬时过程,时间很短,基本没有混凝土的液化而产生流动的过程,或者说液化过程很不明显。所以,单从密实度来讲,如果细集料、细粉掺加量不足,将影响空隙填充,造成表面气孔麻面多,密实度差。因此,细集料、细粉掺加量应该多于其他制管工艺的混凝土。另一方面,细集料、细粉掺加量多,需要增大水泥用量,将导致混凝土成本的提高。如何处理好它们之间的关系,是我们配制径向挤压混凝土的重要环节。
(2)粗集料
立式径向挤压制管工艺特点决定了应对粗集料粒径的选用提出要求。因国内采用该工艺的厂家较少,对绝大多数厂家来说这是一种新的工艺,对此认识不深,甚至有的厂家采用粒径10~20mm的单粒级粗集料用于壁厚仅30mm的小口径管的生产,结果造成钢筋骨架“卷笼”,管模内壁磨损大或损坏,滚实成型头磨损严重、滚轮损坏,主轴摇晃跑偏、同心度偏差加大,造成管壁偏心等问题。可见粗集料粒径的大小非常重要,我们的经验是选用粒径5~10mm或5~16mm的连续级配,且根据管径大小选用,宜小不宜大。
另外,粗集料的种类和几何形状也非常重要。根据立式径向挤压制管工艺的特点,一般多用于成型制造覫300~覫800mm的小口径排水管,壁厚较薄。卵石表面光滑,与混凝土的粘结咬合作用差;而碎石多棱角,与混凝土的粘结咬合作用强。因此,应选用碎石较好,有利于立即拆模,减少缺陷。
(3)水泥
水泥是混凝土中最重要的组分,水泥的质量或者说其综合性能对拌制混凝土的性能起关键作用。对于立式径向挤压制管工艺而言,为适应其工艺特点,什么样的水泥才是我们所期望的呢?笔者认为除了应达到水泥国家标准GB175技术要求外,以下几点也需要我们特别注意:
首先,水泥的稳定性与匀质性。水泥质量必须稳定,质量均匀。包括熟料矿物组成、掺合料品种及掺量、强度变化(变异系数)等方面都要保持相对稳定。水泥质量不稳定或不匀质容易使制品质量不稳定或偶尔出现问题,给生产及质量控制带来难度,甚至有时因找不到质量问题产生的原因,而造成质量事故。
其次,水泥的凝结时间。考虑到因径向挤压作用而使钢筋骨架产生内应力,挤压成型脱模后,钢筋回弹易产生裂缝或裂纹。由于立式生产、管子站立,管径小,高度大(高达3.5m以上),受重力作用,混凝土不可避免地会产生沉降变形,时间越长,沉降变形越大,而管身上下混凝土的密实度不可能完全一致,如果水泥的凝结时间较长,就加大了混凝土的沉降作用,管身上下就可能出现环裂。因此,我们要控制所选用水泥的凝结时间,一般初凝时间在1.5~2h,且最好采用R型水泥。
再者,水泥遇水搅拌会产生胶凝性,即与集料早期的粘结性大小也至关重要。同一强度等级的水泥往往因种种原因导致其胶凝性大不一样,尤其是对于较干硬性的径向挤压混凝土而言,其胶凝性更为关键。因为水泥胶凝性的优劣基于水泥本身的特性和一定量的水,如果没有水的作用,水泥是不会产生胶凝性的,可见较干硬性混凝土的胶凝性和粘聚性是很低的。因此,在选用水泥时,可通过试验有针对性地选用早期胶凝性强、粘聚性大的水泥,以增大混凝土拌和物的粘度,弥补干硬性混凝土天生粘度小、不易成团以及易发散等特性的不足。
2.1.3 配合比设计
为满足径向挤压混凝土的工艺特点要求,最大限度地适应立式径向挤压制管工艺,应以提高砂率并保证有适量水泥浆体作为径向挤压混凝土配合比设计为主要原则。
(1)首先确定细粗骨料的用量
混凝土内部结构的理想状况是水泥浆填充砂子空隙并包裹砂粒,水泥砂浆填充石子空隙并包裹石子。即混凝土混合料中粗骨料的空隙由水泥砂浆来填充,砂浆的体积应较粗骨料的空隙体积大,这有利于径向挤压混凝土的密实。为此,引入“拨开系数”的概念,即所选择的砂率应大于骨料的实际空隙率。根据普通混凝土配合比设计绝对体积理论:混凝土组成材料绝对体积的总和等于混凝土的体积,可得下式:
式中,mc、ms、mg、mw—混凝土中水泥、砂、石、水用量,kg;
ρc、ρs、ρg、ρw—水泥、砂、石、水的表观密度,kg/m3;
Vs—每m3混凝土中砂浆体积;
V0—每m3混凝土中石子的空隙体积;
α—砂浆拨开系数,在1.75~2.00范围内选取;
P—石子的空隙率;
γg—石子的松散密度,kg/m3。
我们可认为,水泥砂浆中水泥浆的体积刚好填充满砂子的空隙体积,即砂子的松散体积等于水泥砂浆体积,得下式:
式中,γs—砂子的松散密度,kg/m3。
将(3)式代入(6)式可得砂子用量
(2)其次确定水泥用量和用水量
根据经验和立式径向挤压制管工艺特点选定水灰比W/C值,取值范围W/C=0.32~0.38,由(1)式可得出用水量和水泥用量。
2.1.4 试配、试用与调整
用上述计算方法确定的配合比,先在试验室进行试配与调整,调整好后,再在生产中进行试用,根据径向挤压成型外观质量判断配合比是否合适。一般情况下,混凝土的强度均能满足要求,因此,配合比适当与否的标准主要是制品的外观。然而,外观不良首先要判断是否由配合比不当所造成,还是由立式径向挤压制管机性能不好所造成。如果确属配合比不当所造成的,则应根据外观的主要缺陷加以调整,如外观粗糙,有蜂窝、麻面、气孔大且多,应适当增加用水量或提高α值;外观管壁表面呈现水泡多、偏湿、手按偏软、变形大,或者根本站不住、坍塌等,应适当减少用水量或降低α值。至此,我们已知道立式径向挤压制管工艺其水泥用量明显高于其它制管工艺。在满足外观质量的前提下,α值也在其合理范围内,取值越小越好,这样可减少水泥用量,降低成本。
总之,立式径向挤压制管工艺的混凝土配合比,应在综合考虑其工艺特点和原材料特性的基础上,进行合理设计,并根据试拌结果和使用效果及时加以调整。
2.2 管子长度与壁厚设计
由于是立式生产,立即脱模、立着蒸养,并且多用于生产小口径管。可以想象,管子越长,管径越小,壁厚越薄,脱模后的管子越容易坍塌或根本站不住。因此,在设计管子长度时,不可过长,尤其是对于覫600mm以下的小口径管,不宜超过3.5m。在长度确定后,其壁厚更是关键,国外立式径向挤压管的管壁较厚,一般可达管子内径的1/6~1/9。笔者通过试验得出,设计壁厚覫500mm以下的小口径管取管径的1/7~1/9,覫600以上的管取管径的1/10较合适。
2.3 抗渗性设计
挤压管存在的质量通病之一是抗渗性差,按国内标准GB11836-2009作内水压力试验时,经常难以通过。因此,有必要对其所用的混凝土进行工艺的特殊设计。目前,我国混凝土技术的配制水平已达到国际领先水平,包括高性能混凝土、高强混凝土以及各种特殊功能的专业混凝土等都可用来借鉴与应用。经综合分析、研究,可采用粉煤灰与矿粉双掺复合作为掺合料,以提高混凝土的抗渗性,满足管子的内水压力试验要求,同时还可节约水泥,降低成本,利于管子的外观质量。其掺量应控制在30%~35%。
3 主机设备(成型头)
立式径向挤压制管机用来成型管子的核心系统是位于主轴上的滚实挤压成型头,也称挤压头、压实头或填塞头(Packerhead),是立式径向挤压制管机的核心技术。它是由三层组成:顶层是布料层,由十几个布料翼构成,其作用是当滚实成型头旋转时,将混凝土甩向管模周壁,以达到均匀布料的目的;中层是压实层,由2~4层压实滚轮构成,用来压实混凝土管壁;下层是抹光层,由抹光环构成,用来抹光管壁。为了最大限度地避免或减少钢筋骨架扭曲,对滚实成型头进行层间相向运动设计,即层间旋转方向相反。为了确保混凝土不会出现压实死角,采用滚头多层设计技术。另外考虑到挤压头磨损严重的问题,所有部件均应按耐磨件设计。
4 管模
考虑到原来的二片模不易拆模或容易拆坏、拆裂管子,因此,可把模具设计成三片模,既解决了脱模(易拆裂、拆坏管子)问题,又解决了管模容易倒、不安全的问题。
根据国外技术以及国内的生产经验,总结生产小口径管拆模情况,发现覫600mm以下小口径管的拆模难度尤其大。因为覫600mm以下小口径管,管径小,曲率大,混凝土与模壁的附着力大,粘结作用强,所以不容易脱模。经过多年的研究与试验,发现混凝土与钢板模壁的附着力大,而与铝板模壁的附着力则要小得多,非常有利于脱模。所以,可设计管模内壁为带铝板内衬的钢模,从而解决小口径挤压管脱模难的问题。
目前,国外有整体模,原来的二片模已被淘汰。整体模多用于覫800mm以上的较大口径挤压管。覫600mm以下小口径挤压管,因自重太小,向上拔模脱模时,不足以克服混凝土与管模内壁的附着力,管子会随模具一起移动,而无法实施整体脱模,因此,设计成三片模。整体模的优点:脱模快,不存在组装合模的问题,工作效率高,管子不易拆坏拆裂。缺点:因向上拔模,需要一定的高度空间,即厂房的高度要高,且对叉车司机操作技术要求也高。
考虑到立式径向挤压制管工艺存在的主要问题是:由于钢筋骨架易扭曲变形损坏,为此,应加强对钢筋骨架保护定位功能的设计。过去是采用定位轮,效果不好。现在可采用上下两层共计八个定位装置,以确保钢筋骨架不扭曲、不变形、不移位。
5 配套设备
(1)搅拌站
考虑到极高的生产效率,所以搅拌机的容量要大,应选用1m3/h以上的大容量搅拌机。由于又是干硬性混凝土,所以应优选立轴强制式搅拌机。
(2)钢筋骨架滚焊机
因采用加粗的钢筋直径,所以要求生产小口径管所用的小型钢筋骨架滚焊机必须具有能焊接至少覫8mm以上粗钢筋的焊接能力,且焊接性能要好、焊接牢固度要高。若原生产小口径管所用钢筋骨架滚焊机的焊接技术性能不够好,可进行改进,使小型滚焊机具有能焊粗直径钢筋的技术性能。同时针对立式径向挤压工艺易扭曲钢筋骨架的问题,最好选用拉筋式或纵向筋不转动(固定)的绕筋式钢筋骨架滚焊机。或对推筋式钢筋滚焊机进行改进,以确保钢筋骨架的纵向筋笔直不倾斜,且能保持始终如一。另外,为减小立式径向挤压成型过程中钢筋骨架的扭曲,可调整滚焊机的旋转方向,使之与制管机挤压头主轴的转动方向相反,也就是使挤压作用力产生的钢筋扭曲应力(扭矩)与钢筋骨架滚焊成型时产生的钢筋应力(扭矩)二者方向相反,互相抵消,从而最大限度地减小钢筋骨架的扭曲变形。
(3)底托盘、插口保护罩
因生产效率很高,所以每种规格均需要配备较多数量的底托盘,其数量基本为单班产量。如果采用蒸汽养护或夏季天热时自然养护,为加快其周转,也可根据养护情况提前脱盘。因采用干硬性混凝土,工作度达50~70s,只要控制严格,一般可不用插口保护罩。比如国外是不用插口保护罩的。但是,该工艺对于国内来说,是新工艺,且对混凝土料的工作性要求特别严,稍微出现料干、料湿等情况,都会造成管子蜂窝麻面或整体坍塌而制不成管,尤其是料偏湿,即使不坍塌,变形大也是肯定的;而就搅拌工的操作水平来看,通常材料因素、季节天气因素或人为因素会造成混凝土料的工作度不稳定,经常出现料偏湿的情况,使管子插口变形大。因此,为确保插口不变形,最好配戴插口保护罩。当然,这种情况与制管机本身的性能也有关系,如果料干,需要的挤压力就会增大,而制管机本身性能如果达不到要求,势必将会出现为了能制成管,而被动地降低混凝土工作度的要求,即故意把混凝土料拌湿些,这样所需的挤压力就减小了,管子容易制成,但插口变形却增大了。
6 生产工艺及技术控制
6.1 原材料质量控制
(1)细粗集料粒径、级配和含泥量
首先,要严格控制粗集料粒径大小,一定不能使用过大粒径的粗集料,否则不但会给设备造成不良影响,还容易损坏钢筋骨架。因此,对于进厂的砂石料在使用前一定要过筛,严防粗大粒径集料喂入模内并投入使用。其次,要坚持测定级配和含泥量。含泥量大容易造成管子裂缝、裂纹以及坍塌等缺陷,因此,要严格控制混凝土中总含泥量,一般不得超过3%。对砂子含泥量的要求国外较高,控制在0.5%以下。而国内通常很难达到此要求,这也是国内挤压管合格率低于国外的原因之一。
(2)水泥的使用温度及储存期
水泥除了按照国标GB175的技术要求及前述水泥的选用要求进行控制外,还应注意控制以下两点:
首先是水泥的使用温度。人们通常不太注意这一点,但用于生产时出现的假凝、早凝现象,给生产及质量造成了很大影响,尤其是对于较干硬性混凝土而言,这种情况更容易发生。因此,应控制水泥的使用温度,一般应控制在50℃以下,最高不超过55℃。
其次是进厂水泥的储存性能。过去水泥的质保期为3个月,现在水泥厂家普遍以增加比表面积作为提高水泥强度的主要手段,致使质保期大大缩短,降到只有1个多月。因此,水泥储存时间不宜超过1个月,应做到只要温度不高,先进厂先使用,避免由于储存性能的降低而对管子的生产及质量产生不良影响。
(3)矿物掺合料
矿物掺合料的品质很重要,这常常被人们所忽视。市场上所售粉煤灰中的Ⅲ级灰,掺入混凝土后不但起不到应有的效果,还会带来一些负作用;同样S75级矿粉使用效果也较差。因此,我们应严格控制粉煤灰达到Ⅱ级灰以上,矿粉达到S95级以上。
6.2 钢筋骨架质量控制
首先是焊接质量。行业内人士都知道,立式径向挤压成型工艺成败的关键在于钢筋骨架。因此,必须保证钢筋骨架的滚焊成型质量,否则易造成钢筋骨架扭曲、扭坏、散架等,使径向挤压成型无法正常进行。因此,需对钢筋骨架进行加强设计,加粗环筋和纵筋,直径不得小于覫6mm。其次若是双层钢筋还必须加强对钢筋骨架连接固定和两端头平整度的监控。国外采用的是汽缸定位技术,不使用钢筋保护层支撑筋定位。保护层定位装置需调试好,抱紧固定力度要均匀合适,钢筋骨架的两端面力求每根纵筋长度统一,环筋螺旋面闭圆。这样在径向挤压成型过程中可最大限度地减少钢筋骨架的扭曲变形或损坏。第三,钢筋骨架纵筋不得倾斜。目前钢筋骨架滚焊机在使用一段时间后,由于纵筋输筋定位槽非常容易磨损而使纵筋出现跑偏,造成所焊钢筋骨架的纵向筋大幅度倾斜。如果用于离心和振动制管工艺还能凑合着使用,但如果用于径向挤压工艺就很容易造成钢筋骨架扭曲损坏。可见一定要加强对钢筋骨架滚焊机纵向输筋轮(焊套)的控制,定期更换,以确保纵筋笔直,绝不能凑合着使用。只有这三方面都做好了,保证了钢筋骨架质量,再加上成型头相向的运动设计,才能确保径向挤压成型质量。
6.3 搅拌时间及工作度控制
(1)搅拌时间
由于生产效率特别高,生产节奏快,生产量大时,如果搅拌机容量小,会出现混凝土拌合料供不上使用的情况,为此有些企业就缩短了搅拌时间,造成混凝土拌合料匀质性及和易性差,从而大大影响其工作性,管子出现不应有的质量缺陷。因此,根据搅拌理论原理,结合生产实际,搅拌时间一般应控制在90s以上。
(2)工作度
水灰比和加水量决定了混凝土的工作性,也是整个径向挤压工艺成型、脱模的关键控制点。通常体现在单位用水量上,即反映了工作度。加水量大,料偏湿,难以立即脱模,或脱模后变形大甚至造成立即坍塌。因为混合料水份增加,集料界面处的粘结强度会大幅度下降,拆模时易引起裂缝的生成与扩展,造成拆裂或拆坏。
径向挤压混凝土的工作度以50~70s为宜。调整时,应首先调整用水量。用水量一般应控制在155~165kg/m3范围内。实际生产中当混凝土配合比确定后,砂石含水率常常是变化的,所以,必须经常调整用水量。用水量是否恰当,主要看挤压管外观状况,可根据外观情况及主要缺陷加以调整。如表面偏湿,用手指轻按就感到软,则应适当减少用水量;如外观粗糙,有蜂窝、麻面,应适当增加用水量。
6.4 径向挤压成型质量控制
喂料、旋转、挤压是制管成型三个同时进行的过程。喂料速度要均匀,喂料量要合适,成型管口部分时可适当喷洒些水。重要的是必须保证混凝土拌合料的连续供应,不能中断,否则将影响成型质量,还可能损坏钢筋骨架。这里需做到以下几点:
首先,要调试好设备的技术性能及混凝土的工作性。即需要根据管径规格大小调整制管转速(即主轴转速)、主轴上升速度和喂料速度(喂料量),使之保持协调一致,并与所用混凝土的工作性相适应。一般管径大,主轴转速低,上升速度慢,喂料速度可快;管径小,主轴转速高,上升速度快,喂料速度要慢。否则制管转速过高,上升速度过快,而使管体密实度不够,造成脱模时管体坍塌,出现制不成管的现象。因此,操作工要根据制管机的技术性能、混凝土的工作性以及所成型管径大小及时调整,使成型过程处于最佳成型状态,确保管身混凝土密实度最高。
其次,需要熟练的专业操作技能。综合比较常用制管工艺技术及操作要求,笔者认为立式径向挤压制管工艺要严于其它制管工艺,不仅制管工艺技术、混凝土配制技术及设备本身要求高,而且对制管工操作、控制技术水平和能力的要求也高。这包括钢筋笼定位装置的启用与关闭、喂料速度和喂料量的控制及随管径大小的调控等。因此,需要制管操作工熟练掌握操作控制技能,最大限度地保证钢筋骨架不被扭曲、不致因产生预压而引起过大回弹应力。只有当混凝土技术、设备技术性能以及操作控制三者达到完美的结合,才能生产出内在结构优良和外观漂亮的钢筋混凝土挤压管。
6.5 设备(成型头)维护与保养
立式径向挤压制管工艺是在高速旋转的挤压头与混凝土的挤压作用下而成型的管子。显而易见,挤压头容易磨损变小,即使采用耐磨的材料,也难以保证其不受磨损。当然磨损程度与所用耐磨材料的耐磨性有关。国外有的会使用非常昂贵的耐磨材料,确实能大大减小其磨损变形;国内则一般使用常规的耐磨材料,因此,挤压头需要定期维修,及时更换压实轮和磨光环,保证其应有的设计尺寸。
6.6 脱模控制
由于采用干硬性混凝土、立即脱模,混凝土初始成型强度很低,管子为环形中空薄壁细长(因多生产小口径管)结构,且矗立于地面。按一般曲面曲率常识可知:管径越小,曲率越大,混凝土与模壁之间的附着力越大,越不易脱模。因此,对于小口径管,拆模时需格外小心,稍有不慎就会造成坍塌、拆裂等脱模缺陷;对于大口径管来说,情况稍好,但也需要注意。总之,脱模过程需要特别谨慎、缓慢进行,严格控制。首先脱模场地要平整,德国BFS公司要求地面平整度不超过2mm,即管子倾斜不超过2mm,可见要求非常严格。因此,要保证脱模场地平整,及时清理掉粘在地面上的废混凝土或水泥浆块。其次模具开启要平缓,不可过猛,以最大限度地使钢筋骨架的径向挤压应力缓慢释放,杜绝或尽量避免出现裂缝或拆坏等缺陷。第三,打开锁紧装置后的模片脱模离开管身时要平稳,因模内壁表面与混凝土之间有附着力,所以应避免拉裂。模具开启位置要到位,严防模片磕碰管身混凝土。第四,因三片模,脱模周围需要一定的空间,所以脱模时管子堆放不能太紧密。第五,叉车运输过程中要轻起轻放。
6.7 养护控制
国外一般采用自然养护,国内多采用蒸汽养护。由于采用的是较干硬性混凝土,所以应注意管子的早期养护,以免混凝土在硬化过程中由于干燥或水分不充分而引起裂缝、裂纹等缺陷。根据经验或借鉴芯模振动工艺的方法,可采用罩式覆盖蒸养,因管壁较薄,升温速度不可过快,一般控制在20℃/h以下。恒温温度不可过高,恒温温度在70℃±5℃。在夏季风干时应及时喷水湿润、覆盖,注意起初不宜浇水。也可自然养护,但要注意保持湿润。
7 结语
(1)立式径向挤压制管工艺于上世纪80年代开始引进并自行研制应用,2010年又重新开始引进与研制新一代机型,在我国已经经历了近30年的发展历程。经过多年的改进与完善,现立式径向挤压制管工艺已走向成熟,主要体现在以下几个方面:
(1)对主机滚实挤压成型头进行了改进,由过去的单向旋转运动变为多向相向运动,大大减少了对钢筋骨架的负作用,有利于钢筋设计位置的定位及混凝土的密实成型。
(2)对模具内壁结构与功能效用进行了创新,采用铝镁合金板与钢板复合的模壁结构。
(3)调整加粗了钢筋骨架的纵向钢筋和环向钢筋的直径,其最小也应达到覫6mm以上。
(4)改进了钢筋骨架防扭定位装置。
(2)立式径向挤压制管工艺本身的两大技术问题就是钢筋骨架的定位和管子的抗渗性问题,它们是整个工艺及设备的焦点问题。这需要我们不断地研究与改进,并加强对工艺技术与生产过程的控制。虽然有了一定提高,但仍需我们在今后的工作中进一步关注,并将是我们今后努力改良的方向。
(3)随着市场对小口径管需求量的迅速增大,人们对小口径制管成功工艺的期盼也随之增强。科学技术的发展,包括机械设计与制造技术、液压控制技术、电子电器控制技术以及新材料、新工艺和新技术等在水泥制品及其机械领域中的应用,立式径向挤压制管工艺技术及设备将不断克服自身工艺及设备的缺陷,以崭新的面貌服务于制管行业。
摘要：介绍了国内外立式径向挤压制管工艺技术及设备状况。通过立式径向挤压制管工艺及设备的引进及消化吸收与自主研制,以及国内配套设备如立式径向挤压专用模具、滚焊机等设备的设计制造与实际应用,表明立式径向挤压制管工艺技术及设备在国内已经走向成熟,该制管技术在生产小口径排水管方面具有独特的优势,生产效率特别高,并提出了该生产工艺技术设计与质量控制的要点。
被“外包”挤压的自我 篇8
在专访哈克切尔德时说起读后感，她哈哈大笑，“嗯，很贴切！好在我们现在还没到完全失控的程度，但我们需要想想我们究竟在走向哪里，就像过去采矿时，矿工们会在矿井挂一个金丝鸟笼，看鸟的状态来判断是不是有瓦斯泄漏，这本书不是宣判而是一个警示”。哈克切尔德对《中国新闻周刊》说。
《外包的自我》讲的当然不是巨型机器，而是现代生活中无孔不入的“外包潮”。从生孩子、孩子起名、到生日会、恋爱、婚礼、老人照顾、葬礼，只要你愿意出钱，你的生活从摇篮到坟墓的各个环节都可以请到专业人士量身定制，哈克切尔德花了三年的时间采访了从代孕母亲、婚恋教练、到管家，保姆、甚至“出租朋友”“出租祖母”等形形色色的外包业者和他们的雇主。伹她的关注点并不单是生活商业化的无限空间和可能，而是在建立在金钱交易之上的雇用关系中，雇主和雇员双方在情感上的支出和变化，给家庭和社会结构带来的影响。
其实，把私人事务交由外人打理在西方国家并不是新鲜事，保姆、管家、园丁这些职业都已经有上百年的历史，但哈克切尔德认为现代家庭服务业已经出现了很大的变化，美国劳工中女性已经占到一半、双职王家庭剧增，时间紧缺。而工业锐减、服务业提供的工作职位占到劳工市场的近90%，分工更加细致入微；很多服务提供的不只是劳力，而是承诺一种值得回忆的完美体验。更重要的是，贫富差距的加大、中产阶层的缩减，使人们在非上即下的社会模式中陷入焦虑。“现在很多服务都是针对这种焦虑而设计的，你越多使用这些服务，就越会对这些专业人士的言听计从，而越是这样，你就越怀疑自己独立处理个人事务的能力，使得你一旦进入这个怪圈就很难抽身。”哈克切尔德说。
随着越来越多的家庭事务转交给外人包办，有人也开始思考这样的转变对自己和对家人而言是否是最好的选择。
从事金融行业的张东阳（化名）也发现丫这个变化，人到中年的他认为，越来越依赖于专业的家庭服务，也反映了中国人越来越不自信和更懒了，“连像月子里自己带孩子这样的本能都丧失了”。三年前，借着女儿出生的契机，张东阳辞了职，回家当起全职爸爸。
亲身体验家庭事务后，他发现道理说得简单，做起来并不那么容易。
“回家最大的好处，是时间比较自由。我不太会带小孩，所以还是请了一个保姆，因为和妈妈一起住，所以也不用做饭。”张东阳笑着说，自己同于“非典型性回归”。回家后，张东阳还是兼做着自己的老本行，替客户做些投资咨询，赚得钱不比辞职前少。不善做家务的他，并没有因为回归而尝试学习更多的家事。