无砟轨道施工控制要点（共8篇）
无砟轨道施工控制要点 篇1
无砟轨道施工工序控制要点
目前无砟轨道施工已进入冲刺阶段，为确保快速施工时无砟轨道工程质量，为使所有参建人员熟悉和掌握施工标准和控制要点，规范现场作业行为，项目部现制定《无砟轨道施工工序控制要点》，望各工区及下属无碴轨道施工队严格执行，将施工现场的质量管理工作做细、做优，确保无砟轨道施工有序，施工质量可控。
一、桥面接口验收控制要点
1、桥面高程：允许偏差0，-20mm。桥面高出部分进行凿除处理，确保底座板厚度。
2、桥面平整度：纵向平整度5mm/1m（按4条检查线，底座板中线两侧各0.8m左右处）。非底座板范围桥面必须保持平整光滑，无修补空鼓问题存在。
3、相邻梁端高差：不大于10mm。（高出部分应进行凿除处理）
4、底座板范围桥面拉毛：拉毛范围准确，均在2.6m底座板范围内，不允许超出底座板，拉毛深浅均匀，无空白拉毛处，拉毛痕迹深度一般在3mm左右。（未拉毛或拉毛不到位的采用人工凿毛处理）
5、预埋套筒：套筒数量要够，预埋套筒应处于垂直状态，高程误差满足+2mm，-5mm要求，平面误差满足20mm要求，每个预埋套筒的连接螺栓可拧入深度必须满足2cm要求。(对于套筒丢失或钢筋无法拧入的情况必须采用植筋处理，植筋深度不得小于15cm，外露长度不小于12cm。)
7、桥面清洁度：基本要求是桥面不得有油渍污染。否则应在底座板施工前清洗干净。
8、桥面排水坡及泄水孔：桥面排水坡构成符合设计要求，桥面直排泄水孔篦子安装完成，曲排管泄水孔口篦子上方加设临时固定封盖（预留排水能力），全部泄水管道畅通
二、无砟轨道板底座施工控制要点
（一）模板工程
1、施工前技术人员必须对工人进行全面的技术交底。
2、支模前必须按要求对支模点位及高程进行放样，根据底座板两侧的测量标记点位臵及高程，确定模板安装几何位臵，并依此挂线立模。立模前沿底座板边线施做砂浆底座，砂浆底座顶标高为底座板模板底高程，以满足立模要求。模板安装精度为平面（中线位臵）2mm，高程0、-5mm，伸缩缝位臵5mm，凸型挡台中心位臵及间距2mm。（禁止采用土工布、级配碎石等杂质塞缝，缝隙过大时可采用标准方木配合砂浆塞缝，但必须避免塞缝物侵入轨道板实体。此项必须在混凝土浇注前严格检查）
3、桥梁直线段底座板边模采用18cm厚槽钢，曲线地段根据超高高度采用组合方式拼装（禁止采用木模等低强度模板）。底座板侧模内侧须保证光滑无锈迹，并涂刷脱模剂。模板安装要线条平顺，相邻模板错台不超过1mm，接缝严密。
4、底座伸缩缝模板（低密度板）要求安装牢固，按照放线位臵固定于模板上，并垂直于模板边线，上部采用专用固定夹具固定于模板上，浇筑混凝土时两侧对称浇筑，防止偏压造成低密度板偏位，混凝土振捣结束前不得松开固定装臵，防止由于振捣造成偏位。
（二）钢筋绑扎工程
1、施工前必须做好桥面清理工作，将桥面的混凝土块、砂粒等杂质凿除清理干净，将套筒预埋钢筋全部拧入后方可进行底座板钢筋绑扎。
2、钢筋绑扎前必须对凸台钢筋布料情况进行检查，防止钢筋布料错误造成凸台钢筋绑扎用错料。钢筋绑扎前测放凸型挡台轮廓线并用墨线弹出，确保绑扎位臵准确。（钢筋绑扎过程中技术人员必须进行过程控制，防止工人将N5、N6钢筋用混，将N2、N9钢筋用混，防止工人漏绑圆形凸台部分上下各两根Φ14加强筋）
3、凸型挡台预埋的N2、N3、N4钢筋必须与凸台钢筋网点焊成一个整体，并确保钢筋L拐角方向与图纸一致，确保预埋钢筋外露长度不小于21cm，同时在曲线地段预埋钢筋应垂直于底座板上表面。
4、底座板外侧钢筋的净保护层厚度为40mm，底座底部钢筋保护层为30mm。
5、伸缩缝预埋件必须与底座板钢筋绑扎同时进行，确保伸缩缝预埋件紧贴底座板端模，防止混凝土浆渗入。
6、钢筋及模板工程完成后应进行综合检查验收。一是检查钢筋保护层厚度，检查凸台钢筋绑扎位臵、牢固性及预埋钢筋外露长度；二是检查模板平面位臵及高程的符合性，使用测量仪器逐标记点检查；三是检查模板安装的稳固性，至少应满足摊铺整平振捣机操作需要，检查模板塞缝效果；四是检查工作缝结构安装是否稳固可靠，检查伸缩缝预埋件是否紧贴端模；综合检查验收后，对底座板施工范围进行杂物清理，同时采用强力吹风机吹除模板范围内的灰土或其他轻质污染物。
（三）底座板混凝土施工控制要点
1、混凝土灌注施工采用泵车泵送入模，前方振捣采用人工插入式振捣器捣固，后方采用振捣梁整平混凝土面，提浆滚提浆，长刮尺刮平，施工中应重点注意如下要点：一是人工插入式振捣时采用50捣固棒，插入间距不大于50cm（必须从钢筋的间隙插入），振动棒的作用范围必须交叉重叠，振动棒不能碰动模板，施工过程中注意检查预埋钢筋有无下沉和歪斜现象，出现此类现象及时处理，确保预埋筋垂直于轨道板上表面且外露长度不小于21cm；二是混凝土灌注工序衔接要紧密，混凝土振捣及整平能力应与混凝土灌注施工能力相匹配，混凝土振捣及整平与混凝土灌注工序间不可拉开过长时间，防止混凝土表层假凝造成振捣困难；三是在超高地段底座板施工时，混凝土摊铺整平过程中须用人工不断补充超高范围混凝土，最后用摊铺机来回两遍整平压实；四是混凝土表面平整度必须在施工过程中采用长刮尺进行检查、控制，此工序紧跟于混凝土整平之后。在平整度检查合格的基础上，采用特制刮尺在底座板两侧做出20cm-3%的横向排水坡，不得出现反坡现象。底座板混凝土浇筑施工时，两侧压光采用专用抹子进行，确保压光边线顺直，严格控制拉毛时间，控制拉毛深度在1mm左右，拉毛采用专用毛刷配合靠尺进行，保证拉毛方向垂直及线路中线。
2、施工完成的底座板应满足验标相关要求，即中线位臵允许偏差为3mm；顶面高程允许偏差为+
3、-10mm；宽度允许偏差为±10mm；平整度允许偏差为10mm/3m（纵向，轨道中心线两侧各约0.8m处检查）。
3、混凝土的养护
当气温低于0℃时，底座混凝土采用热水拌和，确保入模温度不低于10℃，混凝土浇筑完成后及时采用棉被加塑料布覆盖保温养生。养护期间薄膜土工布必须严密包住混凝土的表面，设专人养护。
4、底座板的检查验收
底座板施工完成后应进行混凝土施工质量检查及中线和高程测量检查，对高程误差＞3mm的底座板区域表面要进行削切，确保每轨道板下CA砂浆平均厚度至少满足40mm要求。
（四）凸型挡台施工控制要点
1、凸型挡台施工前必须对基层进行凿毛处理，凿除松散混凝土，凿除前弹出凸型挡台轮廓线，防止超凿。
2、凸型挡台施工前必须进行施工放样，对照放样的中心点和高程进行模板支立并做好模板塞缝处理，凸型挡台高程要四点校核，防止造成顶面偏斜。
3、凸型挡台预埋钢筋外露长度不足21cm的必须在钢筋绑扎前进行双面搭接焊接长，环形筋绑扎必须采用绝缘卡做好绝缘处理。
4、混凝土浇注必须进行机械振捣，人工收光和GRP点埋设。收面时应专门抹平并保证顶面高程误差0，+5 mm。曲线段凸型挡台混凝土应严格控制坍落度，防止凸型挡台混凝土顶面发生“自流平”现象，混凝土灌注施工前，应在凸型挡台周围铺垫一层土工布等隔离物，以免施工时污染轨道板。
5、当气温低于0℃时，凸型挡台混凝土采用热水拌和，确保入模温度不低于10℃，混凝土浇筑完成后及时采用棉被加塑料布覆盖保温养生。
三、无砟轨道板运输、存放、粗铺控制要点
1、轨道板必须竖放运输和存放，并采取防倾倒措。相邻两轨道板间采用方木或橡胶垫块隔。临时平放时（不超过7天）堆放层数不超过4层，水平存放和运输的轨道板必须保证存放四周平齐，轨道板间采用15cm×15cm×260cm方木支垫，支撑垫木必须设于轨道板四角起吊螺栓附近（与预埋精调千斤顶位臵尽量接近）且上下层支垫方木必须在同一位臵上。
2、直线地段轨道板粗铺前必须提前完成凸型挡台施工和底座板伸缩缝施工（包括伸缩缝凿除、杂质清理和沥青灌注），曲线段必须完成伸缩缝施工。
3、轨道板粗铺前，应将轨道板表面清理干净。轨道板落板时应防止与凸型挡台或GRP钢棒撞击，保证轨道板纵向位于两凸型挡台中间部位水平方向按照弹划的墨线就位。粗铺完成的轨道板应落于支撑垫木之上，支撑垫木必须设于轨道板四角起吊螺栓附近（与预埋精调千斤顶位臵尽量接近）。支撑垫木尺寸50×100×300mm
4、轨道板粗铺前和CA砂浆灌注袋铺设前必须派专人负责对轨道板底座上的杂质进行全面细致的清理。
四、轨道板精调与CA砂浆灌注
1、轨道板精调前准备工作，一是桥上遮板、电缆槽安装及防护墙施工必须完成；二是轨道设计几何数据准备完成，包括精调段曲线设计要素等。其中，对线路纵坡变化地段（变坡点前后范围）应按竖曲线对应标高等要素进行准备；三是GRP点测量、数据整理完成；四是速调标架校核完成；五是沉降评估完成。
2、轨道板精调完成的地段必须设臵明显警示标志，禁止在轨道板上踩踏走动或堆放料具物品负重，精调完成的轨道板要尽快进行CA砂浆灌注，对于精调完成2天内未能灌注的地段，在CA砂浆灌注前要进行重新精调。
3、各工区用于精调的专用电脑，用于储存处理精调数据，由专人负责管理，不得在该电脑上上网，精调资料要随时备份以防丢失，确保数据安全。
4、压紧装臵安装要牢固，扭力达到100-120N〃M，防止造成CA砂浆灌注过程轨道板的上浮。曲线段需在曲线轨道板内侧安装三个压紧装臵防止内侧上浮，同时在CA砂浆灌注过程中必须采用3个木楔子在曲线轨道板外侧将砂浆袋塞紧固定住，防止砂浆袋在灌注时侧滑。
5、精调完毕后必须对CA砂浆填充厚度进行测量并形成记录，（轨道板与混凝土底座间的间隙不应小于40mm，不得大于100mm）根据实际厚度确定选用的CA砂浆灌注袋型号。
6、灌注袋尺寸满足要求，安装时位臵准确并做可靠固定，曲线段灌注袋适当加宽，安装后加宽部分外漏于高端，确保由于灌注压力造成灌注袋轻微下滑后仍能满足设计要求。
7、灌注现场试验人员跟班作业，现场每盘测量CA砂浆的温度、流动度及含气量。泛浆率、分离度、膨胀率、抗压强度每工班按照规范要求数量制作留臵试件。
8、灌注时要计算好每块板的灌注量，使每盘CA砂浆的拌和量刚好灌完一块板，一块轨道板必须一次灌注完成。
9、必须确保CA砂浆灌注饱满，中转罐的出浆口要高于灌注面50cm以上，灌注袋的出浆口要高于轨道板顶面5cm以上，确保灌注压力，当灌注袋四角及出浆口充分鼓起后表明已经灌注饱满，灌注袋出浆口长度不短于80cm，确保有足够的挤浆量。CA砂浆袋灌注口要求采用专用的夹具封堵，灌注完的轨道板四角用塞尺检查，四角可塞入深度不得大于5cm。充填层应灌注饱满，灌注袋U型边切线与轨道板边平齐，误差不超过±10mm。
10、CA砂浆灌注过程中要有专人记录灌注时间和计算挤浆时间，到点督促工人进行挤浆作业以免漏挤。
11、灌注袋质量要满足CA砂浆灌注要求，灌注时及灌注后砂浆袋中不得渗出黑水，如有此情况发生应及时联系铁科院专家进行现场解决。CA砂浆灌注过程中出现的少量渗水，采用锯沫子进行封堵并及时清除，以免污染底座板及桥面。
12、CA砂浆灌注冬季施工必须采取有效的保温和加温措施。当外界气温降低到5℃以下时，要求对乳化沥青及水采取加热措施，确保CA砂浆出料口温度不低于15℃，灌注前采用暖风机向轨道板下吹暖风，确保灌注时环境温度不低于15℃，灌注完成后及时采用棉被加塑料布覆盖，并在灌注砂浆袋两侧布设加热导线，确保内温不低于3℃，严禁灌注的CA砂浆受冻。
13、无砟轨道施工过程中，注意底座板混凝土、凸型挡台、轨道板、CA砂浆的成品保护，不得造成人为外力破坏。
五、凸型挡台填充树脂施工控制要点
1、填充树脂填充材料主要由环氧树脂、聚氨脂、聚脂树脂组成，采用灌注袋施工。
2、填充树脂在现场配制并施工，施工环境温度控制在5-40℃，雨天禁止作业。
3、凸型挡台周围树脂厚度不得小于30mm，也不大于60mm，当凸型挡台周边树脂厚度小于30mm时，必须凿除重新施工。（两板端螺栓孔间距不得大于65cm）
3、树脂材料灌注前，将凸型挡台周边间隙范围清理干净，保证施工面干燥、清洁。
4、在凸型挡台周边安放树脂灌注袋，采用专用胶粘固定，确保树脂灌注后位臵正确。
5、树脂材料灌注前，在凸型挡台及附近周围铺设塑料防护垫，防止轨道板及凸型挡台受到污染。
6、一个树脂袋内填充树脂须一次性灌注完成。树脂应缓慢连续注入，尽量保持低位灌注作业，防止带入空气。灌注后，凸型挡台填充树脂宜低于轨道板面5-10mm。
六、扣件安装施工控制要点
1、扣件安装必须采用扣件厂家提供的工装设备，安装误差不大于±0.5mm。每一套工装设备首次安装完成后必须安装新的P60钢轨进行验证，轨距误差不大于±0.5mm。
2、扣件安装前必须清除轨道板顶预埋套筒内的杂物和积水，在套筒内注入30g铁路铁路专用油脂。
3、锚固螺栓必须采用可控制扭矩的扳手或机具以100～150Nm的扭矩紧固，不得随意操作。
4、最终铺轨完成经确认轨距和轨向符合要求后，由铺轨标段采用可控制扭矩的扳手或机具以300～350Nm的扭矩拧紧紧固螺栓。
中铁十九局集团沪宁项目部 2010年1月14日
无砟轨道施工控制要点 篇2
1 无砟轨道凸型挡台施工要点
1.1 混凝土浇筑技术要点
下列几种情况下, 采用模筑法浇筑:1) 表面面积较小;2) 表面外形异常必须改造;3) 在相应的横截面中出现大量结构部件。无砟轨道混凝土施工通常采用模筑法施工, 其施工要点如下:
1.1.1 混凝土配合比控制
配合比设计步骤同水硬性材料, 其原材料的构成为:水泥、粉煤灰、砂、碎石、水和外加剂;骨料级配按混凝土有关规范执行;水泥用量每立方米不应超过180kg, 粉煤灰为水泥用量的30%;水胶比按0.6~1.0范围控制;外加剂主要是提高混凝土的和易性, 便于现场人工浇注施工。
1.1.2 混凝土浇筑施工工艺
施工主要内容包括:准备工作、清理及放样、模板支立、混浇筑凝土、养护及切缝。具体施工工艺为:初期测量→放样→检查表面状态→放样测量→安装模板→高程控制→对光面进行喷水处理→混合并输送水硬性材料→水硬性材料的摊铺与压实→修整→养护→清除模板→表面清洁与完工测量。
1.2 CA砂浆施工要点
为在凸形挡台周围增加填充缓冲材料层, 同时消除混凝土构件施工误差, 通常采用CA砂浆进行灌注。其主要施工技术如下:
CA砂浆在每次灌注施工均需进行砂浆试拌, 测量其扩展度、流动度和砂浆温度, 用以微调砂浆配合比。当各项指标合格, 方可进行轨道板灌浆施工。砂浆拌成后, 装入砂浆中间罐中, 以桅杆吊运至灌注点, 将中间罐出料软管口对准中间灌浆孔, 开启出料调节阀, 进行灌浆施工。灌浆过程中, 对侧面封边的各个排气孔进行观察, 当排气孔冒浆后, 采用海绵塞住气孔, 同时观察三个灌浆孔内砂浆表面高度的变化情况, 并确保砂浆面达到轨道板底面并不回落时, 才可停止CA砂浆的灌浆作业。
1.3 凸行挡台周围环氧树脂施工要点
在凸行挡台板底CA砂浆固化后, 灌注凸形挡台周围的填充树脂。灌注前, 将凸形挡台周围高出轨道板底面的多余CA砂浆凿除, 并将填充间隙的异物 (垃圾、尘土、浮浆等) 处理干净。在挡台周围用发泡聚乙烯材料封堵, 并用楔块楔紧, 作为树脂灌注施工时的模板。测量凸形挡台与轨道板边缘间距, 不得小于30mm, 否则进行处理。测量模板内净空, 计算树脂灌注量。按配合比要求将A、B两组分料混合, 用手动搅拌器高速搅拌, 上下拌和3~4min, 使其混合均匀, 并立即倒入模型内。所有搅拌混合后的树脂应在混合后20~25min内注入。环氧树脂应缓慢、连续注入、一次完成。若出现溢出、漏泄等情况, 立即擦除, 不得残留脏污。
2 施工质量控制要点
1) 切实提高无砟轨道质量意识。无砟轨道施工质量的概念不只仅于结构物强度要求, 更体现在无砟轨道的定位精度, 要牢固树立精细施作、精确定位的质量理念。无砟轨道施工现场组织与物流管理、施工工艺流程和质量控制等活动均要围绕确保无砟轨道质量而展开, 现场施工条件再恶劣、现场管理与物流组织难度再大, 也要确保无砟轨道施工质量。进度工期和施工效率要服从于施工质量。
2) +o;P6~+D"} (q7 w, V"x+{.s"Q6 P, T6 c3@ () () (严格执行工序交接检查。要严格执行无砟轨道施工与质量检验的有关要求, 规范各工序的施工操作工艺和质量要求。要配齐质检、测量设备, 做好前后工序的质量检查和现场签认。技术、质检、测量人员必须跟班作业, 做到施工全过程的技术指导与质量监控。要做好原材料的进场检验, 确保材料合格, 施工过程中按规范要求做好试验抽检、验证工作。
3) 严格无砟轨道关键工序质量监控。对于无砟轨道钢筋绝缘处理、垫层砂浆生产与灌注、轨道精调等无砟轨道施工关键工序, 要采取特殊技术和管理措施, 强化过程控制, 加强质量检查, 确保一次成功。板式无砟轨道要特别加强垫层砂浆的灌注施工, 确保垫层砂浆灌注质量从原材料质量控制的源头开始抓起, 直至乳化沥青生产、施工配合比调整、现场灌注施工的全过程。双块式无砟轨道现场混凝土灌注量大, 要严格混凝土搅拌、浇筑、养生过程质量控制, 要严格控制混凝土裂缝。.
3 结语
凸形挡台是CRTSⅠ型板式无砟轨道的重要组成部份, 凸形挡台起定位, 固定, 防上浮等作用。其施工准确性十分重要, 如果纵向距离差别较大, 则以后的轨道板就根本无法放置下去, 需要将整个凸台重新测量与浇筑, 将影响修建工期和增加施工成本。另外, 在底座和凸形挡台混凝土施工完毕后, 应在每个凸形挡台上沿线路中线方向重新设置加密基桩, 为轨道板的铺设做好准备。
摘要：凸形挡台作为CRTSⅠ板式轨道的重要组成部分, 其主要功能是限制轨道板的纵、横向位移。其高水平的施工是轨道高平顺性、高耐久性、高可靠性的保证。从凸形挡台混凝土浇筑、CA砂浆灌注、环氧树脂填充等方面介绍了无砟轨道凸型挡台施工要点。
关键词：无砟轨道,凸型挡台,施工技术
参考文献
[1]丁愿文.京津城际轨道交通工程路基无砟轨道施工技术[J], 路基工程, 2009.
无砟轨道施工控制要点 篇3
本文针对保证CA砂浆的质量所采取的处理办法进行了进一步的讨论和研究，希望对以后类似工程的施工具有指导意义。
1.封边工艺
1.1纵向封边。轨道板纵向封边有很多方法，但最主要的办法有四种，即为一般的砂浆封边的办法、填充封边的办法、木板封边的办法、角钢封边的办法，这些纵向封边办法的优点和缺点如表1所示。
表1 纵向封边工艺优缺点对比
序号 纵向封边工艺 经济性 施工速度 封边效果 拆除速度
1 砂浆封边 差 快 好 慢
2 填充封边法 差 慢 好 慢
3 角钢+土工布封边法 好 快 好 快
4 木板封边法 好 中 差 快
1.2 横向封边
根据横向封边的原材料的不同，把横向封边划分为3种，有泡沫板材质和CA砂浆材质以及普通的砂浆材质，这三种横向封边办法的优点和缺点对比如表2所示。
表2 横向封边工艺优缺点对比
序号 封边材料 经济性 施工速度 封边效果 拆除方便性
1 泡沫板 可循环利用成本低 快 稍差 快
2 CA砂浆 不可循环利用成本高 快 好 慢
3 普通砂浆 不可循环利用成本高 快 好 慢
1.3精调爪封堵。避免注入板腔里的砂浆顺着精调爪边缘外流，影响注入的砂浆的效果，从而破坏精调爪的使用及对轨道板污染，这样的情况就要在精调爪的周边安置“凹”型的泡沫塑料设施，使其起到保护的作用，橡胶或者是硬橡胶、海绵都可以作为“凹”型配置。
1.4如何合理的安装排气孔。上下封边的排气孔安装和上下封边技术是相互联系的。运用砂浆封边的过程时，就需要使用PVC管操作，要使PVC管的下端最近的贴服于轨道板板缝上端位置，还需要每块轨道板的4处角落留置排气孔，各个侧面不能低于6个排气孔。运用模板填充封边或木板封边的过程中，要在精调爪周围安置排气孔。在运用角钢封边的过程中，在角钢上安置排气孔。排气孔的内径要达到20mm，最高到50mm，如果内径小则会导致排气孔的排气迟缓，清洁的功能也不佳。而内径越大排气孔的清洁就会简单易弄，也不会使排气口封堵住。通过实践中所获取的经验得知，上下排气孔的最好内径为4cm，每块轨道板上下4个排气孔为最佳。
1.5施工中的压紧形式。要压紧轨道板就要利用直角的角钢或者是“U”型钢等一些材料，其诸多的上下压紧安置功能在表3中有所显示。
表3 几种纵向压紧装置对比
压紧方式 经济性 施工速度 压紧效果 拆边速度
单边式 好 快 好 快
横跨式 好 慢 好 慢
复合压紧 好 慢 很好 很慢
1.6润湿。润湿就是从底座板表层和轨道板底部使用混凝土，首先在使铺板到使用前、封边前、灌注前都是润湿的。润湿过程是：由高压旋转喷嘴从观察口和浇注口观察基板的润湿时间，和每一个观察口或口润湿时间为15秒到30秒。在周围环境温度比较高的时候，一定要格外增强灌注前是润湿的。在灌浆时，观察30分钟，要在基座板湿的条件下进行观察，要是基层仍然干燥，润湿性是需要继续进行的。
2.CA砂浆拌制工艺
（1）方量控制：由于底板高程控制误差，每板腔厚度差，砂浆灌注量是不一样的，要确保一次性灌注浇注前板和中板腔厚度的测定。掌握每盘砂浆灌注量，易于砂浆生产。对于每个板所需的砂浆量是根据计算和75升量。（2）投放材料的次序：诸多的室内验证得知，材料的投放次序会使砂浆的性能产生效应的。液体材料的先放入与干料的先投入不同的是生产出来的砂浆流动度较小，扩展度增加，流动性能上佳，可含气量也是有所增加的。不管先放入那种材料的技术中，水与乳化沥青的放入次序对砂浆的性能反应是偏低的。因为乳化沥青密度偏多于水，所以是可以按此类次序开始放入，水-乳化沥青-减水剂-消泡剂-干料。（3）操作中搅拌技术：较大的施工开展前期都必须对砂浆搅拌技术开展探研准备，在投放原材料进入搅拌锅之前，要先开始低速搅拌工作，后期进行高速搅拌过程，高速搅拌时速度应在110rpm～130rpm之间，时间需要掌握在180 s～210s之间。如果长时间的高速搅拌，便会使砂浆的含气量有加大，时间要是偏短，也会导致干料与乳化沥青搅拌不适宜。我们需要在高速搅拌结束后，再次进行低速搅拌，时间必须保障在5min～7 min之间。
3.操作中CA砂浆的中转及运输技术
通常对CA砂浆的运输都是采用吊车与三轮车搭配完成的。依据中转罐的数量大致归结为1个中转罐与2个中转罐转运方式。它们的转运形式优点及缺陷在表4中展现。
表4 不同转运模式优缺点对比
砂浆运转模式 优点 缺点 一次灌注范围 适用范围
一个中转罐 施工速度快 一次性施工范围有限，需经常使用吊车移位 20块 桥梁
两个中转罐 桥梁段施工快 路基段施工慢，废料难以清除，CA砂浆性能会受影响 40块 全路段
4.CA砂浆的灌注工艺
4.1一般原則：填充层必须采用新拌砂浆灌注性能的合格指标;灌注前，应检查是否有边缘的稳定，防止漏浆;在干燥的季节，潮湿的板腔灌注，需要重新润湿边缘设备拆除;灌注前，对轨道板的限位装置应检查可靠;在下雨天不应灌注，但下毛毛细雨、不影响灌注操作时，应用塑料布或薄膜覆盖轨道板和混凝土底座，以免雨水进入混凝土底座表面，灌注后也应立即用塑料布或薄膜覆盖;在环境温度低于5度或高于35度，无法进行砂浆灌注。
4.2操作过程中灌注的技术：在调整好轨道板后，各个盘砂浆方量都是一块板的灌注，绝不允许二次的灌注，它的功能检测数据该同轨道板的编号相符，还应确保中转斗内的砂浆高度的一致，要将砂浆液与混凝土底座表面不低于500mm的面距，确保新拌砂浆从中转斗出口的流量及速度。当把砂浆注入灌注筒中时，要尽量使应砂浆沿筒壁向下流，不会发生气泡的产生。砂浆会在自重力的控制下留置板腔中，这期间的时间掌握在3到6分钟之间，速度不能过快，不然会导致气体不能及时的排放，太慢了也是会致使砂浆填充不完整;灌注的速度跟据速度慢的原理，当灌注将结束，放慢灌注速度，防止浇注砂浆过多导致轨道板上浮。
5.结束语
无砟轨道施工质量通病及防治措施 篇4
第一章 桥面处理验收
1、梁面平整度达不到设计要求
原因分析：简支梁施工在收面时没有满足设计要求 处理措施：梁厂人员采用水磨机打磨、修补砂浆进行修补。
2、修补区域有空鼓、脱落
原因分析:修补位置凿毛不完全；修补质量达不到要求；忽视了生产厂家提供的使用说明书；涂抹量过厚；没有进行足够的养护处理；底层没有预湿处理。
处理措施：在修补位置进行凿毛，形成新砂浆接触面后再进行修补砂浆的施工；严格按照生产厂家提供的使用说明书施工—检查梁面上是否存在空鼓—对空鼓进行填平—按照使用说明书重新使用修补砂浆填平表层并进行必要的养护处理。
预防措施：修补材料质量、性能应满足修补要求；修补区域边缘应切割处理，并有一定深度，使用合适的修补砂浆，涂抹时注意保持层后均匀；接触面应清理洁净；不宜用聚合物砂浆进行毫米级的找平，应选用环氧材料。
3、使用的修补砂浆得粒径不符合要求，层厚不均匀
原因分析：修补用砂粒径不符合要求或含有大颗粒。处理措施：局部打磨或返工。
预防措施：使用合适的补修砂浆，涂抹时注意保持层后均匀。
4、梁面没有形成排水坡 原因分析：在简支梁施工时没有按照设计要求，形成梁面六面坡的排水体系。
处理措施：在梁面汇水槽周边根据设计要求，凿出排水坡度再用修补砂浆进行修补。
预防措施：强化箱梁预制时顶面质量控制，满足简支梁六面坡排水体系的设计要求。
5、粱端高差不满足设计要求
原因分析：架梁工程中存在的高程上的误差以及简支梁顶面高差的控制没有达到设计粱端高差±10mm的要求。
处理措施：高于设计要求的采用水磨机进行打磨、低于设计要求的凿毛处理后修补砂浆进行加高，但应注意挤塑板区域和加高台高度。
预防措施：制、架梁以及垫石施工时严格控制结构物外观尺寸和高程。
6、粱端1.45m的凹槽与加高平台边缘的立面没有达到设计垂直的要求，影响后期防水与挤塑板的施工。
原因分析：施工简支梁时粱端与加高平台的垂直度没有满足设计要求。
处理措施;采用角磨机对需满足垂直要求得位置进行打磨。
7、剪力齿槽有局部破损
原因分析：运梁车通过时没有对剪力齿槽进行保护；箱梁预制过程中没有对剪力齿槽部位进行特殊保护和养护。
处理措施：封盖剪力齿槽处现有螺纹连接套筒；去除已受损的剪力齿槽处的所有松动和受损部分（已修补完毕的、与梁体混凝土连接牢固的剪力齿不用去除）；凿毛受损齿槽的部位，直至显露梁体混凝土骨料；根据以下两种情况，小心凿深梁面齿槽的槽，直至齿槽深度低于相邻的挤塑板加高直至齿槽深度低于相邻的挤塑板加高至少35mm，梁体现有钢筋，特别是锚固区连接套筒不得受损，凿深处理后，去除松动碎料，清理整个区域。
情况一：第一个剪力齿槽受损
破损的混凝土剪力齿采用混凝土或混凝土聚合物材料修补完毕后应对第一个齿槽的槽进行凿深处理，达到低于相邻挤塑板混凝土加高台至少35mm。因已修补完毕的剪力齿的抗剪能力是不够把力传递到梁体的。
情况二：破裂的剪力齿采用混凝土或混凝土聚合物材料修补完毕后，必须对所有齿槽进行凿深处理，达到低于相邻挤塑板混凝土加高台或既有齿槽混凝土至少35mm。因为已经修补完的剪力齿的抗剪承载力不够承载梁面荷载传递。
依据文件：博格公司3号整修方案。
8、挤塑板区域平整度不够
原因分析：挤塑板区域平整度2mm的允许误差不仅包含平面范围，也包括有坡度的平面。
处理措施：根据高程测量记录确定设计高程—通过基面打磨/填补修复砂浆满足平整度要求。
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷得咨询分析。
9、挤塑板区域打磨后露筋
原因分析：挤塑板区域打磨施工时，由于施工不当致使梁面钢筋暴露。
处理措施：底涂施工前，应对暴露钢筋进行防锈、防腐处理。依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
10、已修复完的梁面表层呈粗糙状
原因分析：挤塑板区域打磨施工时，由于施工不当致使梁面钢筋赶紧暴露。
处理措施：进行表面打磨或返工。
预防措施：修补砂浆应符合施工要求且应根据生产厂家提供的使用说明书，使用合适的拌合补修砂浆，详细研究施工工艺。
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
11、冬季施工防护措施不当
原因分析：碘钨灯加热修复梁面不能满足施工要求。当时的外温是2℃。修复区域周围的面积都没有加热。这也就是说，边缘部分都没有达到允许的施工温度。导致边缘部分砂浆结冻且很容易脱落。而且只是加热了表层混凝土却没有考虑到表面以下混凝土湿度。
处理措施：加强冬季施工措施。
预防措施：应在采取合适的冬季施工防护措施下（防护棚内）进行两面修复；应按照厂家提供的生产说明正确使用材料。
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
12、使用不同的补修砂浆，边缘没有抹平，无法满足梁面平整度要求
原因分析:施工不规范。
处理措施：需要额外对此区域打磨作业。
预防措施：施工单位提供整改方案（使用材料及如何整改）经由监理单位同意，方能开展—委派专业人员进行梁面修复—使用合适的修补砂浆进行梁面修复。施工时应注意层厚均匀。按照生产厂家提供的使用说明书正确使用修复材料。
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
13、泄水孔孔径、形状不符合要求
原因分析：箱梁预制时未严格控制，修补处理不到位。处理措施：重新修补。
预防措施：箱梁预制时严格控制泄水孔预埋件，并注意保护；成品梁已存在问题的，采用修补、打磨相结合，修补到设计尺寸、位置；修补材料已环氧类为宜。
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
第二章
防水层施工
1、抛丸停止处出现凹痕 原因分析：操作不当。
处理措施：刮涂修补腻子进行修补，保证桥面平整度。
预防措施：先关闭抛丸机再停止行走；相邻两道抛丸区不得搭接，不得漏抛。
2、抛丸后出现凹坑 原因分析：梁体混凝土表面不密实。
处理措施：刮涂修补腻子进行修补，保证桥面平整度。
预防措施：箱梁预制应严格控制混凝土和易性、坍落度等质量指标，做好梁面混凝土振捣，保证顶面混凝土密实、无浮浆堆积。
3、抛丸后出现漏抛
原因分析：抛丸机在抛丸时由于丸料在发射的时候会中间多，两边少，所以抛丸机行走时必须根据抛丸机的实际情况来确定搭接宽度。
处理措施：局部重新抛丸或打磨。
预防措施：先试抛，按基层面表面一层浆皮完全受创为最佳，可在梁面划分很小的一个区域，确定受创面是否符合规范的要求。创面满足规范要求后，只要选用的丸料匹配，梁面的粗糙度就符合SP3-SP4的规范要求了。
4、底涂、防水层或基层（梁面）没有足够的粘结力 原因分析：基层（梁面）污染，表面存在油渍污迹、污物。处理措施：局部清除底涂、防水层，重新清理桥面，合格后重新施工地图。
预防措施：底涂施工前严格检查基层（梁面）各项指标，尤其是洁净程度；施工前基面必须派专人详细清理干净，对混凝土表面进行高压清洗；施工中做好成品保护。
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
5、底涂不彻底,局部露出基面（梁面）
原因分析：施工人员责任心不强，底涂施工厚度不足，不均匀。处理措施：重新施工底涂满足每平方米400克的底涂量。预防措施：加强培训和监控
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
6、底涂未能施工至加高平台的拐角处
原因分析：施工人员责任心不强或不了解质量标准。处理措施：对加高平台处补喷底涂。
预防措施：加强培训和监控。底涂原则上必须喷涂至拐角，也就是加高平台的垂直面。
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
7、环氧类底涂材料未能按照厂家要求进行组分配比 原因分析：施工人员责任心不强或不了解配比指标。处理措施：返工处理。
预防措施：加强培训和监控；必须严格遵守生产厂家的施工要求，包括组分配合比以及施工用的小型工具设施。
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
8、底涂层下存在砂粒等； 原因分析：施工人员责任心不强 处理措施：返工处理
预防措施：施工前对基层（梁面）清理，保持洁净；施工时操作人员必须佩戴鞋套；必须严格遵守生产厂家的施工要求，包括组分配合比以及施工用的小型工具设施。
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
9、底涂、腻子孔洞修补冬季施工措施不到位
原因分析：冬季施工措施不到位；对修补孔洞的重要性不足。处理措施：返工处理。
预防措施：严格遵守生产厂家的施工要求，采取相应的冬季措施。依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
10、已施工底涂、防水层表面污染
原因分析：打磨、抛丸产生的细小灰尘塞满了伸缩缝的橡胶带，未被清理干净，起风时又会吹到新施工底涂或者聚脲防水施工的基面上；桥面垃圾清理不彻底；为做好成品保护措施。
处理措施：清理或返工处理。
预防措施：抛丸前施工完成所有打磨、齿槽凿毛等会产生施工垃圾的紧前工序，并彻底清理桥面和防撞墙两侧，保证清洁。抛丸后再次彻底清理；施工中注意保持桥面清洁，每个工作班完成后进行清理。
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
11、刮涂腻子出现白色污渍
原因分析：抹腻子时，未能注意基面的湿度。处理措施：清理或返工处理。
预防措施：严格遵守生产厂商的施工要求；必须在干燥的基面上进行抹腻子施工。
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
12、防水层喷到剪力齿槽内、伸缩缝内
原因分析：防水层喷涂前没有对剪力齿槽、伸缩缝进行必要的遮盖或者遮盖不严密。
处理措施：对剪力齿槽内的防水层进行清除、切割并进行封边处理。
预防措施：防水层喷涂前对剪力齿槽遮盖。
依据文件：博格公司2010年1月9日工作日志、4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
13、基层处理粗糙度不满足设计要求
原因分析：抛丸机档位不足、丸料不符合设计要求；抛丸过程中搭接区粗糙度不够。
处理措施：重新抛丸处理。
预防措施：调整抛丸机档位，更换丸料；纵向搭接区抛丸时加宽搭接区域，满足要求。
14、防水层喷涂的边坡部位粗糙度达不到设计要求
原因分析：抛丸机抛射口与梁面形成坡面，丸料抛射角度倾斜且丸料遗失过多。
处理措施：对于丸料无法到达的设计要求区域，采用打磨机打磨至表面无浮浆、无松散混凝土，粗糙面满足设计要求。
预防措施：加强对边坡区域检查，防水层施工前进行处理。
15、喷涂聚脲后存在空鼓现象
原因分析：混凝土基层表面潮湿、基层内潮气没有彻底干燥；涂刷底涂、腻子时没有按工序在施工前按比例进行均匀搅拌导致A、B料没有完全融合、固化。处理措施：基层含水率低于7%；雨季采用防雨棚、冬季施工时采取保温大棚，棚内用热风炮升温，满足露点温度的要求，干燥基层表面防止被水分侵蚀；施工时各种原料存放满足其温度要求；底涂、腻子按照施工说明充分搅拌；基层温度满足高于露点温度3℃的施工环境要求。
16、喷涂聚脲后表面有细小针孔
原因分析：基层材料封堵时没有彻底封住针孔，喷涂时没有彻底封住针孔。
处理措施：少量的孔洞可采取手工逐一封堵；大量孔洞只能采用满刮修补料进行修补。
预防措施：基层材料施工时尽量封堵细小针孔；防水层第一遍喷涂应采用薄喷，喷涂之后马上检查，并使用专用慢反应聚脲修补料逐一堵孔；降低物料温度，可降到60度，减少气体的膨胀程度；薄而快地喷涂，分多道进行，一道成膜后再喷涂下一道，减少放热，从而减少气体的膨胀程度。
17、底涂拉拔试验时强度虽能达到设计要求，但是偏低
原因分析：底涂涂刷厚度偏厚；固化时间不足；拉拔头粘结面不足；各层间接触面不洁净。
处理措施：返工处理。
预防措施：薄而均匀的涂刷底涂材料；满族拉拔的等待时间；拉拔头胶黏剂涂刷要均匀；各工序施工完成后做好表面保护，各层施工前确保基面洁净，否则必须处理。
18、底涂—喷涂聚脲时间间隔超标 原因分析：机械故障；材料物流组织不力。
处理措施：对于聚氨酯类底涂可重新辊涂底涂后再喷涂聚脲，对于环氧类底涂可在底涂上涂刷一层层间粘结剂后再进行聚脲喷涂。
预防措施：施工前检查机械设备；做好物流组织与材料储备。
19、侧向挡块周围、挤塑板区域、伸缩缝处等边角部位防水层进行事后切割处理。这部分防水涂层和底涂缺少必要的粘合力
原因分析：防水涂层和底涂接触面不洁净。
处理措施：进一步切割防水层，一直切到防水层和底涂层有足够粘合力的地方为止。重新喷涂没有防水层的区域。
预防措施：喷涂之前再次进行彻底的清洁，边角部位由专人负责清扫干净，伸缩缝采用胶布保护。其他同第10条。
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。20、底座板施工完成后挤塑板区域或底座板下防水层起皮脱落 原因分析：防水层下基面不洁净；成品保护不好。
处理措施：先将底座板拆除，露出聚脲防水层，接着再测试其粘合度。底座板需拆除到聚脲防水层，和梁面完全粘合的地方为止。
预防措施:防水层成品必须严格验收；做好成品保护。依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
21、防水层在梁端等边缘发生卷边现象 原因分析：未做收边处理。
处理措施：切割聚脲防水层测试粘合度满足要求的位置，防水层按照修补工艺修补。
预防措施：喷涂聚脲防水材料应连续施工，在梁端处应施作收边处理，使用角磨机将聚脲喷涂层边缘修平。
依据文件：4标段外方质量代表对施工缺陷的咨询分析。
第三章 滑动层及挤塑板铺设
第一节 挤塑板
1、挤塑板粘合不严密，有空隙
原因分析：该处梁面平整度不合格或铺设没有及时全断面压重，造成粘结不牢，局部翘起；采用的重压工具不当；重压时间过短。
处理措施：对有空隙的挤塑板重新揭掉铺设，铺设后及时全断面进行压实。
预防措施：严格梁面验收，整体压实，采用有找平功能的粘合剂。博格公司建议使用可塑料粘结剂；挤塑板铺设后，宜采用标准配重压块压重。配重块采用1.5m长16槽钢焊接并浇注混凝土、土工布包裹，两端圆钢焊接把手，保证挤塑板与梁端密贴，且不污染挤塑板；保证压重12h。
依据文件：博格公司施工技术服务报告：四标-周报-2010/03。
2、个别挤塑板外形尺寸不符合长度±7.5mm，厚度±3mm，对角线差7mm以内的验收要求
原因分析：出厂时没有严格验收 处理措施：
预防措施：严格进场检测验收，防止不合格品用于工程实体。
3、胶粘剂涂刷不均
原因分析：涂刷工具不符合要求；操作人员责任心不强。处理措施：返工处理。
预防措施：采用专用齿刮刀在梁端范围内进行涂刮，形成隼型粘结面，增加粘结面。
4、挤塑板与混凝土增高台之间高差大于0～+2mm 原因分析：梁面处理不合要求；挤塑板厚度不满足设计要求；梁端处理存在误差。
处理措施：偏差较大或高差小于0mm时整改铁三院工作联系单：三设京沪板联【2010】-0013，通过打磨加高台或用砂浆找平。高差大于+2mm，但较小时可以采用在胶粘剂涂刷厚度上调节高程误差，但胶粘剂涂刷厚度应低于0.5mm。具体如下：
情况一：当混凝土加高台与挤塑板之间的高差为△h>+2mm时，通过对混凝土加高台的打磨，或在挤塑板下铺设流性砂浆找平高差。
⑴满足平整度的情况下，打磨混凝土加高台（按高差4mm/1m的打磨长度）。同时必须确保混凝土加高台中钢筋的混凝土保护层在打磨之后仍然符合要求。
⑵在挤塑板下面铺设流性砂浆找平层。
情况二：挤塑板高出加高台顶面时，打磨下面的混凝土面，或用水泥砂浆在混凝土加高台上将挤塑板的突出部分楔形找平。
⑴满足平整度的情况下：对挤塑板下混凝土面打磨，但应保证1.45m处加高台的最小厚度为△h≧15mm，且该部位钢筋保护层在打磨之后仍然符合要求，以防水流进弹簧板的粘接层。同时要考虑梁缝处的相邻梁梁端高差。
⑵在混凝土增高层上涂上楔形流性砂浆找平层，严格控制楔形层长度范围内修补后桥面平整度，坡度不大于4mm/1m控制。预防措施：严格梁面验收，确保梁面打磨后标高和加高台高度满足要求；严格挤塑板进场质量控制，不合格品不得使用。
依据文件：博格公司2010年1月20日工作日志，博格公司2号整修方案。
5、挤塑板安装完毕后与加高台之间有缝隙
原因分析：加高台与铺设面间的角度没有满足设计要求。处理措施：采用胶粘剂在铺设挤塑板时一次性灌满存在的缝隙。预防措施： 依据文件：
6、挤塑板表面局部有刮痕、缺角的现象
原因分析：挤塑板在运输和装卸的过程中没有注意保护。处理措施：对表面有刮痕和缺角现象的挤塑板进行更换。预防措施：安装前进行检查。
第二节 滑动层
1、胶粘剂涂刷厚度不均匀或厚度超过0.5mm 原因分析：胶粘剂在搅拌混合后等待时间过长增加，造成均匀涂刷难度加大。
处理措施：返工处理。预防措施：在胶粘剂搅拌均匀后就可采用齿刮刀在刮涂范围内进行涂刮。
2、上层土工布没有铺设到剪力齿槽边缘
原因分析：土工布下料尺寸不够，或者钢筋网片放置时错动滑动层。
处理措施：采用搭接方式对上层土工布进行接长，保证土工布铺设到剪力齿槽边缘。
预防措施：严格下料尺寸，宁长勿短，过长部分可以在剪力齿槽边缘卷起。
依据文件：博格公司2010年1月16日工作日志。
3、粘结剂流入剪力齿槽内
原因分析：作业人员操作不慎，涂刷过厚。处理措施：及时剔除。预防措施：严格控制涂刷厚度。
依据文件：博格公司2010年1月25日工作日志。
4、铺设下层土工布时褶皱
原因分析：铺设过程中没有充分拉直。处理措施：返工处理
预防措施：在铺设过程中，施工人员在土工布摊平时，出现褶皱现象时及时调整，且沿边线垂直铺设。
5、部分土工膜褶皱较大
原因分析：低温下滑动膜硬度大，造成局部翘起。处理措施：及时安放垫块，安放钢筋笼。
预防措施：滑动层铺设后及时安放垫块，安放钢筋笼。依据文件：博格公司2010年1月16日工作日志。
6、土工布铺设到剪力齿槽里
原因分析：土工布下料尺寸过长；钢筋网片放置时错动滑动层。处理措施：过长部分可以在剪力齿槽边缘卷起。
预防措施：严格下料尺寸，宁长勿短，过长部分可以在剪力齿槽边缘卷起。
依据文件：博格公司2010年1月25日工作日志。
7、摆放底座板底层钢筋保护层垫块时污染两布一膜表面 原因分析：施工人员没有注意对两布一膜表面的保护。
处理措施：在绑扎钢筋前用吹风机清理表面垫块摆放时的混凝土残渣。
预防措施：摆放底座板底层钢筋保护层垫块时施工人员配穿鞋套或干净鞋子。
8、底座板底层钢筋保护层垫块摆放在伸缩缝上方的不锈钢板上
原因分析：钢筋网片压在底座板底层钢筋保护层垫块上将重量转移到不锈钢板上，容易致使不锈钢板的变形，混凝土浇筑后易形成凹槽，影响滑动效果。
处理措施：将底座板底层钢筋保护层垫块调整到不锈钢板的两侧可以承重的部位。预防措施：详细交底，强化培训，加强检查。
第四章 底座板施工 第一节 钢筋
1、剪力齿槽区域设有钢筋接头
原因分析：钢筋下料未充分考虑剪力齿槽位置、数量，钢筋未按照规定位置安装。在剪力齿槽区域的钢筋搭接会导致施工的困难，并导致该区域混凝土振捣不密实。
处理措施：返工处理。
预防措施：施工前对每个浇注段的钢筋搭接进行设计，钢筋下料时接头位置避开剪力齿槽。
依据文件：施工技术服务报告：第四先导段-200-/03。
2、常规区浇注段中部的剪力齿槽处设置了加强钢筋
原因分析：常规区浇注段中部的剪力齿槽在浇筑所属浇注段时一次性浇筑，无需设置加强钢筋。
处理措施：去除加强钢筋。
预防措施：技术人员控制绑扎过程，以及在浇筑时控制浇筑顺序。
3、底座板底层钢筋保护层垫块安放紊乱，有的直接放在梁缝上，侧向垫块数量不足，局部保护层厚度无法保证，个别垫块已折断。
原因分析：操作人员责任心不到位，交底不清楚。
处理措施：重新按放垫块，梁缝位置的垫块移开，折断的垫块清除，保证侧向垫块数量。
预防措施：严格技术交底，对操作人员进行培训，严格按设计要求放底座板底层钢筋保护层垫块。
依据文件：博格公司2010年1月8日、16日、25日工作做日志。
第二节 模板
1、曲线段使用固定模板
原因分析：由于在曲线段的离心力，需按设计形成角度变化的底座板。
处理措施：加工针对曲线段高程变化的可调高式底座板模板。预防措施：加工针对曲线段高程变化的可调高式底座板模板。
2、模板在安装时又不顺直的现象 原因分析：模板在安装时，加固不够牢固。处理措施：加工钢管支撑工具，加固模板支撑。
预防措施：模板支撑加固工具应适当，数量满足施工要求。
3、模板表面粗糙有锈迹 原因分析：没有打磨涂刷脱模剂。处理措施：重新打磨并刷脱模剂。
预防措施：模板拆卸后及时打磨并刷脱模剂，妥善存放；模板安装前进行检查。
第三节 混凝土
1、振捣工艺不正确
原因分析：混凝土真到人员技能不熟练。
处理措施：对操作人员进行培训：振捣棒应该在距离模板10mm位置振捣，并且徐徐拔出，否则易造成蜂窝状；体浆整平机不能在一个位置长时间运转，易造成混凝土离析。
预防措施：振捣要领：振捣棒只放到钢筋缝中间一半的位置振捣。如果振捣棒在土工布上振捣，可能因为震动而损坏土工布。
依据文件：博格公司2010年1月16日工作日志。
2、混凝土工作性能不稳定，坍落度超标 原因分析：材料含水量发生变化。处理措施：对性能超标的混凝土返场。
预防措施：及时测定原材含水量，按规定程序调整材料用量，严格计量误差控制；通过模拟试验及经验判断混凝土运输过程中的坍落度损失，拌合混凝土时充分考虑。
依据文件：博格公司2010年1月25日工作日志。
3、底座板浇注时混凝土入模温度偏低
原因分析：冬季施工措施不符合要求，混凝土原材料加温措施不够。
处理措施：重新按放垫块，梁缝位置的垫块移开，折断的垫块清除，保证侧向垫块数量。
预防措施：制定合理的冬季施工措施并严格执行；提前在浇筑前一天对沙子、石子采取保温覆盖、提高水温，保证入模温度满足设计要求。
4、混凝土在泵送时有离析现象 原因分析：泵管出浆口距离浇筑面过高。
处理措施：调整泵管出浆口距离浇筑面的高度低于1m。预防措施：浇筑时泵车操作手控制泵管距离浇筑面1m以内。
5、模板拆除后底座板侧面有小部分蜂窝麻面
原因分析：混凝土振捣时没有振捣彻底，气泡没有完全排除。处理措施：对麻面超过验标要求的区域进行检查，能保证混凝土力学指标时，装修侧面有蜂窝麻面的底座板。否则应返工处理。
预防措施：振捣时距离底座板边缘10cm，振捣至表面泛浆气泡排尽。
6、底座板养护时，混凝土表面温度、芯部温度偏低 原因分析：冬季混凝土保温养护措施不到位。
处理措施：严格执行冬季施工措施，对受冻混凝土进行检查，不能满足力学要求时应返工。
预防措施：制定合理的冬季施工措施并严格执行；宜采用暖棚内热风炮结合火炉的保温措施。
7、底座板混凝土的浇筑顺序不符合要求
预防措施：临时端刺区可以分多次浇筑，在剪力齿槽后浇带处断开即可；常规区最好一次性浇筑一个施工段，如特殊情况，可以先浇筑到一个剪力齿槽后浇带处，第二次再浇筑与其对称的另一端的浇筑长度，最后再浇筑中间的区域，确保最后浇筑的剪力齿槽后浇带两边长度差不得大于15m。与底座板一同浇筑的剪力齿槽后浇带两边的长度差不得大于15m。
第四节 后浇带
1、钢板连接器处的螺母未及时松开 原因分析:认识不到位；施工时遗忘。处理措施：及时松开。
预防措施：加强技术交底和培训；列出混凝土浇筑前检查项目表，在混凝土浇筑前派专人检验浇注段两侧的钢板连接器，保证其锚固螺母都在松开状态。
依据文件：博格公司2010年1月20日工作日志。
2、钢板连接器上表面高于底座板顶面 原因分析：混凝土浇筑前没有严格控制。处理措施：对钢板进行调整符合要求后浇带。预防措施：钢板放置到位。
依据文件：博格公司施工技术服务报告：四标-周报-2010/03。
3、后浇带的连接钢板变形 原因分析：焊接时单侧受热。处理措施：校正至符合要求。
预防措施：允许变形控制在10cm，预热，预拱，通过局部加热然后冷却或者在螺母和钢板间缝隙里嵌入相应的楔形垫圈。
依据文件：博格公司2010年1月8日工作日志。
4、剪力齿槽宽度超标
原因分析：认识不到位，对无砟轨道理论理解不够。处理措施：调整剪力齿槽处端头模板保证不大于72mm。预防措施：安装后浇带模板时精确量测，加强模板固定措施；加强靠近后浇带模板处混凝土质量控制，减少凿除量。确保最大宽度不大于设计宽4cm。
依据文件：博格公司施工技术服务报告：四标-周报-2010/032010年1月20日工作日志。
5、剪力齿槽模板变形，采用竹胶板 原因分析：认识不高，怕投入。处理措施：重新加工钢模板。
预防措施：固定剪力齿槽模板办法：在钢筋上加一个木板，这样可以将它和垂直的木板用铁钉固定，在两侧各加一个垂直的木板，这样可以使侧向的垂直木板不再移动。
依据文件：博格公司2010年1月16日工作日志。
6、剪力钉没有拧紧 原因分析：没有采用扭矩扳手
处理措施：采用扭矩扳手对剪力钉重新检查、拧紧至设计要求300N·M。
预防措施：采用加力扳手拧紧，扭矩扳手逐个检查。依据文件：博格公司施工技术服务：四标-周报-2010/03。
7、剪力钉在安装时标高存在偏差
原因分析：预制剪力齿槽套筒预埋深度不准确，套筒内套丝清理不彻底。
处理措施：返工处理。
预防措施：测量人员放出剪力钉标高，施工时清理彻底预埋套筒内杂物，旋入深度不低于4.2cm，采用扭矩扳手检查，扭矩300N·M。
8、钢筋绑扎时搭接区出现在剪力齿槽区域
原因分析：预制剪力齿槽套筒预埋深度不准确，套筒内套丝清理不彻底。
处理措施：返工处理。
无砟轨道施工控制要点 篇5
京津城际高速铁路桥上无砟轨道施工技术
CRTSⅡ型无碴轨道是一种适用于时速300km/h客运专线的新型轨道结构,是引进德国博格公司的技术,它具有高平顺性、高稳定性、结构耐久性强及少维修的特点,本文主要阐述了长桥上博格板施工的主要方法及工艺以及质量控制要点.
作 者：张利军 作者单位：中铁十七局集团第二工程有限公司刊 名：城市建设英文刊名：CHENGSHI JIANSHE YU SHANGYE WANGDIAN年，卷(期)：“”(1)分类号：U4关键词：桥上无砟轨道 施工技术
无砟轨道施工控制要点 篇6
1.0.1 为加强客运专线板式无砟轨道充填层砂浆施工质量管理，统一客运专线板式无砟轨道充填层砂浆施工质量的验收标准，保证工程质量，制定本细则。1.0.2 本细则适用于旅客列车设计行车速度200～350km/h的标准轨距客运专线板式无砟轨道充填层砂浆施工质量的验收。其他铁路工程板式无砟轨道充填层砂浆施工质量验收可参照执行。
本细则未涉及的新技术、新工艺、新设备、新材料，其施工质量的验收应符合相关标准的规定。
1.0.3 客运专线板式无砟轨道充填层砂浆的施工质量必须达到设计要求的结构安全和使用功能，满足设计使用年限内正常运营的需要。1.0.4 施工单位作为工程施工质量控制的主体，应建立健全质量保证体系及检验试验体系，对工程施工质量进行全过程控制，建设单位、监理单位和勘察设计单位、咨询单位等各方应按有关规定分工负责。1.0.5 客运专线板式无砟轨道充填层砂浆工程应采用先进、成熟、科学的检验检测手段，取得的数据应真实可靠，全面反映工程质量状况。所用方法和仪器设备应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》、《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》、《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆和凸台树脂用灌注袋暂行技术条件》等相关标准的规定，质量检测人员必须具有规定的资格。
客运专线板式无砟轨道充填层砂浆工程应建立单独的试验、检测机构，并经国家相关部门认证。1.0.6 客运专线板式无砟轨道充填层砂浆工程施工应贯彻国民经济可持续发展战略，合理利用资源，做好环境保护、职业健康工作，应建立健全环境保护体系，合理排放废弃物。1.0.7 客运专线板式无砟轨道充填层砂浆工程施工应积极采用技术先进、经济合理、安全可靠的装备、工艺、材料和方法。所采用的拌合、灌注设备应满足相关技术条件的要求。1.0.8 客运专线板式无砟轨道充填层砂浆工程施工应制定相应的安全技术措施，严格遵守安全技术规程。1.0.9 客运专线板式无砟轨道充填层砂浆工程的各类质量检测报告、检查验收记录和其他工程技术管理资料，必须按规定及时填写，并且严格履行责任人签字确认制度。施工质量验收资料的归档整理应符合有关规定。检验批、分项工程质量验收记录，建设单位、施工单位、监理单位均应长期保存。其他资料应按相关规定保存。
1.0.10 客运专线无碴轨道铁路工程施工中所采用的承包合同文件和工程技术文件等对施工质量的要求不得低于本标准的规定。当设计要求的质量指标高于本标准的规定时，应按设计要求办理。
1.0.1
1参加客运专线板式无砟轨道充填层工程施工及验收的各方技术、质量、监理和管理人员等，应经过施工质量验收标准的专门培训，合格后方可上岗。参加施工的人员应经专门的培训，合格后方可上岗。
1.0.12 本标准应与现行的《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》、《铁路混凝土工程施工质量验收补充标准》（铁建设[2005]160号）等标准配套使用。
1.0.13 客运专线无碴轨道铁路工程施工质量的验收除应符合本标准外，尚应符合国家和铁道部现行有关强制性标准的规定。术语
2.0.1 工程施工质量
反映工程施工过程或实体满足相关标准或合同约定的要求，包括其在安全、使用功能及其在耐久性能、环境保护等方面所有明显和隐含能力的特性总和。2.0.2 验收
工程施工质量在施工单位自行检查评定合格的基础上，参与建设活动的有关单位共同对检验批、分项、分部、单位工程的质量按有关规定进行检验，根据相关标准以书面形式对工程质量达到合格与否做出确认。2.0.3进场验收
对进入施工现场的材料、构配件、设备等按相关标准规定要求进行检验，对其达到合格与否做出确认。2.0.4 检验
对检验项目中的性能进行量测、检查、试验等，并将结果与标准规定要求进行比较，以确定每项性能是否合格所进行的活动。2.0.5 检验批
按同一生产条件或按规定的方式汇总起来供检验用的，由一定数量样本组成的检验体。2.0.6 见证
监理单位或建设单位现场监督施工单位某过程完成情况的活动，如见证检验、见证检测、见证试验等。2.0.7 见证取样检测
在监理单位或建设单位监督下，由施工单位有关人员现场取样，并送至具备相应资质的检测单位所进行的检测。2.0.8 平行检验
监理单位利用一定的检查或检测手段，在施工单位自检的基础上，按照一定的比例独立进行检查或检测的活动。2.0.9 旁站
在工程的关键部位或关键工序施工过程中，由监理人员在现场进行的监督活动。
2.0.10 工序
工程施工过程的基本单元。2.0.11 交接检验
由施工的承接方与完成方经双方共同检查并对可否继续施工做出确认的活动。
2.0.12 主控项目
对安全、卫生、环境保护和公众利益起决定性作用的检验项目。2.0.13 一般项目
除主控项目以外的检验项目。2.0.14 抽样检验
按照规定的抽样方案，随机地从进场的材料、构配件、设备或工程检验项目中，按检验批抽取一定数量的样本所进行的检验。2.0.15 抽样方案
根据检验项目的特性所确定的抽样数量和方法。2.0.16 计数检验
在抽样的样本中，记录每一个体有某种属性或计算每一个体中的缺陷数目的检查方法。
2.0.17 观感质量
通过观察和必要的量测所反映的工程外在质量。2.0.18
返工
对不合格的工程部位采取的重新制作、重新施工等措施。2.0.19 返修
对工程不符合标准规定的部位采取整修等措施。2.0.20 缺陷
工程施工质量中不符合规定要求的检验项或检验点，按其程度可分为严重缺陷和一般缺陷。
2.0.21 一般缺陷
对结构构件的受力性能或安装使用性能无决定性影响的缺陷。2.0.2
2严重缺陷
对结构构件的受力性能或安装使用性能有决定性影响的缺陷。2.0.24 型式检验
确认产品或过程应用结果适用性所作的检验。2.0.25 充填层砂浆
现场灌注于轨道板和混凝土底座或混凝土支承层之间的砂浆层。基本规定
3.1 一般规定
3.1.1 客运专线板式无砟轨道充填层施工现场质量管理应有相应的施工技术标准、健全的质量管理体系和施工质量检验、试验制度。
3.1.2 客运专线板式无砟轨道充填层工程应按下列规定进行施工质量控制：
工程采用的主要材料、设备，施工单位应对其外观、规格、型号和质量证明文件等进行验收，并经监理工程师检查认可。凡涉及结构安全和使用功能的，施工单位应按批次进行检验，监理单位应按规定进行见证取样检测或平行检验。其质量必须符合现行有关标准的规定，并应按品种、规格和检验状态分别标识存放； 各工序应按施工技术标准进行质量控制，每道工序完成后，施工单位应进行检查，并形成记录； 工序之间应进行交接检验，上道工序应满足下道工序的施工条件和技术要求。相关专业工序之间的交接检验应经监理工程师检查认可，未经检查或经检查不合格的不得进行下道工序施工。
3.1.3 客运专线板式无砟轨道充填层工程施工质量应按下列要求进行验收： 工程施工质量应符合本验收标准和相关专业验收标准的规定；
2工程施工质量应符合工程勘察、设计文件的要求； 参加工程施工质量验收的各方人员应具备规定的资格。各种检查记录签证人员应报建设单位确认、备案； 工程施工质量的验收均应在施工单位自行检查评定合格的基础上进行； 5 涉及结构安全的试块、试件和现场检验项目，监理单位应按规定进行平行检验、见证取样检测或见证检测； 检验批的质量应按主控项目和一般项目验收； 承担见证取样检测及有关结构安全检测的单位应具有相应的资质。3.1.4客运专线板式无砟轨道充填层施工前应按相关标准进行型式检验，型式检验合格后方可进行施工。
3.2 工程施工质量验收单元的划分
3.2.1客运专线板式无砟轨道充填层工程作为板式无砟轨道单位工程的一个分项工程进行质量验收。
3.2.2原材料检验批的划分应按批执行，现场施工检验批按施工段划分，当施工段超出40块板时，按40块为一检验批划分，并应在该检验批完工后及时验收。
3.3 工程施工质量验收
3.3.1 检验批的质量验收包括如下内容： 实物检查，按下列方式进行：
1)对原材料、构配件和设备等的检验，应按进场的批次和本标准规定的抽样检验方案执行；
2)对混凝土性能指标，应按国家现行有关标准和本标准规定的抽样检验方案执行；
3)对本标准中采用计数检验的项目，应按抽查总点数的合格点率进行检查。资料检查，包括原材料、构配件和设备等的质量证明文件（质量合格证、规格、型号及性能检测报告等）和检验报告、施工过程中重要工序的自检和交接检验记录、平行检验报告、见证取样检测报告等。3.3.2 检验批合格质量应符合下列规定: 1 主控项目的质量经抽样检验应全部合格； 一般项目的质量经抽样检验全部合格；当采用计数检验时，有允许偏差的抽查点，除有专门要求外，80%及以上的抽查点应控制在规定的允许偏差内，最大偏差不得大于规定允许偏差的1.5倍； 具有完整的施工操作依据、质量检查记录。
3.3.3 当工程施工质量不符合要求时，应按以下规定进行处理： 经返工重做的或更换构配件、设备的检验批，应重新进行验收； 当对试块试件的试验结果有怀疑，或因试块试件丢失损坏、试验资料丢失等无法判断实体质量时，应由有资质的法定检测单位对实体质量进行检测鉴定，凡达到设计要求的检验批可予以验收。
3.4 工程施工质量验收的程序和组织
3.4.1检验批应由施工单位自检合格后报监理单位，由监理工程师组织施工单位专职质量检查员等进行验收。监理单位应对全部主控项目进行检查，对一般项目的检查内容和数量可根据具体情况确定。检验批质量验收记录应按《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》表3.4.1填写。
3.4.2 分项工程应由监理工程师组织施工单位分项工程技术负责人等进行验收；控制测量分项工程验收应由建设单位技术负责人组织勘察设计、施工、监理单位技术负责人进行验收。并按《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》表3.4.2填写记录。
CRTSI型板式无砟轨道充填砂浆层
4.1 一般规定
4.1.1 型式检验合格后，方可进行充填层砂浆的施工。
4.1.2 充填层砂浆施工前应进行工艺性试验，验证设备、工艺的适应性，制定具体的拌合灌注方案。
4.1.3 充填层砂浆灌注应符合下列规定： 应依据温度、湿度等相关条件做配方试验并及时修正标准配合比，确定施工现场配合比。每块轨道板下的充填层砂浆应一次灌注完成。3 充填层砂浆完全密贴板底后，方可结束注入作业。4 充填层砂浆采用自然养护。在气温高于35℃或低于5℃时，应覆盖养护。养护期间不得在其上施加荷载。
4.1.4 充填层砂浆灌注前应确认轨道板的状态满足相关技术要求，并采取了防止移位的措施。
4.1.5 充填层砂浆配制、施工时的温度范围宜为10～25℃，限界温度范围为5～40℃。超过限界温度时应采取相应措施。
4.1.6 充填层砂浆施工中应每周对设备及计量器具进行校核，小剂量的称量应采用电子天平。
4.1.7充填层砂浆抗压强度达到0.1Mpa后方可拆除轨道板下面的支撑装置；
4.2充填层砂浆灌注
4.2.1 水泥的质量和检验要求应符合《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2007]85号）第8.4.1条的规定。
4.2.2拌制充填层砂浆所用细骨料的技术性能指标应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的细骨料，每400m3或600t为一批，不足上述数量时也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位试验检验；监理单位见证取样检测。4.2.3拌制用水的质量检验应符合《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2007]85号）第8.4.3条的规定。
4.2.4乳化沥青（A乳液）主要性能指标应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的乳化沥青，每200t为一批，不足上述数量时也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位检查产品质量证明文件，并进行抽样试验检验；监理单位检查产品质量证明文件，并进行见证取样检测。
4.2.5 聚合物（P）乳液主要性能指标应《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的聚合物（P）乳液，每50t为一批，不足上述数量时也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位检查产品质量证明文件，并进行抽样试验检验；监理单位检查产品质量证明文件，并进行见证取样检测。
4.2.6 铝粉主要技术指标应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：全部检查。
检验方法：施工单位、监理单位检查产品质量证明文件。
4.2.7 膨胀剂主要技术指标应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：全部检查。
检验方法：施工单位、监理单位检查产品质量证明文件。
4.2.8 消泡剂主要技术指标应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：全部检查。
检验方法：施工单位、监理单位检查产品质量证明文件。
4.2.9 引气剂主要技术指标应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：全部检查。
检验方法：施工单位、监理单位检查产品质量证明文件。4.2.10 充填层砂浆层配制、施工的温度应控制在5~40℃范围内。检验数量：全部检查。
检验方法：施工单位测温、监理单位见证检查。4.2.1
1充填层砂浆的性能指标应符合设计和《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求，施工前应进行配合比选定试验。
检验数量：同一配合比的充填层砂浆检查一次。
检验方法：施工单位试验检验，监理单位检查试验报告。
4.2.12 每工作班灌注或泵送充填层砂浆前，应进行充填层砂浆流动度的测定，其性能指标及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：每罐检查一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。
4.2.13 每工作班灌注或泵送充填层砂浆前，应进行充填层砂浆可工作时间的测定，其性能指标及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：每工作班至少检查一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。
4.2.14 每工作班灌注或泵送充填层砂浆前，应进行充填层砂浆含气量及单位容重的测定，其性能指标及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：每罐检查一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。4.2.15 每工作班灌注第一盘充填层砂浆时，应制作试件检查充填层砂浆泛浆率，其性能指标及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：每工作班至少检查一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。4.2.16 每工作班灌注第一盘充填层砂浆时，应制作试件检查充填层砂浆膨胀率，其性能指标及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：每工作班至少检查一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。4.2.17 每工作班灌注第一盘充填层砂浆时，应制作试件检查充填层砂浆分离度，其性能指标及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：每工作班至少检查一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。
4.2.18 每工作班灌注第一盘充填层砂浆时，应制作试件检查充填层砂浆抗压强度，其性能指标及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。检验数量：施工单位每工作班至少检查一次，监理单位见证检验的数量为施工单位试验数量的20%。
检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证检验。
4.2.19 采用灌注袋进行施工时，灌注袋的质量及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅠ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆和凸台树脂用灌注袋暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：同生产厂家、同批号、同品种、同强度等级、同出厂日期且连续进场的灌注袋每1000个为一批，不足上述数量时，也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测的次数为施工单位检查次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位检查产品质量证明文件、外观质量、外形尺寸，试验项目包括：单位面积质量、断裂强力、断裂伸长率、撕破强力；监理单位见证检验。
一般项目
4.2.20 充填层砂浆灌注后应与轨道板密贴，不应有空隙。轨道板边角悬空应小于70mm。
检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察、尺量。
4.2.21 充填层砂浆应无损伤，个别损伤经修整后不得影响使用。
检验数量：施工单位全部检查。检验方法：观察。充填层砂浆灌注 5.1 一般规定
5.1.1 型式检验合格后，方可进行充填层砂浆的施工。
5.1.2 充填层砂浆施工前应进行工艺性试验，验证设备、工艺的适应性，制定具体的拌合灌注方案。
5.1.3 充填层砂浆灌注应符合下列规定： 应依据温度、湿度等相关条件做配方试验并及时修正标准配合比，确定施工现场配合比。每块轨道板下的充填层砂浆应一次灌注完成。3 充填层砂浆完全密贴板底后，方可结束灌注作业。充填层砂浆采用自然养护。在气温高于35℃或低于5℃时，应覆盖养护。养护期间不得在其上施加荷载。
5.1.4 充填层砂浆灌注前应确认轨道板的状态满足相关技术要求，并采取了防止移位及封边的措施。5.1.5 充填层砂浆配制、施工时的温度范围宜为10～30℃，限界温度范围为5～35℃。超过限界温度时应采取相应措施。
5.1.6 充填层砂浆施工中应每周对设备及计量器具进行校核，小剂量的称量应采用电子天平。
5.1.7充填层砂浆抗压强度达到1Mpa后方可拆除轨道板下面的精调装置；
5.2 充填层砂浆灌注
主 控 项 目 5.2.1充填层砂浆的性能指标应符合《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求，施工前进行一次配合比选定试验。
检验数量：同一配合比的充填层砂浆检查一次。
检验方法：施工单位按设计要求的性能指标进行配合比选定试验，监理单位检查试验报告。
5.2.2干料的性能指标及检验方法应符合《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的干料，每500t为一批，不足上述数量时也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位试验检验；监理单位见证取样检测。
5.2.3拌制用水的质量检验应符合《客运专线无砟轨道铁路工程施工质量验收暂行标准》（铁建设[2007]85号）第8.4.3条的规定。
5.2.4乳化沥青主要性能指标应符合《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：同产地、同品种、同规格且连续进场的乳化沥青，每200t为一批，不足上述数量时也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位检查产品质量证明文件，并进行抽样试验检验；监理单位检查产品质量证明文件，并进行见证取样检测。
5.2.5 消泡剂主要技术指标应符合《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：全部检查。
检验方法：施工单位、监理单位检查产品质量证明文件。
5.2.6
减水剂主要技术指标应符合《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：同厂家、同批号、同品种、同出厂日期的产品每50t检验一次，不足50t也按一批计。施工单位每批抽检一次；监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位检查产品质量证明文件，抽样试验检验固含量及减水率指标。监理单位检查产品质量证明文件，并进行见证取样检测。
5.2.7
充填层砂浆的抗折和抗压强度应符合设计要求。
检验数量：施工单位每工班检查一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位根据设计要求各制作试件用于检测不同龄期的抗折和抗压强度。监理单位见证试验。
5.2.8
充填层砂浆的温度的质量指标及检验方法应满足《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：施工单位首盘；每十盘一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位测温、监理单位见证检查。
5.2.9
充填层砂浆的流动度质量指标及检验方法应满足《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：施工单位首盘；每十盘一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。
5.2.10
充填层砂浆的扩展度质量指标及检验方法应满足《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：施工单位首盘；每十盘一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。
5.2.1
1充填层砂浆的含气量、单位容积质量的质量指标及检验方法应满足《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：施工单位首盘；每十盘一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。
5.2.1
2充填层砂浆的膨胀率的质量指标及检验方法应满足《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：施工单位每工班检验一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。
5.2.1
3充填层砂浆的分离度的质量指标及检验方法应满足《客运专线铁路CRTSⅡ型板式无砟轨道水泥乳化沥青砂浆暂行技术条件》（科技基[2008]74号）要求。
检验数量：施工单位每工班检验一次。监理单位见证取样检测的次数为施工单位抽检次数的20%，但至少一次。
检验方法：施工单位试验检验，监理单位见证试验。5.2.14 充填层砂浆灌注时表面高度至少应达到轨道板的底边，不得回落到底边以下。
检验数量：施工单位、监理单位全部检查。检验方法：观察检查。
一 般 项 目
5.2.15 充填层砂浆层的厚度应符合设计要求，不得小于20mm，不宜超过40mm。
检验数量：施工单位全部检查。
检验方法：尺量。
5.2.16 充填层砂浆应无损伤，个别损伤经修整后不得影响使用。
无砟轨道施工控制要点 篇7
合肥铁路枢纽新建合肥北城至合肥站工程蚌福联络线C R T S双块式无砟轨道施工, 起讫里程为BFDK5+212.39—BFDK16+122.775, 总计10.910 km, 包括蚌福上行双墩特大桥、蚌福下行双墩特大桥、蚌福双凤特大桥三座特大桥, 其中除蚌福双凤特大桥跨改建淮南线 (48+84+48) m和跨工业大道 (40+64+40) m为连续梁外, 其他均为简支梁。
2 施工质量控制的目的和意义
CRTS I型双块式无砟轨道具有高平顺性、稳定性及可靠性, 施工时具有一次成型, 后期调整容许量小的特点, 如不实行施工全过程质量控制, 易出现混凝土裂缝, 轨道结构偏差过大等质量问题, 影响轨道的平顺性及列车运行的安全性。因此, 实行过程质量控制, 保证产品质量一次达标, 为高速列车运行的平顺安全性能及今后轨道的维护打下坚实的基础。
3 施工质量控制要点分析
根据双块式无砟轨道的施工工序和特点, 将其主要分为底座和道床板两大施工阶段前后依次进行流水施工组织, 工艺流程为:施工准备→桥面验收→梁面凿毛处理→梁面植筋→测量放样→钢筋绑扎→底座及凹槽模板安装→混凝土浇筑→混凝土养护、拆模→质量检查→隔离层和弹性垫层施工→测量放线→铺设道床板底层钢筋→铺设轨枕、组装轨排→粗调轨排、安装螺杆调整器→道床板底层钢筋绑扎→钢筋绝缘检测→模板→混凝土浇筑→混凝土养护→螺杆调整器、模板拆除→质量检查。因此, CRTS双块式无砟轨道施工质量控制主要从以下几项工序进行控制。
3.1 桥面验收质量控制
检查项目包括:梁面高程、中线、宽度、平整度, 桥面伸缩缝安装牢固, 不得有脱落现象;用0.5 m水平尺检查, 相邻梁端高差不大于10 mm;梁面排水通畅、无积水等。
3.2 桥面植筋控制
通过在梁面植入一定数量的“倒L”连接钢筋, 实现CRTS I型双块式无砟轨道底座与桥梁的整体连接性能。施工前进行植筋锚固强度试验;植入连接筋的孔位纵、横向位置允许偏差为±20 mm;钻孔直径为φ20 mm, 钻孔深度为250 mm, 允许偏差+10 mm;钻孔距离梁缝端不应小于10 mm。钻孔后, 将孔内杂物清理干净, 并按相关技术要求进行连接筋的设置, 如不能立即安装连接筋, 则用保护盖将孔密封, 严禁水进入。植筋孔不宜放置时间过长, 否则必须重新清理。植筋胶采用实际无毒、无污染、耐腐蚀、抗酸碱、耐老化、抗疲劳、无蠕变等改性环氧树脂胶;使用寿命不小于60年, 绝缘性能不小于2 MΩ;植筋胶主要技术性能指标及试验方法见JGJ 145—2004《混凝土结构后锚固技术规程》。
3.3 底座混凝土施工质量控制
3.3.1 优化混凝土配合比
底座混凝土强度等级为C40。底座混凝土施工要做到优化配合比, 选用良好级配的骨料, 严格控制砂石质量, 同时, 采取措施预防碱-骨料反应, 并符合TB/T 3054《铁路混凝土工程预防碱-骨料反应技术条件》中的相关规定和要求, 确保混凝土施工质量。掺入粉煤灰, 选择减水剂, 保证泵送流动度。细骨料宜选用细度模数在2.7~3.1之间的含泥量低的中粗砂, 砂率最佳值宜为0.33;碎石采用连续级配、良好粒级的骨料。其次是砂石的吸水率应尽可能小一些, 以利于降低收缩。
3.3.2 混凝土的运输过程控制
混凝土的运输分水平运输和垂直运输。水平运输混凝土时, 混凝土的入模时间控制在搅拌后60 min内泵送完毕。运输过程中慢速旋转。垂直送混凝土时泵送混凝土的坍落度应尽量小, 以免混凝土在振捣过程中产生离析和泌水, 高温或低温环境下, 输送管路应分别用湿帘和保温材料覆盖。
3.3.3 底座混凝土灌注控制
底座混凝土浇筑前再次检查确认模板钢筋尺寸、数量, 再次检查抗剪凹槽的位置, 并彻底清理模板范围内的杂物, 提前2 h对基床面进行喷水雾预湿且无多余积水。混凝土入模前, 测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能, 只有拌和物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模灌注。在振捣混凝土过程中, 应检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况, 以防漏浆。施工中应严格控制底座标高, 在底座表面抹平收光时进行二次高程复核。底座有凹槽外形尺寸偏差应符合表1所列值。
3.3.4 底座板混凝土养护控制
混凝土的养护必须紧跟底座板施工, 及时全面覆盖和保湿养护, 养护时间最低不少于7 d。环境温度高于5℃时应洒水养护, 以能一直保持底座混凝土面湿润为宜。为保持水分, 也可覆盖土工布后再洒水, 再在上面覆盖一层塑料薄膜防止水分散失。
3.4 道床钢筋加工与安装质量控制
3.4.1 道床板上、下层钢筋加工与安装质量控制
道床板结构与底座结构相对应, 道床板类型分为6 400 mm、6 440 mm和5 750 mm三种。道床板采用双层配筋结构, 结构钢筋主要为φ20 mm、φ16 mm两种, 限位凸台钢筋采用涂层钢筋 (φ12 mm、HRB335) 。道床板上、下层钢筋在加工场内集中加工制作, 涂层钢筋采用成品采购, 在现场绑扎成形, 底层钢筋下设置混凝土保护层垫块, 钢筋的净保护层厚度为35 mm, 上层纵向钢筋搁在双块枕的轨枕桁架钢筋上。纵、横向钢筋搭接处设置小型绝缘塑料卡绑扎牢固。绝缘卡的原材料物理性能应满足表2的要求。
为了保证绝缘卡与钢筋的连接紧密, 绝缘卡的卡力不得小于25 N。绝缘卡的绝缘电阻测试:绝缘卡的绝缘电阻应大于1.0×1010Ω。钢筋绑扎时处理好纵向、横向钢筋之间的绝缘, 在横向钢筋与纵向钢筋的交接处安装好绝缘卡, 保证完全绝缘。
3.4.2 接地钢筋的加工及安装控制质量控制
CRTS I型双块式无砟轨道的接地钢筋利用道床板内结构钢筋, 纵横向接地钢筋交叉点焊接, 接地钢筋不得构成电气环路, 接地钢筋与其他钢筋交叉时要进行绝缘处理。绝缘钢筋的绝缘电阻实测值要大于2 MΩ。分块道床板两端设接地端子, 接地端子间采用截面200 mm2不锈钢缆连接, 每根不锈钢缆一般情况下长0.4 m, 道床板接地每100 m形成一个接地单元, 接地单元就近与梁端防护墙预埋接地端子可靠连接, 相邻接地单元之间的接地端子不连接。接地端子的焊接时在轨道精调完成后进行, 端子表面应加保护膜, 焊接时应保证其与模板密贴。
3.5 轨排组装质量控制
轨排组装施工流程为:轨枕铺设→铺设工具轨→组装轨排。轨枕铺设间距允许偏差为+5 mm, 位置应符合设计要求。铺设工具轨利用25 t吊车采用吊带将工具轨吊放到轨枕上, 轨排组装时, 工具轨采用与正线轨型相同的钢轨, 工具轨无磨损、变形、损伤、毛刺等。工具轨应编号配对使用, 相邻工具轨配轨时要考虑钢轨不对称度、断面尺寸偏差等对轨道平顺性的影响, 合理配对。两个钢轨的端部接缝必须在同一位置;两工具轨之间的轨缝控制在10 mm。工具轨安装时要逐一复核轨枕胶垫, 确保轨枕胶垫居中, 扣件紧固要保证扣压力达到设计要求, 扣件各部位密贴。铺设完工具轨后, 使用方尺检查轨枕与工具轨的垂直度, 需要时进行凋整;使用扭矩扳手将扣件定位, 轨枕的扣件孔需要进行注油润滑, 螺栓拧紧扭矩不要大于220 (N·m) , 使钢轨与垫板贴合, 弹条两端下沿必须压在轨脚下。检查标准为弹条与轨距挡板的间距不大于0.5 mm, 使用塞尺进行检查。轨排组装后对轨距、轨枕间距进行检查, 允许偏差见表3。
3.6 轨道粗调
3.6.1 安装螺杆调节器托盘
螺杆调整器托盘安装时, 直线地段每隔3根轨枕、曲线地段每隔2根轨枕安装一对螺杆调整器托盘, 同时在轨排端头轨枕间安装一对螺杆调整器托盘。螺杆调节器中的平移板应安装在中间位置, 以保证可向两侧移动。最大平移范围约为50 mm, 每一边的中心偏移量为25 mm。横向螺杆调节器在桥梁地段靠近防护墙侧, 可考虑固定在防护墙上设置。进场的螺杆调节器要进行刚度检查, 满足轨道精调的精度要求。
3.6.2 轨排粗调
轨排组装完成后, 采用人工粗调时, 遵循“先中线, 后高程”的原则。轨排起升应两侧同时进行。轨排粗调应先对偏差较大处进行调整, 当轨排横向偏差较大时, 粗调应分多次调整到位, 避免在钢轨横向出现硬弯。轨排粗调到位后, 及时安装螺杆调整器螺杆, 确保各螺杆受力均匀无松动。检查螺杆基本垂直后, 拧紧侧面锁定小螺栓。粗调后的轨顶标高允许偏差为0~-5 mm, 中线位置允许偏差为5 mm。轨排粗调完成后, 相邻轨排应用鱼尾板进行连接, 轨缝宜控制在10 mm。钢轨接头处平顺, 不得有错牙及错台。
3.6.3 轨道精调
轨道精调采用轨道几何状态测量仪配合全站仪和螺杆调整器进行轨排方向、高低、水平精调。所用轨道几何状态测量仪、全站仪、棱镜等均应满足精度要求。其操作流程为施工准备→轨道调整→接头调整→搬站连续调整→采集数据→报表输出→轨道精调成品保护。
3.7 施工前准备
轨道精调轨检小车在首次使用前, 首先应严格复核接收到的轨道设计中心线数据, 确保设计数据准确无误。工具轨的平直度应满足1 m小于0.2 mm;工具轨保持清洁;轨枕扣件的扭力应在设计范围内, 在确定无松动的扣件后方可进行精调作业。轨道精调前对螺杆调节器进行检查。
3.7.1 轨道调整
轨道的调整主要包括轨道的轨向、轨距、中线、超高、高低、高程等六项指标。轨向调整要求轨向允许偏差为2 mm/10 m弦。轨距调整要求轨距允许偏差为±1 mm, 变化率1‰, 表明小车对每根枕木采集数据时, 轨距要求在±1 mm范围内变化, 而且每根枕木的轨距相对于其前后各测点的轨距差值不能超过0.65 mm。现场调整利用轨距撑杆和斜拉杆进行控制。中线允许偏差为2 mm, 轨道中线偏差控制线间距偏差0, +5 mm的要求结合;轨道的中线计算基准即从高轨到公称轨距的一半。水平调整要求水平允许偏差为1 mm, 轨道的水平 (超高) 是指轨道两个钢轨之间的垂直高度差。高程调整要求高程为允许偏差±2 mm。
3.7.2 轨道调整流程
第一次精调:快速测量整个设站测量区间 (约60 m) , 如果偏差较大 (超过5 mm) , 使用多套调整工具, 对整块轨排进行调整, 将多数点偏差控制在2 mm以内。
第二次精调:逐一测量螺杆调节器处的平面位置和高程偏差, 使用螺杆调节器尽可能将偏差调整到0。
3.7.3 接头调整
每个钢轨接头部分应该精确调整, 并用靠尺检查轨面与轨底, 错台不能超过0.5 mm。对某一节钢轨调整完以后应用平板尺 (1 m直尺) 检查上一节钢轨轨头是否和下节 (轨道前进方向) 钢轨轨头平顺, 如有错牙 (错牙不能超过0.5 mm) , 应该退至上节钢轨检查, 尤其是在粗调效果比较差的情况下。如果两节钢轨相连轨头在同一个轨枕上, 在调整过程中必须两节同时调整。
3.7.4 搬站连续调整
将轨检小车停在当前设站区间的最后一对螺杆调节器上, 将其偏差尽可能调整到0, 在下一站开始测量前不要移动轨检小车;全站仪搬站并重新设站, 全站仪设站完成后, 先不用采集数据查看偏差, 两站测量同一个点的差值不能超过0.7 mm, 否则需重新设站, 或检查控制点精度质量。如果中线和标高在0.7 mm以内, 在上一站最后一个点处再次采集数据, 软件将自动开始进行交叠补偿。
3.7.5 采集数据
在进行完一节轨排调整后进行二次复测, 在复测的同时根据轨检小车电脑显示数据情况, 进行数据采集工作。如在复测过程中还存在个别点超限, 需重新调整, 调整原则为将轨检小车后退至少5根轨枕后进行调整, 待调整完成后才能进行复测并采集数据, 禁止对未经整改的不合格轨道进行数据采集。
3.7.6 报表输出
浇筑前测量结果应该以电子表格形式输出, 并由监理签字后整理存档。小车电脑中的原始文件要及时备份;小车输出测量报表的内容包括:里程、轨距、水平、中线、左右轨面高程。
3.7.7 轨道精调保护
轨排精调到位后, 立即对轨排采取相应的措施进行加固, 防止混凝土浇筑时轨排横向位移及上浮, 并采集数据作为最终的精调数据。精调合格后, 对线路进行保护, 禁止轨排上进行任何作业或行走。如间隔时间过长, 或环境温度变化超过15℃, 或受到外部条件影响, 必须重新检查或调整轨排。精调完成后轨道几何形位允许偏差应符合表4的要求。
3.8 道床板混凝土施工质量控制
(1) 混凝土配合比的优化。道床板混凝土强度等级为C40。道床板混凝土配合比优化设计方法同底座板类似。
(2) 混凝土的运输方式。混凝土的运输分水平运输和垂直运输。道床板混凝土运输控制参见底座板控制方法。
(3) 道床板混凝土浇筑。浇筑前再次检查确认模板、钢筋尺寸、数量, 再次复核抗剪凹槽的位置满足设计要求, 并彻底清理模板范围内的杂物, 提前2 h对基床面进行喷水雾预湿且无多余积水。混凝土入模前, 测定混凝土的温度、坍落度和含气量等工作性能, 只有拌和物性能符合本技术条件要求的混凝土方可入模灌注。在振捣混凝土过程中, 应检查模板支撑的稳定性和接缝的密合情况, 以防漏浆。复核混凝土浇筑宜从一侧向另一侧连续进行, 当混凝土从轨枕下自动漫流至下一根轨枕后, 方可前移至下一根轨枕继续往前浇筑。混凝土在进入道床内时, 要采取措施避免对轨排造成冲击, 当道床板混凝土泵送施工时不能直接浇筑, 应采用溜槽过渡, 防止混凝土冲击轨排, 影响轨道施工精度。混凝土道床板外形尺寸允许偏差见表5。
注:表中a为扣件节点间距, m。
4 结束语
CRTS I型双块式无砟轨道施工时具有一次成型、后期调整容许量小的特点, 施工时对混凝土浇筑时的控制, 保证了混凝土的耐久性, 轨道精调作业的严格控制, 为轨道的平顺性及列车运行的安全性提供了保证, 通过所述几大控制要点的实践, 保证后续高精度、高要求无砟轨道施工提供了良好基础, 也为类似结构施工提供了借鉴。
参考文献
[1]TB 10601—2009高速铁路工程测量规范[S].
[2]TB 10754—2010高速铁路轨道工程施工质量验收标准[S].
无砟轨道施工控制要点 篇8
关键词：CRTS I型双块式无砟轨道；施工质量；防治措施；
文献标识码：A 文章編号：1674-3520（2014）-08-00-02
轨道结构是铁路运营的关键部件，相对于有砟轨道而言，无砟轨道有完整性好、稳定性高的优点，目前我国采用的无砟轨道主要是CRTS I型无砟轨道，但是这项技术还不够成熟，在施工中经常出现质量问题，本文主要研究CRTS I型双块式无砟轨道施工技术。
一、CRTS I型双块式无砟轨道概述
双块式无砟轨道结构由钢轨、扣件、双块式轨枕、单元式道床板和支承层（路基段）或底座板（桥梁段）等部分组成，钢轨一般选用60Kg/m钢轨，扣件一般选用EI-8B、Vossloh 300-1U和WJ-8B型扣件，扣件高度通常设计为34mm，轨枕间距设计为600～650mm，道床板主要是厚260mm的C40钢筋混凝土结构，设计宽度为2800mm，桥上道床板与底座板隔离层材料为聚丙烯土工布，厚度为4mm，纵横向钢筋间设置绝缘卡防止电场对轨道调度电流的影响。
适合于CRTS I型双块式无砟轨道施工的方法包括工具轨法施工、轨排框架法施工等。轨排框架法施工是采用高精度轨排框架现场施工，在轨排初步定位后配筋，轨排框架的精确定位通过几何状态测量仪完成，此方法比较适合使用在250km以下的客运专线隧道施工，排架法施工时在凸台施工、底座板以及支承层施工完成后，运卸材料进场，组装工具轨轨排，浇筑道床板混凝土。
CRTS I型双块式无砟轨道施工要点包括钢筋铺设、双块式轨枕散布、工具轨铺设、轨排组装、轨道粗调等。在钢筋铺设中路基和隧道地段的纵向钢筋需要满足搭接长度超过700mm的要求，双块式轨枕散布施工中相邻两组轨枕间距需要小于5mm，边线控制在10m范围内。工具轨铺设需要采用专用吊架将工具轨调到轨枕上。在轨道粗调中需要先调整中间两榀，调整后的高度一般需要低于标高3mm。钢筋网绑扎中绑扎过程中不得出现扰动现象，对于路基以及隧道地段的纵向钢筋搭接长度应大于700mm，模板安装误差要求小于2mm，混凝土的浇注速度需要小于20m/h，单块底座的安装为保证顶面与纤维凹槽的平整性需要预留两个限位凹槽。
二、CRTS I型双块式无砟轨道施工技术
CRTS I型双块式无砟轨道施工主要存在以下几方面的问题。
（一）CRTS I型双块式无砟轨道施工问题
在桥梁保护层方面主要存在以下几方面的问题。在防撞墙预留连接钢筋的施工中，容易出现梁面与受力体系之间的保护层不达标的情况，主要集中在防撞墙外侧纵向钢筋与防撞墙预留连接钢筋连接不好或综合面受力不均匀的现象。在结构钢筋的施工中若是采用备用钢筋网，或者是钢筋网片，可能会出现钢筋塌卧现象，这种现象主要是因为钢筋面积大，桥面防水卷材被刺穿；在接地钢筋的焊接中防水卷材容易因为连接不牢固或者是焊接成品保护不周等原因引起烧坏现象，这种现象也会出现在道床板的安装中，导致中间隔离层被破坏；凸台钢筋容易因为连接不稳定或者是未连接而出现浮筋现象，导致钢筋的抗剪能力极大的减弱。保护层混凝土在实际的施工中，常发生梁面凹凸不平的问题，这种问题也经常出现在隧道垫层以及路基支承层中，导致保护层的厚度不均匀。
路基支承层施工主要存在以下几方面的问题。在切缝的施工中由于切缝时机没有把握好或切缝深度不够，导致支承层横向裂缝的出现。在混凝土的施工中，由于模板封堵不严等原因，导致混凝土浇筑时出现溢浆现象，这类问题也常发生在道床板的施工中；混凝土出现变现扭曲，几何尺寸不达标，混凝土外观质量不达标，出现起泡、蜂窝麻面等问题。
在仰拱填充面的施工中，个别部位容易出现渗水问题。在轨排组装铺设中容易发生量工具轨未采用鱼尾板连接的问题；螺杆调节器间距不适合、插孔位置错误、工具轨偏位严重。在道床板的施工中，钢筋保护层偏小，钢筋间距不满足设计要求；混凝土的质量通病包括以下几点，桥梁单元断缝设计为10cm，在浇筑混凝土时容易导致扣件以及工具轨的污染；混凝土收面检查轨底施工不到位。
（二）预防措施
针对桥梁保护层施工容易出现的质量问题，从以下方面进行完善。在防撞墙预留连接钢筋的施工中，预留钢筋的使用需要穿过防撞墙内外两侧的纵向钢筋，一直延伸到构筑防撞墙外侧纵向钢筋，接着才能进行下一道工序，在防撞墙预留钢筋的位置垫上砂浆太套，更好地控制保护层，钢筋保护层的厚度依照部位的不同有所改变，对于道床板顶面以及侧面部位，保护层厚度一般设定为40mm，道床板底面保护层厚度设定为35mm，凸台四周保护层厚度设定为25mm。针对结构钢筋容易出现的问题，在钢筋的安装中，确保垫块的质量，在浇筑保护层之前先矫正钢筋网，若是采用的混凝土属于季节性混凝土需要采用简易移动架，在焊接施工中需要注意防水卷材的保护措施，检查底部钢筋网与凸台钢筋的连接牢固性。保护层混凝土的施工中，在施工之前分别验收桥面、路基基床顶面，发现问题及时解决，在保护层收面时抹光表面，道床板混凝土浇筑时需要注意光滑度，其余地方没有太大要求。
路基支承层在切缝的施工中，先提前规划隧道以及桥梁分界线，切缝深度一般设定为支承层的1/3，若是在高于20℃的条件下施工，浇筑混凝土后24h内完成切缝施工。混凝土的施工中，在完成支模后，需要采用砂浆封堵底部模板，并处理脱模后的溢浆。针对仰拱填充面的施工问题，在施工中要求设计施工符合实际需求并有明确的标准，若是仍然出现渗水现象，需要在垫层施工前解决。由于工具轨施工本身具有一定的误差，为防止出现轨头连接失败的现象，需要先调整鱼尾板，与工具轨密贴施工，拆卸前还需要采取一定的防晒措施，尤其是在夏季施工，受热膨胀很容易出现细小裂纹。螺杆调节器在施工中可以适当调整局部钢筋位置，为防止螺杆在极限位置出现突变问题，在施工中需要整体移动螺杆。道床板钢筋的施工中需要依照实际需求，适当调整钢筋的尺寸，混凝土施工需要采用钢堵头。
三、结束语
综上所述，本文先简单概述CRTS I型双块式无砟轨道施工，进而分析CRTS I型双块式无砟轨道施工存在的若干常见问题，研究预防措施。CRTS I型双块式无砟轨道施工技术在我国未来高速铁路、客运专线施工中将会占有重要地位，针对施工中容易出现的质量问题，还需要更多的专业人士继续努力研究。
参考文献：
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[2]吕向英.新建铁路CRTSI型双块式无砟轨道结构设计[J].商品与质量·建筑与发展，2014，31（04）：207-207
[3]杨少锋.工具轨排法在CRTSI型双块式无砟轨道施工中的控制要点[J].房地产导刊，2013，12（25）：347-347
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