六辊轧机（共4篇）
六辊轧机 篇1
摘要：简述铝冷轧机厚度控制系统的功能和原理。重点介绍了史密斯预测器算法、质量流和多变量AGC控制。另外对测厚仪的测量特性进行了描述。
关键词：铝冷轧机,M-AGC,MF-AGC,FF-AGC,MF-AGC,RE-AGC,MV-AGC
0 引言
我公司于2002年引进了一台六辊不可逆铝冷轧机,该冷轧机机械部分由三菱日立金属制造公司提供,电气部份由东芝GE公司提供。该轧机主要由以下控制系统构成:自动厚度控制系统、自动板形控制系统、恒张力控制系统、LEVEL-2系统、自动上卷、料卷传送等系统。
在此介绍其厚度控制系统。
1 目的
AGC的目的是为了得到高质量产品和稳定轧制。
AGC系统应该成功地在轧机速度变化、热弯曲的厚度和硬度变化、轧辊表面变化等等的状况下工作。
2 AGC系统
系统由如下5个功能组成:
1)M-AGC监视AGC;
2)FF-AGC 前馈AGC;
3)MF-AGC质量流AGC;
4)RE-AGC轧辊偏心AGC;
5)MV-AGC多变量AGC。
2.1 监控-AGC
图1为一个轧制通道M-AGC框图。M-AGC有两个功能,一个是M-AGC(G),主要操纵辊缝,另一个是M-AGC(T),主要操纵入口张力。M-AGC的输入,是通过测厚仪(出口测厚仪)测量得到的出口厚度偏差,M-AGC控制器计算辊缝修正值,使用PI(比例和积分)控制,并且M-AGC(T)计算入口张力修正值。
史密斯预测器补偿在轧机和测厚仪之间时间滞后,并且允许M-AGC提高它的响应。
2.2 FF-AGC(前馈AGC)
图2为一个轧制通道中的前馈AGC框图。前馈AGC的输入,是通过测厚仪(入口测厚仪)测量得到的入口厚度偏差,入口厚度偏差从测厚仪到轧机是滞后的,控制器计算辊缝修正值,使用辊缝对于出口厚度的影响系数。
2.3 MF-AGC(质量流AGC)
图3为一个在轧制通道中的质量流A G C框图。质量流AGC有两个控制功能,一个是质量流AGC(G)主要控制辊缝,另一个是质量流AGC(T)主要控制入口张力。
∆HX—入口测厚仪测得的入口侧厚度偏差∆S—辊缝修正值∆Ten—入口张力修正值GMF质量流AGC控制增益hREF出口目标厚度
质量流AGC的输入,是通过测厚仪(入口测厚仪)测量得到的入口厚度偏差,入口厚度偏差从入口测厚仪到轧机是滞后的,并且成为轧机入口厚度偏差。
控制器基于质量流常数估算出口厚度,使用轧机入口厚度偏差通过下述公式计算。质量流AGC(G)控制器计算辊缝修正值,使用PI(比例和积分)控制,并且质量流AGC(T)入口张力修正值。
公式:H1V1=H2V2
H2—轧机出口侧的质量流厚度值;
V1—激光测速仪测得的入口侧速度;
V2—激光测速仪测得的出口侧速度;
H1目标入口侧厚度。
2.4 RE-AGC(轧辊偏心AGC)
图4为用于轧机轧辊偏心AGC框图。
此控制减少在轧机运行时轧辊偏心的影响。
由测厚仪测得的厚度误差与相适应的转动角度输入到轧辊偏心AGC。
轧辊偏心AGC输出辊缝修正值基于重复控制方法。
2.5 MV-AGC(多变量AGC)
控制厚度与张力,是基于ILQ(逆二元线性)的基础上设计的控制理论,是解决LQ(线性二元)最佳控制逆向问题的一个方法。在轧机稳定轧制状态方程能与模型联立方程一起被描述。
3 测厚仪
其厚度控制系统所采用的两台测厚仪均为东芝7311系列其主要性能指标如下:
1)测量范围
0.1～8.0 mm(相当于0.095～16.0 mm的纯铝)纯铝厚度=设定厚度×(1+厚度补偿/100)
2)精度
下列基于电离放射测量系统的IEC 769的测试方法并带用于厚度测量的模拟或数字信号处理。
(1)精度
式中:reproducibility-重复性;noise-噪声;Linearity-线性。
这个精度是当使用精度测试标样和系统离线时的精度。
测量气隙:300mm,时间常数:10ms。
(2)线性
自从这测厚仪取相关的尺寸,校正线性是不适用的,且使用偏差线性。
设定厚度的±0.12%或±0.06µm,无论哪一个大。(2σ)
(3)测量重复性
设定厚度的±0.06%或±0.06µm,无论哪一个大。(2σ)
(4)辐射噪声
设定厚度的±0.12%或±0.12µm,无论哪一个大。(2σ)
(5)漂移
±(测量厚度的0.2%+0.5µm)在8小时内。
测量头:冷却水温度变化最大不超过±3℃,环境温度变化最大不超过±5℃,并且空气密度不变。
设备柜和驱动控制箱:环境温度变化最大不超过±5℃。
4 结束语
从冷轧机有负荷试车到现在,厚度控制系统运行良好。所生产的产品厚度精度达到表1的要求。满足了我公司的生产要求,同时也为我公司生产高品质的板材奠定了基础。
六辊轧机 篇2
单机架可逆轧机主要分为两大类型CVC轧机和HC轧机。在HC轧机基础上又发展了一系列变种轧机例如HCW、HC-MW、UC、UCM、UCMW等。通钢冷轧厂的单机架轧机是由中冶南方设计院自主设UCMW六辊可逆轧机。
1 厚度控制系统AGC
1.1 厚度制方式及应用
冷轧板的厚度是衡量冷轧带钢质量最为重要的一个指标, 带钢板厚的控制精度取决于冷轧机自动厚度控制系统AGC的控制能力和相关硬件设备精度如测厚仪、激光测速仪、磁尺、伺服法等设备的精度。目前常用于单机架可逆轧机的厚控方式有下列三种基本控制方式:
1) 前馈AGC控制。前馈AGC控制是以带钢轧制方向入口侧测厚仪的厚度测量值与设定值偏差为前馈AGC PI调节器目标控制值, 其主要作用是消除原料的厚差波动。
前馈方程:ΔS=M/Km·ΔHKm:轧机刚度;ΔH:原料厚差;M:轧件塑性系数
2) 反馈AGC控制。反馈AGC控制以带钢轧制方向出口侧测厚仪的厚度测量值与出口设定值偏差为反馈AGC PI调节器目标控制值, 其主要作用是消除出口带钢厚差波动。
反馈方程:ΔS= (1+M/Km) ·Δh Km:轧机刚度;Δh:出口厚差;M:轧件塑性系数
3) 秒流量控制 (MFC) 。秒流量控制是以单位时间内流过辊缝两侧金属体积相等原理为基础实现带钢厚度控制高精度厚控系统。
h1:入口带钢厚度;v1:入口带钢速度;h2:出口带钢厚度;v2:出口带钢速度。
在带钢轧制期间三种厚控方式由于各个厂家系统设计的不同而有不同的组合应用, 无论哪种组合反馈AGC都是控制的基础。
一般而言, 三种组合方式:前馈AGC控制—反馈AGC控制、反馈AGC控制 (MFC) 、前馈AGC控制—反馈AGC控制—秒流量控制 (MFC) 。
下面以前馈AGC控制—反馈AGC—秒流量控制控制组合为例描述厚控系统, 在穿带结束建立工作张力轧机开始升速时, 当轧制速度达到厚控系统要求 (一般为0.4~0.6 m/s) , 系统可自动或根据操作人员的选择投运相应的厚控组合。此时前馈AGC根据轧机入口X-射线测厚仪检测到的来料厚度值与预先设定的来料厚度值进行比较, 取得偏差值后作为位置调节器的设定值的修正值。前馈AGC的主要作用就是克服来料厚度波动对厚控系统的影响消除由此引起的带厚偏差。经过前馈AGC的调节修正后带厚的主要偏差会被消除, 反馈AGC主要来消除出口带钢残存的微小的厚度偏差, 出口X-射线测厚仪会测得轧机出口带钢厚度值并与设定值比较, 得到的偏差值也作为位置调节器的输入值, 前馈AGC和反馈AGC得到的偏差值同时输入位置调节器则它们会在位置调节器中进行叠加计算。因此, 不会产生调节上的冲突。系统根据秒流量控制的公式依据前后激光测速仪测得的带钢速度进行厚度控制。秒流量投入的同时系统还会有一个反馈控制称为监控控制来修正其偏差值, 这里的反馈控制和前面提到的反馈控制是相同的是依据测厚仪的测量值来对位置控制器设定值进行修正。在工厂实际生产中一般按照下列原则选择厚度控制组合的使用:
规格较厚 (3 mm以上) , 轧制速度较低或轧制的第一、二道次采用前馈-反馈控制方式, 而薄规格高速轧制或轧制的后两个道次采用秒流量控制方式。
秒流量控制在薄规格高速稳定轧制条件下厚差较好可以达到2μm左右
1.2 厚控系统相关硬件精度要求
X-射线测厚仪精度:0.1%以上;位移传感器 (SONY磁尺) 精度:1μm;激光测速仪精度:0.1%以上;伺服阀高频率MOOD伺服阀;转向辊光电编码器2048脉冲以上。
2 工厂应用层面提高厚控系统稳定性与精度的方法
厚度控制系统的控制精度主要取决于测厚仪与测速仪对带钢厚度和轧制速度的测量精度。在实际应用过程中发现对测厚仪和测速仪测量精度带来干扰的主要有几个因素:蒸汽对测厚仪和激光测速仪测量精度的干扰;带钢表面残留乳化液对测厚仪和激光测速仪的测量精度的干扰;飞溅乳化液对测厚仪和激光测速仪的测量精度的干扰;转向辊与带钢相对滑动 (即打滑) 引起的编码器测速误差;工艺规程不合理引起带钢震颤对测厚仪和激光测速仪测量精度的干扰;原料硬度不均及厚度偏差波动过大对厚控系统精度的干扰;轧辊偏心、钢卷偏心对厚控系统精度的干扰。
针对以上干扰我们采取相应措施:配备良好通风排烟系统将蒸汽排走, 提高冬季轧机现场环境温度减少乳化液蒸汽的产生;确保空气吹扫系统压力稳定一般应保持在6 kg以上, 调整好乳化液吹扫梁喷嘴角度在35°~45°间;对机架进行封堵确保乳化液不飞溅到测厚仪区域;合理设置轧制规程, 合理设置入出口张力确保可高速稳定轧制;使用合格的原料;采取有效的轧辊偏心及钢卷偏心补偿措施。
3 结语
从厚度控制系统理论来讲提高厚度控制系统性能的方法很多, 如采用智能控制器、模糊控制等, 但目前轧机实际使用的还是传统的PI调节器, 新型控制方式还处于理论研究阶段。厚度控制系统发展的今天已经较为完善, 应用较为成熟, 因此, 工厂应用层面的技术人员主要从如何改善厚度控制系统外部工作环境, 减少外部环境对厚控系统干扰的角度出发, 提高厚控系统的稳定性和控制精度。
摘要：文章介绍了单机架六辊可逆轧机厚度控制系统和保证厚控系统稳定运行的手段。
六辊轧机 篇3
在当今社会中, 随着科技的发展, 冷轧带钢正在逐渐得到广泛的应用, 例如电器、电子、食品罐头、精密仪器、汽车制造等领域, 都需要应用带钢, 同时对带钢的性能也提出了更高的要求。对此, 钢铁企业应当致力于对生产技术水平的提升, 通过对新设备的积极研发, 更好的满足用户的使用需求。在这样的背景下, 冷轧板带轧机设备得到了极大的发展, 出现了六辊可逆冷轧机, 使得生产效率和钢材质量都得到了有效的提升。
1 辊系的理论设计
1.1 辊系理论设计依据
冷轧滚的形态一般为圆柱形结构, 包括了传动辊头、辊颈、辊身等部分, 如图1所示。其中, 辊头也叫做轴头, 其与驱动装置利用联轴器连接, 辊头的作用主要是对减速机输出力矩进行传递, 常见的包括带键槽辊头、万向辊头、梅花辊头等形状。辊颈在外部安装了轴承, 对轧制力进行承载, 轧制力通过轴承向轴承座传递, 经过支承辊轴承座及压下装置, 到达牌坊。常见的辊颈是圆柱形辊颈, 对四列圆锥滚子轴承进行安装, 在外侧设有开口环, 能够加快换辊速度。此外, 还有圆锥形的辊颈, 主要与油膜轴承配合使用。辊身是具有最大直径的部分, 其与带钢直接接触, 需要承受冲击、高压、高温条件。
1.2 轧辊间接触应力
在两个轧辊之间, 辊间轮廓接触的位置, 受到压力接触后, 两会发生形变, 发生区域弹性压变。在接触面上, 具有二次抛物线状分布的应力, 其中, 产生压应力最大的方向为Z轴的方向。按照轧辊表面硬度, 能够对许用应力进行查询, 如表1所示, 根据得出结果判断接触应力是否满足要求。在辊面接触区, 材料上各点具有三向应力的情况, 对于较大接触应力也能进行克服。在与接触面逐渐远离的过程中, 接触应力也会发生衰减, 因而对于轧辊并不会产生太大的不良影响。在轧辊相向转动时, 会有周期性交变切应力发生在接触区, 同时力的方向会正反交替改变, 因而可能导致辊面剥落的情况发生。
1.3 六辊轧机辊系变形
在轧机设计当中, 轧辊的弹性变形是一个十分重要的参数, 在轧机总变形当中, 占据着很大的比例。在辊系变形当中, 主要受到温差、外力等因素的影响, 具体包括轧制带钢时的反作用力, 中间辊窜辊造成的变形, 轧制带钢是辊面的接触变形, 辊间接触造成的变形, 以及轧辊温差造成的热变形等[1]。对轧辊弹性变形的研究, 可以采用有限元法、弹性基础梁法、影响函数法、解析法等进行研究。和切应力相比, 弯矩造成的弹性变形要更大。在轧制过程中, 轧辊之间的接触应力较大, 接触区在受到挤压之后, 或发生变形, 从而造成柱状轧辊轮廓的变形。
2 辊系有限元接触与模型
2.1 有限元方法及原理
有限元法主要是将研究对象进行切分, 得到体单元、面单元、梁单元、杆单元等多个连续小单元, 利用公共节点连接各个单元。通过这种方式, 能够简化复杂问题得出近似结果。在实际应用中, 首先将实体模型转换为离散模型, 进行网格划分, 然后对位移函数进行选择, 对单元刚度矩阵及方程进行推导, 对等效节点力进行计算, 对单元方程进行组装, 最后对未知节点位移进行求解, 并对单元应力进行计算。
2.2 ANSYS接触
在日常工作及生活中, 接触现象十分常见, 例如轴承接触、齿轮啮合、以及辊间接触等[2]。接触问题是一类非线性问题, 在模型接触的位置发生非线性现象。接触区域未必是永远接触, 根据研究模型状态的改变, 接触受到外部原因、约束原因、荷载原因的影响, 也会发生变化。在对两个直接接触物体进行分析时, 应当确保接触面之间未发生相互穿透现象。在接触问题的类型当中, 主要包括了刚体-柔体接触、柔体-柔体接触等。在ANSYS当中, 对于不同类型的接触, 有相应的方法进行解决, 同时能够解决点和面的接触问题。
2.3 六辊轧机辊系有限元模型
在辊系模型面-面接触的分析当中, 首先对辊系有限元模型进行创建和划分, 然后对接触类型进行识别, 对相应的实常数和未知数、关键选项等进行设置。对必要的边界条件进行施加, 对求解选项进行定义, 对接触问题进行求解。在有限元模型创建中, 首先利用ANSYS软件, 对实体模型进行建立, 然后对辊系材料属性进行设定, 进而对网格进行划分。在辊间接触问题的研究中, 两个工作中的辊面会发生接触, 并将这两个辊面作为一个“接触对”, 并通过实常数号进行识别。在辊系当中, 施加的主要边界条件包括弯辊力荷载、轧制力荷载等, 同时对轧辊两端位移进行约束。
3 辊系强度和刚度的影响因素
3.1 辊系强度
在生产轧制过程中, 轧辊会受到多种应力的综合作用, 与带钢之间, 长期存在温差变化、挤压接触等情况, 因而会发生较大程度的磨损, 造成辊面表层剥落或发生断裂等情况, 可能造成严重的安全事故。在生产当中, 这种破坏及磨损情况通常是难以彻底消除的, 不过, 可以通过相应的方式, 对破坏及磨损的诱因进行减少, 从而延长轧辊的使用寿命。在实际应用中, 轧辊的破坏来源主要包括了最初设计阶段, 制造阶段、使用阶段等。基于此, 可在设计初期对安全系数进行增加, 对以上问题进行克服。
3.2 弯辊及窜辊的影响
在当前的社会中, 对于冷轧带钢产品的要求越来越高, 要求其必须具有满足要求的外观形状, 而通过对辊缝的调节, 能够对板型厚度均匀程度进行控制。在实际生产中, 轧制受力变形、生产使用情况、工艺冷却效果等, 都会对辊缝形状产生影响[3]。轧辊具有不固定的温度, 在初始和稳定的轧制阶段, 会具有不同的温度, 在辊芯、辊面之间会发生温度传递, 因而会对轧辊凸度产生影响。在工作当中, 轧辊和工件之间, 以及轧辊和轧辊之间, 由于受到轧制循环应力的影响, 因而会发生磨损, 造成辊形的变化。
3.3 有限元模型的验证应用
在轧机辊系当中, 主要的参数包括支承辊的辊身直径、辊身长度、辊颈直径、辊径长度、总长度、过渡圆弧半径, 中间辊的辊身直径、辊身长度、辊颈直径、辊径长度、总长度等, 工作辊的辊身直径、辊身长度、辊颈直径、辊径长度、总长度等。在六辊可逆冷轧机的实际应用当中, 通过对轧制带钢后的辊间接触应力, 以及带钢宽度方向厚度差的测量, 能够对有限元模型进行验证。在一定的范围内, 平均辊间接触应力会随着单位轧制力的增加而变化, 不过整体的接触应力趋势并不会发生根本性的变化。通过有限元计算结果与现场取样计算结果的对比, 得出较为相似的结果, 因而证明了有限元模型的正确性。
4 结论
在当前的钢铁生产当中, 六辊可逆冷轧机是一个十分重要的设备, 对于生产带钢产品的效率和质量都有着重要的影响, 其中, 辊系是冷轧机当中的重要部分, 对冷轧机的工作性能会产生直接的影响。基于此, 本文主要对六辊可逆冷轧机辊系结构的参数影响进行了分析, 同时建立和验证了相应的有限元模型, 以期为辊系结构的进一步优化提供借鉴。
参考文献
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[2]张建波, 郭丽丽, 赵峰, 孙庆安, 李学帅, 刘维民, 刘耀.米诺六辊UC轧机轧制黄铜板材板形问题分析[J].有色金属科学与工程, 2014, 05:74~78.
六辊轧机 篇4
关键词：液压缸,索尼磁尺,压力传感器,伺服阀
0 引言
六辊HC连轧机的无钢自动校辊功能是保障轧制精度、提高成材率不可或缺的功能, 在自动校辊过程中液压缸、伺服阀、压力传感器、压下位移传感器、轧机上下辊总成及斜楔构成一个闭环系统, 保障了无钢自动校辊的正常进行。
1 校辊过程描述
下面我们首先介绍一下六辊轧机的无钢自动校辊过程与控制:
1.1 到达减速位置。
换辊工作完成之后, 液压缸开始投入, 当液压缸到达设定位置时, 选择自动校辊并启动, 这时机架校准开始进入自动模式。50毫秒后, 程序响应第一步运行, 液压缸下压到达减速位置时第一步完成。若第一步开始运行后40秒内动作仍未完成, 计时器认为超时, 液压缸自动上抬。。
1.2 到达接触位置。
当液压缸到达减速位置后, 操作侧与传动侧伺服阀同步使能给定, 液压缸压力进行自动调整并继续下压, 使轧辊接触。在传动侧与操作侧的压力都达到125吨以上时, 程序上认为接触位置到达, 延时100毫秒达到接触位置步骤完成。
1.3 开始转辊, 乳化液系统启动。
达到接触位置后, 程序自动生成工作辊转动请求命令, 该机架电机电枢接触器吸合, 电机带动减速机使工作辊以校辊速度运行, 同时该机架乳化液阀门自动打开对轧辊冷却和润滑, 以减小工作辊之间的摩擦和带走部分因摩擦而产生的热量, 降低内应力及塑性变形。
1.4 到达校辊压力。
电机转动后, 传动侧和操作侧液压缸同步徐徐下压, 当轧制力之和到达设定的校辊压力时 (3#线设定的校辊力是800吨) , 延时30毫秒程序响应步骤完成。在此步骤中, 必须保证传动侧和操作侧液压缸压力都要在400吨以上, 并且每侧偏差不超过15吨, 否则步骤不能完成。
1.5 校准零辊缝。
在轧制力满足要求以后, 程序对索尼磁尺的压力传感器反馈的数值对辊缝进行调整。当测得平均压力值满足条件时零辊缝校准完成。在步骤中程序对上下工作辊、上下支撑辊、上下中间辊辊径进行换算调整, 根据校辊时轧辊的线速度计算出0.01秒内轧制的实际长度, 根据索尼磁尺的反馈确认零辊缝校准完成。
1.6 校准完成。
零辊缝校准完成后, 中间辊抽动到设定位值, 液压缸回缩至辊缝接触位置, 然后电机停止运转, 乳化液阀门关闭, 最后由于背压作用, 打开辊缝到等待位置, 这时自动无钢校辊步骤完成。
2 校辊过程中的主要设备故障及处理方法
有时校辊不能正常进行, 常常是某一设备存在问题或操作不当造成的, 下面我们简单介绍几种关键设备的调整与故障分析:
2.1 斜楔位置调整:
斜楔的升降是由一个三位四通电磁阀控制的, 电磁阀接通后液压马达带动丝杠转动, 丝杠一端装有一个增量式编码器。当调整斜楔时, 编码器记录下脉冲总数, 根据脉冲数、每周的脉冲数、转动的圈数和每转动一周对应斜楔上升的高度, 计算出斜楔上升的高度。此高度为编码器反馈的高度。当它小于15毫米时则程序认为轧制线过低需要继续升高斜楔。斜楔能够最大活动空间为-10毫米到96毫米之间。
2.2 伺服阀故障的判断与调整:
由于伺服阀的流量大小可随时调节, 精度高, 可以随时控制的优点, 在压下、弯辊及抽动控制中得到普遍应用, 当有命令请求而液压执行机构无反应时, 我们首先要检查的时伺服阀。伺服阀插头如图1所示, 共有7个针, A:24V, B:0V, C:24V, D:给定, E:给定, F:反馈, G:接地
然后检查油路是否完全开启以及液压站泵是否停止, 检查油路无误后, 检查AB、BC是否有24V电压, F反馈电流是否12m A, 若反馈为零则丢失一组24V, 如果保险没有烧坏, 就在AMS里检查输出。排除电源故障后适当的动一下设备, 看DE间是否有电流 (+/-10m A) 信号, 若有给定则反馈点应该有偏移。若有给定且各压力都正常而阀无动作, 可能原因是阀芯卡死, 看反馈点是否在“零位”。如果不在“零位”且偏差过大则请液压工“调零”。如果阀芯在“零位”, 正负给定都有而阀芯位置无变化, 则表明阀卡死, 应该让液压工关闭控制油管道阀门而后开启对阀冲洗, 若仍无作用只得更换伺服阀。当操作时D、E间无给定或者抖动说明条件不满足则应检查接线, 各压力或阀门开启情况。
2.3 辊径、辊座:
轧机对工作辊、中间辊、及支撑辊辊径都有严格的尺寸要求, 如果辊径超出范围则校辊肯定不能完成。如果辊径较细或数值输入错误都会造成轧制线计算错误, 液压缸投入不到位, 达不到设定的轧制力, 校辊时会超时快抬。当辊座不匹配时液压缸投入后一面接触而另一面悬空, 液压缸单侧受力偏压造成轧制力偏差大而快抬。这时要在对应的球面垫上加上合适的垫板保障液压缸同步位移。
2.4 索尼磁尺:
索尼磁尺是液压缸的位移传感器, 它反映的是液压缸的实际行程。磁尺活动杆的顶端为永磁性金属, 它吸附在液压缸顶端并随液压缸的升降而伸缩, 反馈的数值信号到中央处理单元。当液压缸投入时压力传感器显示正常时, 若操作侧和传动侧索尼磁尺不同步或单侧无数值变化, 这时会报重故障;SONY报警或位置偏差报警。有时磁尺的原始位置偏差会造成液压缸不能投入, 要对磁尺清零再进行投入。若出现单侧磁尺无数值变化, 伺服阀保证没有问题, 可拆下磁尺手动压缩磁尺观察其有无数值变化。如果没有变化, 应检查接线和磁尺磁头是否脱落。如果情况不能解决应更换索尼磁尺。
2.5 压力传感器:
压力传感器是反馈油压压力的传感器。液压缸投入时若压下或背压压力传感器出现故障, 有杆腔、无杆腔的压力传感器在HMI上会没有显示, 或显示值过大。一段时间过后会报压力传感器故障, 液压缸自动快抬。这样的情况一般在更换新的压力传感器后能够得以解决。但有时会因为腔内无油压导致压力传感器无显示这样的问题要找伺服阀的原因。在更换传感器时要仔细检查量程是4-20m A还是0-20m A。因为基数不一样, 测量结果迥异。
3 结论
综上所述, 六辊轧机的无钢自动校辊过程是许多设备共同作用的结果, 当校辊不能进行时, 我们应当分清问题的关键及症结, 按照其闭环控制的思路按部就班地进行分析处理。
参考文献
[1]贾民平, 张洪亭.《测试技术》高等教育出版社[J].2008.3.
[2]高金源.《自动控制工程基础》.中央广播电视大学出版社[J].1997.10.