保护气体（精选12篇）
保护气体 篇1
2013年7月16日, 河南省滑县电业管理公司35 k V小铺变电站2号主变压器 (本文简称主变) 气体保护动作, 运维人员现场检查, 未见异常。次日, 该主变气体保护再次动作。是主变有故障, 还是信号误报?该现象非属偶然, 如果判断处理不当, 就可能造成主变损坏事故, 从而危及设备安全。
1 异常检查
(1) 现场检查, 2号主变气体继电器内充满气体, 监控后台显示2号主变非电量保护动作, 气体保护动作。
(2) 对气体的检查。运维人员对2号主变气体继电器内部的气体进行了抽取检查, 气体无色, 无味。对气体进行了点燃试验, 气体不可燃, 说明主变内部无故障。
(3) 对变压器油的检查。运维人员取油样进行色谱分析, 各项指标均在合格范围之内。
2 气体继电器气体来源动作分析
检修人员就该主变的运行维护情况对运维人员进行了调查询问并进行了分析。发现7月11日运维人员对该主变呼吸器硅胶进行了更换。检修人员随即对呼吸器进行了检查, 发现运维人员在对呼吸器硅胶更换时未对呼吸器进行清洁处理, 造成呼吸器堵塞, 由于当时环境温度较高, 负荷较大, 变压器油温升高后油枕油位上升, 油箱内部压力增大, 当增大到一定程度后, 呼吸器内部堵物被突然吹走或呼吸器薄弱部位突然破裂形成油流, 致使气体保护动作。
3 预防事故措施
(1) 加强对运维人员的业务技能培训, 要将变压器呼吸器的作用、注意事项等作为运维人员的培训内容, 提高其技术素质。
(2) 更换呼吸器硅胶时, 检查呼吸器胶垫应完好无老化, 清洗底部纱网堵塞物或清通底部气孔, 装入呼吸器的硅胶不能有破裂颗粒。
(3) 巡视检查呼吸器时, 应注意检查呼吸器是否畅通, 玻璃罩罐有无破裂, 油封是否良好, 油封杯内油位是否在正常油位线以上, 是否有渗漏油现象, 硅胶有无变色、结块等现象, 法兰连接处应密封良好。
(4) 遇有阴雨天气, 要加强巡视检查呼吸器硅胶吸湿变色程度, 呼吸器硅胶变色不应超过2/3, 否则要及时更换。
保护气体 篇2
1. 焊接工艺的研究
1.1保护气体的选择
为了避免纯二氧化碳保护焊存在的各项弊端，混合气体保护焊中添加第一文库网Ar气体。有了此种气体，在压力容器焊接过程中的电弧燃烧能够更加稳定，而焊接飞溅的.现象也得到很大程度的减少，焊接后的制品在外观上效果更佳，此外还能起到有效的抗氧化性效果。
1.2焊丝的选择
对于焊丝的选择，首先要注意的是合金在燃烧是否会存在烧损现象，焊缝的塑性和韧性是否加强，是否能到达元素气体的充分脱氧。经过一系列的比较，我们选择ER50 -3B焊丝，该焊丝对于Si、Mn 元素的比例情况作出了改变，从而对于上述现象的避免或是加强都有显著效应。
2. 混合气体保护焊的主要特点
姜窖有害气体生命保护预警装置 篇3
窖内气体分析：
由于洞口长时间封闭，姜窖里储藏的生姜得呼吸，所以会产生大量的二氧化碳。当二氧化碳的浓度达到4%时，人会出现头疼、耳鸣、心悸、脉搏缓慢和血压增高等症状；如果二氧化碳浓度达到10%，人会马上丧失意识，停止呼吸；如果二氧化碳浓度达到20%，几秒钟内，人就会因脑中枢麻痹而死亡。
如果生姜腐烂，还会产生大量的一氧化碳、甲烷等气体。这两种气体的比例超过10%，就会使人缺氧而窒息。
基本原理：
姜窖有害气体生命保护预警装置是一种带有LED显示屏的电脑预警系统，长20厘米，宽12厘米。LED显示屏下装有4个指示灯，从左至右依次是黄灯、紫灯、红灯、绿灯，上端装有检测器，检测器上安装了探头。
当探头探测到二氧化碳、一氧化碳等有害气体时，姜窖有害气体生命保护预警装置能马上测出这些气体的浓度，并将浓度值显示在LED显示屏上。
当有害气体浓度达到1%～2%时，黄灯闪烁，并发出“嘀嘀”的报警声；当有害气体浓度达到4%～5%时，紫灯闪烁，发出较强的报警声；当有害气体浓度达到10%时，红灯闪烁，发出强烈的报警声。而当有害气体浓度低于1%时，绿灯亮起，同时欢快的音乐声响起。
取姜前，我们将姜窖有害气体生命保护预警装置放在姜窖内，就知道能不能取姜了哦。
气体保护焊焊机卡丝故障分析 篇4
气体保护焊焊机在汽车维修中使用普遍,其价格便宜,操作方便,场地要求低,使用费用低廉,深得汽车维修企业的青睐。
气体保护焊焊机工作原理如图1所示,能否稳定送丝是焊机性能好坏的重要技术指标,焊机常见的送丝机构结构如图2所示。按送丝方式不同又分为推动式、拉动式和推拉式3种(如图3所示)。
拉动式送丝是直接将送丝机构装在焊枪上,省去送丝管,避免了焊丝通过送丝管的阻力,送丝速度均匀稳定,操作范围可扩大至十几米。但焊枪的重量较大,操作者的劳动强度较大,较粗的焊丝不能使用(直径为0.8mm以上)。
推动式送丝方式的焊枪与送丝机构分开,焊丝由送丝机构推送,通过送丝管进入焊枪。焊枪结构简单、轻便,但焊丝通过送丝管时阻力较大,因而送丝管长度受到限制,一般长为3m左右。
推拉式送丝是以上2种送丝方式的结合,送丝时以推为主,由于焊枪上的送丝机构起到拉动的作用,可使送丝管中的送丝阻力减小。因此增加了送丝距离和操作的灵活性。但焊枪及送丝机构较为复杂,还存在2个电动机同步工作和调节的问题。
目前我国生产中用的最多的是推动式送丝方式,本文以推动式送丝方式焊机为例。
二、卡丝危害
焊机卡丝常发生在送丝机构和送丝管入口处,焊丝不能顺利送出,会在此处卷绕,需在送丝导管处剪断后,重新装送焊丝到送丝机构和送丝管,焊机才能正常工作。对于常用的推动式焊机来说,一旦卡丝会造成送丝管至焊枪一段约3m的焊丝白白浪费。除此之外,卡丝之后,焊丝会在送丝管入口处卡得很紧,使用尖嘴钳抽出焊丝时会造成送丝管入口磨损加剧,入口直径变大且失圆,焊丝在送丝管内可能会跳动,造成焊枪出口处焊丝失稳,严重影响焊机稳定性,降低焊接质量。最后,卡丝故障出现后需要重新安装焊丝,调试焊机,导致作业效率降低,焊接连续性被打断,因此焊机卡丝故障应尽量避免。
三、卡丝原因
出现卡丝故障从原理上说是因为送丝机构之前某处位置焊丝被卡滞,焊丝不能正常被送出,而送丝机构仍正常工作,不断往送丝管送丝,焊丝在大的推动力下就会在某处强度比较弱的部位发生卷绕。送丝管中有比焊丝直径稍大的螺旋钢丝绕成的导管,焊丝很难卷绕,所以这种部位一般是在送丝管之前或者之后空间大的位置,最常见的部位就是送丝轮和送丝管之间的位置。
卡丝故障出现是因为焊丝不能持续被送出引起,最常见的是由于焊丝在导电嘴的焊丝出口处凝结,造成焊丝不能被送出,引起卡丝故障。此种情况出现一般有几种情况引起:
其一是由于导电嘴较脏污,焊机调试不好,焊丝送丝速度太慢,引起焊丝回烧而造成的。
其二是由于送丝不畅引起的,送丝管中有小颗粒,摩擦使得焊丝送出阻力太大,造成卡丝。新装焊机可能是送丝管中螺旋钢丝导丝管过长,强行安装后导致螺旋钢丝导丝管弯曲(如图4所示),笔者之前遇到过此种情况,焊机其它参数正常,送丝机构压紧手柄调的松一点,焊机送丝机构正常工作,但是焊枪不出丝;压紧手柄调 的紧一点,焊机直接卡丝,新机器不会有异物,拆解送丝管发 现螺旋钢丝 导丝管弯曲,原因才找到。
其三是由于 送丝管入 口和送丝管 中螺旋钢丝 导丝管距离太远,焊丝从盘片抽出时没有矫直,从送丝管入口被送到螺旋钢丝导丝管时,焊丝弯曲不能以直线被送到螺旋钢丝导丝管口,引起卡丝;或者从螺旋钢丝导丝管出来到导电嘴时,也会出现同样情况。这类情况一般在更换焊丝的时候出现。
最后是由于送丝管入口磨损,使得焊丝不能正常被送到螺旋钢丝导丝管口,引起卡丝,这种情况一般在更换焊丝的时候出现。
四、解决办法
由焊机卡丝故障的原理和原因,可知卡丝是可以避免的,关键在安装和调试焊机时必须注意检查和技巧。关键点在送丝机构,首先检查保证送丝主动轮和从动轮与焊丝直径匹配,在送丝主动轮和从动轮磨损不超差、状态良好的情况下,调整压紧手柄,使得从动轮压力能保证焊丝正常送出即可,遇非正常工作阻力能打滑最好,这样就可以从根源上避免焊丝卡丝。在此基础上,卡丝故障可按以下2种情况解决:
1.新机器或者新换配件避免焊机卡丝故障解决方法
调整好螺旋钢丝导丝管的长度。调整方法是先将送丝管连接导电嘴的一端先安装好,然后将螺旋钢丝导丝管插入(螺旋钢丝导丝管出厂长度会比送丝管长约30cm),此时送丝管连接送丝管入口的一端会长出一段螺旋钢丝导丝管,紧贴送丝管连接送丝管入口侧的末端做标记,然后用游标卡尺测量送丝管入口螺纹旋合长度和内孔深度,并计算螺纹旋合长度和内孔深度差值。抽出一段螺旋钢丝导丝管便于截断,截除的长度为标记位置加上螺纹旋合长度和内孔深度差值,去除毛刺,避免螺旋钢丝导丝管内部进入杂质即可。如若出现螺旋钢丝导丝管弯曲,应矫直,如图5所示。
2.旧机器避免焊机卡丝故障解决方法
使用前应先清洁导电嘴末端,使其端面鲜亮光洁无杂污;然后检查送丝管入口是否有磨损,若磨损较多应更换新件。若怀疑送丝管一端可能进小颗粒时,可在另外一端使用清洁高压空气清除小颗粒。最后是调整合理的送丝速度,看说明书或者凭声音和现象自行总结确定焊机合理的送丝速度,避免送丝速度过慢引起回烧,堵塞导电嘴引起卡丝。
五、总结分析
保护气体 篇5
一、氮气孔
产生原因：CO2气流保护不好或CO2纯度不高而造成的。当N2大量地熔于金属熔池中，焊缝金属结晶凝固时，氮在金属中的熔解度突然降低，来不及逸出，从而形成气孔。
控制措施：保证C O2气体流量在15-25L/min以内，实际生产中常用80%Ar+20%CO2。由于Ar的稳定性高，保护效果会更好。
二、CO气孔
产生原因：脱氧不足，以致大量FeO不能还原而熔于金属熔池中，凝固时与C发生反应，生成Fe和CO，CO气体来不及逸出，形成气孔。
控制措施：焊丝有足够的脱氧元素（Si,Mn），严格控制焊丝含碳量，即可减少CO气孔。
三、氢气孔
产生原因：其形成过程与氮气孔形成过程相同，氢的来源和焊件、焊材表面的铁锈、水分、油污等杂物有关，也与CO2气体含水分、酒精等有关。这些水份，油污，酒精在高温作用下会产生H2，在治金冷却过程中来不及逸出，就会产生氢气孔。
控制措施：严格清理焊件与焊丝表面杂物，控制CO2气体纯度，可有效防止氢气孔的产生。
实际操作过程中如果产生气孔：可按如下顺序自查：
1、气体流量不足;
2、风速是否大于1m/ s；
3、焊枪喷嘴是否堵塞；
4、气管是否漏气；
5、焊枪过高；
保护气体 篇6
关键词自动化;智能化;柔性化
中图分类号TG434.5文献标识码A文章编号1673-9671-(2010)072-0131-01
1概述
CO2焊是上世纪50年代初期发展起来的一种高效焊接技术,它是目前应用最广、发展速度最快的一种焊接方法。与其它电弧焊相比,具备高效、低成本、抗氢气孔能力强,适于薄板焊接、易于全位置焊等优点,广泛用于低碳钢和低合金钢等黑色金属材料的焊接。
2CO2焊存在的问题
我国经济的不平衡性决定了焊接技术发展的多样性。虽然我国在CO2焊设备、焊接材料和焊接工艺上取得了较大成就,而且在很多行业得以应用,但目前仍存在一些问题和不足:在焊接过程中产生的金属飞溅较多,焊缝成形质量不好,特别是焊接规范参数不匹配时,飞溅更严重,飞溅不但增加焊接成本,而且易造成送丝不畅,影响电弧稳定性,使劳动条件恶化,不利于实现自动化;不能焊一些易氧化的金属材料;因为是靠气体保护,所以对周围环境要求较高;弧光辐射较强,易对人体造成伤害。而这些最终还是由于设备和焊接材料所决定。
2.1焊接设备
盡管国内焊接生产机械化、自动化程度已达20%,个别大、中型企业可达40～45%,但这个比例与工业发达国家相比仍存在很大差距。国产自动和半自动CO2焊机性能、品种和质量不能满足用户的需要,制造水平还停留在国外70年代的水平;机械化、自动化专用成套焊接设备和弧焊机器人的设计及制造技术落后、生产能力低;焊接自动化水平低,目前应用数量也比较少,一是行业不均,二是地区差异大;设备复杂,需要专业人员维修。
2.2焊接材料
我国焊接材料的生产和使用有以下特点:一是90%以上为焊条,实心、管状焊丝比例低,二是应用行业的焊接技术发展不平衡。CO2焊的焊接材料主要有CO2气体和焊丝。而目前国内还没有专业生产焊接用CO2气体,市售多为酿造厂、化工厂的副产品,水分含量高,影响焊缝的塑性,甚至造成气孔产生。国产焊丝质量不高、规格单一,不能满足不同用户的要求。尤其是生产效率高、工艺性能好、焊接质量优良、生产成本低、开发品种方便的管状焊丝的品种和质量不能满足生产需要,自动焊生产线所需的管状焊丝目前大部分还是依赖进口。
3CO2焊的发展趋势
随着科学技术的发展及工业的进步,对焊接技术和焊接质量不断提出新要求,市场希望研究出能满足各种金属材料、不同结构形式、不同使用性能的焊接方法,同时还要求更好地实现焊接过程自动化,提高焊接生产率、降低焊接成本。另外,社会需求的个性化越来越突出,这就要求产品更新换代快,相应要求生产设备、工装柔性化。现代焊接自动化的主要标志是焊接过程控制系统的智能化、焊接生产系统的柔性化以及焊接生产系统的集成化。
3.1设备
CO2焊机将向结构简单、操作及维修方便、适应性强、焊接性能稳定优良、自动化水平高、通用化方向发展。
目前一个重要发展方向是CO2焊机控制的智能化和自寻优,智能控制与有关控制技术的有机结合,将使短路过渡电弧与熔滴过渡控制的性能进一步提高,也是目前研究和发展的热点。随着电子化和计算机技术的发展,弧焊电源的微机控制、智能化将不断发展。普通CO2焊机在调节焊接规范参数时,先调焊接电流,再微调电弧电压,调节程序较繁琐且不易控制,因此一元化控制将是CO2焊机实现智能化的发展目标,通过大量的焊接工艺试验来确定电弧电压与焊接电流的匹配关系,在焊接电源上采用一个旋钮,实现两个参数的最优匹配。在焊接自动化方面,通过对焊接过程信息实时采集、处理、分析和决策,实现对焊缝的跟踪控制。
逆变技术具有高效节能、重量轻、体积小、良好动特性、设备维修费用低等特点,因此将是CO2焊焊接电源的最新发展方向。
对传统焊机实施再制造利用也是目前改进的一个方向:通过控制短路过渡时的电流、电压波形,达到减少飞溅、改善焊缝成形质量的目的;通过改变电路结构,降低空载损耗,达到节能目的;通过材质强化手段,达到延长使用寿命目的。改造利用的成本相当于新生产产品的40～60%,因此对传统焊机实施再制造利用尤其适用于目前中国国情。
总之,在新产品设计时采用绿色设计,达到优质、高效、节能、节材、安全、环保的目的。
3.2焊丝
CO2焊的主要焊接材料——焊丝包括实心焊丝和管状焊丝。实心焊丝也正在向低成本、改善焊缝成形、减少飞溅方向发展,国外已经研制出焊丝外表面涂一层防锈降飞溅涂层代替表面镀铜工艺。而管状焊丝作为高科技材料科学的结晶,它的出现和发展适应了焊接生产向高效率、低成本、高质量、自动化和智能化方向发展的趋势,而且还方便调节配方,达到减少焊接有害气体、发尘量的产生。
无缝管状焊丝的制造工艺虽然较有缝管状焊丝复杂,但由于其表面可以镀铜、熔敷金属中氢含量少,药芯在管内不受潮,兼有管状焊丝良好的焊接工艺性能和实心焊丝的使用性能,是进行自动焊或半自动焊的理想材料,并可进行全位置焊接,是很有发展前途的一种焊接材料。
金属芯管状焊丝是近年来国际发展的新趋势,目前日本和美国已把少渣型金属芯管状焊丝作为研究和发展的重点之一。它既有渣量少的实心焊的长处,又兼备高熔敷速度、低飞溅型管状焊丝的优点,而且氢含量很容易限制在很低的水平,使抗裂性能得到提高,金属芯管状焊丝与实心焊丝或普通的管状焊丝相比,生产效率高、焊缝质量好、填充金属的费用低,减少了清理费用。
纳米技术作为近年来科学上的重大发现之一,已成为许多学科研究的热点,它打破了微观与宏观世界之间难以逾越的严格界限,使科技人员从新角度和高度重新认识客观世界。将特定的纳米材料加入到焊丝中,利用纳米材料的体积效应和表面效应,提高电弧稳定性和焊接电流密度,清除氢、氧等有害元素对焊缝质量的影响。另外,选择特定的金属纳米晶粒作为合金元素过渡到熔池中,可提高焊缝中有益元素的含量,改善焊缝的化学成分,达到调节焊缝力学性能的目的。由于纳米材料的体积效应,在相同条件下,可加快熔滴过渡频率,使焊缝熔敷金属增加,从而有效提高焊接效率。金属纳米材料具有高导电率和高扩散性,加入到焊接材料中可以改善熔池内熔敷金属的扩散、浸润情况,对于流动性差的母材,可以有效改善焊缝成形,防止局部过热引起的缺陷。
随着新型制造工艺的出现,管状焊丝的开发和推广必然会有较大的突破,以适应焊接自动化的发展。
4结论
随着能源的发展,加强产、学、研结合,充分运用新型科技成果,实施绿色产品设计,提高CO2焊技术的发展,改善焊缝成形、减少飞溅,促进其智能化、自动化水平,进一步扩大其应用范围。
参考文献
[1]俞建荣,张卫义,蒋力培.CO2气保护焊机的发展现状[J].焊接技术,2001,(1):29-30.
[2]方长生.无缝药芯焊丝用钢管的发展前景及研制[J].焊接技术,2001,(1):32-33.
电力变压器气体继电器保护的探讨 篇7
1 气体继电器的工作原理
气体继电器是至今研制出来的工作原理简单、设备制作相对省力, 也能够在大量使用中节省投资的一种保护装置。气体继电器的应用可以在电力变压器出现各种故障时第一时间反映出来, 避免变压器短路、铁芯故障、套管内部故障、绕组断线或绝缘劣化和油面下降对电力变压器工作带来的不良影响, 有效避免了故障的扩大化, 还保护了电力的输送。其工作原理充分利用了气体压力的特点。在气体继电器中, 主要有一个上部的浮筒, 下部有一块金属挡板, 这两部分都有密封起来的水银接点。正常情况下, 继电器内通常装满油, 这样, 浮筒就会浮在油上, 挡板有一定的重量所以沉在油底, 上下的水银接点是碰触不到的。但是当轻微故障时, 气体继电器中气体产生的速度缓慢, 这种情况下气体逐渐积聚, 迫于气体的压力, 继电器的油面下降, 这时浮筒下的水银点和挡板上的水银点会接在一起, 随即延时信号被接通。
2 气体继电器的保护范围
气体继电器一般是保护电力变压器短路、漏油或者接触不良的故障, 避免这些故障带来更大的伤害。由于气体继电器的反应比较灵敏, 所以能够较早地反映故障, 可以在故障还未造成大的危险时及时反映出来。气体继电器所保护的范围是电力变压器的内部, 对于外部的故障无法进行反映。但是假如电力变压器受到了外部的因素影响导致产生震荡, 气体继电器也可能产生误判。
3 气体继电器的安装和使用
3.1 安装方式和注意事项
3.1.1 安装方式
气体继电器只有正确安装, 才能发挥良好的作用。气体继电器需要安装在变压器油箱与储油柜之间的连接管道中。在安装时, 要考虑到气体继电器的灵敏度和可靠性, 要确保变压器邮箱内部产生的气体全部顺利进入到气体继电器中, 在气体充满继电器后, 又可顺利进入储油柜中。
3.1.2 注意事项
(1) 将导油管装在变压器顶盖的最高处。
由于气体继电器需要气体的进入和排出, 还必须避免气体会留在继电器的顶盖处或者留在导油管中, 因此在安装气体继电器时需要和变压器的顶盖保持略微的升高坡度。
(2) 导油管和气体继电器法兰盘在内径上要相同。
一般来说, 导油管的内径要与气体继电器法兰盘的内径要相同, 如果法兰盘之间采用了衬垫, 那么衬垫的内径必然要大于法兰盘的内径, 以避免衬垫受到压力在延伸时有效内径更加缩小, 导致无法使用[2]。
(3) 设置平板型阀门。
气体继电器和储油柜相连, 在二者之间的导油管上应设置平板型阀门, 一般在进行实验时储油柜中不需要放油。
3.2 气体继电器的使用
电力变压器中, 气体继电器的使用也必须遵守一定的规定。一般来说, 气体继电器的使用需要区分轻气体保护和重气体保护, 在轻气体保护时一般会发出保护信号, 提醒使用者进行相应的检查, 在重气体保护时就会实现跳闸, 避免故障事态的扩大化。而在气体继电器需要进行滤油、补油、更换硅胶或者是需要处理呼吸器的时候, 就应该先把重气体保护改成轻气体保护, 这样就不至于跳闸, 在完成这部分工作后, 再恢复重气体保护的功能。如果变压器的油位异常升高或者油路出现了异常情况, 那么可能就需要查找问题原因, 这时也需要把气体继电器的重气体保护跳闸改为信号保护。但是如果是变压器大量漏油的情况下, 就不能关闭重气体保护的功能。另外, 在气体继电器出现轻气体保护动作时, 可能并不是变压器出现问题, 而是油中有空气逸出或强迫油循环系统吸入空气引起, 并且持续轻气体保护也可能造成跳闸, 在维修时, 应先将重气体保护动作改投信号, 再进行检修[3]。
4 气体保护动作的主要原因及处理措施
4.1 动作原因
4.1.1 电力变压器内部出现故障
电力变压器内部出现故障时, 气体继电器就会发生一定的动作处理。一般情况下, 变压器如果在进行一些常规操作时出现不当的情况, 就容易产生轻气体动作。比如变压器在加油、滤油、换油或换硅胶过程中, 都可能产生漏气的情况;继电器的温度下降或者是出现漏油情况, 也会使油面降低, 造成轻气体动作;油箱的轻微震动可能会产生少量的气体。另外, 气体继电器本身出现短路或者是回路的故障可能会出现轻气体动作;变压器发生了穿越性的短路故障, 虽然不会对变压器及电路本身造成大的损害, 但是气体继电器也可能受到温度上升的影响, 使油的体积膨胀, 造成轻气体动作。但在变压器内部发生严重的回路故障、近区穿越性短路故障时, 就会发生重气体动作。
4.1.2 辅助设备出现故障
电力变压器中还有一些辅助设备, 这些辅助设备通常有呼吸系统、冷却系统、散热系统等, 还有一零配件出现问题, 也可能导致气体继电器发生动作。比如变压器的呼吸系统中气囊堵塞, 就会造成气体继电器发生动作, 还可能产生喷油、漏油的现象。冷却系统漏气或者阀门阻塞都可能使得气体继电器产生动作。如果潜油泵被损坏, 也可能导致可燃性气体进入到气体继电器中, 发生保护动作。总之, 这些辅助设备中的问题大都是出现了漏气、阻塞、产生气体、漏油等情况, 促使气体继电器发生动作。
4.1.3 放气操作出现异常
如果外界气温较高, 变压器的负荷较大时, 应进行放气, 在进行放气操作时, 要比较缓慢地打开放气阀, 逐渐放气, 如果一下子操作幅度过大, 油枕内的空间压力突然降低, 就可能引发重气体动作。
4.2 处理措施
一旦气体继电器出现保护动作后, 说明电压器有一定的问题, 所以要立即进行故障的排查和处理。在气体继电器出现保护动作之后, 要先对变压器进行检查, 最关键的是查找动作原因, 然后对症下药。如果是因为出现了空气积聚的情况, 应该找到进气原因, 并且检查气体是否为可燃性气体。可燃性气体的出现说明属于变压器内部的故障, 而普通空气的话则是变压器或继电器出现了漏气情况。正常情况下, 只要出现了气体继电器的保护动作, 那么电力变压器就应该先停止运行, 查明事故原因并解除危险之后再投入运行。
5 结语
综上所述, 气体继电器在电力变压器的工作运行中起着重要的保护作用, 工作人员可以通过气体继电器的反应动作来判断电力变压器的故障情况, 并且也方便了电力变压器的检修。需要注意的是, 相关工作人员在进行故障检修时, 必须要重视对气体的检验, 以避免发生比较危险的情况, 确保电力变压器在维修之后可以正常运行。另外, 相信随着电力技术的不断发展, 电力变压器的保护措施也会越来越简便和完善。
摘要：电力变压器的工作对于电力系统来说非常重要, 电力变压器一旦出现故障可能会造成电力系统的异常, 因此, 电力变压器中通常会安装气体继电器来进行保护, 一旦电力变压器出现问题, 气体继电器会发出信号或者是采用跳闸方式进行断电。
关键词：电力变压器,气体继电器,保护
参考文献
[1]杨雷.浅谈电力变压器故障与故障诊断分析[J].江西建材, 2016 (17) :223, 225.
[2]李海津.大型变压器的安装及调试技术[J].中国新技术新产品, 2016 (12) :63-64.
保护气体 篇8
气体保护焊工艺方法具有非常独特的优势, 特别是在工业发达的国家气体保护焊工艺得到了广泛的应用。直到现在, 美国气体保护焊中的实心焊丝达到了其他的焊接材料的31%, 韩国的为34%、日本为48% 而西欧国家达到了65%。事实上金属结构制造与气体保护焊工艺是密不可分的。从当前的情况来看, 美国、日本、韩国以及西欧等国家采用焊接结构件的比例在不断地增加。气体保护焊在焊接中消耗的金属材料几乎占据了所有焊接材料的50%~75%。由于气体保护焊技术的大力发展, 在很大程度上提高了金属结构行业的制造水平和能力, 同时也加快了金属结构行业的发展。中国在气体保护焊方面发展的较晚, 一些核心技术还处于初级阶段, 但是由于这些年来我国经济的发展以及科学技术的进步, 使得气体保护焊在焊接过程中得到了快速的发展。
1 我国气体保护焊实心焊丝的发展
在我国的“六五”和“七五”期间, 为了更好地满足国家重点工程大型机械技术的装备和发展制造。开始想国外引进先进的焊接技术和相关的焊接设备, 同时对我国的大型骨干机械企业进行了一定的技术改造。我国的一些大型企业开始和国外有着气体保护焊先进技术的国家进行合作, 共同完成大型金属构件的制造, 并且向这些国家批量购买气体保护焊的相关设备、对应的焊接材料等, 抽出一部分人去那些国家进行进修学习。由于借助于国外先进的气体保护焊的成熟技术和优良的生产工艺, 使得我国的大型金属结构行业制造水平得到了大幅度的提高, 在一定程度上提高了我国的气体保护焊生产的能力。
2 气体保护焊实心焊丝的应用
2.1 金属结构行业产品概况
随着技术的加强和改进, 通过气体保护焊完成的焊接过程制造的大型工业金属构件越来越多, 在一些比较大的金属结构制造企业中采用气体保护焊的工艺制造可以可以达到50%~80%, 这对于整个大型金属结构企业中发挥着非常巨大的作用。在现实焊接中经常会用到大型门式和桥式起重机, 还有4~50m3 机械挖掘机、液压式的挖掘机, 还包括了大型的加压气化炉和焦炉, 不仅如此由于气体保护焊技术进一步改善, 使得其开始被应用到大型的提升机、氧气瓶压机、大型舞台设备以及卫星发射架下等比较大型的设备。经过多年的发展气体保护焊技术得到了长足的发展使得气体保护焊技术开始尝试在小型企业中发展和应用。
2.2 金属结构行业用钢
在采用气体保护焊技术中国内重型机械金属结构行业在刚才的采用上一般都是采用本国或者是外国的成熟钢种, 比如Q235 系列的碳素钢、Q345、Q390 等一系列的低合金钢。在近些年来重点工程的建设要求使得焊接用钢的品种和类型发生了较大的变化, 在钢板的厚度上在1~300mm之间, 有了更大的选择余地。由于钢材的种类和品种的大幅度增加, 使得焊接件的实际产量也得到了大幅度的增加。据统计在2005 年齐齐哈尔的第二机床焊接件的实际产量为1 万吨, 但是到了2009 年即达到了9 万吨。由于焊接构件有着独特的性能特点以及优势, 使得其在实际的应用中很快取代了过程的铆接结构, 同时还替代了铸造结构, 已经在重型机械行业金属结构设备中占据着主导地位。
2.3 气体保护焊实心焊丝的应用
在早期我国对于Q235、16Mn这样的金属构件一般采用的是490MPa的HOMn2SIA气体进行保护实心焊丝, 这些技术是应经俄罗斯的焊接方法, 在对此技术引进前, 在很多方面我们已经实现了自给, 但是这样的效果却不是很好, 首先焊丝的质量出现不稳定的问题, 同时还处于供不应求的局面。到了20 世纪的80 年代, 国内进行大型金属结构的技术改造, 开始引进先进的技术和设备, 来推动我国的工业发展。对于Q235、Q345、Q390 等构件钢进行气体保护焊实心焊丝采用的是传统的ER49-1 再后来就是ER50-6 焊丝, 其规格有直径为1.0mm、1.2mm以及1.6mm三种类型, 这样除了可以满足国外的需求意外还可以部分出口。对于国内的600MPa、700MPa的高强度钢以及不锈钢等采用的实心焊丝比较稳定。对于800MPa级以上的高强度钢和高合金钢这样的特殊钢材其实心焊丝有一部分还需要进口。
3 结语
随着工业的发展以及焊接技术的不断提高进行采取气体保护焊同时利用实心焊丝, 已经在行业内得到任何, 并且使用的效果也更好。但是在技术和工艺上还需要加强, 为了我国金属工业的快速问题发展, 尽快的与国际一流水平接轨。还需要对气体保护焊进行跟深入的研究和探讨, 使得气体保护焊能够与我国当下的经济发展相适应。
参考文献
[1]陈清阳, 赵钰, 杨国华.气体保护焊实心焊丝在金属结构行业中的应用与探讨[J].焊接, 2007 (08) :5-8.
CO2气体保护焊机的管理与维护 篇9
1 二氧化碳气体保护焊机的优点
1.1 生产率较高
二氧化碳气体保护焊的方法具有生产率较高的优点。二氧化碳气体保护焊机的焊接电流密度较大, 具有较高的熔敷系数, 进而在一定程度上提高生产率。
1.2 焊接质量较好
二氧化碳气体保护焊的方法所得到的焊缝外形较为美观, 焊缝的机械性能较好, 具有很强的抗锈能力, 飞溅程度较小, 造成的焊接变形量较小, 影响焊接热的范围较小等等。
1.3 成本较低, 适应性强
二氧化碳气体保护焊的方法较为经济实用, 采用二氧化碳气体保护焊机可以进行空间全位置焊接, 尤其是对于立焊、仰焊更能起到保证质量的作用, 明弧焊接, 操作起来更加的简便, 掌握起来更加的容易。
2 CO2气体保护焊机的管理
2.1 使用前的检查
二氧化碳气体保护焊机在使用前应进行检验, 检查它的各个电气开关、指示灯是否灵活、好用。送丝机构是否送丝连续、均匀, 并根据要焊的零部件选择适当的焊接电流及电压。
2.2 焊接方法的选择
二氧化碳气体保护焊机的焊接方法必须根据被焊材料的焊接性、接头形式、焊接厚度、焊缝空间位置、焊接结构特点以及工作等多个方面的因素, 经过详细的考虑后再选择和确定。二氧化碳气体保护焊机的焊接方法选择原则是在保证产品质量条件下, 优先选择常用的焊接方法。
3 CO2气体保护焊机的维护
3.1 保险丝熔断现象的维护
二氧化碳气体保护焊的焊丝金属消耗量约为手工焊的三分之一, 耗电量为手工焊的五分之一, 效率却能提高两到三倍, 因此, 二氧化碳气体保护焊机在工业领域被广泛使用。由于操作、维护等原因, 在二氧化碳气体保护焊机的使用过程中会经常出现保险管、保险丝熔断的不良现象。当保险管、保险丝熔断故障发生之后, 先打开焊机前面板, 更换保险管, 再用螺丝刀拧上面板, 费时又费工, 并且操作人员在进行施工的过程中要配戴焊工手套, 手经常处于潮湿状态, 存在一定的不安全因素。经常开启面板, 容易污染电路板, 应将保险管座焊线引到面板处, 面板上配做与熔断器座螺纹合适的小孔, 若是可以从防护罩内取出号码座和内外转动轴, 用四方扳手插入丝堵内, 卸下丝堵。
3.2 二保焊飞溅问题的防御措施
飞溅是二保焊的主要缺点, 一般金属飞溅损失约占焊丝熔化金属的百分之十左右, 严重的会达到百分之三十至百分之四十。因此, 会降低焊接生产率, 增加焊接成本;飞溅粘在导电嘴和喷嘴内, 影响电弧稳定, 降低气体保护作用, 使焊缝产生气孔, 影响焊缝质量。所以, 必须加以预防:采用含猛、硅脱氧元素的焊丝, 并降低焊丝中的含碳量;焊机要选用直流反接;必须选用正确的焊接工艺参数。
3.3 焊接质量控制
使用二氧化碳气体保护焊机的焊工必须经过考试, 合格并取得合格证书, 必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。在焊接之前应进行焊接工艺评定, 并根据工艺评定报告确定焊接工艺。针对本工程焊接节点的特点, 通过先焊收缩量较大节点, 后焊收缩量较小节点, 先单独后整体的合理焊接顺序, 使焊接应力得以有效的散失。应控制焊缝表面的余高, 将所有焊缝余高控制在0.5~3毫米之内。
3.4 焊接注意事项
二氧化碳气体保护焊机的焊接顺序应根据具体结构条件合理确定;定位焊缝应有足够的强度;如发现定位焊缝有夹渣、气孔和裂纹等缺陷, 应将缺陷部分除尽后再补焊;保护气体应有足够的流量并保持层流, 应及时清除附在导电嘴和喷嘴上的飞溅物, 确保良好的保护效果;应经常清理送丝软管内的污物;焊接电流与电弧电压是关键的工艺参数, 为了使焊缝成形良好、飞溅减少、减少焊接缺陷, 电弧电压和焊接电流要相互匹配, 通过改变送丝速度来调节焊接电流;重要焊缝应在焊缝两端设置尺寸合适的引弧板和引出板, 在不能使用引弧板和引出板时, 注意防止在引弧处和收弧处产生焊接缺陷。
4 二氧化碳气体保护焊机使用过程中的管理和维护
4.1 使用前的管理维护
在进行作业之前, 应先对二氧化碳气体进行十五分钟的预热, 检查并确认焊丝的进给机构、电线的连接部分、二氧化碳气体的供应系统及冷却水循环系统是否合乎要求。应将二氧化碳气体瓶放在阴凉处, 最高温度不能超过四十度, 不可靠近热源。二氧化碳气体预热器端的电压不能大过36V, 作业完成后切断电源。
4.2 安装管理维护
应将二氧化碳气体保护焊机安装在温度不超过四十摄氏度、相对湿度低于百分之九十、没有腐蚀性气体、蒸汽、水分、化学性沉积、尘垢、霉菌及其它爆炸性介质的环境中, 且保证焊机不受到严重的振动与撞击。在使用新安装或长时间不用的焊机之前必须要对焊机的绝缘电阻进行详细的检查。二氧化碳气体保护焊机在安装时应可靠接地;焊机的输入接线端、进气管接头及预热机器电源插座位于焊机后面防护罩内;输出接线端, 焊枪控制电缆插座及出气管接头位于焊机前面。
4.3 及时改善、维护焊机
对二氧化碳气体保护焊机的使用必须按照相应的负载持续率来进行。要做到:经常保持焊机的清洁;经常注意导电嘴的磨损情况, 若是发现有严重磨损应及时进行更换;定期检查送丝机构、减速器的润滑情况, 在必要情况下应加添或更换新的润滑油脂;不能磕碰焊机, 严格禁止在使用之后将焊机放在工作台上。不能用力拉扯焊把连线, 也不可以对其进行压、砸。
5 结语
保护气体 篇10
汽车零部件制造过程所用到的各种焊接方法中, 气体保护焊具有生产量大, 易操作等特点, 特别适合在汽车车身薄板覆盖零部件制造中使用, 在汽车生产中应用最多。
另外, 汽车产品的车型众多、成形结构复杂、零部件生产专业化、标准化以及汽车制造在质量、效率和成本等方面的综合要求, 都决定了这个生产过程的重要性。
1. 汽车制造中薄板件气体保护焊的特点
目前, 二氧化碳气体保护焊在薄板焊接中的应用较为广泛, 主要包括以下几点:
首先, 成本比较低。在通常情况下, 焊接完毕后不需要清理工序, 而且焊丝的价格和二氧化碳气体的价格都相对较低, 比起焊条电弧焊, 其成本可大幅度降低。
其次, 生产效率高, 而且节能效果好。在焊接过程中, 由于其电流密度较大, 所以, 在焊接时其熔透性比较好, 可以达到电焊弧的好几倍。二氧化碳气体保护焊所形成的焊缝强度较高, 抗锈能力强, 更为重要的是可以进行各种位置焊接。
2. 汽车制造中气体保护焊的参数选择
日常采用的是焊接方法有平焊、立焊和横焊, 而在此3种焊接方法的基础上还有连续焊、点焊、塞焊等焊接工艺的选用。以1mm薄板对接焊为例, 其选用二氧化碳气体作为保护气体, 0.6mm的焊丝, 电流宜采用40~50A, 送丝速度1m/min, 采用连续点焊立焊的方法进行焊接, 每次焊接长度不超过30mm, 如薄板件焊缝达到120mm, 先焊接整个薄板中间强度最弱部位, 并在焊接前进行30mm一间隔的定位焊, 定位焊后需进行打磨至整个板件同等高度, 其强度不会被削弱。
二、汽车制造中薄板件气体保护焊存在的问题
尽管我们采用最科学的焊接方法, 但薄板件在焊接时仍然存在很多问题, 如:
1.变形
其原因主要是焊接后热量聚集, 而无法迅速散热。严重变形后整个部件的定位尺寸会被破坏, 钣金件配合间隙超出尺寸范围, 会导致整块钣金件废弃。
2.难以引弧
薄板件气体保护焊的焊接过程和一般件焊接不同, 在引弧时一定要注意掌控引弧时间和温度, 引弧时间短, 无法顺利焊接, 会形成虚焊、堆积等缺陷;引弧时间长, 容易引起融穿。
3.穿孔
穿孔一般是由于大电流或热量聚集而引起的焊接部位金属熔化, 严重时会导致整块薄板件的报废。
三、解决办法
1.基础参数的调整
板件表面清洁度、焊接方法 (连续焊、点焊、塞焊) 、焊接姿势、保护气比例、焊丝直径、焊接速度角度影响、电流电压、送丝速度、焊距调整等都是我们进行基础参数调整时的注意点。以1mm薄板件对接焊为例, 宜采用连续点焊, 保护气按照3:1的比例, 选用0.6mm焊丝, 1m/min的送丝速度, 40~50A电流强度, 焊丝超出电极头5~8mm的参数来进行焊接。
2.变形控制
变形控制是整个薄板件气体保护焊中遇到的最大问题。
①对薄板件要进行可靠的定位
可采用夹具夹紧加定位点焊的方法, 定位点焊后进行打磨至板件一致高度;
②要进行焊接顺序的选择
如较长焊缝需进行分段焊接, 分段焊接顺序需要进行调整, 其具体调整原则是尽可能快的使上一焊缝散热, 尺寸较大的板件还需要注意先焊强度较弱的部位;
③预留变形量是变形控制的重要调整参数
很多薄板件在焊接前准备工作都已做好, 焊接过程中慢慢出现变形, 全部焊接后发现变形严重, 无法满足要求, 很多就是因为变形量未预留或预留过少导致受热膨胀后变形激增;
④焊接前的矫正技术在焊接过程中应进行正确的把握
好的焊接操作不仅要进行前期的准备, 还应在焊接中对出现的焊接变形进行适当的校正, 这需要考虑到再次焊接时变形方向及最终焊接的保留变形量。
3.难以引弧
①正确搭铁
反向和正向搭铁有较大区别, 在薄板件气体保护焊中可采用正确的搭铁方法来避免出现引弧困难的情况;
②焊丝尖角起焊
焊丝在焊接前修剪时可采用斜切的方法, 保证焊丝前端有尖角, 保证引弧开始阶段接触面最小, 迅速融化前端焊丝, 达到顺利引弧的目的;
③热丝引弧
将试焊板和待焊工件之间距离缩短, 在试焊板上引弧, 在焊丝仍保持高温时迅速在工件上引弧, 来克服引弧困难的问题。
4.穿孔
穿孔一般是因为热量聚集而融化了配合板件所引起的, 所以需要选用合适的焊接方法, 在薄板件焊接中一般选用连续点焊代替一般焊件的连续焊;其次, 不预留过大的间隙, 间隙过大形成的熔池会融滴, 融滴也可产生穿孔。
四、汽车焊接技术的未来发展趋势
随着计算机与信息技术的应用, 促进了传统的焊接生产向“精量化”的制造方式转变。
基于虚拟现实建模的机器人焊接过程仿真技术提供了关于工件、夹具和机器人焊枪姿态的三维信息, 已大量地应用于焊接过程策划、工艺参数优化以及焊接夹具设计等各个环节。对加快焊接程序的编制、缩短现场调试时间及焊接过程位置信息的准确获取具有重要应用价值。同时, 仿真技术也运用于焊缝质量的评估及焊后的应力与变形预测。在新车型设计阶段还可以对多种材料的连接方式及疲劳性能、冲击性能等进行综合考虑, 通过对接头的仿真作出适用性评价。另外, 以计算机和信息技术为平台的焊接生产过程信息系统的应用, 对汽车焊接生产过程的质量分析与优化、企业的管理与决策都有着重要意义。
保护气体 篇11
关键词：CO2 气体保护焊 飞溅 原因分析
采用CO2气体保护焊时，易产生较大的飞溅。笔者从CO2气体保护焊产生飞溅的原因入手进行分析，提出减少飞溅的措施。
一、原因
CO2气体保护焊金属飞溅问题之所以突出，是与这种焊接方法的冶金特性及工艺特性有关。
1.焊接熔池中产生飞溅
焊接时，随着温度的升高，CO2受热分解：CO2→CO +O。
CO气体体积膨胀，若从熔滴或熔池中的外逸受到阻碍，就可能在局部范围爆破，从而产生大量的细颗粒飞溅金属。
2.由电弧斑点压力引起飞溅
用直流正极性长弧焊时，由于焊丝是阴极，受到的电极斑点压力较大，故焊丝容易产生粗大的熔滴和被顶偏而产生非轴向过渡，从而出现大颗粒的飞溅金属。
3.熔滴过渡时产生飞溅
（1）熔滴自由过渡时的飞溅。较大焊接电流和较高电弧电压时，在CO2气氛下，熔滴在斑点压力作用下上翘，易形成大滴状飞溅。
（2）熔滴短路过渡时的飞溅。短路过渡时的飞溅，主要发生在短路小桥破断的瞬间。有关实验表明，飞溅的多少主要和电爆炸能量有关，主要由小桥爆破前的短路电流和小桥直径有关。
此外，焊接电流、电压和极性等焊接参数选择不当，也会对飞溅有直接影响。例如，随着电弧电压的升高，飞溅增大。在长弧焊时，熔滴易在焊丝末端产生无规则晃动；而短弧焊时，将造成粗大的液体金属过桥，这些均引起飞溅增大等。
二、控制措施
从上面的分析可知，引起金属飞溅的因素很多，所以，要减少飞溅，需要根据实际情况进行具体分析，采取有针对性的解决措施。一般说来，有下列一些措施可供考虑。
1.正确选择工艺参数
（1）焊接电流和电压。对于每种直径的焊丝，其飞溅率和焊接电流之间都存在一定的规律。在小电流区域（短路过度区域）飞溅率较小，进入大电流区域后（细颗粒过度区域）飞溅率也较小，而中间区的飞溅率最大，电流小于150A或大于300A飞溅率都较小，介于两者之间的飞溅率较大。在选择焊接电流时，应尽可能避开飞溅率高的电流区域。电流确定后，在匹配适当的电压，以确保飞溅率最小。
（2）焊枪角度和焊丝伸出长度。焊枪垂直时飞溅量最小，倾斜角度最大，飞溅越多。焊枪前倾或后倾角度最好不要超过20°。另外，焊丝伸出长度对飞溅也有影响，所以，焊丝长度尽可能缩短。
2.选用合适的焊丝材料和保护气成分
（1）尽可能选用焊碳量低的钢焊丝。目的是减小焊接过程中生成的CO气体。实践表明，当焊丝中焊碳量降低到0.04%时，可大大减少飞溅。
（2）采用管状焊丝进行焊接。由于管状焊丝的药芯中含有脱氧剂稳弧剂等造成气－渣联合保护，使焊接过程中非常稳定，飞溅可明显减少。
3.长弧焊时采用CO2的混合气做保护气
在CO2气体中加入一定数量的Ar气，是减少颗粒过度焊金属飞溅最有效的方法。在CO2气体中加入Ar气后，改变了纯二氧化碳气体的上述物理性质和化学性质。随着Ar气比例增大，飞溅逐渐减少。CO2+Ar混合气体除可克服飞溅外，也改善了焊缝成型，对焊缝溶深、焊缝高度及余高都有影响。
4.采用低飞溅率焊丝
对于实芯焊丝，在保证机械性能的前提下，应尽可能地降低其中含碳量，并添加适量的钛、铝等合金元素。无论颗粒过度焊接或短路过度焊接，都可显著减少由CO等气体引起的飞溅。采用以Cs2CO3、K2CO3等物质活化处理过的焊丝，进行正极性焊接；或采用药芯焊丝，其金属飞溅率越为实心焊丝的1/3。
（作者单位：山东省即墨市技工学校）
保护气体 篇12
一、焊接前准备
首先我们要对车身进行必要拆卸, 将同悦车的左右叶子板、左右车门、门框防水条、车内饰板等拆卸下来;然后用新的边梁在旧边梁上进行比对划线, 用砂轮机切割片沿划线处切割, 切割时注意不能破坏车身其它构件。再用撬杠、铁锤等工具将旧的边梁从车上取下。
二、磨光处理
如图1所示, 对切割部位和新边梁要进行焊接处的磨光。
用砂机磨光片在以上2处进行打磨主要是为了方便焊接, 在切割部位和新的边梁上都有漆面, 不把漆面去除的话很容易影响焊接质量。虽然不去除漆面也可以进行焊接, 但是搭铁不完全的情况下在焊接的过程中常会发生飞溅, 从而响焊接的连续性。焊接完成后还要对焊接接口处的焊点进行打磨处理, 如果接口处的漆面不去除, 焊点一经打磨处理后很容易出现焊接处开裂, 正是因为漆面不去除而导致焊接熔深不够产生的虚焊。
三、焊接
焊接前应检查焊机和必要的工具包括:大力钳、助焊剂、铁丝、铁锤、工作灯等。连接电源, 调节惰性气体气流量在5~15 L/min, 调节焊接电流控制在120~135A之间即可。
如图2所示, 开始焊接时要注意:身体与焊枪处于自然状态, 手腕能灵活带动焊枪平移或转动, 身体稍稍倾斜, 方便维持焊枪倾角不变的同时还能清楚观察熔池。焊枪距离焊件的距离不可太远, 不然也很容易发生飞溅, 因为边梁相对较薄, 飞溅也很容易导致新边梁被焊穿, 从而很大程度上影响焊接质量。
另外, 焊接的连续性也很重要, 最好是每焊一点的间隔时间基本相同, 时间太短熔池熔深不够而产生虚焊, 焊接强度不够;反之熔池熔深过大边梁也很容易被焊穿。尽量保持焊枪匀速向前移动, 可根据电流大小、熔池的形状、工件熔和情况调整焊枪前移速度, 力争匀速前进, 避免虚焊、穿孔、焊疤过大等焊接缺陷的出现。
在焊接过程中大力钳的使用也必不可少。我们的任务是将新的边梁重新焊接到车身上面, 这不单单要求焊接质量可靠, 也要求美观。在焊接过程中, 因为新边梁比较薄, 很可能因为焊接时高温产生的焊接应力而变形, 在焊接门框上每一点时, 先用大力钳将边梁与车架固定, 然后再开始焊接, 这样, 就算有焊接应力出现, 也不会让边梁变形。如不使用, 焊接完成之后边梁很容易产生变形, 这样我们还要对边梁进行整形, 很是麻烦。因为对受焊接应力变形的板件整形比较复杂, 我们在焊接时应尽量避免这种情况的出现。当焊接时出现新旧件接口处缝隙太大, 不容易焊接时, 用铁丝做填充材料能很好的解决这一问题。当缝隙太大时, 没有填充材料就进行焊接, 焊接接口处就不是很容易就能焊上去的, 往往也会出现穿孔的情况, 如果再继续焊下去的话很可能让穿孔的地方越穿越大, 从而增加了焊接的难度。况且就算将穿孔的地方焊补起来, 焊疤高点也很难磨平, 影响焊接的美观。所以, 一般出现焊接接口缝隙大时, 我们会用铁丝做焊接填充材料。
焊接完成之后, 最后一步, 对焊接接口处进行磨光磨平即可。
四、总结