钻井工艺技术（共12篇）
钻井工艺技术 篇1
随着科技的高速发展, 人类对于资源的利用已经越来越大, 特别是油气的贮备量已经濒临快要衰竭的边缘, 越来越多的开采工作进行, 各种问题也随着而来, 不仅提高了开采的难度, 同时也提高了开采的成本, 特别是在钻井问题的复杂性已经逐渐引起了人们的重视。为了解决及避免这些问题, 对于钻井技术的研究和开发越来越引起了研究人员的关注。而控制压力钻井技术是目前在国内外研究的一种最新钻井方法。通过这种技术, 开采工作可以准确的控制整个经验的压力层面, 这种技术的主要目的就会为了确定井底的压力窗口, 进而控制液压剖面, 这样就可以控制在钻井过程中的压力变化。这种钻井技术可以减少使用套管的数量、保证下钻安全、减少吸附效应等优点。另一种钻井技术为为流量控制钻井技术, 这种技术是在控制压力钻井技术的基础上进行完善优化的一种新技术, 具有的能力和功能具有特有的优点。微流量控制钻井技术就可以更好的到达钻井液的密度窗口, 保证钻井工作的安全, 同时尽可能的接近钻井的孔隙压力。在我国需要对这样的技术尽快的吸收, 并根据我国的实际情况来实现更安全、更高效的钻井。下面将主要分析两种钻井技术, 通过对比加深对其优势的认识。
1 原理
相对于传统的钻井技术, 控制压力钻井技术是一种微平衡钻井技术, 可以实现在窄钻井液密度窗口中安全的进入, 并且可以很好的组织液体向井内流入, 防止事故的发生。这种技术在设计的使用的钻井方式要低于常规的钻井技术, 当循环停止的治后, 压力小时, 井底的压力降低, 就破坏了钻井的平衡, 在这个时候就需要使用回压来弥补循环摩擦, 从而达到保证平衡的要求。控制压力钻井技术主要是通过控制流体密度、水利摩阻、流体流变性等, 保证井筒的压力可以准确的维持在地层压力与破裂压力之间, 维持平衡或者是近平衡的状态来钻井。
微流量控制钻井技术主要是通过对微进出口流量进行监控, 从而达到监控总流量的微小变化的目的。这种方法也可以准确的确定空隙压力与破裂压力。如果检测到微小的流入或者是侵入, 就会利用特殊方法来调整, 保证井底的压力平衡。微流量控制钻井技术可以快速的控制任何微小的流量变化, 以达到控制压力的目的。这种钻井技术的特点是在技术操作系统中, 包括对流失和侵入的分析与探测。在循环系统中, 具有可以检测微溢流的装置, 可以及早的发现问题。在循环流体流过装置中的节流阀时, 通过调节流量可以阻止流体侵入, 即使是比较微小的侵入量, 也可以被及时检测到, 并立即控制, 当侵入量低于检测控制范围时, 系统将会自动将侵入量循环入井眼内, 完成自动控制循环。对于微流量控制钻井技术在任何时候都可以安装到传统的钻井系统上, 安装操作比较简单容易。在多数情况下, 回压要尽量小, 以保证安全运行。对于技术操作的环境, 为力量控制钻井技术适应的范围也是非常大的, 敏感性地层、高温高压、探井、深井等, 对于目前遇到的钻井难度基本上都可以解决。
2 设备
控制压力钻井技术的原理与传统的钻井技术不同, 所以在井口的连接线也是不同的, 相对于传统的钻井技术, 控制压力钻井技术的设备要多出一套节流管, 同时还要一个特别的回压泵。这里使用的节流管中的节流阀要求的精度特别高, 而流量计也是可以准确检测出多种相态的数据及溢流的。总体来说, 在地面的布置大体上是相同的, 不同的是这两种方法都是通过回压泵和节流管来达到压力平衡的。
微流量控制钻井技术的控制系统主要分为3个组成部分, 分别为传感器、中央数据采集与控制系统及钻井液管汇。传感器包括文温度传感器、压力传感器、容积式流量计及质量流量计等, 主要是测量在钻井过程中收集到的各种液参数, 同时将采集到的压力、流量、流速、温度等以信号的形式通过转换器传送给中央数据采集与控制系统, 以便进行下一步的指令发送。钻井液管汇是整个钻井液管道循环的主体, 它的上面有2个节流器及各种传感器, 节流器根据钻井工作的实际需要来调节钻井泵上传输的参数。
3 结语
通过以上的分析讨论, 我们可以将本次的研究结果总结为如下几点:
3.1 控制压力钻井技术与微流量控制钻井技术在原理上大致是相同的。
3.2 控制压力钻井技术可以准确的控制井底的压力, 实现安全的钻进窄钻井液密度窗口中, 对于设备的要求也是比较精准的。
3.3 微流量控制钻井技术是在控制压力钻井技术的技术上研究出来的, 所以具有控制压力钻井技术的优点, 并且还具有自己的特点, 可以更高、更准确的检测到安全事故的发生。
3.4 目前在国外, 已经将微流量控制钻井技术应用到实际的生产开采中, 这说明这种技术是具有可行性的, 在我国, 由于目前国内的工艺及设备方面的问题, 尤其是设备方面还不能满足实际工作中对于微循环压力的控制要求, 所以现在对于微流量控制钻井技术还没有实际操作的可行性。这就需要我们与国外的研究及技术人员进行更多的技术沟通, 尽快将这种技术在国内投入生产, 不但可以完成高效的开采, 同时也可以降低安全事故的发生。
摘要：油气资源的逐渐枯竭, 已经成为了全球性的问题, 如何解决这个问题, 是目前相关研究人员主要的研究方向。在以往的钻井技术中, 由于在钻井过程中, 对于井筒压力的控制上存在着很多问题, 所以在近几年国内外很多研究人员, 研究出微流量控制钻井技术。这项技术在对钻井液管路上设计了节流器及传感器, 可以对众多的压力、循环密度、流量和流速等参数进行检测, 同时还可以实行控制, 起到反馈的作用, 微流量控制技术能够保证对井筒压力实行精准控制的目的。本文主要研究控制压力钻井技术与微流量控制钻井技术的对比。
关键词：压力钻井,微流量钻井,控制
参考文献
[1]胡志坤, 柳贡慧, 李军等, 利用微流量控制系统实现控制压力管理钻井技术[J].特种油气藏.2009.16 (2) , 81--84.
[2]曾凌翔, 李黔, 梁海波等, 控制压力钻井技术与微流量控制钻井技术的对比[J].天然气工业.2011.31 (2) , 82--86.
钻井工艺技术 篇2
《现代钻井技术》大作业
注意事项：题目是在某一个学生工作室下载的，不知道题目是否一样。另外，答案是本人在网上找的，不知道是不是准确，仅供参考。
1、正考学员、08秋及以后重修学员要通过网络在线提交的方式上交大作业，不接收和批阅书面材料；
2、08春及以前重修学员要以书面（纸张大小为A4纸）形式上交大作业；
3、抄袭、雷同作业一律按零分处理。
一、回答下列问题（每小题12分，共60分）
1、欠平衡压力钻井的优越性？为什么？
答：优越性：欠平衡钻井的主要优点是对油层表皮的损害小。在枯竭油层钻加密井对产量的影响很小或没有影响；在高渗地层和裂缝性地层采用欠平衡钻井，可以限制钻井液侵入地层，防止渗透率下降；在硬地层采用欠平衡钻井可以大幅度提高机械钻速，降低钻井风险，节约钻井成本。
原因：
1、由于井筒内钻井液液柱压力低于地层压力可以减轻钻井液向地层中的渗透；钻井过程中地层流体可以进入井眼，在井口监测返出液可以及时提供良好的产层信息；欠平衡钻井是在关井导流状态下进行，从而降低井喷失控的危险；采用负压钻进，有利于钻头对岩石的破碎，提高钻速，降低综合钻井成本。
2、欠平衡压力钻井确定负压差的依据？
答：欠平衡压力钻井主要根据以下几个方面确定负压差：
（1）地层孔隙压力；
（2）井壁稳定性；
（3）地层流体流动性；
（4）底层流体的地面处理及控制能力。
3、钻井过程中地层伤害的主要形式？
答：钻井过程中地层伤害的主要形式有：
（1）固相颗粒及泥饼杜塞油气通道；
（2）滤失液是地层中粘土矿物膨胀而杜塞地层孔隙；
（3）钻井液滤液中离子与地层离子作用产生沉淀杜塞通道；
（4）产生水锁效应，增加油气流动阻力。
4、大位移井的特点及关键技术？
答：特点：与常规中半径相比，大位移井具有高难度、高投入、高风险的特点，但是一口成功的大位移井，能实现远距离的开发目的，既节约投资，又能获得好的效益。
关键技术：（1）管柱的摩阻和扭矩；（2）管柱设计技术；（3）轨道设计技术；
（4）井壁稳定技术；（5）井眼清洗技术；（6）固井完井技术；（7）轨道控制技术。
5、试述特殊工艺井在油气开发中的作用。
答：随着老油田后期开发难度的增加，提高油藏采收率成为油田进一步发展的关键。因此，利用分支井、侧钻水平井、径向水平井、大位移水平井等特殊工艺井技术，可以有效地开发传统钻井工艺“束手无策”的小油藏、低渗透油藏、枯竭油藏以及剩余油资源。同时，可以减少布井数量，降低开发成本；少占土地，减小环保压力。
二、论述题（每题20分，共40分）
1、科学化钻井的总体目标是什么？如何达到？
答：总体目标：
（1）向信息化、智能化方向发展；
（2）向多学科紧密结合、提高油井产量和油田采收率方向发展；
（3）向有效开采特殊油气藏方向发展。
如何达到：
（1）能引进的采取引进一消化一创新的技术路线来跟踪前沿，不能引进的国内自主开发；
（2）在水平井钻井技术、多分支钻井技术和欠平衡压力钻井技术三大新钻井技术方面，我国目前还有许多基础工作要做，建议有计划地组织攻关；
（3）钻井科研工作者在观念上应有新的转变。目前石油工程技术的发展要求钻井工程不仅要建油流通道，而且要担负提高单井产量和油田采收率部分任务以及
开发开采特殊油气藏的任务，因此钻井科技人员应熟悉和了解采油工程和油藏工程有关理论和技术。
2、结合本油田油气藏的特点，谈谈如何用钻井的手段提高采收率。
答：大港油田所在的黄骅坳陷在构造性质上为一中新生代的断陷盆地，二、三级断层十分发育，油气藏总体上是以复杂的断块型油气藏为主要特征，单个储油构造规模小，油藏之间相互独立、连通性差，给油田开发、特别是后期开发带来很大难度，大港油田充分利用钻井新技术，以定向钻井、水平井、侧钻井等技术手段来提高老油田的采收率。例如：
大港油田作业一区已投产侧钻井２１口，初期日产油量４２４．４３吨，平均单井日产油达到２０．２吨，大于１０吨的井数占５２．４％，目前日产油稳定在７吨左右，已累计采油２．７万吨。
该区在总结历年侧钻井实施效果的基础上，将侧钻井选井目标锁定在油藏构造清楚、油砂体分布落实、能量充足、单层厚度大、剩余油密集的井区，并选择构造砂体有利的部位定向侧钻，以提高侧钻井的成功率。
欠平衡钻井技术浅析 篇3
【摘 要】本文主要对欠平衡钻井技术进行论述。
【关键词】欠平衡；钻井技术
1.欠平衡钻井的含义
欠平衡钻井是指钻井过程中钻井液液柱压力低于地层孔隙压力，允许地层流体流入井眼、循环出并在地面得到有效控制的一种钻井方式。欠平衡钻井具有能提高硬地层的机械钻速，减少循环漏失和压差卡钻等优点，从而获得发展。推动欠平衡钻井技术的发展，其主要原因是减少和防止水平井钻井中钻井液对地层的损害。
随着欠平衡钻井技术进一步成熟及井控设备的发展（承受高压的旋转防喷器引入油田后），又发展了用液体钻井液（清水、盐水、油基、水基钻井液）对高压地层进行欠平衡钻井的技术，如Flow Drilling（国内译为边喷边钻）、钻井液帽钻井、不压井钻井等技术。
2.欠平衡钻井的分类
根据油气藏类型、地层压力以及采用的钻井液密度的不同，欠平衡钻井技术有以下两种分类方法：
2.1按工艺方法分类
自然欠平衡钻井：是指以普通钻井液为循环介质的欠平衡钻井。
人工诱导的欠平衡钻井：是指由于地层压力太低，必须采用特殊的钻井液和工艺才能建立欠平衡的钻井。
人工诱导的欠平衡钻井有以下六种系列：
（1）气体钻井：包括空气、天然气、废气和氮气钻井，密度适用范围0～0.02g/cm3。
（2）雾化钻井：密度适用范围0.02～0.07g/cm3。气体体积为混合物的96%～99.9%，常规的雾化钻井液含液量少于2.5%。
（3）泡沫钻井液钻井：包括稳定和不稳定泡沫钻井，密度适用范围0.07～0.60g/cm3。井口加回压时可达到0.8g/cm3以上，气体体积为混合物体积的55%～97.5%。
（4）充气钻井液钻井：包括通过立管注气和井下注气两种方式。井下注气技术是通过寄生管、同心管、钻柱和连续油管等在钻进的同时往井下的钻井液中注空气、天然气、氮气。其密度适用范围为0.7～1.0g/cm3，是应用广泛的一种欠平衡钻井方法。气体体积低于混合物体积的55%。
（5）液体欠平衡钻井：
a.油包水或水包油钻井液钻井。密度适用范围为0.8～1.02g/cm3。
b.水或卤水钻井液钻井。密度适用范围1～1.30g/cm3。
c.常规钻井液钻井。密度适用范围大于1.10g/cm3。
d.采用密度减轻剂钻井液钻井技术，密度适用范围大于0.9g/cm3。
（6）泥浆帽钻井：国外称之为浮动泥浆钻井，用于钻地层较深的高压裂缝层或高含硫化氢的气层，是另类欠平衡钻井技术。
2.2按用途和风险程度分类
为了简单明了地对采用的欠平衡钻井技术进行分类，IADC制定了一个具有三部分内容的分类系统。
各级风险等级说明如下：
0级—只提高钻井作业效率。
1级—井内流体依靠自身的能量不能流到地面。井眼稳定并且从安全角度来说属低级危险情况。
2级—井内流体依靠自身的能量可以流到地面，但利用常规压井方法可以有效制止，并且在设备严重失效的情况下也只产生有限的后果。
3级—地热和非碳氢化合物开采。最大关井压力低于旋转控制头等作业设备的额定工作压力；设备严重失效会产生直接严重后果。
4级—油气开采。最大关井压力低于旋转控制头等作业设备的额定压力，设备严重失效会产生直接严重后果。
5级—最大设计地面压力超过欠平衡钻井作业设备的额定压力，但低于防喷器组的额定工作压力。
3.欠平衡钻井技术的优点
欠平衡钻井技术已经历了几十年的发展，但人们对欠平衡钻井的优点是逐渐认识的，早期，人们只认识到欠平衡钻井能提高硬地层的机械钻速，减少井漏及压差卡钻，而现在已进一步认识到，欠平衡钻井还能减少地层损害，提高产量，及时发现油气井地层等众多优点，这些均到现场证实。欠平衡钻井能提高钻井的机械钻速，增加钻头使用寿命，可防止压差卡钻和减少井眼循环漏失同时能够减少地层损害。
正由于欠平衡钻井技术的应用，特别是在水平井中的应用，可减少或消除钻井时的地层损害，增加油气产量。国内外钻井实践表明，与常规钻井技术对比，欠平衡及气体钻井技术具有提高钻井速度、保护储层、提高油气产量和采收率、减少或避免井漏等方面的优势。大庆钻井试验表明，欠平衡钻井钻速是常规钻井的4～5倍。欠平衡钻井技术包括液体欠平衡钻井和气体欠平衡钻井技术，而目前主流是空气欠平衡钻井，就是在钻井过程中，以纯空气作为钻井液，用空气压缩机将空气泵入水龙头、钻杆顶部，沿钻柱到钻头，然后沿环空返到地面。该技术可用于加快钻速，发现和保护气层，并能够解决长井段井漏等问题。同时可提高深井上部地层的机械钻速，缩短钻井周期，降低综合成本。
4.实施欠平衡钻井的条件
很多不同技术能确保达到预期的欠平衡条件，目前，主要的方法是控制用于循环的钻井液的密度，使钻井液在井筒内形成的静液液柱压力低于地层孔隙压力，而钻井液可以是单独的气相或液相，也可以是气液两相混合。气相和气液两相钻井液可人工诱导产生欠平衡条件，而液相钻井液可利用地层较大的压力而自然形成欠平衡条件。
气态钻井液，在欠平衡钻井技术中，最简单最早的欠平衡钻井技术是采用干燥空气作为钻井液。后来选用天气然作为钻井液。当在产气区钻井或接近天然气管线的区域使用天然气钻井，成本是较低的。另一种选择的气体是用惰性氮气代替空气作为循环介质。氮气可以是液氮，或在现场用中空纤维膜制氮装备生产的氮气。现场制氮这种方法，目前国外普遍采用。
两相钻井液，从单一的气相和单一的液体的所液两相的混合就可获得任一所期望得到的钻井液密度。气体和液体的混合物，有时也称为轻质钻井液（低密度钻井液），按气相和液相的结构及相对体积数，轻质钻井液又分为雾、泡沫和充气钻井液，在通常的压力和温度情况下，它们的结构及性能取决了气相和液相的相对体积分数。不同的钻井液具有不同的密度。
液态钻井液，当地层孔隙压力通常超过同一深度的淡水或盐水静液压力时，使用常规液钻井液，控制钻井液的密度就可利用地层压力自然形成欠平衡条件。欠平衡钻井所用的地面常规装备有：氮或压缩气供应装置、容 积小且压力大的注液泵、液-气混合管汇、节流管汇、钻屑或钻井液取样器、化学剂注射泵、采油分离系统和自动燃烧气体系统，国外目前比较先进的专用装备系统主要有：高压旋转分流器-防喷器系统、液流导向系统、地面分离系统、隔水管帽（Riser Cap）旋转防喷器系统、实用隔水管（Virtual Riser）装置、地面数据采集系统。
5.国内欠平衡钻井技术的发展
中国欠平衡钻井技术自进入21世纪以来发展较快。到2006年末，已采用该项技术完成60余口井，所用设备主要以引进为主。国内油田已经先后引进了主要欠平衡装置，成立了专业化技术服务队伍，从设备和经验上都具有了很好的基础。在以液体为介质进行欠平衡钻井施工上，从设计及施工人员的水平、欠平衡装备、现场施工中井口回压控制等技术上都取得了一定的成功经验，在中国国内产生了良好的影响。
关于中小钻井队钻井技术的探讨 篇4
1 国内钻井关键技术现状
1.1 定向钻井完井技术
随着我国社会经济的进一步发展和油田开采数量的不断增加, 定向钻井技术的重要性越开越受到人们的重视。目前定向钻井技术已在国内外石油开采行业得到了广泛的应用, 并在石油行业中占据了较高的地位。它类型多样, 有低斜度定向井、中斜度定向井、大斜度定向井, 使用方便灵活。但在使用灌溉技术的过程中又不可避免的存在许多问题, 包括定向仪问题、
轨迹控制问题、气体钻井井斜问题、井眼清洁问题等各个方面。随着我国越来越多的海洋、陆地的大型油田的开发, 定向钻井技术更得到了长足的发展和提高, 该项技术的重要性十分显著, 在实际油田开采中应通过科学合理的措施加以克服和解决这些问题, 以推动我国定向钻井技术、油田事业的发展, 促进我国经济的繁荣。
1.2 空气钻井完井技术
空气钻井技术作为近年来快速发展起来的一种钻井新工艺, 在大幅度提高钻井效率、提高钻井施工队伍经济效益的同时, 也存在着井斜控制难度大、地层出水、地层坍塌、井下爆炸等诸多问题。本文主要针对这些现状提出一系列改进措施, 以期在实际操作中尽量避免。
空气钻井技术能够避免产油层受到钻井液的污染, 有助于提高油井生产能力, 并杜绝由于钻井液的大量漏失而造成的不必要的浪费。对于高渗、裂缝性地层以及对入侵液体高度敏感的地层, 空气钻井技术是降低钻井液、滤液及固相侵入, 防止损害储层的一种有效方法。然而, 作为一门新的应用技术, 在我国, 空气钻井技术存在着井斜控制难度大、地层出水、地层坍塌、井下爆炸等诸多问题。
1.3 控压钻井完井技术
控制压力钻井 (MPD) 是为解决复杂地层钻井中出现的复杂问题, 提高钻井效率, 降低钻井成本的而发展的一种先进钻井技术, 已在国外得到广泛应用。而我国由于许多油田存在较多老井, 为避免不必要的损失和对油藏的损害导致开采剩余油层不得不用欠平衡钻井技术 (UBD) , 据调查, 我国许多大型企业的油田都需要欠平衡钻井技术来解决严重的漏失问题。同时, 由于在新疆油田、中国西部地区有的油井钻井密度较大, 难以控制泵冲次, 极易导致漏井, 井涌等问题。这种情况更需要采用MPD技术来精确控制井眼的压力。由于海上钻井平台日费用很高, 出现井漏或钻井中产生气体的井用常规的压力控制很难连续、安全地钻井。我国UBD和欠平衡完井的技术和装备正在逐渐完善, 应该相信, 从UBD发展起来的MPD、CMC技术在我国也一定会有广阔的应用前景。
2 国内钻井技术发展建议
与国外先进技术相比, 国内钻井关键技术仍存在许多差距, 主要表现为:
(1) 钻井装备技术仍有差距;
(2) 钻井随钻测量与控制高新技术差距明显;
(3) 复杂地质条件深井超深井安全高效钻井手段少、技术水平低;
(4) 提高油气井产量、剩余油采收率方面的钻井技术储备不足, 差距较大;
(5) 套管/尾管钻井和连续管/膨胀管钻井等特殊钻井工艺还有差距。
为解决钻井关键技术瓶颈, 满足国内日趋复杂和低渗透油气勘探开发生产需要, 缩短与国外技术差距, 建议加强钻井高端仪器装备和关键技术研发。未来应重点围绕提高油气井产量和油气采收率的钻完井、井下信息测传与控制、复杂地质条件下安全高效钻完井、深水钻井完井等4个领域的关键技术与装备开展攻关。进一步发展新型高效破岩工具、低成本的地质导向、自动垂直钻井、多参数LWD、多分支井、径向钻井、MRC钻井和精细控压钻井等高新技术, 深化气体钻井和水平井, 攻克旋转导向钻井、井下数据大容量快速测传、随钻导航、随钻地震和N D S钻井等技术, 推进钻井技术步入自动化钻井阶段;研发连续管钻井、膨胀管钻完井、微小井眼钻井和智能完井等一批核心技术和特色技术。提高低渗特低渗透油气藏、稠油和老油田剩余油开发效果, 明显减少深井超深井复杂事故, 大幅度提高钻井速度,
降低“吨油”钻井成本, 实现效益最大化。
3 钻井技术的发展趋势
进入21世纪, 我国钻井技术得到快速发展, 常规钻井技术得到进一步强化, 特色钻井技术优势明显, 钻井装备与工具发展迅速;深井钻井、欠平衡和气体钻井、水平井等方面取得了技术突破, 整体技术水平得到很大的提升, 与国外差距不断缩小。自20世纪90年代初开始, 世界钻井技术进入快速发展期, 随着钻井技术新时期的到来, 钻井技术已经成为打开和建立油气通道, 已经成为提高油气井产量、提高采收率等增储上产的新途径和主要手段。成纵观世界钻井技术发展, 总体来讲呈现出以下发展趋势:
(1) 钻机设备呈现新特点, 表现为专业化钻机得到快速发展;规模向两极化方向发展;钻机控制实现自动化、智能化;大力发展新型石油钻机, 采用人性化设计。
(2) 实现技术创新, 不断研发高新技术, 实现优快钻井, 达到降低钻井成本, 及时发现和保护油气层。
(3) 提高仪器精准度, 井下随钻测量和控制仪器与工具朝信息传输多通道、大容量、精确快速、智能化和自动化方向进一步发展;
(4) 探索新型钻井方式, 例如新型杆管钻井呈现多样化、技术逐步配套完善、应用快速增长态势。
(5) 注重钻井实效, 用钻井方式提高单井产量、油气采收率和开发效益已成为钻井发展的主导趋势。
4 结论
综上所述, 钻井技术的重要性决定了它的价值将不断提高, 未来可能向着高压高温、深井、超深井和复杂井等方向发展, 去解决更多生产实践中的问题, 更有望向着三维可控与可视化钻井技术方向大力发展, 实现钻井生产实时监测系统的广泛应用, 运用结构化和模块化对应用软件进行设计、编程、调试及维护, 使应用软件具有良好的维护性、容性和友好界面。在测井、固井、完井等作业中更有利于实现误操作现象, 亦可由相应的仪器来采集各作业的油气钻井数据, 实现钻井技术的更有效控制和改善。
摘要：本文开篇简明提出了国内中小钻钻井面临的严峻形势, 介绍了我国定向钻井、空气钻井和控压钻井这三项钻井关键技术取得的一些进展, 阐明了技术运用中出现的问题, 表明了与国外差距的主要原因。基于这些问题, 给出了一些统筹发展建议, 并在此基础上, 探索和总结世界钻井发展的新特点和发展趋势。
关键词：钻井技术,统筹建议,发展趋势
参考文献
[1]沈忠厚, 黄洪春, 高德利.世界钻井技术新进展及发展趋势分析[J].中国石油大学学报 (自然科学版) .2009 (04) [1]沈忠厚, 黄洪春, 高德利.世界钻井技术新进展及发展趋势分析[J].中国石油大学学报 (自然科学版) .2009 (04)
[2]周英操, 崔猛, 查永进.控压钻井技术探讨与展望[J].石油钻探技术, 2008 (04) [2]周英操, 崔猛, 查永进.控压钻井技术探讨与展望[J].石油钻探技术, 2008 (04)
钻井技术常识!!! 篇5
1、何为大位移井，有哪些关键技术？
答：大位移井定义：
水平位移与垂深之比等于或大于2的井称为大位移井。
大位移井的关键技术：
①管柱的摩阻和扭矩
②钻柱设计
③轨道设计
④井壁稳定
⑤井眼清洗
⑥固井完井
⑦轨迹控制
2、何为导向钻井技术，该技术一般分哪几个阶段？
答：导向钻井技术定义：由高效能钻头、导向动力钻具和MWD组成一体，并辅之计算机软件,组成导向钻井系统，应用于石油钻井工程中，可适时变更定向和开转盘两种工况，连续完成定向造斜、增斜、稳斜、降斜及扭方位操作，而不用起钻变更钻具组合，就能快速钻出高质量的井眼轨迹的钻井方式。
导向钻井的阶段：
（1）按导向工具分：可分为滑动导向钻井和旋转导向钻井两个阶段。
滑动式导向钻井作业时，钻柱不转，钻柱随钻头向前滑动推进。
存在的问题：①钻柱的扭矩、磨阻问题；②井眼清洗问题；③机械钻速慢；④钻头选型受限。
旋转导向作业时，钻柱随钻头一起转动。井眼清洗较好，但阻力矩、钻头扭矩可能导致下部钻柱扭转振动，而且投资大。
（2）按导向方式分，可分为几何导向钻井和地质导向钻井两个阶段。
几何导向：由井下随钻测量工具测量的几何参数：井斜、方位和工具面的数值传给控制系统，由控制系统及时纠正和控制井眼轨迹。
地质导向：在拥有几何导向能力的同时，又能根据随钻测井（LWD）测得地质参数，实时控制井眼轨迹，使钻头沿着地层的最优位置前进。
3、井控技术主要包括那些技术?核心技术是什么?井喷失控的紧急处理措施主要有那些?
答：井控技术主要包括:井控设计、井控装备、钻开油气层前的准备工作、钻开油气层
和井控作业、井控失控的处理、防火、防爆、防硫化氢安全措施、井控技术培训和井控管理制度等八个方面。
核心技术是：井控设计。
井喷失控的紧急处理措施：
1、立即停车、停炉、断电，并设置警戒线，一切火源。
2、尽快由四通向井口连续注水，用消防水枪向油气喷流和井口周围大量喷水。迅速做好储水、供水工作。并将氧气瓶油罐等易然易爆品拖离危险区。
3、成立有领导班干部参加的现场抢险组，迅速制定抢险方案，集中统一领导负责现场施工指挥。
4、测定井口周围及附近的天然气和硫化氢气体含量，划分安全范围。
5、清除井口周围和抢险通道上的障碍物。已着火的井带火清障。
6、换新井口前必须进行技术交底和演习。
7、尽量不在夜间进行井喷失控处理施工。
8、做好人身安全防护工作，避免烧伤、中毒、噪音等伤害。
4、固井时发生气窜的主要原因和危害是什么？防气窜的的主要技术措施有哪些？
答：气窜的主要原因：
(1)．固井时水泥环顶替效率低，形成泥浆夹带的窜槽，如气层压力大于静水液柱压力，气体沿窜槽带逸出。
(2).由于水泥质量问题，使在环空中水泥与套管或地层胶结面的胶结质量差，气体沿环隙缝窜漏。
(3).施工过程中水泥浆柱和泥浆柱总压力小于气层压力。即“水泥浆失重”形成气窜。水泥浆失重的原因是：水泥浆失水大，水泥浆的水化收缩，水泥浆胶凝自身悬挂。
气窜的危害：
(1)固井声幅值高，固井质量不合格。
(2)产层的产能失去保护，造成产能下降。
(3)发生井喷事故。
(4)多次挤水泥，使固井施工重复作业。
防气窜的主要技术措施：
多段凝结的水泥浆防窜技术。
采用机械方法阻隔气窜，如环空加回压、套外封隔器等。
采用化学方法的防气窜技术。
1）发气外加剂，如KQ-A、B、C，QJ-625等。
2）气锁外加剂，即非渗透水泥防窜技术，如DG29，胶乳水泥等。
3）“双膨胀”水泥防气窜技术，即晶体膨胀和塑性体水泥固井技术，如南京工业大学研究的F17A、F17B、F17C等。
5、目前我国降低钻井成本、提高综合效益最主要的途径和技术措施是什么?
答：采用先进的钻井技术
①优快钻井技术，包括优选钻头，尤其是适应不同地质条件的高效PDC钻头的应用； ②优选钻井液，采用优质钻井液技术，减少井下事故，保证钻井施工顺利进行；优化参数、优选井下工具等；它还要求有效的生产技术管理的配合。
③超高压喷射钻井技术，利用水力和钻头联合破岩，提高钻井速度。
④小井眼钻井技术，可大幅度降低钻井成本。
⑤欠平衡钻井技术，提高钻井速度2-3倍。
⑥复合钻井技术，动力钻+旋转钻+PDC钻头(或其它特种钻头)。
⑦旋冲钻井技术，利用高频往复冲击作用提高破岩效率，提高钻井速度。
⑧套管钻井技术，对严重坍塌、漏失、破碎、砂砾地层非常有效，可减少事故发生，缩短钻井周期，降低钻井成本。
深水钻井井控技术 篇6
关键词：深水 钻井 井控 难点 溢流 压井
中图分类号：TE28 文献标识码：A 文章编号：1674-098X（2014）10（a）-0046-01
该文根据深水钻井特点，参考国外深水钻井承包商井控措施，结合我国南海深水钻井作业实践，全面深入的剖析深水钻井井控特点和挑战，提出切实可行的解决方案，以降低深水钻井井控风险，指导深水现场施工。
1 深水钻井井控特点和难点
由于作业环境、井控装备的不同，使得深水钻井井控具有许多区别于陆地和浅水钻井井控的特点，主要包括地层压力窗口窄、溢流监测困难、压井难度大、井控设备复杂、响应时间要求高、存在水合物风险等，这些因素都成为深水钻井井控的难点，具体影响分述如下。
1.1 地层承压能力弱
一般情况下，地层破裂压力随上覆岩层压力增大而增大。在深水环境中，由于上覆岩层被上千或数千米的海水取代，降低了地层的压实程度，地层相对疏松，使得相同井深的情况下，深水井破裂压力梯度降低，即地层承压能力弱。
1.2 溢流监测困难
溢流监测困难主要是由于泥浆的溶解性和作业环境特点决定。
在泥浆的溶解性方面，对深水井而言，多数情况下使用油基钻井液，侵入井筒的油气容易溶解到钻井液中，在侵入流体上返的过程中，循环体系变化不明显，观察到溢流的发生所需时间长。
1.3 压井难度大
深水钻井井控时压井作业的困难主要包括下述两个方面：
1.3.1 压井作业窗口窄
由于地层破裂压力随水深增大而减少，从而使破裂压力梯度和地层孔隙压力梯度之间的窗口变窄，使得钻井作业过程中井涌余量减小。
1.3.2 节流管线长，摩阻大，压井排量小，作业时间长
深水钻井阻流压井管线长达上千米，内径较小，同时由于深水低温高压环境的影响，钻井液在阻流压井管线中的黏性会有明显增加，管线的压力损耗相当大。
1.4 井控设备复杂
深水钻井防喷器组系统（BOP）位于海床处，通过长的控制管线在平台实施操控，通常具有电-液、无线电和ROV（遥控潜水器）或声控等多种操控方式，巨大的体积和重量需要由平台补偿器系统悬挂并坐压在水下井口上，这对水下井口稳定性提出了巨大挑战。
1.5 存在水合物风险
海床附近温度随水深增加而降低，南海深水井附近温度通常在3℃～6℃，水下防喷器组在此高压低温环境中易形成水合物，水合物一旦形成将很难清除，严重时将堵塞压井、阻流管线，堵塞防喷器腔室，导致不能实现开关动作，钻具被固结，将引发灾难性事故。有时也会在井口与防喷器组连接器之间形成水合物，使防喷器组不能从井口解脱。
2 深水钻井井控难题应对措施和应用效果
针对上述深水钻井井控存在的难点，通过技术分析研究，结合我国自营深水井钻完井作业实践，提出以下解决方案。
2.1 提高地层压力预测准确性，设计合理的井身结构
在钻前利用邻井地层压力结果、电测资料，并结合本井过井位地层层速度、地层分层情况等信息进行地层压力预测，提高预测的准确性。根据地层压力预测结果，结合平台作业能力、钻井液性能等因素选用合理的设计参数进行井身结构设计。
2.2 加强地层压力和溢流的监测
陆地及浅水钻井时，常采用钻前预测研究和地漏试验的方法来评估地层压力。而深水钻井由于地层压力窗口窄，地层压力分析精度要求高，除采用常规的上述两种方法以外，还要使用随钻压力测量（PWD）、准确的液面监测和精确的计量罐计量等方法。
2.3 采取有效的压井技术
陆地及浅水钻井中不存在浅层无隔水管段钻井问题，而深水钻井无隔水管井段压井难度非常大。为减少深水钻井无隔水管井段压井难度，首先利用井场调查资料对浅部的地层进行辨识，如果发现有浅层气、浅层流的迹象，则与地质部门沟通尽量调整井位避开浅层气、浅层流区。在深水钻井施工时，应准备充分的浅层气、浅层流应对预案，在基地配置足够的重浆，平台储备足够的重晶石。
2.4 提高井控设备作业稳定性
针对深水钻井井控设备复杂的难点，需要提高井控设备的操作稳定性和可靠性，则需要采用国外知名供应商的井控设备，并培训现场井控作业人员熟练掌握井控规定和操作规程。此外，现场实施人员还应保障BOP系统的维保和检查，使其处于可用状态。
2.5 降低水合物风险
如果条件允许，深水钻井应尽可能选择油基或者合成基钻井液，水相部分仍要考虑防水合物。应尽量减少钻井液静止时间并保持循环，若由于如电缆测井等原因需要长时间静止钻井液时，需要在BOP上下替入水合物抵制液，其配方可根据井位海床处的压力、温度、钻井液体系、配方模拟。按规定在BOP组内注入乙二醇等水合物抵制剂。
3 结语
在深水钻井设计及作业实践中，提高地层压力预测精度、加强溢流及井涌早期监测及采取有效的压井技术等措施已被证明是解决深水钻井井控难题的有效方案，深水钻井中应根据实际地层和井控设备等情况及时采取合适的压井方案，降低深水钻井井控风险。
参考文献
浅述含砂钻井液冲击钻井技术 篇7
随着钻井技术的不断发展, 如今的机械钻速已与过去不可同日而语。但面临一些特殊地层, 其单米钻进速度仍相对较低。于是针对这些特殊地层产生了一些特殊的钻井技术, 如:空气钻井技术、冲击钻井技术等相对先进的钻井技术, 部分解决了机械钻速慢的问题。但是, 出于工艺上的需要, 其所配的辅助设备多, 操作流程复杂, 占地面积大, 安全隐患较多, 使用成本居高不下, 这在一定程度上严重影响了这些技术的使用和发展。
科学技术的发展源于对生产、生活中所遇到问题的解决。针对钻井提速的要求和安全生产、降本增效的需要, 综合现有钻井技术, 在现正使用的钻井技术进行改进, 无疑是发展新型钻井技术的一条出路。
2 冲击钻井技术之简述
冲击钻井技术就是通过使用暴力冲击手段, 对岩层进行破坏钻进的一种钻井技术。对岩层冲击破坏可以通过两种方式进行, 一是通过高频振动的冲击钻头快速破坏岩层结构以达到掘进效果;二是通过在钻井液中添加冲击颗粒, 以高泵压推动冲击颗粒对岩层进行破坏以达到掘进效果。
在实际工作中, 冲击钻井技术使用的并不多。究其原因, 主要是其所需辅助设备繁多, 工艺复杂, 成本高昂, 并不适用于经常搬迁、成本一降再降的钻井市场。虽然在工艺试验中此类钻井技术足以验证其理论成果, 但脱离现场情况的现状, 令冲击钻井技术并不能很好地付诸于实际钻井工作。
3 含砂钻井液冲击钻井技术之概述
以转盘和水动力螺杆双驱动PDC钻头的钻井技术已经非常成熟, 高泵压状态下的钻井液在经过螺杆时形成的高压喷射水流, 可对地层形成一种冲击力。如果能在钻井液中加入一定比例的颗粒物, 就能很好地利用钻井液的冲击力, 加大对岩层表面的冲击破坏力, 再辅以转盘和螺杆的双驱动力, 可增加对岩层的切削, 实现对冲击破碎与平面切削相结合的双重破坏力, 进一步提高钻井速度。
含砂钻井液冲击钻井技术之本就是在原有钻井液基础之上, 通过在钻井液系统中添加相当比例的颗粒物, 颗粒物比例不低于25%, 颗粒物以磨圆较好、硬度较高的石英砂或压裂砂为宜。当颗粒通过储砂罐进入到混浆罐后, 经过搅拌器的充分搅拌, 由泥浆泵直接泵入到管柱之中。经由水动力螺杆和钻头水眼的高压喷射, 以达到对岩层每分钟数百万次的冲击, 经过冲击的岩层再经过P D C钻头的切削, 其单米钻时将会得到大大提高。
4 含砂钻井液冲击钻井技术之工艺要求
较之常规钻井技术, 由于需要对冲击颗粒进行储备, 需要按需添置储砂罐。为减少地面设备, 储砂罐可与固井灰罐通用。钻井液与砂料的混合完全可以在二号罐中完成, 不需配备专用混浆罐。这既减少了设备的占用, 又节约了场地。但对混浆泵的要求较高, 须适用混浆钻井液, 在不降低泵冲的前提下, 拥有足够动力推动定量混浆流动。
由于混浆对钻具内壁的磨蚀较大, 为减少钻具穿刺等情况发生, 须使用钢级较高的钻井管柱。在高压、高磨蚀状态下的管柱, 普通管柱的耐受力和耐受时间相对较差, 易造成频繁起下钻之结果。
对于钻井液出口的除砂装置, 须使用网眼直径大于砂料直径的筛布, 在筛除掉井底岩屑后, 砂料可再次进入循环系统进行使用。泥浆技术人员只需定期测量钻井液中的含砂百分率, 及时补充砂料, 无需重新添加。
当完成钻井任务后, 砂料可从钻井液中筛除、收集, 以便下口井继续使用。这既可以降低成本, 也可以达到清洁生产的标准。
5 含砂钻井液冲击钻井技术之前景
含砂钻井液与双驱动PDC钻头结合的冲击钻井技术, 可大大提高钻井速度, 理论上能将机械钻速提高10-15%。在保证成本可控的条件下, 降低建井周期, 增加钻井效益。此技术的使用相对简单、安全、可靠, 钻井液转换快捷, 理论验证方便, 能够快速投入到实钻工作中。得到推广使用后, 将是钻井技术的一次突破, 以解现有钻井速度无法有效突破之处境。
6 含砂钻井液冲击钻井技术所面临的问题
(1) 由于要在钻井液系统中添加砂料, 这在一定程度上将会对钻井液系统的配方和稳定性有一定的影响。需在实验室内进行加砂后的钻井液系统进行验证, 以便获得砂料与钻井液的实用混合比例, 既不影响钻井液的功能, 又能达到对地层的最佳冲击效果。
(2) 含砂钻井液对循环系统和管柱的损伤较大, 需使用性能较好的泥浆泵和等级较高的钻具。并在前期摸索泥浆泵和管柱对含砂钻井液的耐受力。以便获取相关数据, 制定使用手册, 减少井下事故的发生。
(3) 砂料的循环使用及破损后的砂料的分离。经过多次冲击后的砂料会有一定数量的破碎, 起不到冲击作用, 需要被分离出来。被分离出来的砂屑会混到钻井液系统中, 部分影响到钻井液的性能, 因此需要对钻井液配方进行即时的调整。
7 结语
钻井工艺技术 篇8
经济技术的不断发展, 促进了钻进技术的更新, 无论其勘探环节、开发环节还是采油环节等都得到了一系列的更新应用。由于其套管钻井技术的先进性, 其实现了我国油田工程的广泛普及, 实现了其现场试验环节、工期控制环节、成本环节的稳定运行, 稳定了我国的油田开采的经济环境。
1 套管钻井工艺技术的特点分析
套管钻井工艺的开展, 需要进行套管设备的应用, 通过对其顶部的驱动装置的有效应用, 保证其设备的选装, 有助于其工作模式的深化发展。由于其套管的传动旋转, 实现了其套管端部工具组钻头的旋转, 满足了实际钻进工作的需要。为了保证开采环节的优化, 我们要进行钻头环节的深化应用, 进行其扩孔钻头的应用, 以有助于钻井环节的控制。
在该技术的应用过程中, 钻头实现了相关部位的固定, 其固定于一个专门的位置, 通过其工具组的锁定应用, 实现钻头与相关设备的连接。在工作过程中, 钻头的更换, 需要进行锁定装置的应用, 通过对其绞车设备的应用, 进行套管模式的深化, 促进其新钻头的有效应用。在此环节中, 我们要进行绞车设备及其套管设备的应用, 以方便于钻头更换环节的优化。保证钻头的钻井环节的优化, 该过程中发展, 也是下套管模式的发展, 在钻头工作完毕后, 就可以进行固定作业的开展。
在套管钻井的应用过程中, 其制造的井眼相对于普通的钻井井眼的直径要小一些。其扩眼钻头的自身尺度是影响其井眼尺度的重要因素。为了促进其固井工作的开展, 我们要进行其井眼及其套管间隙环节的优化, 进行套管钻井工艺的健全。实现对常规钻杆的避免, 进行套管的有效取代, 保证其钻井作业的稳定运行。该模式的应用, 方便钻进工作的开展, 保障其质量效率的提升, 确保其钻杆采购环节、检验环节及其运输等环节的优化, 实行了对人力财力物力的有效解决, 确保其下钻时间的降低。在钻井过程中, 其实现了对传统的下钻环节的优化, 进行专用绞车的应用, 保证其下钻头环节的质量效率的提升。实现了传统的钻杆起下钻局限性突破, 方便了钻井工作的迅速开展。通过对该模式的深化, 优化了工作时间, 避免了一系列的钻井事故的产生。其套管钻井井眼环节的优化, 也有利于降低地层膨胀的发生率, 满足了钻井工作的需要, 降低了井壁坍塌等的现象。我们也要进行井筒的套管环节的优化, 满足井控控制的需要, 保障其卡钻现象的避免。
2 套管钻井技术的应用范围分析
随着经济的发展, 我国的套管钻井技术不断得到更新, 有利于我国的钻井工作的开展, 其应用范围也在不断扩大, 实现了对相关油区的应用, 比如油层埋藏深度较稳定的油区, 通过对其套管钻井模式的深化应用, 确保其固井完井模式的深化, 满足其射孔采油环节的优化, 促进其测井工艺系统的健全, 实现对储层深度的有效测量, 进行储层发育情况的有效评价。在实际工作中, 为了保证钻井环节的稳定运行, 我们必须要实现对油层发育情况的深化了解, 实现其埋藏深度的稳定, 保证其实际工作的需要。这需要我们进行套管的钻井的深度设计环节的优化, 通过对其相关油区区域的选择, 满足钻井作业单需要。比如对发育比较稳定、地层倾角比较小的油区的选择, 确保其井斜结构的避开。井斜结构的存在不利于其完钻井深及其垂深环节的优化, 导致实际工作差异的提升。影响井斜的因素也是比较多的, 比如其地层的裂缝程度, 断层程度等都或多或少的对井斜存在影响。为此我们要进行设计套管钻井区域地层倾角的设计, 实现对套管钻井井斜的有效控制, 以方便实际钻井工作的开展。
我们也要进行就位钻机基座环节的优化, 保证其设备的有效应用, 满足钻井工作的需要, 保障其设备管理体系的健全, 确保套管钻井准备工作的开展。在此过程中, 我们要进行梯形扣套管的应用, 进行套管钻进安全系数的提升。在梯形扣套管的应用过程中, 我们也要进行卸扣钻头优选环节的优化, 以方便该环节的正常开展, 保证该钻头的扭矩力的降低, 这就需要我们根据实际工作情况, 进行PDC钻头及其牙轮钻头的选择。在选择钻头的同时, 还要求选好水眼。水眼过小, 总泵压高, 对套管内壁冲蚀严重, 长时间高压容易损坏套管;水眼过大, 钻头处冲击力低, 将影响钻井速度。
3 套管钻井技术的施工环节分析
为了保证其套管钻进施工系统的健全, 我们要进行井斜控制环节的深入分析, 以有利于其井斜控制环节的优化, 实现钻井眼的垂直深度的规范, 满足油层的埋藏深度及其钻进深度的吻合的需要, 促进其井斜环节的有效控制。在此过程中, 我们要进行其钻进环节的控制, 以方便套管钻进工作的开展, 实现其加压环节的优化, 避免其井斜现象的出现, 确保其钻压环节的控制。以方便套管钻井工程的推动。在此过程中, 我们要进行PDC钻头的选择, 实现对其转盘转速的有效控制, 控制在一定的频率内, 保障其低转速钻进工作的开展, 以有助于实现套管柱的稳定性, 保证其井斜环节的控制。套管钻井完井后, 套管柱直接留在井内, 因此对套管保护很重要。要使用套管丝扣胶。套管依靠丝扣密封, 在套管钻井过程中, 要使用套管专用胶, 保证丝扣部位密封可靠, 联接牢固。套管防腐问题。套管钻进时, 由于旋转, 外壁受到磨损, 其外防腐层容易脱落。内壁受到钻井液的冲刷, 内防腐层也受到冲蚀。一是要求用于钻井的套管, 做好内外涂层防腐;钻井中采用低转速小钻压钻进, 有利于减少套管外壁的磨损, 采用增大钻头水眼尺寸, 降低管内泵压, 减少钻井液对套管内壁的冲蚀。
我们通过对钻井参数环节的应用, 保证其钻压的有效控制, 避免出现套管弯曲的现象, 从而促进套管扭矩频率的降低, 避免钻进过程中的相关套管事故的发展。实现对其转速控制环节的优化, 有助于低转速钻井环节的优化, 有效降低套管柱和井壁之间的摩擦系数。我们需要进行总泵压的控制, 避免钻井液的对于套管柱的侵蚀, 从而降低冲蚀磨损, 以方便实际套管钻井施工工作的开展, 满足工作的质量效率的提升的需要。钻头上部、套管柱底部安装回压凡尔, 有利于固井施工后能实施敞压侯凝。完钻后要处理好钻井液的粘切性能, 并充分循环洗井, 为提高固井质量做好准备。固井施工采用压塞碰压固井, 碰压后试压, 并尽可能敞压侯凝。如果敞不住压, 可实施蹩压侯凝, 所蹩压力为最大替压三分之一左右, 并分别在3小时后放掉50%, 8小时后放尽。套管钻井在大庆地区目前适用于700米以内, 且地层稳定区域。
为了保证工程的稳定开展, 我们要进行井斜环节的优化, 以方便套管钻井井深环节的控制, 实现其套管钻井深度的控制, 这就需要我们进行钻压环节、钻头类型环节及其施工技术环节的优化, 保证其套管的综合效益的提升。固井工艺有待进一步与套管钻井工艺进行有机结合, 着重解决固井质量问题。套内测井技术, 油、气、水判别技术有待进一步发展, 以满足套管钻井技术进一步发展。套管钻井范围进一步扩大的需求。
4 结束语
旋冲钻井技术在石油钻井中的应用 篇9
1 旋冲钻井技术的原理及其特点
旋冲钻井技术是在普通旋转钻井技术的基础上发展起来的, 主要利用加上的冲击器实现旋冲钻井。冲击器被当作是井底的一种动力机械, 冲击器的安装位置一般情况下在井底钻头的上端或者是岩心管的上端, 其主要依靠钻井液或者高压气体的推动, 实现活塞冲锤的上下运动, 从而对钻头产生撞击, 在静压旋转、冲击动载的联合作用之下, 钻头就可以将岩石击碎, 在这个过程中, 冲击动载可以扩张岩石中存在的裂隙, 并使其形成大体积、大面积的破碎现象, 实现了岩石破碎速度的加快。
旋冲钻井技术的主要特点包括:第一, 实现岩石的破碎, 主要是通过受钻头回转刮削、冲击压入的联合作用;第二, 因为达到了高频冲击破碎的形式, 从而使旋冲钻井的碎岩时间非常短, 硬地层硬岩的岩性变化也不会对岩石破碎效果造成很大的影响, 此外, 由于钻头上不容易出现偏斜力矩, 所以旋冲钻井形成的井眼质量比较好;第三, 硬度比较高的岩石, 一般情况下旋冲钻井不会对其进行研磨破碎, 而是会进行体积破碎, 所以其钻井效率更高;第四, 旋冲钻井实现了对岩石的高频冲击破碎, 因此相对减少了岩石对钻头产生的研磨, 从而在一定程度上延长了钻头的寿命;第五, 由于旋冲钻井实现岩石的破碎, 主要是通过受钻头回转刮削、冲击压入的联合作用, 因此, 在实际进行钻进的过程中, 不需要采用过高的转速、钻压, 从而可以在一定程度上改善钻柱的受力情况。
2 石油钻井中旋冲钻井技术的应用
在石油钻井中, 旋冲钻井技术的应用领域可以分为三个发展方向。首先是冲击器的应用, 其应用主要是从小直径的冲击器发展变化为大直径的冲击器, 从而实现了向多工艺、系列化方向的发展。在石油钻井中, 冲击器需要将硬地层中的硬岩击碎, 因此, 应当保证冲击器的使用寿命比较长, 对于一些超过3000 米的井段来说, 还要加大对冲击器使用方式的研究, 以不断提高冲击器使用的可靠性, 延长其使用寿命, 以促进石油深井开采的进一步发展。其次是应当加强对配套技术的研究, 主要是钻头, 应当选择高技术含量的、更合适的钻头, 以促进钻进效率的提高。最后, 应当致力于促进冲击器可应用范围的不断扩大。使其从适用于直井逐渐向着适用于定向井发展, 同时也可以通过利用现代计算机技术, 进行参数计算, 在对冲击器的操作规律有一个全面地掌握之后, 不断对冲击器的各种信息、参数进行调整, 保证其能够得到高效应用。
3旋冲钻井技术的发展
3.1 液动旋冲钻井技术
液动旋冲钻井主要是利用牙轮喷射钻井液、高压水实现钻进, 其驱动介质主要有两类, 一类是水, 另一类是高压油, 此类旋冲钻井技术具有相对较好的应用前景与效果。液动旋冲钻井技术主要是通过驱动水力介质, 实现旋冲钻井, 其所产生的能量相对来说比较高, 但是设备运行所消耗的燃料却比较低, 动力也相对来说较小。但就目前来说, 该种技术的应用相对较少, 钻井液是液动旋冲钻井中的主要驱动介质, 其在岩石冲击下可以形成比较大的力量。在我国的研究与开发中, 这种内流体钻井的开发与应用得到了广泛赞同, 其于国外阀式液动冲击器具有一定的相似性。
3.2 气动旋冲钻井技术
气动旋冲钻井主要是通过利用压缩空气实现钻井, 这种技术在采矿行业中得到了比较广泛地应用。根据配气方式, 可以将其分为两类, 一类是有阀式, 另一类是无阀式。有阀式主要是通过利用压缩空气产生的上下推动作用, 实现调节与控制;无阀式主要是通过利用活塞、缸体侧壁上的往复运动实现对系统的控制。但是, 压缩空气密度相对来说比较低, 因此气柱压力也较小, 从而导致岩石极易出现破碎现象。在井底干净的前提下, 若风速较高, 岩石碎屑就会发生重复破碎。此外, 气动旋冲钻井的效率比较高, 既可以通过利用压缩成为单一介质, 还可以在类型不同的气液下使用介质。虽然其具有钻井效率较高的优势, 但是, 气动旋冲钻井技术仍旧受到成本较高、技术繁琐等因素的限制, 其在研究与应用上, 尚处于初级阶段, 目前无法被广泛地应用到实际石油钻井中。
4 结语
综上所述, 旋转钻井技术在石油钻井中的有效应用, 既有利于降低钻井的成本, 也可以提高井身质量, 因此, 应当不断加强对旋转钻井技术的研究, 以促进石油钻井的进一步发展。
参考文献
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[2]秦晓庆, 刘伟, 李丽, 王超, 潘登雷.旋冲钻井技术在川西硬地层的应用[J].断块油气田, 2013, 04:505~507.
钻井工艺技术 篇10
由于传统钻井作业污染高、经济效益差, 极不适应目前节能减排、低碳环保的需要也不利于石油企业经济效益的提高。尽管网电钻井技术前期成本投入可能相对较高, 但其具有的优势完全能弥补投资成本的增加, 且网电钻井技术完全能满足当前钻井作业的需要。本文分析了网电钻井技术的优势与其在钻井作业中的应用。
1 网电钻井技术的优势
在钻井行业中, 柴油不仅是钻井的动力来源, 也向井队供给电能。供电设备是主发电机和备用发电机, 在发电过程中会消耗大量柴油。为了防止主发电机当机影响井队用电, 需要定期对备用发电机进行启动试验, 确保其能正常供电。在实验过程中, 同样会造成柴油损耗, 且发电机启动更加耗能。而在冬季, 如果当地温度较低, 柴油机会存在难启动的问题, 影响井队正常使用。柴油机购置成本较高, 其容易出现故障, 对其维修需要支出一定的资金成本和人力成本。此外, 柴油机不宜搬运, 占用地方大。国家电网经过这几年的发展, 基本能覆盖到可能需要电力的区域。与之前相比, 现有电网供电能力更高, 能满足绝大部分生产、生活需要。线路基本实现了轻负荷、短线路、双电源的要求, 也更加安全、可靠。因此网电钻井技术具有诸多优势:a) 随着油价不断上涨, 柴油发电所需费用也越来越高。相对于柴油机组供电, 钻井生产使用网电可减少近2/3费用支出;b) 网电钻井技术能减少井队对柴油机的依赖, 尽可能减少钻井成本, 实现经济效益的提高;c) 应用网电钻井技术, 可减少柴油机的购置、维修、机油、滤芯、配件、保养等费用支出, 避免柴油机过度消耗和折旧, 延长柴油发电机的使用期限;d) 网电更加稳定、可靠, 能显著提升钻井设备性能;e) 应用网电钻井技术不会污染环境, 不会产生噪声、废气;f) 利用网电钻井技术不会增加操作人员操作难度。
2 实例分析不同类型网电钻井技术的应用
2.1 交流变频网电钻井技术的应用
ZJ70DB钻机应用交流变频网电钻井技术, 该钻机是由额定电压为600 V的电驱动控制VFD (变频器) 系统控制。采用10 k V的工业用电网进行进线, 为了满足VFD实用要求, 工业用电先经KYN28A-12型中置柜, 然后送给2台10 k V/600 V、1 600 k VA带自动有载调压的干式环氧浇注变压器进行降压处理。变压器输出后, 需经2台低压开关柜形成600 V的电网, 再由低压出线柜向VFD供电。为了避免VFD产生的谐波影响电源供电, 满足国家电网对谐波限制及功率因素的标准要求, 该钻机采用数字有源谐波滤波器对谐波进行无功总线补偿和抑制, 无功补偿功率因素超过0.9, 输入电流总谐波含量低于5%[1]。
采用交流变频网电钻井技术后, 整个网电钻井系统经合理的结构设计和布局后完全可设计在一座控制房内。该控制房由系统对外进出线窗口、高压室、低压室组成, 可遥测、遥控网电控制系统, 与石油钻机电驱动VFD系统实现网络通讯, 且操作方便。
综上所述, 应用交流变频网电钻井技术的关键是进行无功总线补偿和谐波抑制。此外, 还需要开关柜的支撑。
2.2 直流变频网电钻井技术的应用
ZJ70D钻机应用直流变频网电钻井技术, 该钻机由配备1台或2台变压器的电控系统控制。供电系统由SCR房的发电机和2台1 600 k VA、电压等级10 k V/600 V的干式有载调压变压器组成。进线柜连接着供电系统与电控系统。
应用直流变频网电钻井技术的难点在于功率因素低、负载变化快、幅度较大、谐波污染严重、系统电压波动频繁、无功功率大等, 所以通常在采用网电供电时, 会同时进行谐波治理、无功总线补偿, 提高用电质量, 避免无功电费支出。
相关数据表明, 在不进行谐波抑制和无功补偿的情况下, 应用直流变频网电钻井技术的功率因素仅为0.45, 产生大量无功电量, 供电质量较低。在进行谐波抑制和无功补偿的情况下, 功率因素可达到0.95以上, 减少了无功电量的产生, 可满足国家电网用电要求。综上所述, 应用直流变频网电钻井技术的关键是进行谐波治理和有源无功总线补偿。此外, 还需要网电开关柜的支撑。
2.3 网电钻井技术与机械钻机技术的复合应用
2.3.1 网电钻井技术
ZJ70LDB钻机复合应用网电钻井技术与机械钻机技术。采用10 k V工业用电网进行进线。供电系统由1台KYN28A-12型中置柜, 2台规格分别是10 k V/400 V、1 600 k VA和10 k V/690 V、2 750 k VA的带自动有载调压的干式环氧浇注变压器组成。经低压开关柜, 400 V变压器向原钻机VFD+MCC系统供电, 690 V变压器向690 V交流异步电动机供电。由于异步电动机谐波量较小, 不必进行谐波抑制, 不过由于采用了交流恒转速异步电动机, 需进行无功补偿[2]。
2.3.2 机械驱动技术
机械驱动技术的核心是2档变速箱、调速型液力耦合器、交流异步电动机。去除ZJ70LDB钻机原有的1号、2号柴油机耦合器组, 在底撬上安装一个电机驱动动力机组作为代替。为了应对不时之需, 3号柴油机耦合器机组并未去除。主要采用软启动来控制2台1 000 k W三相异步电动机。
2.3.3 现场安装调试情况
在设备到场后, 首先拆卸ZJ70LDB钻机原有的1号、2号柴油机耦合器, 由于电机驱动动力机组安装简单、工作量较小, 可在柴油机耦合器拆除后直接安装。安装完成后, 应进行空载调试与测试。改造后ZJ70LDB钻机的操作变化并不大, 耦合器充油阀充油调速还是由柴油机油门的脚踏开关或调压开关进行控制, 司钻操作人员非常容易上手, 不需要进行重新培训或学习[3]。
2.3.4 机电钻机网电使用情况
ZJ70LDB钻机改造后, 电机与柴油机并车运行正常。但容易出现2个电机驱动动力机组负载分配不均、变速箱脱档问题。经简单调试后能基本回复正常。
综上所述, 复合应用网电钻井技术与机械钻机技术能实现电机之间、电机与柴油机的并车运行, 具有运行可靠、容量大、功率因素高、调速方便、负载分配均匀、体积小、效率高等优势, 非常适合钻井工况需要。不过, 机电技术复合应用需要较高投资。
3 结语
在钻井作业中, 为提高经济效益和环境效益, 网电钻井技术的应用将越来越广泛, 网电也将逐步取代柴油作为钻井主要动力。尤其是近几年, 网电钻井技术日益成熟, 国家电网覆盖范围逐步扩大, 为网电钻井技术在国内各大油田的普及提供了技术条件和供电条件。应用网电钻井技术不仅能减少柴油机使用及维护的费用支出, 降低石油能源消耗, 提高经济效益, 还能减少噪声污染、空气污染、废弃物污染, 避免对环境进一步污染。总之, 作为一种节能减排的生产方式, 网电钻井技术的应用将越来越广泛。
摘要：中国的钻井作业长时间以柴油作为动力来源, 使用柴油不仅会导致钻井成本居高不下, 还会造成环境污染。实践证明, 合理运用网电钻井技术, 能减少柴油机使用及维护费用、减少废气与污染物的排放, 具有较高经济效益和环境效益。论述了网电钻井技术的优势, 分析了其在钻井作业中的应用。
关键词：钻井作业,网电钻井技术,优势,运用
参考文献
[1]赵永亮.网电钻井技术研究与应用[J].石油石化节能与减排, 2012 (5) :16-20.
[2]盛拥军, 徐建辉, 丁晓鹏.ZJ30型钻机网电改造[J].甘肃科技, 2008, 13 (7) :16-71.
废弃钻井液处理技术研究 篇11
关键词 钻井液；回收利用；固化
随着石油工业的发展，由钻井带来的污染问题也越来越受到人们的重视，世界各国都建立了相应的法律条文以保护生态环境。国外在五十年代就开始加强对废弃钻井液的处理，开发和采用了一系列无害化处理技术。近几年，国内外发展应用的处理技术主要包括以下几种：
1 回收再利用法
将废弃钻井液回收再利用是一项既经济又符合现代发展趋势的处理方法。塔河油田采用建立钻井液储存、中转站等实现钻井液的回收利用，不仅可以降低环境污染治理工作量，还降低了钻井液的使用成本。几种主要方法为：
1.1 用机械方法将钻井液转化成干料再利用：此法采用钻井液回收处理装置将钻井液干燥固化处理后可获得钻井液干粉制剂。固化回收装置回收后的钻井液干粉水化后虽然不能恢复原有的性质，但仍可以作为加重剂使用。此法的缺点是燃料耗量大，处理费用高。
1.2 老井钻井液回用技术：此法是将一口井的钻井液完井后移至另一口相似的异地的井，再加一些处理剂调整钻井液的性能达到设计要求后再使用。该法简单易行，回收成本低，无需中转处理，回收过程中所需设备和人员比较少，是一条降低钻井液成本、防止环境污染的有效途径。无论是经济效益，工程效益，还是环境效益都比较显著。
1.3 老井钻井液用于新井压井液：转运罐车将高密度的完井钻井液转运到储备站，根据情况和需要再转到现场利用。钻井工作中迫切需要解决的实用科学问题，是要寻找一个最方便，耗费最小的废钻井液利用方法。而使钻井液能够多次利用，仍是最有前途的方法。这种方法是适用于井网密度很高的地区。
2 固化法
固化法是向废水基钻井泥浆或钻井泥浆沉积物中加入固化剂，使之转化成像土壤一样的固体（假性土壤）填埋在原处或用作建筑材料等，这种方法能较大程度地减少废弃钻井泥浆中的金属离子和有机物对土壤的侵蚀，从而减少废弃钻井泥浆对环境的影响与危害，同时又可保证废弃钻井泥浆池在钻井过程一结束即能还耕。
2.1 水泥固化处理技术：水泥固化是以水泥为固化剂，对废泥浆进行固化的一种处理方法。水泥是一种人造的无机胶结材料，主要成分是SiO2、CaO、Al2O3和Fe2O3。可用作固化处理的水泥品种很多，应用最普遍的是普通硅酸盐水泥。固化原理是通过硅酸盐与水形成硅酸钙水合胶，待凝固后形成一种含有硅酸纤维和氢氧化物的物体，将有害物质包容，并逐步硬化形成水泥固化体。
2.2 石灰固化处理技术：石灰固化是指以石灰为主要固化剂，以活性硅酸盐类为添加剂，对含有硫酸盐或亚硫酸盐的废泥浆进行固化处理的一种方法。石灰固化原理是在有水分存在的条件下，石灰以及添加剂中的硅铝酸根同上述类型废泥浆发生反应，逐渐凝结、硬化，最终实现固化。
2.3 粉煤灰固化处理技术：粉煤灰是一种火山灰质混合材料，主要是由SiO2、Al2O3等具有潜在活性的杂质组成。粉煤灰固化原理是在有水存在的条件下，二氧化硅和氧化铝受到泥浆中碱性物质激发，产生水化硬化作用，生成稳定的水化产物(CSH和CAH，CAH受激发会再加速反应生成钙矾石，进一步提高钻井废泥浆体系的凝胶组分和硬化质量，最终达到固化目的。
2.4 水玻璃固化处理技术：水玻璃是由碱金属氧化物和二氧化硅结合而成的可溶性碱金属硅酸盐材料，是一种无色透明的粘稠液体。水玻璃具有硬化、结合、包容等性能，能作为胶凝材料使用。水玻璃固化方法是把水玻璃作为主要固化基材使用，辅以无机酸性物质（如硫酸、硝酸和磷酸），然后按一定配料比例混以廢泥浆，进行中和与缩合脱水反应，使有害物质自动脱水，经凝结硬化，最后实现固化。
3 其他处理技术
3.1 破乳法：破乳方法主要有化学破乳、膜破乳、电场破乳、剪切破乳、加热破乳、离心破乳等。现在应用较多的是化学法破乳，即向乳化含油钻井废水中投加破乳剂，通过化学作用，辅以其他分离方式，达到乳化液脱稳、破乳，实现油水分离的目的。而国内外采取的化学破乳方法主要有盐析法、酸碱法、凝聚法和混合法，但这些方法虽然使处理效果显著，但由于加入了化学添加剂，提高了成本，而且对环境也带来了新的影响。
油田针对废弃钻井液为水基、油基混合液的特点，根据破乳和絮凝机理采取了一套既有效又经济的处理工艺流程。研究结果表明：该处理技术能使废弃钻井液中的油、泥、水三相得到有效分离，使污泥量减少，出液污染物含量有很大改善，处理后的固相基本符合国家固体废弃物排放标准，基本上解决了油田废弃钻井液的处理排放问题，另外委内瑞拉石油公司也实施了一项新技术-微波破乳法。
3.2 机械脱水法：该方法是利用化学絮凝剂沉降和机械分离等强化措施，使废弃钻井液中的固液两相得以分离。但由于各油田产生的钻井液特性不同，单一的絮凝剂无法使各种性质的钻井液进行有效的固液分离，对于不同的废弃钻井液应使用不同的絮凝剂。
3.3 MTC(Mud To Cement)技术：废弃钻井液转化为水泥浆技术，简称MTC技术，它是将废弃钻井液和矿渣混合，利用激活剂激活矿渣中的固化成分。再辅以其它添加剂得到各种用途的固井液。该技术在国内外都进行了大量的研究，并且取得了广泛的应用，用其固井还有很多优点：紊流排量低、与泥浆的相容性好、稠化过渡时间和静胶凝强度过渡时间短等特性，在防窜固井和提高顶替效率等方面较水泥浆都具有较大的优势。
中国石化勘探开发研究院德州石油钻井研究所应用不同的泥浆体系研究出了能明显提高调整井固井质量的MTC配方，在大港油田多个区块调整井固井中进行了10多井次的现场应用，封固段固井合格率100%，取得了良好的固井效果
4 总结
目前，我国钻井废物治理工作起步较晚，目前防治方法的研究和应用还停留在末端处理和废物资源化上，而对钻井废物产生的全过程控制和预防重视及研究还不够，应借鉴国外的经验，重视钻井过程中环境控制技术；将以防为主、综合防治作为今后钻井污染控制工作的指导思想。
参考文献
［1］ 赵雄虎，王凤春.废弃钻井液处理研究进展［J］.钻井液与完井液，2004，22(2)
套管钻井技术研究 篇12
一、套管钻井技术原理分析
套管钻井技术不需要常规钻井中钻杆和钻铤, 但是钻井过程中使用的泥浆循环系统、水力系统、井口设备等方面, 和常规钻井技术是相同的。在利用套管技术钻井过程中, 套管承担了常规钻井中钻杆的作用, 套管在井口动力装置的驱动下, 可以实现上提、下放、旋转等。井下钻头动力也是通过套管来传递的, 钻头的直径要比套管的内径小一些。钻进过程钻头旋转开始形成井眼, 但是由于钻头的直径较小, 形成的井眼直径无法实现套管的下放作业, 因此需要在井下钻头的上部, 安装能够伸缩的扩张钻头。在下入常规钻头的同时, 同时将扩张钻头下入, 此时扩张钻头处于收缩状态, 当钻头下入完毕后, 扩张钻头张开, 和井下钻头同时工作, 从而形成能够下放套管的井眼。钻井过程中, 泥浆在地面经过泥浆泵加压后, 从套管的内部向下流向井底钻头, 再从套管和井壁之间的环空中上返, 同时将钻头产生的岩屑携带上来。井下钻头和套管柱下部的井下工具连接, 而井下工具通过锁紧装置和套管底端锁紧连接, 并通过钢丝绳和井口的动力装置相连接。如果要更换井下钻头, 首先井下工具和套管柱底端之间的锁紧装置松开, 地面的动力系统开始拖动钢丝绳上提, 钢丝绳带动井下工具和钻头同时上提, 上提至井口后完成钻头的更换。更换完毕后, 利用地面动力装置, 通过钢丝绳将井下工具和钻头下放至井底, 在套管柱的底部, 井下工具和套管再次被锁紧。
套管钻井技术和常规的钻井技术不同之处还包括套管钻井技术需要利用特制的钻机。套管钻井钻机可以单独设计制造, 也可以在常规钻机的基础上进行改造。套管钻井过程中, 需要利用顶驱装置驱动井下套管的旋转, 为了能够实现井下钻具和钻头的起升和下放, 需要加装特制的钢丝绳系统。在钻进过程中, 井下钻头既能够穿过套管, 同时还能够钻出和套管外径相当的井眼。常规的测井仪器在套管钻井中不能够使用, 套管钻井钻进时, 只能够进行随钻测井, 而且套管钻井技术的造斜率要比常规钻井的高很多。套管钻井实验的结果显示, 套管钻井技术比常规钻井技术, 要节约钻井支出百分之十左右, 如果地层容易钻进, 而且钻井过程中不发生事故, 利用套管钻井技术可以节约钻井成本的百分之三十左右。对于地层容易坍塌的井, 套管钻井技术更凸显了自身优势。由于不用起下钻杆, 套管始终和井壁接触, 大大的减小了井壁坍塌的概率, 发生卡钻的概率也得到有效的降低。在定向井、取心等钻井特殊作业时, 如果利用套管钻井技术替代常规钻井技术, 其钻进的效率可以提高到五倍左右。
二、套管钻井技术的优势分析
套管钻井技术是一项钻井的革命技术, 和常规钻井相比具有显著的优势。首先利用套管钻井技术可以有效的减少建井周期。在常规钻井中, 需要花费大量的时间来进行起下钻作业, 而套管钻井则不需要, 这样就可以节省大量的起下钻作业时间。对于易坍塌、盐膏层等复杂地层, 套管钻井有效的减少地层坍塌、膨胀等造成钻井事故的概率。套管钻井时, 套管一直处于钻井井筒内, 有效的避免了由于钻柱的运动, 而造成的钻井液抽吸作用, 提高了钻井井筒的井壁稳定性, 对于防止井喷具有较好的作用。套管钻井过程中可以保证钻井液是一直循环的, 减少了岩屑沉积等钻井问题的出现。在相同井眼尺寸下, 套管钻井的内径要比钻杆的内径大很多, 钻井液在套管内压力损耗要比在钻杆内小很多, 循环压耗的减小, 提高了井下钻头的喷嘴压降, 提高了钻井液的射流速度, 改善了井底流场。套管外部环空中, 套管钻井的环空要小, 钻井液在套管和井壁环空中流动速度会增大, 提高了钻井液的携岩能力。套管钻井的钻机可以是车载形式的, 灵活性高, 易于搬迁, 安装使用简单, 同时也会有效的降低钻井工人的劳动强度。套管钻井的钻机结构要比常规钻机简单很多, 钻台上可以不用设置钻杆的放置区域, 套管钻井钻完一根套管后, 可以再从地面取另一根套管, 钻井架的高度也不需要很高, 由于钻台上不需要放置钻杆, 因此钻台不会承受钻杆的重量, 所以钻台的重量载荷会小很多。套管钻机易于操作, 钻机的运行成本少。
结束语
套管钻井技术作为一项革命性的钻井新技术, 和常规钻井技术相比具有许多优势, 有着广阔的推广应用前景。套管钻井技术不需要钻杆和钻铤, 可以节省大量的石油管材。井下工具通过锁紧装置和套管底端锁紧连接, 利用钢丝绳和井口的动力装置相连。套管钻井技术和常规钻井技术相比, 可以节约钻井成本百分之十左右。在地层容易坍塌的井中, 套管钻井技术更凸显了自身优势。套管钻井技术可以有效的减少建井周期, 还能提高钻井井筒的井壁稳定性, 增强了钻井液的携岩能力。通过研究促进了套管钻井技术的推广和应用。
摘要：随着石油钻井技术的不断发展, 研究新型高效的钻井技术已经成为目前研究的热点和重要方向。套管钻井技术是一项新型的钻井技术, 对传统的钻井技术具有革命性的意义。套管钻井技术可以有效的降低钻井的成本, 提高石油钻井的机械钻速, 降低钻井事故发生的概率。文章通过调研, 分析了套管钻井技术的原理, 介绍了套管钻井技术优势。通过研究对于套管钻井技术发展具有积极的意义。
关键词：套管,钻井,原理,优势,经济,钻速
参考文献
[1]黄志潜.再谈套管钻井技术及其装备[J].国外石油机械