连铸自动化（共9篇）
连铸自动化 篇1
1 板坯连铸二级自动化系统作用
板坯连铸二级自动化系统的作用主要有以下几项:一是冶炼过程优化。为模型计算准备和收集相关数据, 包括大 / 中包钢水、结晶器、二冷段、生产计划、冶炼标准等各类数据, 二是建立数学模型, 即动态冷却、切割长度优化铸坯质量判定、浇铸速度计算。三是物料跟踪。包括生产计划、过程监视、炉次、大 / 中包钢水数据、浇注长度、钢坯数等环节跟踪。四是数据管理。包括收集相关、钢水、钢坯、质量、钢包等各类数据长期存储、处理。五是人机接口。包括钢水数据、钢坯数据的管理、生产计划的输入、跟踪信息的监视和修改以及设定值显示。六是数据通信。包括与生产控制系统 (3级 ) 、与其它过程控制系统 (2级机 ) 、与基础自动化系统 (1级 ) 、与HMI等各类通信。
2 板坯连铸二级自动化系统通信
板坯连铸二级自动化系统服务器相连的下列设备系统主要有电气室的基层自动化PLC、控制台上的OWS、工艺室的PWS、三级系统以及管理操作记录的辅助计算机。
2.1 板坯连铸二级自动化系统与 PLC 的通讯
板坯连铸二级自动化系统计算机室服务器与电气室的PLC是一体的, 服务器上运行PLC的驱动程序。二者的通讯是通过以太网完成的。二级系统与PLC之间交互的复杂性和消息传递的庞杂。
2.2 板坯连铸二级自动化系统与 OWS 和 PWS 的通讯
二级服务器与OWS和PWS的通讯的通讯是通过以太网完成的。操作者和工艺师登录到二级系统以后, PC即和二级服务器建立通讯连接。登出之后, 连接才终止。二级服务器的安全系统控制登录的过程。详细的登录和登出过程见于操作手册。二级服务器与OWS/PWS计算机之间交互的消息数量、频率和格式视使用情况不同而不同, 只有OWS页面有内容更新的情况下, 二级服务器才会向OWSPCSI发送消息。
2.3 板坯连铸二级自动化系统与化验室计算机的通讯
化验室提供钢和渣的成分分析结果。化验室计算机通过以太网与二级服务器相连, 使用TCP/IP协议实现文件传输。
2.4 板坯连铸二级自动化系统 与三级系统通讯
二级与三级系统之间的通讯有两种方式, 公用数据表方式和传输数据表方式。后者采用SQL语言进行数据库之间的交互。通讯任何一方的数据库中都有一个名曰“Transfer Tables (传输表) ”的工具, 运用这个工具可以访问对方的数据库 (以只读方式) 。当二级系统需要向对方发送消息时, 可在自有数据库中添加一条新的记录 (在表内的指定位置, 记录包含信息:对方名称 + 消息内容) 。三级系统会定期检查数据表内的内容, 找出新加记录中的SQL选择语句, 复制相关信息到自己本地工作表中。同样道理, 三级向二级系统发送消息使用同样的机制。
3 板坯连铸二级自动化系统服务器和工作站
二级服务器包括生产、冶炼和辅助数据库运行所有二级系统后台进程 (超级用户、模型系统和通讯驱动程序) 与PLC和三级系统会话 ( 通讯 ) ;操作者工作站 (OWS) 主要管理控制室PCS接口。操作者可以通过显示服务器从PLC获取的生产信息、允许操作者给出生产指令 (炉次开始、结束等等) 、显示从服务器获取的输出信息、手工输入工艺信息;允许操作者生成、查看和打印相关厂区的炉次报告等方式与PCSI进行交互。
4 板坯连铸二级自动化系统服务器进程
运行于二级服务器PC上的进程主要有以下几类:一是“作业区管理” (SPV) 进程, 用于管理作业区中正在处理的炉次;二是模型进程 (MOD) , 进行精确的工艺计算;三是驱动程序进程 (DRV) , 完成二级系统与外界的通讯;四是辅助进程 (AUX) , 进行二级系统的自动维护。
就单个二级服务器而言, 通常建议每个DRV和AUX进程至少有一个实例在运行, 同时每个作业区有一个SPV和一个或多个MOD进程运行 (用于作业区控制管理) 。一个作业区可能有多个工作站运行 (例如转炉1# 和转炉2#) , 一个作业区可能也允许多个炉次同时运行。这时两个或多个独立设置的SPV和MOD进程运行以覆盖不同工作站和平行炉次。
5 板坯连铸二级自动化系统进程间通讯
二级系统两个或者多个进程之间的通讯采用TCPSockets (架构) 消息机制。其操作步骤如下:发送进程写入数据到TCP消息缓存;发送进程发送TCP消息, 消息中包含消息类型字段;一个或者多个接受进程接受TCP消息;接受进程根据消息类型字段对消息进行解码。
实时数据库有时也用于二级进程间通讯, 特别是有大量数据信息需要传递时。操作过程如下:发送进程写入数据到RTDB的相关表中;发送进程书写通告信息, 说明该数据对标准TCP事件触发器可用;接受方从接受到的TCP消息中获取消息类型, 获知RTDB中有新数据需要读取;接受方从RTDB相关表中读取数据。
6 板坯连铸二级自动化系统 PLC 驱动
PLC驱动用于二级系统对各作业区PLC的数据块的读写操作。其基本方式如下:
从PLC读取数据, PLC不断地从一级系统读写数据块中将整块数据和状态标志复制相关数据块中;PLC会定时更新“PLC→二级系统”数据块中的状态标志, 或当重要区域有事件发生, PLC也会更新“PLC→二级系统”数据块中的状态标志;PLC驱动进程每隔一段时间会读取一次“PLC→二级系统”数据块中的数据;当PLC驱动进程检测到标志位的改变时, 会自动将从PLC读取的数据值写入TCP消息缓存, 并将消息附带特定的事件编码发送出去。向PLC写入数据某些情形下, 二级SPV进程需要以TCP消息的形式向PLC写入设定信息;当该TCP消息被PLC驱动进程检测到时, PLC驱动进程会从消息缓存内读取新的设置信息, 并把这些信息写入到, 同时更新标志位;PLC不断的读取标志位的数值;当PLC检测到标志位的变化时, 即从“二级系统→PLC”数据块中复制新的设置信息到相关的一级系统可读写数据块中。
7 结语
总之, 本文阐述的板坯连铸二级自动化系统可提高铸坯质量;通过切割优化和质量判定模型, 提高金属收得率、延长设备寿命, 降低能源消耗、简化操作, 提高劳动效率。
摘要：二级计算机系统是对炼钢板坯连铸机自动化进行生产过程管理, 进行生产模型计算以及数据采集分析, 是炼钢系统的中枢。文章研究了板坯连铸机的二级计算机系统结构设计和基本功能, 为炼钢企业自动化技术提供参考。
关键词：板坯连铸,PLC,服务器
连铸自动化 篇2
（1309题）
一、判断题
1、钢中含磷高，会引起钢在低温时的韧性大为降低，引起“热脆”。()³
2、冷却水喷咀的性能，不会影响铸坯质量和拉坯速度。()³
3、事故冷却水的水量应不小于正常水量的1/5。()³
4、适当降低过热度的浇注温度，可缩小铸坯中的柱状晶区，扩大等轴晶区。()√
5、所谓固相矫直是指铸坯进入矫直区域已全部凝固时进行的矫直。()√
6、对涂料中间包要求耐热冲击性好，当从室温快速加热到1700℃时不炸裂，不剥落。()³
7、对于大断面带液芯矫直的铸机，采用多点矫直比采用一点矫直好。()√
8、二冷区冷却比按每吨铸坯消耗的冷却水体积衡量。()√
9、钢水由液态变成固态的过程，必须满足一个条件，即一定的过冷度。()√
10、钢水在中包内的最佳停留时间为5min。()³
11、钢液过冷度大，形核速度大于长大速度。()√
12、连铸结晶器冷却水质要求比二冷水要求高。()√
13、连铸坯按铸坯断面分类有方坯、板坯、园坯、异型坯。()√
14、连铸坯常见的表面缺陷有鼓肚、扭曲、菱变。()³
15、随着保护渣中碳含量的增加，保护渣的熔化速度加快。()³
16、随着冶炼过程的进行，脱碳速度将越来越快。()³
17、结晶器的铜板镀Ni是为了提高导热性能。()³
18、铸坯振痕深度与结晶器振动负滑脱时间有关，负滑脱时间越短，振痕深度越深。()³
19、结晶器冷却水较二冷区冷却水压力低。()³
20、沸腾钢比镇静钢的表面质量好，但成材率低。()³
21、刚玉、高铝和粘土质耐火材料的区别在于SiO2成份的含量不同。()³
22、钢包保护套管的作用是改善劳动条件。()³
23、保护渣水份不会对保护渣的质量造成影响。()³
24、盛钢桶钢液浇完后应立即将保护管取下。()³
25、连铸机二次冷却装置中辊子材质，一般选用耐热性较好的合金钢。()√
26、使用耐火砖中间包与绝热板中间包相比，钢水中夹杂物含量较少。()³
27、拉速是根据铸坯断面尺寸，浇注钢种和浇注温度来确定的。√
28、铸坯内部质量与冷却强度有关。()√
29、铸坯皮下裂纹属于表面缺陷。()³
30、钢中的[Al]起到细化晶粒的作用。()√
31、碳粒子作为保护渣熔速调节剂，其作用是使保护渣熔化速度变缓。()√
32、引锭头的尺寸随铸坯断面尺寸而变化，厚度一般比结晶器下口小5mm，宽度比结晶器的下口小10mm～20mm。()√
33、影响拉速的主要因素是铸机的冶金长度。()√
34、由于出钢温度偏高，钢水包用耐火材料在高温作用下能形成半熔融状态的疏松层。()³
35、在保证铸坯质量和人员设备安全的前提下，应尽量提高拉速。()√
36、中间包绝热板型工作层比涂料包使用寿命高。()³
37、中间包容量越大，则钢水夹杂越易上浮，钢水越干净。()√
38、机械剪切的主要特点是剪切速度快，无金属消耗，操作安全可靠，设备重量小，投资费用低。()³
39、中间包是由壳体、包盖、耐火材料内衬和注流控制机构组成的。()√
40、提高中间包连浇炉数是提高铸机台时产量的唯一途径。()³
41、同样条件下，冷却强度越大，拉坯速度越快。()√
42、一台连铸机称为一机。()³
43、N、H、O、S、P都是钢的有害元素。()³
44、所有的氧化物夹杂都对钢的性能有危害。()³
45、CSP技术是由美国开发的。()³
46、ISP技术是德国德马克公司开发的。()√
47、Al-C质耐火材料属于碱性耐火材料。()³
48、CaF2在结晶器保护渣成份中起调节碱度的作用。()√
49、Q195中的195是指钢的屈服强度。()√
50、板坯连铸机采用多点矫直比采用一点矫直好。()√
51、钢水凝固过程中的收缩包括液态收缩和固态收缩两部分。()³
52、钢水在结晶器内凝固形成的坯壳所放出的热量主要是冷却水带走的。()√
53、钢液的凝固不仅是一个钢液由液体转变为固体的物态变化过程，而且也是一个复杂的物理化学变化过程。()√
54、钢液的凝固点永远低于纯铁的凝固点。()√
55、钢液的凝固点主要决定于出钢温度。()³
56、钢液中加入低熔点合金，凝固点低于纯铁凝固点。()√
57、连铸过程对钢液温度有严格要求，尤其中间包内的钢液温度应稳定。()√
58、随着钢中含碳量的不同，连铸坯柱状晶增长趋势不变。()³
59、钢中碳含量越高，凝固点越低，因此应选择低熔点保护渣。()√
60、高速铸机应采用低熔点结晶器保护渣。()√
61、铸坯在拉矫机或切割前不应完全凝固。()³
62、硅质绝热板的主要化学成份是SiO2。()√
63、过低的浇注温度会造成中包水口冻结和保护渣熔化不良。()√
64、好的保护渣要有合适的化学组成和物料配比。()√
65、弧形连铸机的铸坯夹杂物在连铸坯中的分布是不均匀的，一般以内弧的夹杂物多于外弧的夹杂物。()√
66、弧形铸机生产的铸坯内部夹杂分布不均匀，外弧侧高于内弧侧。()³
67、火焰切割装置重量小，投资少，但切割时间长，切缝宽。()√
68、夹杂物对钢性能只有危害。()³
69、降低出钢温度可以降低钢水对耐火材料的侵蚀，提高炉龄。()√
70、切割时，大车向前是靠电机带动前行的。()³
71、保护渣的熔融特性一般包括熔化温度、熔化速度和粘度。()√ 72、保护渣的水份控制在0.6以下，因为含水份的保护渣，会使铸坯产生气泡和裂纹。()√
73、保护渣粉容易吸潮。()√
74、保护渣水份分为吸附水和结晶水两部分。()√
75、保护渣粘度越高，熔渣流动性越好。()³
76、不同断面铸坯的凝固速度是不相同的。()√
77、不同钢种铸坯断面尺寸相同，则二冷段的冷却水量也相同。()³
78、采用电碳搅拌对提高铸坯内部质量无明显影响。()³
79、吹氩可以均匀钢水成份和温度，所以吹氩时间越长越好。()³
80、当结晶器产生溢钢，就立即关闭中间包水口，停止浇注，同时停止拉坯，进行冷钢处理。()√
81、电磁搅拌主要是改善铸坯内部结构，提高钢的清洁度。()√
82、二次冷却的冷却强度因钢种、铸坯尺寸、铸机型式不同而变化。()√
83、二次冷却的主要目的是尽快地使铸坯凝固，因此冷却强度越大越好。()³
84、二次冷却区夹辊的辊径距结晶器越远则越细。()³
85、二次冷却是指坯壳出结晶器后受到的冷却。()√
86、二冷配水的的原则是：喷水量自上而下递增。()³
87、连铸坯中夹杂物的类型是由所浇注的钢种和脱氧方法所决定的。()√
88、钢包保护套管的作用是减少二次氧化。()√ 89、钢包吹氩的作用是去除有害气体，减少夹杂，均匀成份，均匀钢水温度。()√
90、钢水凝固放出的热量包括钢水过热，凝固潜热，物理显热。()√
91、结晶器保护渣的熔点温度比钢水温度高，这样才能保护钢水不被氧化。()³
92、结晶器保护渣具有绝热保温、防止二次氧化、吸收夹杂、润滑、改善传热的作用。()√
93、连铸过程的控制和自动化，是保证连铸机正常生产，提高连铸生产率和改善铸坯质量的有效手段。()√
94、结晶器冷却水较二冷区冷却水压力高。()√
95、切割时，大车向前是靠电机带动前行的。()³
96、结晶器内钢液面上的浮渣是造成表面夹渣的主要原因。()√
97、结晶器内弧捞渣不净更易造成渣漏。()√
98、结晶器铜板镀层是为了提高其导热性能。()³
99、结晶器下口尺寸大于或等于上口尺寸。()³
100、结晶器振动时的上升速度与下降速度相等。()³
101、连铸坯中的夹杂物分布是均匀的。()³
102、连铸坯中过高的硫含量会使连铸坯在加热、轧制过程中产生裂纹俗称“热脆”。()√
103、连铸坯柱状晶越发达越好。()³
104、连铸用焦炉煤气主要含有CH4、CO、H2O气体。()³
105、硫印检验可以分析钢中硫化物的分布状况。()√
106、炉渣的流动性与炉渣的熔点和粘度有关。()√
107、炉渣中CaO%/SiO2%比值叫炉渣碱度。()√
108、镁质绝热板是酸性耐火材料。()³
109、偏析分为宏观偏析和微观偏析两种。()√
110、气雾冷却比水冷费水。()³ 111、强冷却会加剧铸坯中心偏析的严重程度，这是因为强冷却会促使俦坯等轴晶的发展。()³
112、熔融质石英水口适合浇注任何钢种。()√
113、适当的水压，可保证水缝内适当的水的流速。()√
114、连铸的二冷水强度越大，铸坯的中心等轴晶越发达，而柱状晶越窄。()³ 115、所谓机组，就是在一台连铸机中具有独立的传动系统和工作系统，当它机出事故时仍可照常工作的一套连铸设备称为一个机组。()√
116、所谓压缩比是指铸坯横断面积与轧材横断面积之比。()√
117、炭化稻壳能吸收钢水中的夹杂物。()³
118、碳粒子作为保护渣溶速调节剂，其作用是使保护渣溶化速度变缓。()√
119、提高拉速是增加铸机生产能力极为有效的途径。()√
120、同样条件下，冷却强度越大，拉坯速度越快。()√
121、矩形或方型连铸坯二条邻边之间的夹角不为直角，称为连铸坯脱方。()√ 122、控制中间包注流大小的主要因素有中间包内的钢液深度及其水口直径。()√
123、拉矫机由辊子或夹辊组成。()√
124、拉矫机只具有拉坯和送引锭的作用。()³
125、冷却速度越大，则钢液的过冷度越大，实际结晶温度越低。()√
126、钢水温度越高，气体在钢中的溶解度就越大，对钢质危害越大。()√
127、连铸二冷段冷却强度越大，铸坯中心等轴晶越发达。()³
128、连铸二冷区冷却强度越大，越易出现穿晶组织。()√
129、连铸二冷水水质要求比结晶器冷却水要求高。()³
130、连铸钢水的质量主要包括钢水温度、纯净度、可浇性和钢水成份。()√
131、连铸机的液相深度主要与浇注温度、拉坯速度、连铸坯厚度及冷却强度有关。()√
132、连铸机二冷区上部喷水多。()√
133、连铸机下部二冷水外弧喷水量比内弧多。()√ 134、连铸较模铸冷却强度大，柱状晶带宽。()√
135、连铸结晶器又称为一次冷却。()√
136、连铸坯的三大缺陷指表面缺陷、形状缺陷和质量缺陷。()³
137、连铸坯低倍组织是由表面细小等轴晶柱状晶带和中心粗大的等轴晶带组成。()√
138、连铸坯夹渣部位处易发生漏钢事故或连铸坯裂纹缺陷。()√
139、连铸坯切割装置必须保持与铸坯同步运动。()√
140、连铸坯三大缺陷是指表面缺陷、内部缺陷和形状缺陷。()√
141、同样铸坯断面下，钢水温度越低，浇注速度应加快。()√
142、往结晶器中加保护渣时出现渣条未挑净会造成漏钢。()√
143、现在通常使用的定径水口为铝质材料制成。()√
144、向结晶器内加保护渣时应多加、快加。()³
145、形状缺陷包括鼓肚、菱变、镰刀弯等。()√
146、一般来说，中、高碳钢的凝固收缩比低碳钢小，因而其产生缩孔或疏松要比低碳钢轻。()³
147、一般说来，连铸坯表面有规律出现的、很浅的波痕也会对铸坯质量产生不好的影响。()³
148、一般铸坯表面缺陷是在一次冷却过程中产生的。()√
149、一般铸坯的脆性温度区在700～900℃，铸坯在矫直时，坯温应大于900℃。()√
150、一台连铸机具有独立传动系统的机组数目，称为连铸机的机数。()√
151、在换包操作中，搅动结晶器钢水使夹杂物上浮十分重要。()√
152、在生产和安全发生矛盾时，安全第一。()√
153、钢中含碳量越低，硬度也越低，塑性也越好。()³
154、中包加挡墙和坝的目的是阻碍钢水在中包内的流动。()³
155、中包使用绝热板包衬可延长其寿命。()√ 156、中间包覆盖渣能防止钢液二次氧化，而且还能吸附中间包钢液上浮的非金属夹杂物，减少中间包内钢液的温度降。()√
157、中间包烘烤是为了避免耐火材料的水份造成连铸坯气孔。()√
158、中间包塞棒的主要作用是控制钢流。()√
159、中间包水口堵塞有两种情况：一是冷钢堵，二是夹杂堵。()√
160、中间包水口直径减小后注流形状会恶化。()³
161、中间包液面控制过低会导致铸坯夹渣缺陷。()√
162、中心偏析会降低钢的机械性能和耐腐蚀性能。()√
163、铸机作业率是反映全连铸生产水平的重要指标。()√
164、铸坯表面龟裂的深度一般为4mm～7mm。()³
165、铸坯的振痕深度随着振动频率的提高而减小。()√
166、铸坯的振痕深度与结晶器保护渣无关。()³
167、伸长率是表示钢板强度的指标。()³
168、铸坯矫直温度为900～700℃区间内，易产生表面纵裂。()³ 169、Al在船板钢中的作用，可以细化晶粒，显著提高钢在常温时冲击韧性。√
170、CaF2在结晶器保护渣中主要是起到调节碱度作用。()³
171、CCM的液压系统的油液处于40～60℃时为最佳工作温度。()√
172、DCR的概念是铸坯从连铸经加热炉后，进入轧机。()
()³
173、ISP和CSP是一回事，仅是不同国家的叫法不同而已。()³
174、RH真空处理主要有去除钢水中气体和夹杂、调整和均匀钢水成份和温度的作 用。()√ 175、火焰切割时产生的毛刺在轧制时对轧辊表面和铸坯质量不会产生影响。()³
176、火焰切割原理与普通的氧气切割相同。()√
177、浇注温度越高，越容易产生连铸坯质量缺陷。()√
178、浇铸过程中，结晶器水突然压力上升，流量减少的原因是水管破裂或脱落。()³
179、浇铸作业的特殊性表现为把钢水转变为固体的凝固过程。()√
180、钢中的酸溶铝导致钢水流动性变差。()³
181、结晶器长度，主要取决于拉坯速度，结晶器出口安全坯壳厚度和结晶器的冷却强度。()√
182、结晶器的倒锥度过大，易产生气隙，降低冷却效果，过小增大摩擦力，加速 铜板磨损。()³
183、结晶器钢水放出的热量是通过凝固壳→气隙→铜壁→冷却水导出。()√
184、结晶器进出水温度差要求不能超过10℃。()√
185、结晶器铜板温度同一排相差太大，意味着传热不均匀，铸坯容易产生纵裂。()√
186、结晶器弯月面的根部温度梯度最小，所以该处冷却速度最快。()³
187、结晶器振动是为防止初生坯壳与结晶器之间的粘结而拉漏。()√
188、金属的塑性好坏决定于材料的韧性。()³
189、浸入式水口的插入深度越深，越易卷渣，对表面质量越不利。()³
1900、立弯式连铸机比弧形连铸机，结晶器内夹杂易上浮。()√
191、按正弦方式振动的结晶器，结晶器内铸机的平均拉速为振痕间隔长度³振动频率。()√ 192、按正弦方式振动的结晶器，其结晶器内铸坯平均拉速为结晶器振幅³振动频率。()³
193、比水量是指单位时间单位面积上铸坯的给水量。()³
194、短流程的概念是铸机和轧机尽可能的短和紧凑。()³
195、对结晶器的泵压检验，其压力通常为0.5MPa。()³
196、对连铸钢水要求Mn/Si≤3为好。()³
197、二冷采用的压力喷嘴与气水喷嘴相比，具有冷却均匀、冷却效率高的优点。()³
198、钢包敞开浇铸，影响保护渣的性能，但对质量影响不大。()³
199、钢水脱氧不良是铸坯产生气泡的唯一原因。()³
200、钢水脱氧合金化中，细化脱氧产生的颗粒可以加块脱氧产物的排除速度。()³
201、钢水由液态转变成固态需满足的条件是一定的过冷度和结晶核心。()√
202、钢水中加入铜元素是使钢板具有抗腐蚀的作用。()√
203、钢中含碳量低于0.60%的钢通常叫做低碳钢。()³
204、钢中硫元素会引起钢的“冷脆”。()³
205、高拉速，铸坯易产生鼓肚变形，因此采用小辊密排和分节辊。()√
206、含碳量在0.17%～0.2%的碳素钢铸坯对热裂纹的敏感性最大。()³
207、弧形连铸机的铸机半径与铸坯厚度有关。()√
208、弧形连铸机铸坯夹杂物聚集在铸坯厚度的中心部位。()³ 209、弧形连铸机铸坯矫直时所允许的最大变形量＝铸坯厚度³2/弧表半径。()³
210、火焰切割机火焰分碳化火焰、氧化火焰、中性火焰。()√
211、利用硫印的方法可以预测连铸机的喷嘴堵塞情况。()³
212、连铸的二次冷却强度越大，铸坯的中心等轴晶越发达，而柱状晶越窄。()³
213、连铸二冷水量的分配原则是指铸机高度从上到下逐渐减少。()√
214、连铸钢水的液相线温度都在1510～1520℃范围内。()³
215、连铸机的机型对铸坯内夹杂物的数量和分布有着重要影响。()√
216、连铸计算机控制系统，一般由管理计算机、生产过程控制机和电气、仪表控制系统所组成。()√
217、连铸坯常见的表面缺陷有鼓肚、扭曲、菱变。()³
218、连铸坯的“小钢锭现象”是指铸坯的中心线区域存在缩孔、偏析和疏松。()√
219、连铸坯的凝固是热量吸收过程。()³
220、连铸坯的液芯长度就是冶金长度。()³
221、连铸坯的柱状晶越发达，质量就越好。()³ 222、连铸坯低倍组织由表面细小等轴晶.柱状晶和中心粗大的等轴晶组成。()√
223、连铸坯鼓肚是造成铸坯严重中心偏析的重要原因。()√
224、连铸坯硫印检验是利用放大镜观察铸坯中心硫偏析痕迹的方法。()³
225、连铸用的PLC及仪表必须使用稳压装置。()√
226、菱变是方坯所特有形状缺陷。()√
227、硫在钢中与锰形成MnS有利于切削加工。()√
228、内混式切割枪比外混式切割枪不易产生回火。()³
229、普碳钢按技术条件所分的甲类钢是指保证化学成份，但不保证机械性能的钢。()³
230、轻压下技术可以减少铸坯纵裂。()³
231、全面质量管理的五大要素是人、机、料、法、环。()√
232、全面质量管理是一种全员共同参与、全过程控制的质量管理方法。()√
233、事故冷却水的冷却部位有结晶器冷却水和机械闭路水。()√
234、所有的钢种都可以采取连铸浇注。()³ 235、碳素结构钢按技术条件所分的A级钢是指保证化学成份但不保证机械性能的钢。()³
236、为保证结晶器的传热效果，其水缝中冷却水的流速应保持在3～5m/s为宜。()³ 237、为保证轧材内部组织致密，具有良好的机械性能，不同产品要求不同的压缩比。()√
238、为发挥冶炼设备的能力，保证连铸与炼钢匹配，连铸的能力应大于炼钢的能力10%～20%。()√
239、为防止液压串油，连铸机液压油温越低越好。()³
240、为提高拉速及铸坯质量，连铸钢水过热度以偏低为好。()√
241、温坯清理的概念是清理时铸坯的温度大于50℃。()³
242、小方坯铸机事故冷却水的水量应能保证铸机的一定压力供水15min以上。()√
243、压缩比是指铸坯横断面积与轧材横断面之比。()√
244、振痕太深是铸坯纵裂的发源地。()³ 245、中包内钢水液面之所以要保持一定的高度，是为了促使钢中非金属夹杂物的充分上浮和保证中包不下渣。()√
246、中间包内采用塞棒，有利于浇铸初期和终了减缓旋涡的生成，提高钢水的收得率。()√
247、铸坯的表面缺陷主要决定于钢水在二冷段的凝固过程。()³
248、铸坯的低倍结构为激冷层、柱状晶和中心等轴晶。()√
249、铸坯的液芯长度＝(铸坯厚度³2/凝固系数)2³拉速。()³
250、氮在所有的钢中都是有害元素。()³
251、定尺机构有机械式，脉冲式和光电式三种。()√
252、堵引锭用铁钉屑的质量要求干净、干燥、无油、无锈、无杂物，不能有低熔点物质和爆炸物。()√
253、方坯产生菱变其断面角部偏差超过90°±2°为废坯。()√
254、方坯脱方与冷却不均匀有关。()√
255、非正弦振动的特点是负滑动时间长，振痕深等。()³
256、改善结晶器传热的目的是减少气隙热阻。()√
257、刚玉、高铝、粘土质耐火材料的区别在于Al2O3含量不同。()√
258、钢包保护套管的材质一般属于Si质。()³
259、钢包保护套管的作用是减少二次氧化。()√
260、钢包保护套管的作用是减少散热。()³
261、钢包钢水吹氩的作用是去气、减少夹杂、均匀成份、均匀温度。()√
262、钢包和中包底部的滑动水口只能实现调节钢水流量的作用。()³
263、钢包向中包浇铸一般分为敞流浇铸和保护浇注。()√
264、钢的液相线温度是指结晶器内钢水温度。()³ 265、钢水包吹氩用透气砖对抗钢水渗透性没多大要求。()³
266、钢水包底吹氩用透气砖必须具有良好的透气性。()√
267、钢水包在使用过程中要保证砖衬稍有膨胀性，使整个砖衬成为一体，不开裂、不剥落。()√
268、钢水保护浇注可防止钢水的二次氧化。()√
269、钢水温度过低，钢水的流动性变差。()√
270、钢水温度过低，很容易导致中间包水口堵塞，中断浇注生产。()√
271、铸坯的纵裂主要在二冷区产生。()³
272、铸坯厚度20mm～90mm，宽900mm～1600mm的连铸机叫薄板坯连铸机。³
273、铸坯矫直时的表面温度，应避开脆性敏感区。()√
274、最新型结晶器铜板时采用渗层约1mm～2mm，寿命比镀层提高一倍。√
275、Al-C质耐火材料的主要成分是Al2O3含量不同。()³
276、Al-C质耐火材料属于碱性耐火材料。()³
277、CAS-OB工艺中“OB”是指吹氩气。()³
278、F-EMS是指结晶器电磁搅拌器。()³
279、Mn是耐磨钢的主要元素。()³
280、Q235钢号中的235表示此种钢的抗拉强度。()³
281、按连铸机型不同，结晶器可分为直型和弧型两大类。()√
282、板坯中心裂纹往往伴随着严重的偏析一起出现。()√
283、比水量是因钢种、铸坯尺寸、铸机型式不同而变化的。()√
284、采用电磁搅拌有利于柱壮晶的生长，改善铸坯质量。()√
()()285、长时间烘烤中间包会使铝碳整体塞棒强度降低。()√
286、敞流浇铸所使用的润滑剂菜籽油的着火点为240～280℃。()³
287、出结晶器后连铸坯壳只要求坯壳厚度生长均匀。()³
288、吹氩可以均匀钢水成份和温度，所以吹氩时间越长越好。()³
289、大断面铸坯用火焰切割较好，保证切断铸坯。()√
290、单位时间内单位长度的铸坯被带走的热量称为结晶器的冷却强度。()³ 291、钢水温度过低或含铝过高，均会造成浸入式水口内结冷钢或氧化夹杂堵塞水口。()√
292、钢水温度过高，不利于夹杂物上浮而形成局部聚集。()³
293、钢水温度过高，会恶化铸坯凝固组织，使铸坯内部缺陷增加。()√
294、钢水温度过高，气体在钢中的溶解度就过大，对钢水质量危害的影响也越大。()√
295、钢水温度过高会加剧钢水的二次氧化。()√
296、火焰切割的同步机构多用钩头式。()³
297、火焰切割的同步机构多用夹钳式。()³
298、火焰切割断面的下边缘常留有残渣，即毛刺，在轧钢时对轧辊表面的板坯质量不会有影响。()³
299、钢液脱氧不良，容易造成漏钢。()√
300、钢中[C]＝0.06%～0.12%时对裂纹敏感性最强。()³
301、钢中常见的气体是[N]、[H]、[O]。()√
302、钢中的氮是导致热脆现象的重要原因。()³
303、钢中的硫元素会引起钢的“冷脆”。()³ 304、钢中的氢是白点产生的根本原因，降低钢的断面收缩率。()√
305、钢中过高的含磷量会使钢在低温环境中产生裂缝。()√
306、钢中过高的含硫量会使铸坯在加热，轧制过程中产生裂纹。()√
307、钢中含碳量大于0.25%的钢通常叫高碳钢。()³
308、钢中硫元素会引起钢的“冷脆”。()³
309、随含碳量的不断增加，钢的强度和硬度会不断地提高。()³
310、钢中脱氧不完全是铸坯产生皮下气孔的唯一原因。()³
311、钢种碳含量越高，凝固点越低，因此应选择低熔点保护渣。()³
312、高合金钢偏析度比低合金偏析度大。()√
313、高碳钢偏析度比低碳钢偏析度大。()√
314、功能用耐火材料对机械强度设计要求不高。()³
315、功能用耐火材料要求抗渣性好，能适应多炉连浇的需要。()√
316、鼓肚属于表面缺陷。()³
317、硅锰氧化反应是放热反应。()√
318、硅是转炉炼钢中重要的发热元素之一。硅含量越高，冶炼速度越快。()³
319、火焰切割的金属收得率下降了0.5%～1.0%。()√
320、火焰切割的切割原理与普通氧气切割相同。()√
321、夹渣一般是由于浮渣嵌入铸坯表面皮所造成的表面缺陷。()√
322、降低出钢温度可以减轻对炉衬的侵蚀，提高转炉炉龄。()√
323、降低二次冷却水强度，有利于铸坯中心等轴晶的形成。()√
324、降低浇注温度，有利于柱状晶的生长。()³
325、浇注速度就是单位时间内注入结晶器的钢液量。()√
326、浇注温度越高，越容易产生连铸坯质量缺陷。()√
327、浇铸温度是指结晶器内钢水的温度。()³
328、结晶器倒锥度越大越好。()³
329、结晶器的倒锥度是指结晶器的上口尺寸小于下口尺寸。()³
330、结晶器的振动频率是指结晶器在每小时的振动次数。()³
331、结晶器的振动起到脱模作用，负滑脱起到焊合坯壳表面裂痕的作用。()√
332、结晶器进出水温度差要求不能超过10℃。()√
333、结晶器冷却水较二冷区冷却水压力低。()³
334、结晶器内的冷却水为软水。()√
335、结晶器内弧捞渣不净易造成渣漏。()√
336、结晶器润滑剂加入量过大是造成粘结漏钢的原因。()³
337、结晶器上下振动一次的时间叫振动周期。()√
338、结晶器外弧捞渣不净易造成渣漏。()√
339、结晶器下口尺寸大于或等于上口尺寸。()³
340、结晶器下口尺寸小于或等于上口尺寸。()√ 341、拉坯速度是标志连铸机生产能力大小的重要工艺参数，是衡量连铸机装备水平的标准之一。()√
342、冷却强度越大，钢的晶粒越小。()√
343、连铸保护渣基本由基础渣料、助熔剂和调节剂三种物料组成。()³
344、连铸二冷区冷却强度越大，越易出现穿晶组织。()√
345、连铸二冷区冷却强度越小，越易出现偏析。()³
346、连铸钢水出钢温度比模铸钢水低20～50℃。()³
347、连铸钢水过热度对连铸机产量和铸坯质量有重要影响。()√
348、连铸钢水要求Mn/Si≤3为好，Mn/S≤15为好。()³
349、连铸过程中，二次氧化不仅发生在钢液与空气中的氧间，也发生在钢液与耐火材料间。()√
350、连铸过程中，只要将钢液与空气完全隔开，就能完全杜绝二次氧化。()³
351、连铸机的机型对铸坯内夹杂物的数量和分布有着重要影响。()√
352、连铸机二冷区上部喷水多。()√
353、连铸机开浇拉速高于正常拉速。()³
354、连铸机开浇温度低于连浇温度。()³
355、连铸机开浇温度高于连浇温度。()³
356、结晶器振动是为防止初生坯壳与结晶器之间的粘结而被拉漏。()√
357、浸入式水口的浸入深度太深，在拉速较低的情况下，易造成结晶器液面结壳。()√
358、绝热板中间包要求其保温性能好，减少钢水温降，改善作业条件。()√
359、绝热板中间包要求其具有良好的透气性和低水份，便于气体排除，防止钢水沸腾。()√
360、控制好矫直温度，避开脆性区，可减少铸坯表面横裂。()√
361、宽板坯应用单枪火焰切割装置。()³ 362、拉矫机的作用是拉坯，并在做生产准备时，把引锭杆送入结晶器的底部。()³ 363、拉矫机所要克服的阻力有铸坯在结晶器中的阻力，在二次冷却段的阻力、矫直区和切割设备形成的阻力。()√
364、拉坯矫直装置的作用可简单归纳为拉坯、矫直、送引锭。()√
365、拉坯速度就是单位时间内从结晶器下口拉出连铸坯的长度。()√
366、连铸机下部二冷水外弧喷水量比内弧多。()√
367、连铸坯常见的缺陷有鼓肚、扭曲、菱变。()³
368、连铸坯的三大缺陷是指表面缺陷、形状缺陷、质量缺陷。()³
369、连铸坯的柱状晶越发达，质量就越好。()³
370、连铸坯低倍结构控制的主要任务是防止中心偏析。()³
371、连铸坯低倍组织是由表面细小等轴晶、柱状带和中心粗大的等轴晶带组成。()√
372、连铸坯切割装置必须保持与铸坯同步运动。()√
373、连铸坯中非金属夹杂物按来源可分为内生夹杂和外来夹杂。()√
374、连铸坯中非金属夹杂物按生成方式可分为内生夹杂和外来夹杂。()√
375、连铸圆坯的断面尺寸表示方法为直径。()√
376、炼钢厂的金属收得率是指从合格钢水到所有铸坯的百分数。()³
377、炼钢过程中碳氧反应生产的产物是CO2。()³
378、炼钢过程中碳氧反应生成的产物是CO。()³
379、炼钢过程中碳氧化的方程式为[C]+O2＝CO2。()³
380、炼钢加合金时，先弱后强易造成夹杂物增加。()³
381、炼钢中，Si+O2＝SiO2是吸热反应。()³
382、磷对钢的主要危害是“热脆”。()³
383、硫、磷在所有的钢中都是有害元素。()³
384、硫对钢的主要危害是“热脆”。()√
385、硫印检验可以分析钢中硫化物分布情况。()√
386、硫在钢中与锰形成MnS有利于切削加工。()√
387、漏钢预报装置是将热电偶插入结晶器内测温。()³
388、内混式切割嘴切割切缝小。()³
389、内生夹杂物主要是二次氧化产物。()√
390、凝固在钢坯中的氧会加剧钢中硫的热脆危害。()√
391、坯壳表面凹陷越深，纵裂纹出现的几率就越大。()√
392、偏析度大于零为正偏析。()³
393、偏析度小于1为负偏析。()√
394、偏析度小于零为正偏析。()³
395、偏析分为宏观偏析和微观偏析两种。()√
396、强冷却是在700℃以下进行矫直的冷却方式。()√
397、氢和氧在铁液的溶解是吸热反应，其溶解度随温度升高而增加。()√
398、脱硫、脱磷都需高碱度、大渣量，不同的是脱硫需要高温，低氧化铁，而脱磷则相反。()√
399、熔融石英质水口适宜浇锰含量高的钢种。()³
400、疏松属于表面缺陷。()³
401、外混式切割嘴切割铸坯厚度大。()√
402、外来夹杂物主要是二次氧化产物。()³
403、往结晶器中加保护渣时出现渣条未挑净会造成漏钢。()√
404、往结晶器中加润滑油量不足时会造成溢钢。()³
405、为保持钢水的清洁度，要求钢水包砖衬具有良好的耐蚀损性，使耐火材料尽可能少溶入钢水内。()√
406、为了提高金属收得率，浇次结束时尽量将中包钢水浇完。()³
407、未起步漏钢的原因是引锭未堵好。()√
408、小断面铸坯用机械剪切较好，利于减少金属损失。()√
409、小方坯连铸坯对角线裂纹往往与菱变一起出现。()√
420、小方坯润滑油的作用只是对坯壳与结晶器壁间进行润滑，防止拉漏。()³
410、疏松属于内部缺陷。()√
412、水流密度是指垂直于铸坯方向上单位面积的给水量。()³
413、酸性渣的主要成份是SiO2，故无去除硫磷能力。()√
414、提高钢水的Mn/Si比，可以改善钢水的流动性。()√
415、提高铸坯质量的措施主要是采用提高铸坯柱状晶的比率。()³
416、同样浇铸温度下，铸坯断面越大，拉坯速度越大。()³
417、同样条件下，冷却强度越大，拉坯速度越快。()√
418、同样铸坯断面下，钢水温度越低，浇注速度应加快。()√
419、外混式切割嘴切割切缝小。()√
420、外混式切割嘴切割易回火。()³
421、形核速度大于长大速度，晶粒细小。()√
422、研究表明：振痕处容易形成裂纹和成份偏析，且随着振痕的深度加深而加重，因此减少振痕深度是改善铸坯质量的重要措施。()√
423、氧在钢液中的溶液解度随温度下降而减少，超过C-O平衡值时，过剩的氧就会与碳反应生成一氧化碳气泡，形成气泡缺陷。()√
424、氧气转炉用的金属料有铁水、废钢、矿石、铁皮、石灰、萤石。()³
425、氧在固体钢中的溶解度比在液体钢的溶解度小得多，在钢液凝固过程中会加剧钢的“热脆”现象。()³
426、一台连铸机具有独立传动系统的机组数目，称为连铸机的机数。()√
427、在单位时间内消耗的冷却水量与通过二次冷却段的铸坯重量的比值称为比水量。()√
428、在二次冷却段后半段，外弧面的喷水量应小于内弧面，因此时铸坯进入水平运行。()³
429、在钢水包渣线部位，高温炉渣对耐火材料的侵蚀能力比钢水对砖衬的蚀损要轻。()³
430、在钢液凝固过程中，氧将逐步以FeO形态析出并分布在钢的晶界上，从而降低钢的塑性及其它机械性能。()√
431、在钢种成份允许范围内，Mn/S越小越好。()³
432、在浇铸铝镇静钢时，应选择碱度低、粘度较高的保护渣。()³
433、在生产实践中，保护渣的熔点一般控制在800～1000℃。()³
434、在相同的连铸温度下，熔点高的保护渣流动性较好。()³
435、在中包修理模式中，将永久层全部更换，全新砌砖或浇铸则为全修。()√
436、粘结漏钢与保护渣的性能无关。()³
437、真空处理可以达到脱硫目的。()³
438、正常状态下，结晶器保护渣的熔融层厚度在6mm～8mm范围内。()³
439、中间包容积为钢包容积的20%～40%。()√
440、中间包采用Al2O3-C质浸入式水口在浇注铝镇静钢时不易使水口堵塞。()³
441、中间包浸入式水口在浇注时，水口浸入到结晶器的钢液中，防止中间包注流被二次氧化。()√
442、中间包绝热板型工作层比涂料包使用寿命低。()√
443、中间包水口堵塞有两种情况，一是冷钢堵，另一种是夹杂堵。()√
444、中间包小车的作用是移动中间包。()³
445、中心偏析是铸坯中心钢液在凝固过程中得不到钢水补充而造成的。()³
446、铸坯表面夹杂缺陷的发生率，与浮渣的组成有密切关系。()√
447、铸坯不能带液芯矫直。()³ 448、铸坯纯净度主要决定于钢水进入结晶器之前的处理过程，因此结晶器采用保护浇注改善铸坯质量大有好处。()√
449、铸坯裂纹与钢水成份有关。()√ 450、铸坯内部缺陷，主要决定于在二次冷却区铸坯冷却过程和铸坯支撑系统合理的二次冷却水分布，支撑辊的对中，防止铸坯鼓肚等是提高铸坯内部质量的前提。()√
451、机械剪切主要用在小方坯铸机上。()√
452、火焰切割的金属消耗比机械剪切小。()³
453、内混式切割枪的预热氧与燃气在喷嘴内部燃烧。()³
454、外混式切割枪的预热氧与燃气从同一管路中喷出，在大气中燃烧。()³
455、内混式比外混式的切割方式安全。()³
456、火焰切割可以实现自动定尺自动切割功能。()√
457、用火焰切割不锈钢铸坯时，必须辅加铁粉或其它助熔剂。()√ 458、火焰切割机的主要参数包括气体压力、耗量、切割速度及最大定尺长度等。()³
459、连铸对钢水温度的要求是高温、稳定、均匀。()√
460、对于弧形铸机，必须在切割前矫直。()√
461、铸坯内部质量与冷却强度有关。()√
462、铸坯凝固过程中所形成“凝固桥”，造成桥下铸坯产生缩孔，偏析。()√
463、铸坯脱方是坯壳在二冷区内不均匀冷却引起的。()³ 464、铸坯由三个带组成的低倍结构由外向里分别为激冷层(细小等轴晶)，柱状晶和中心等轴晶。()√
465、连铸的二冷水强度越大，铸坯的中心等轴晶越发达，而柱状晶越窄。()³
466、自动脱引锭不掉，应通知中包工降拉速。()√
467、纵裂纹是来源于结晶器弯月面区初生坯壳厚度的不均匀性。()√
468、最新型的结晶器铜板是渗透厚度约1mm～2mm的渗透层，寿命比镀层长一倍。()√
469、火焰切割操作的灵活性比机械剪差。()³
470、结晶器振动是为防止初生坯壳与结晶器粘结而被拉漏。()√
471、更换中间包和更换大包的操作可同时进行。()³
472、弧形连铸机的高度主要取决于所浇铸坯的大小。()³
473、立式铸机是增加铸机生产能力极为有效的途径。()³
474、立弯式铸机与立式铸机相比，机身高度降低，可以节省投资。()√
475、连铸的主要优点是节能，生产率高，金属浪费小。()√
476、连铸机的冶金长度越长，允许的拉坯速度值就越大。()√ 477、夹杂物尺寸小于50μm时称为显微夹杂。()√
478、尺寸大于50μm的夹杂物是宏观夹杂。()³
479、轻压下的位置在铸坯已经全部凝固的位置。()³
480、轻压下技术可以减少铸坯的中心偏析。()√
481、压缩铸造应用在高拉速铸机中。()√
482、压缩铸造可以防止铸坯内裂。()√
483、带液芯矫直主要应用在小方坯连铸机中。()³
484、薄板坯连铸可用于中、小型钢厂。()√
二、选择题
485、压缩铸造不适用于()连铸机。
A．高拉速 B．大方坯 C．板坯 D．小方坯 D 486、板坯纵切的生产效率()。A．高 B．低 C．不变 A 487、带液芯矫直通常应用在()连铸机中。A．高拉速 B．低拉速 C．小方坯 A 488、铸坯产生中心偏析属于()。
A．表面缺陷 B．内部缺陷 C．形状缺陷 B 489、铸坯的“干式冷却”的概念是：()。A．铸坯喷水冷却而不喷气
B．铸坯不喷水，靠辐射和辊子冷却 C．铸坯只喷气，而不喷水 B 490、铸坯的纵向裂纹属于()缺陷。A．内部 B．表面 C．形状 B 491、铸坯毛刺清理不彻底易造成轧制的()缺陷。A．结疤 B．分层 C．星裂 D．夹杂 A 492、铸坯内的大颗粒夹杂物一般聚集在内弧的()处。A．1/2 B．1/4 C．皮下4mm 493、铸坯在矫直时的温度为()。
A.600～700℃ B.700～900℃ C.大于900℃ C 494、转炉CPU冶炼的概念是：()。A．计算机控制吹炼过程及终点 B．计算机控制副枪测定时间 C．计算机计算合金加入量 A 495、转炉出钢量为30t，浇160mm³200mm三流连铸机，V均＝0.9m/min，铸坯比重p＝7.4t/m3，则一炉钢的浇注时间为()min。A．30/(3³0.16³0.20³7.4³0.9)B．30/(3³160³200³7.4³0.9)C．30/(3³160³200³0.9)A 496、组合式结晶器宽度分为()。
A．调宽和调锥 B．调锥和修正 C．对中和调零 A 497、最新近的结晶器振动形式为()。
A.正弦式振动 B.非正弦式振动 C.负滑动式振动 B 498、()在结晶器内形成和产生。
A．铸坯内部缺陷 B．铸坯表面缺陷 C．鼓肚和菱变 B 499、火焰切割机的主要燃料有()。A．乙炔、煤气、空气 B．乙炔、氮气、氧气 C．乙炔、丙烷、液化气 C 500、在铸坯凝固终点附近电磁搅拌的目的()。
A．改善中心偏析和中心疏松 B．防止卷渣 C．改善铸坯表面质量 A 501、采用()的措施，可以提高火焰切割速度。
A．提高拉坯速度 B．改进割枪构造 C．改善铸坯质量 B 502、()在各类连铸机中为高度最低的连铸机。A．超低头连铸机 B．水平连铸机 C．弧形连铸机 B 503、连铸机与轧钢机配合应考虑()。A．多炉连浇 B．周期节奏 C．断面
504、与传统的模铸相比，连铸对钢水质量的要求()。A．更严格 B．较松 C．一样 A 505、按连铸机生产铸坯的外形分类有方坯、()、异形坯连铸机等。A．板坯 B．弧形 C．立弯式 A 506、浇注能力是指连铸机()浇注的钢液量。A．每分钟 B．每小时 C．每天 A 507、火焰切割一般不适用于()连铸机上。A．小方坯 B．大方坯 C．圆坯 D．板坯 A 508、火焰切割的基本原理与手工气割原理是()的。A．完全相同 B．不相同 C．不完全相同 A 509、外混式切割枪的预热氧和燃气在()中混合燃烧。A．空气中 B．喷嘴 C．切割枪 A
510、有利于脱硫反应的条件有()。A．低温 B．小渣量 C．高碱度 C
511、中间包永久层一般采用()型。
A．砌砖 B．打结 C．挂绝热板 D．涂料 C
512、中心硫疏松和缩孔主要是由于柱状晶过分发展，形成()现象所引起的缺陷。A．脱方 B．鼓肚 C．搭桥 C
513、终点控制的基本要求是在吹氧结束时，使金属的()达到出钢要求。A．化学成份 B．温度 C．化学成份和温度同时 C
514、注水比(或叫比水量)的公式是()。A．二次冷却水流量/(冶金长度³铸坯单重)B．二次冷却水的总水量/(铸坯单重³拉速)C．结晶器水量/(铸坯单重³拉速)B
515、铸坯()在结晶器内形成和产生。A．内部缺陷 B．表面缺陷 C．鼓肚 B
516、铸坯表面与内部的温差越小，产生的温度热应力就()。A．越大 B．越小 C．没关系 B
517、铸坯的中心线裂纹属于()缺陷。A．表面 B．形状 C．内部 C
518、铸坯角部裂纹产生的原因是()。A．钢液温度低 B．钢液夹杂多 C．结晶器倒锥角不合适 D．二冷区冷却过强 C
519、铸坯凝固过程中有()个脆性转变区。A．1 B．2 C．3 C 520、铸坯中心裂纹属于()。
A．表面缺陷 B．内部缺陷 C．形状缺陷 B
521、()次冷却是指坯壳出结晶器后受到的冷却。A．一 B．二 C．三 B
522、Al2O3的熔点()。
A．1100℃ B．1539℃ C．2030℃ C
523、CaF2在保护渣中主要起到调节()的作用。A．熔化速度 B．粘度 C．粘度和熔化温度 B
524、CaS-OB工艺中OB是指()。
A．吹氩气 B．吹氧气 C．吹氮气 B
524、结晶器外弧铜板与零段的对弧偏差应小于（）mm。A．0.1 B.0.3 C．1.0 D.2.0 A
525、结晶器角缝间隙应（）。
A．≤0.1mm B.≤0.2mm C．≤0.3mm D.≤0.4mm C
526、中间包在线烘烤时间不小于（）分。A．30 B.60 C．90 D.120 C
527、液压站正常工作时液压油应处于()℃的最佳工作温度。A．10——30 B.20——40 C．30——50 D.40——60 D
528、Cu在钢中含量高时，可能使铸坯产生的缺陷是()。A．星状裂纹 B．纵裂 C．重皮 A
529、IF钢中[C]＝()。
A．0.001%～0.005% B．0.01%～0.03% C．0.02%～0.05% A 530、Q235B中的235指()。
A．碳含量 B．屈服强度值 C．磷硫含量 D．冲击强度值 B
531、Q235B的Mn含量在()%。
A．0.10～0.20 B．0.20～0.30 C．0.30～0.70 D．0.70～1.00 C
532、X52的主要用途是()。
A．制造石油管线 B．制造汽车大梁 C．制造压力容器 A
533、板坯表面纵裂产生原因：()。
A．结晶器内初生壳厚度不均，应力集中在坯壳的某一点 B．二次冷却太强 C．二次冷却太弱 A
534、板坯的窄面凹陷属于()缺陷。A．表面 B．内部 C．形状 C
535、板坯鼓肚属于()。
A．表面缺陷 B．内部缺陷 C．形状缺陷 C
536、板坯浇铸低锰一般使用()质浸入式水口。A．石英 B．铝碳 C．粘土 D．涂料 D
537、保护渣的()主要靠配入渣中的碳质材料来调节。A．界面特性 B．粘度 C．熔化速度 C
538、保护渣的熔融特性一般有熔化温度，熔化速度和()。A．碱度 B．熔点 C．粘度 C
539、比水量的公式是()。A．(二次冷却水量)/(冶金长度³铸坯单重)B．(二次冷却水流量)/(铸坯单重³拉速)C．(结晶器水量)/(铸坯单重³拉速)D．(结晶器水量)/(铸坯单重)B 540、比水量的公式是()。
A．二次冷却水流量÷(冶金长度³铸坯单量)B．二次冷却水的总水量÷(铸坯单重³拉速)C．结晶器水量÷(铸坯单重³拉速)B
541、表面夹渣的产生原因之一是()。A．结晶器变形 B．结晶器液面波动 C．钢水硫含量过高 D．钢水温度不均 B
542、采用保护浇注，浇16Mn，其水口的正确选择应为()。A．熔融石英质水口 B．铝碳水口 C．锆质水口 B
543、采用敞流浇铸，中包钢水的极限高度为()。A．100mm B．200mm C．300mm B
544、采用镁质涂抹层中包的使用寿命为()。A．5～6h B．6～9h C．10～12h C
545、采用气洗水口的主要作用是()。
A．降低成本 B．防止水口堵塞 C．提高钢产量 D．均匀成份温度 B
546、采用气洗水口所吹气体一般是()气。A．O2 B．N2 C．CO2 D．Ar D
547、长时间采用低枪位操作时，炉渣中的FeO含量()。A．增加 B．减少 C．不变 B
548、常用的脱氧剂有锰、硅、铝，其脱氧能力由强到弱的顺序是()。A．Mn、Si、Al B．Si、Mn、Al C．Al、Si、Mn C
549、大多的面部横裂发生在振动波纹的波谷深处，且均发生在()℃的脆化温度范围内。
A．500～700 B．700～900 C．900～1100 B 550、大方坯和小方坯的区别是断面长度，断面长度≥()mm是大方坯。A．100 B．120 C．150 D．200 C 551、氮对钢的性能的主要影响是()。
A．热脆 B．冷脆 C．“白点” D．时效硬化 D 552、当Al2O3含量增高时，保护渣的()也相应增加。因为粘所以易粘接漏钢 A．粘度 B．碱度 C．熔化速度 A 553、当拉坯速度大于浇注速度时会造成()。A．拉漏 B．溢钢 C．爆炸 D．结晶器熔化 A 554、当拉坯速度小浇注速度时会造成()。
A．拉漏 B．溢钢 C．爆炸 D．结晶器熔化 B 555、当碳含量为0.12%时，表面纵裂敏感性最大，一般认为这与坯壳内δ-γ相变引起的体积()有关。
A．膨胀 B．收缩 C．不变 B 556、电磁搅拌安装在结晶器位置的是()。A．M-EMS B．F-EMS C．S-EMS A 557、定径水口内表面材质一般为()。A．Al2O3 B．MgO C．ZrO2 D．ZrO C 558、对于小方坯，结晶器倒锥度一般为()%较为合适。A．0.4～0.6 B．0.6～0.9 C．0.7～1.0 A 559、对铸坯中心偏析影响最大的是()。A．过热 B．潜热 C．显热 A 560、二次冷却段的冷却强度一般用()表示。A．出水量 B．比水量 C．注水量 B 561、钢中的P元素会引起钢的()。
A．热脆 B．冷热脆 C．冷脆 D．以上都不是 C 562、钢中的氮是导致()的重要原因。
A．热脆现象 B．冷脆现象 C．蓝脆现象 C 563、钢中的氢含量降低钢的强度、塑性、冲击韧性，称为()。A．兰脆 B．热脆 C．氢脆 C 564、钢种Q235属于()。
A．普碳钢 B．优质碳素钢 C．低合金钢 A 565、高铝硅的Al2O3成份范围是()。
A．28%～48% B．48%～78% C．78%～95% B 566、高速浇注容易造成()，使操作不稳定，同时也易增加铸坯的内、外裂纹。A．脱方 B．漏钢 C．堵塞 B 567、含碳量在0.25%～0.6%的是()。A．高碳钢 B．低碳钢 C．中碳钢 C 568、弧形连铸机铸坯在矫直时，它的变形量比立弯式连铸机坯变形量要()A．大 B．小 C．一样 B 569、降低钢中气体，主要是氢和()的含量，就可以减少气泡产生。A．氮 B．一氧化碳 C．氧 C 570、浇注铝镇静钢时，为了防止水口堵塞，常选用()质水口。A．石墨高铝 B．石英 C．锆 A 571、钢水中2[Al]+3[Fe]＝(Al2O3)+3[Fe]的反应是()反应。A．吸热 B．放热 C．不吸热也不放热 B 572、钢液凝固时会发生体积收缩，因此结晶器设计时应考虑()。A．长度 B．铜壁厚度 C．结晶器锥度 C 573、钢中C含量达到()时为共析钢。A．0.077% B．0.77% C．7.7% B 574、钢中P元素会引起钢的()。A．热脆 B．冷脆 C．冷热脆 B
575、钢中S元素会引起钢的()。A．冷脆 B．热脆 C．冷热脆 B 576、钢中的()能够破坏电工钢的导磁性能，使磁导率急剧下降。A．H B．O C．N B 576、结晶器内热量传递过程中，传热最大的障碍是()。A．气隙 B．铜壁 C．凝固壳
。A 577、结晶器铜板的材质为银铜，其再结晶温度是()左右。A．200℃ B．350℃ C．500℃ D．700℃ B 578、结晶器振动，广泛采用的振动方式是()。A．同步式 B．负滑动式 C．正弦式 C 579、浇铸温度的波动范围最好控制在（）℃之内。A．±3 B.±5 C．±7 D.±10 B 580、浸入式水口不宜浇注含()高的钢种。A．Si B．C C．Mn D．以上都不是 C
581、浇铸前给结晶器铜板涂菜籽油的目的是()。A．燃烧产生火焰便于观察液面 B．起到铜板与初生坯壳之间的润滑作用 C．燃烧放热，提高结晶器内钢水温度 B 582、浇铸时，结晶器密封圈破损的表现为()。A．冷却水量变大，温差减小 B．冷却水量变小，温差增大 C．冷却水量变小，温差减小 A 583、结晶出口处坯壳的()是决定工作拉速的重要因素，也是影响提高拉速的主要因素。
A．温度 B．厚度 C．成份 B 584、结晶器材质之所以选铜是因为铜具有良好的()。A．耐磨性 B．导热性 C．刚性 D．韧性 B 585、结晶器的振动频率是随拉速的改变而改变的，拉速越高，振动频率()。A．越小 B．不变 C．越大 C 586、结晶器的主要振动参数是()。
A．振动幅度 B．振动周期 C．振动幅度和振动频率 C 587、二冷配水要求有一定的比水量，比水量是指()。
A．铸坯降低1℃所使用的水量 B．铸坯行走1m所使用的水量 C．每千克钢所用水量 D．以上都不是 C 588、钢包精炼喂Ca-Si线的主要目的是()。
A．改变钢中夹杂物的形态 B．调整钢液[Si]含量 C．代替Al脱氧 A 589、钢水的浇铸温度是根据()决定的。
A．凝固温度 B．上转台钢水包里 及液相线温度 C．轧钢要求 D．连铸机二冷强度 A 590、钢水温度()，会加剧对耐火材料的侵蚀，造成钢中外来夹杂物的增加。A．过高 B．过低 C．不变 A 591、开浇操作时，要求起步拉速为()。
A．正常拉速³0.6 B．等于正常拉速 C．以不漏钢为宜 A 592、可以用作浇铸保护气体的是()。A．CH4 B．N2 C．H2 B 593、拉速增大后，若二冷强度不变，则液相深度()，中心疏松和偏析也相应增加。
A．增加 B．减少 C．不变 A 594、冷却应力裂纹一般()。
A．位于芯部 B．位于表面 C．可以位于芯部，也可位于表面 C 595、立弯式连铸机内部夹杂物偏向铸坯()。
A．内弧面 B．外弧面 C．中心位置 D．无夹杂 C 596、连续铸钢的三大工艺制度是()。A．炉机匹配制度，冷却制度，温度制度 B．温度制度，拉速制度，冷却制度
C．铸坯切割制度，拉速制度，保温制度 B 597、连铸钢水的浇铸温度是指是()测定的温度。
A．精炼结果 B．上转台钢水包里 C．中间包 D．拉矫机 C 598、连铸机脱锭装置的作用是()。
A．便于存放引锭头 B．使引锭头与铸坯头部分离开 C．便于切割铸坯 D．便于脱模 B 599、连铸浇钢过程中，二冷水压力突然降低，流量同时增大，原因是()。A．水管脱落 B．水管堵塞 C．停电 D．水源被切断 A 600、连铸结晶器冷却水的水质为()。A．软水 B．半净化水 C．普通水 A 601、连铸开浇堵引锭头的主要目的是()。
A．保温 B．防止二次氧化 C．防止开浇漏钢 D．保护引锭头 C 602、连铸拉矫机拉辊压力过大会造成()缺陷。
A．表面裂纹 B．鼓肚变形 C．压下裂纹 D．皮下裂纹 C 603、连铸坯表面横裂纹产生的原因是()。
A．结晶变形 B．振痕太深 C．钢水硫含量过高 D．钢水温度不均 B 604、连铸坯的形状缺陷主要指铸坯的脱方和()。A．鼓肚 B．表面裂纹 C．重皮 A 605、连铸坯宽厚比()的矩形坯称作板坯。A．＞3 B．＞4 C．＞5 A 606、连铸坯切割长度是按()要求确定的。
A．液芯长度 B．连铸机长度 C．铸坯断面 D．轧钢 A 607、连铸中间包钢水的过热度是根据()决定的。
A．凝固温度 B．出钢温度 C．轧钢要求 D．浇铸过程散热 B 608、炼钢过程中，测温枪插入钢水中的深度为()。A．100mm B．200mm C．300mm C 609、炼钢中，脱碳速度越大，炉渣的氧化性就越()。A．增强 B．减弱 C．不变 D．无关 B 610、磷对钢的主要危害是()。
A．热脆 B．冷脆 C．“白点” D．时效硬化 B 611、外混式火焰切割烧嘴氧气与燃气的混合位置是()。
A．烧嘴出口外 B．烧嘴出口内 C．进烧嘴前 D．烧嘴中 A 612、为防止纵裂纹产生，在成份设计上应控制好C、Mn、S含量，特别要降低钢中()含量。
A．碳 B．锰 C．硫 C 613、为提高包龄，浇铸高锰钢宜使用()性中间包。A．碱 B．酸 C．中 D．三种均可 A 614、下列砖中，Al2O3含量最高的是()。A．粘土砖 B．高铝砖 C．刚玉质砖 C 615、向钢中加铝，铝的收得率最高的方式是()。
A．出钢过程中加铝块 B．喂铝线 C．出钢后向钢液面加铝块 B 616、小方坯连铸机一般使用()质中间包水口。A．石英 B．铝碳 C．粘土 D．锆复合 D 617、小方坯连铸时，要求钢中铝含量为＜()%。A．0.003 B．0.006 C．0.009 B 618、小方坯使用ZrO2质水口的原因是()。A．材质成本低 B．材质耐侵蚀并不易套眼 C．材质导热性好 D．不易二次氧化 B 619、小方坯五辊拉矫机为()矫直。A．一点 B．二点 C．三点 A 620、形成表面针孔的可能原因是()。
A．拉速过高 B．脱氧不够 C．支承辊太少 B
621、硫对钢的主要危害是()。
A．热脆 B．冷脆 C．“白点” D．时效硬化 A 622、铝碳质水口应避开在()温度范围长时间烘烤。A．300～400℃ B．500～600℃ C．900～1000℃ B 623、锰含量少，坯壳强度低，纵裂纹发生率()。A．高 B．低 C．不变 A 624、内混式火焰切割烧嘴氧气与燃气的混合位置是()。
A．烧嘴出口外 B．烧嘴出口内 C．进烧嘴前 D．烧嘴中 B 625、凝固铸坯的脆性转变区的温度在()℃ A．600～800 B．700～900 C．900～1000 B 626、皮下气泡产生的原因是()。A．结晶器变形 B．振痕太深
C．钢中氧含量过高 D．钢水温度不均 C 627、气水雾化喷嘴较普通喷嘴()。
A．冷却效率低 B．设备复杂 C．耗水量大 D．能达到弱冷却 B 628、氢对钢的性能的主要危害是()。
A．热脆 B．冷脆 C．“白点” D．时效硬化 C 629、氢在钢中属于()。
A．合金元素 B．有害元素 C．残余元素 B 630、去硫、磷反应共同需要的条件是()。
A．高温、高FeO B．低温、低FeO C．高R、大渣量 C 631、一般钢种的矫直温度应在()。
A.700～900℃ B.600～700℃ C.大于900℃ C 632、一般浇铸大型板坯适于采用()浸入式水口。
A．单孔直筒型 B．侧孔向下 C．侧孔向上 D．侧孔水平B 633、一般来说，保护渣粘度越低，耗渣量()。A．越大 B．越小 C．不变 A 634、一般情况下，二次冷却强度采用()较好。A．强冷 B．弱冷 C．混冷 B 635、一台连铸机能同时浇注的铸坯根数称为连铸机的()。A．流数 B．机数 C．台数 A 636、引锭机构的作用是在开浇时堵住()下口，使钢液不会漏下。A．钢水包 B．中间包 C．结晶器 C 637、就节电和维护检修角度而言，连铸机大力推广()技术，是老铸机改造和新连建铸机电气传动的发展方向。
A．交流调速 B．直流调速 C．变频调速 A 638、利用热电偶预报漏钢事故，对()预报准确率较高。A．纵裂漏钢 B．粘结性漏钢 C．角纵裂漏钢 B 639、利用热轧的大侧压技术，可使轧制连铸坯的尺寸放宽，主要指()。A．长度 B．厚度 C．宽度 C 640、连续矫直的基本思路是让铸坯在矫直区内的应变连续进行，其变形率就是一个()，以利改善铸坯质量。
A．未知量 B．变量 C．常量 C 641、连铸使用的PLC和仪表使用稳压装置是()。
A．为防止电压波动 B．为减轻铸机负荷 C．为防止突发事故 A 642、硫印的原理是利用试样中的硫化物与相纸上的()起反应，生成沉淀。A．氯化银 B．溴化银 C．硫酸盐 B 643、洛氏硬度的正确标注应选择()。
A．HRC20 B．45HRC C．HBS300 D．800HV B 644、目前，连铸只能浇()。
A．沸腾钢 B．镇静钢 C．半镇静钢 B 645、目前国内外开发的各种形状的小方坯结晶器铜管，其目的均在于减少()的厚度，以提高铸机的拉速。
A．铜壁 B．渣膜 C．气隙 C 646、凝固铸坯的脆性转变区的温度在()。
A．600～800℃ B．700～900℃ C．900～1000℃ B
647、凝固铸坯中心线裂纹属()。
A．表面缺陷 B．内部缺陷 C．形状缺陷 D．外部缺陷 B 648、普碳钢中，Mn/Si控制在()左右，可得到完全液态的脱氧产物，以改善钢水流动性。
A．2.5 B．3.0 C．3.5 B 649、切割不锈钢铸坯需()。
A．充分的氧气 B．充分的煤气 C．同时加入铁屑 C 650、热加工变形使金属组织会形成()。
A．带状 B．形变强化 C．织构 D．亚晶细化 A 651、若转炉出钢量为30t的四流150mm³150mm连铸机，拉速为1.5m/min，铸坯比重7.4t/m3，则其一炉钢的浇注时间为()min。A．30/(4³150³150³7.4³1.5)B．30/(4³0.15³0.15³7.4³1.5)C．30/(4³0.15³0.15³1.5)B 652、使用割矩的要求是()。
A．先开氧气后点火 B．先开煤气后点火 C．先点火后开氧气 D．先点火后开煤气 C
653、所谓异钢种连铸就是在()中进行两种或两种以上不同钢种的多炉连浇。A．不同浇次 B．同一中间包 C．同一浇次 C 654、通常以()的多少来评价低倍组织的好坏。
A．激冷层 B．柱状晶 C．等轴晶 D．激冷层和柱状晶 C 655、为减少裂纹，保证铸坯质量，尽量消除FeS共晶体的影响，通常规定钢中Mn/S比应大于()以上。
A．5∶10 B．10∶15 C．15∶20 C 656、为了防止铸坯鼓肚，应采用的技术是()。A．密排辊列 B．压缩铸造 C．轻压下技术 A 657、为提高拉速，目前连铸界人士正为减少()热阻，致力于开发结晶器铜管的最佳形状。
A．凝固坯壳 B．渣膜 C．气隙 C 658、显微观察中钢板的夹杂物评级中有C类的评级，C类夹杂物属()。A．硫化物 B．硅酸盐 C．铝酸盐 D．都不是 B 659、小方坯断面150mm³150mm，V＝1.5m/min，结晶器长度800mm，其中钢液面稳定在离上口100mm，若凝固系数K＝18mm/min1/2，则铸坯出结晶器时的坯壳厚度为()mm。
A．18(0.80/1.5)1/2 B．18(0.70/1.5)1/2 C．18(700/1.5)1/2 B 660、小方坯断面150mm³150mm。若凝固系数K＝18mm/min1/2，出结晶器的安全坯壳厚度e＝12mm，结晶器长度700mm，其中钢液面离上口50mm，则其工作拉速为()m/min。
A．0.65³(18/12)2 B．0.70³18/12 C．0.70³(18/12)2 A 661、新国际中碳素结构钢牌号中的A级钢是表示()的钢。
A．要求作冲击试验 B．不要求作冲击试验 C．要求作抗拉强度试验 B 662、影响铸坯三角区裂纹的主要因素是()。
A．结晶器 B．二冷配水 C．拉矫机 D．二冷扇形段开口度 D 663、在高速拉坯时，会出现带液芯矫直，为防止()，办法之一就是压缩铸造，其本质是在矫直过程对铸坯施加一个压缩力。A．内裂 B．表面纵裂 C．表面横裂 A 664、在结晶器四面铜壁外通过均布的螺栓埋入多套热电偶的目的是()。A．漏钢检测 B．坯壳厚度检测 C．拉速检测 A 665、在其他条件相同的情况下，结晶器越长，提高拉速的潜力越()。A．小 B．大 C．两者都不是 B 666、在冶炼正常的情况下，转炉脱P效果的最佳时期为()。A．前期 B．中期 C．后期 A 667、正视图是指物体()。
A．由上向下投影 B．由左向右投影 C．由前向后投影 D．由右向左投影 C 668、机械剪主要是用于()连铸机上。A．板坯 B．大方坯 C．小方坯 C 669、火焰切割操作的灵活性比机械剪()。A．差 B．好 C．一样 B 670、在二冷段，坏壳的厚度渐渐地增加，而坯厚度越大，坏壳表面与内部的温差就()。
A．越大 B．越小 C．不变 A 671、在火焰清理中，起助燃及氧化金属作用的是()。A．煤气 B．氧气 C．石油液化气 B 672、在浇注时，拉速控制的原则是()。A．高温慢拉 B．高温快拉 C．低温慢拉 A 673、在结晶器安装EMS的目的是()。
A．减轻流股运动 B．改善传热 C．加强钢液搅拌 C 674、在结晶器四面铜壁外通过均布的螺栓埋入多套热电偶的目的是()检测。A．漏钢 B．坯壳厚度 C．拉速 A 675、在连铸过程中，更换大包时，中间包内液面应处在()。
A．满包 B．正常浇注位置 C．临界高度 D．中间包深度的1/2处 A 676、在下列物质中，控制保护渣溶化速度的是()。A．CaO B．SiO2 C．C C 677、在选用保护渣时，首先要满足()这两方面的重要作用。A．润滑和保温 B．润滑和传热 C．隔绝空气和吸收夹杂 B 678、在铸机浇钢时，二冷水压力突然降低而流量同时增大，原因是()。A．水管接头脱落或水管破 B．水管堵塞 C．管路水源被切断 A 679、150mm³150mm连铸坯，保持V＝1.5m/min，比水量1.5L/kg钢时，凝固系数K＝29.5mm/min1/2。其液芯长度为()。A．[150/(2³29.5)]³1.5 B．[(150³29.5)]³1.5 C．150/(2³29.5)³1.5 A 680、CPU的概念下列正确叙述的是()。
A．计算机 B．中央微处理器 C．控制装置 B
681、Cu在钢中含量高时，可能使铸坯产生的缺陷是()。A．星状裂纹 B．纵裂 C．结疤 A 682、板坯CCM的运行模式为()。
A．准备模式、插入模式、保持模式、浇铸模式、引技模式 B．引技模式、浇铸模式、保持模式、插入模式、准备模式 C．浇铸模式、保持模式、插入模式、准备模式、引技模式 A 683、比水量的概念是()。
A．二冷水总水量/(铸坯单重³拉速)B．二冷水流量/(冶金长度³铸坯单重)C．结晶器水量/(拉速³铸坯单重)A 684、采用轻压下的技术主要改善铸坯：()。A．中心裂纹 B．纵裂 C．中心偏析 C
685、结晶器制作成具有倒锥度的目的为()。
A．改善传热 B．便于拉坯 C．节省钢材 D．提高质量 A 686、对角线裂纹属于()缺陷。A．内部 B．表面 C．形状 A 687、二冷强度过大，会使铸坯的()扩大。
A．边部激冷层 B．柱状晶区 C．中心等轴晶区 B 688、钢水凝固放出的热量有过热、潜热、显热三种，其中()的放出速度直接关系到连铸的生产率。
A．过热 B．潜热 C．显热 B 689、钢水凝固收缩分为三部分，其中对铸坯产生裂纹影响大的是()。A．液态收缩 B．凝固收缩 C．固态收缩 C 690、钢中P元素会引起的()。A．热脆 B．冷热脆 C．冷脆 C 691、钢中的S元素会引起钢的()。
A．热脆 B．冷脆 C．冷热脆 D．都不是 A 692、割矩在点火前，对射吸式割矩首先检查()。A．煤气 B．氧气 C．乙炔气 D．氩气 C 693、弧形连铸机弧形段内外弧喷水量是()。
A．内弧比外弧大 B．外弧比内弧大 C．内、外弧一样 B 694、浇注温度越高，拉坯速度越()。A．快 B．慢 C．两都都不是 B 695、浇铸过程中急降速温，会造成()内部质量问题。A．中心裂纹 B．角横裂 C．纵裂 A 696、钢液的二次氧化，将使钢中有害气体氮、氧增加，使钢液粘度()。A．降低 B．增加 C．保持不变 B 697、结晶器冷却强度，应力求得到()。
A．膜沸腾传热 B．核沸腾传热 C．强制对流传热 C 698、结晶器内的钢水凝固传热方式为：()。
A．传导和对流为主 B．辐射为主 C．对流和辐射为主 A 699、金属的实际结晶温度Tn与理论结晶温度Ts之差值即：△T＝Ts-Tn，称为()。A．过冷度 B．过热度 C．浇注温度 A 700、近终形连铸机指的是：()。A．出铸机完全凝固 B．出结晶下口完全凝固 C．出铸机连铸坯接近成品 C
701、中间包冶金功能是()。
A．净化功能与精炼功能 B．净化功能与加热功能 C．精炼功能与加热功能 D．精炼功能与去硫功能 A 702、中间包永久层一般采用()型。
A．砌砖 B．打结 C．挂绝热板 D．涂料 A 703、中心裂纹属于()缺陷。
A．表面 B．内部 C．形状 D．外部 B 704、中心偏析产生的原因是由于连铸坯的()比较发展引起的。A．细等轴晶层 B．柱状晶层 C．粗大等轴晶层 B 705、铸坯的内部缺陷主要决定于()铸坯的冷却过程。A．结晶器 B．二冷段 C．矫直点 B 706、铸坯角部裂纹产生的原因是()。A．钢液温度低 B．钢液夹杂多 C．结晶器倒锥度不合适 D．二冷区冷却过强 C 707、铸坯是靠水滴与铸坯表面进行的()将铸坯热量带走而起到冷却作用的。A．物质交换 B．热量交换 C．物质交换、热量交换 D．水流运动 B 708、铝在钢中可以()。A．提高钢的焊接性和加工性 B．提高钢的冲击性和延伸率
C．提高钢在常温时的冲击韧性，降低冷脆倾向和时效倾向性 C 709、连铸机最大浇注速度决定于()。A．过热度 B．钢中S含量
C．铸机机身长度，出结晶器的坯壳厚度，拉坯力 D．切割速度，拉矫机速度 C 710、当铸坯采用带液芯多点矫直时，矫直点越多铸坯应变则()。A．越小 B．越大 C．不变 A 711、二冷段夹辊的排布规律是()。A．前密后稀，前细后粗 B．前密后稀，前粗后粗 C．前密后稀，前后粗细一致 A 712、钢水从浇注温度冷却到凝固温度释放的热量称为()。A．凝固潜热 B．钢水过热 C．物理显热 B 713、钢水的浇铸温度是根据()决定的。
A．凝固温度 B．出钢温度 C．轧钢要求 D．连铸机二冷强度 A 714、弧形连铸机的设备对弧就是()。
A．结晶器及其足辊、二次冷却段及拉矫机的外弧辊面调整在同一弧线上，误差≤0.5mm
B．结晶器铜管的弧线与二次冷却装置夹辊的弧线对正 C．结晶器和定径水口，浸入式水口成一直比线 A 715、弧形铸机铸坯中夹杂物有聚集现象，夹杂物聚集的位置()。A．离内弧表面约1/4厚度处 B．离外弧表面约1/4厚度处 C．铸坯厚度中心区 A 716、回转台的主要作用是：()。
A．能快速交换盛钢桶，而不降低拉坯速度 B．便于盛钢桶升降、吊运 C．便于检修维护 A 717、火焰切割操作的灵活性比机械剪()。A．差 B．好 C．一样 B 718、火焰切割机的主要燃料有()。A．乙炔、煤气、空气 B．乙炔、氮气、氧气 C．乙炔、丙烷、液化气 C 719、机械剪主要是应用于()连铸机上。A．板坯 B．大方坯 C．小方坯 C 720、减小铸坯振痕的方法是()。
A．高频率小振幅 B．低频率小振幅 C．低频率大振幅 A 721、浇注温度与拉坯速度密切相关，温度越高，则拉坯速度越()。A．低 B．高 C．不受影响 A 722、浇铸温度是()。A．结晶器内的钢水温度 B．中间包内的钢水温度 C．到达平台的钢水温度 B 723、结晶器从最高位置下降到最低位置或从最低位置上升到最高位置所移动的距离，称为()。
A．振动周期 B．振幅 C．频率 B 724、结晶器的铜板镀Ni-Cr是为了提高铜板的()。A．导热性能 B．耐磨性能 C．再结晶性能 B 725、结晶器的振幅等于行程的()。A．1/2 B．1/3 C．1倍 A 726、结晶器负滑脱式振动指的是()。A．结晶器上升速度大于拉坯速度 B．结晶器下降速度小于拉坯速度 C．结晶器下降速度大于拉坯速度 C 727、结晶器冷却水采用()的方式流动。A．低进高出 B．高进低出 C．高进高出 A 728、结晶器冷却水的pH值为()。A．7～8 B．小于7 C．大于8 A 729、结晶器内热量传递路线为钢水→凝固坯壳→渣膜气隙铜壁冷却水，其中传热最大的障碍是()。
A．渣膜 B．气隙 C．铜壁 D．冷却水 B 730、结晶器内液面波动时，保护渣的加入应在液面()过程中完成。A．下降 B．上升 C．中间位 B 731、连铸拉矫机拉辊压力过大会造成()缺陷。
A．表面裂纹 B．鼓肚变形 C．压下裂纹 D．皮下裂纹 C 732、连铸坯的冷却主要的传热方式是()。A．辐射传热 B．对流传热 C．传导传热 A 733、钢包回转台偏载最严重情况是（）。
A、一满一空 B、两边满包 C、一满一无 D、一空一无 C 734、煤气中最易中毒的是()。
A．高炉煤气 B．焦炉煤气 C．转炉煤气 C 735、镁砖属于()耐火材料。A．酸性 B．中性 C．碱性 C 736、下面哪一项不是立弯式连铸机的优点（）
A、液相穴夹杂物充分上浮 B、多点或连续弯曲有效减少了裂纹 C、带液芯弯曲矫直拉速高铸机生产率高 D、钢水静压力小铸坯鼓肚小 A 737、皮下气泡产生的原因是()。A．钢中氧含量过高 B．振痕太深
C．结晶器变形 D．钢水温度不均 A 738、气水雾化喷嘴较普通喷嘴()。
A．冷却效率低 B．设备复杂 C．耗水量大 D．能达到弱冷却 B 739、气雾冷却比水冷效果要()。A．好 B．坏 C．差不多 A 740、氢对钢的性能的主要危害是()。
A．热脆 B．冷脆 C．“白点” D．时效硬化 C 741、拉矫机的作用是()。
A．拉坯，送引锭 B．矫直铸坯，拉坯 C．拉矫铸坯，送引锭 C 742、冷却结晶器水的水质是()。A．软水 B．硬水 C．浊环水 A 743、立弯式连铸机内部夹杂物偏向铸坯()。
A．内弧面 B．外弧面 C．中心位置 D．无夹杂 C 744、连续铸钢的三大工艺制度是()。A．炉机匹配制度、冷却制度、温度制度 B．温度制度、拉速制度、冷却制度 C．铸坯切割制度、拉速制度、保温制度 B 745、连铸二次冷却水量分配原则是()。A．沿铸机高度从上到下逐渐减少 B．沿铸机高度从上到下逐渐增加 C．沿铸机高度上下都一样 A 746、连铸钢水浇注温度定义为()。A．钢种液相线温度+过热度 B．钢种固相线温度+过热度
C．钢种液相线温度和固相线温度平均值+过热度 A 747、连铸机大包与中间包的长水口保护浇注是防止()。A．钢水烫人 B．污染环境 C．钢水二次氧化 C 748、连铸机使用的冷却水有()。
A．机械闭路水 B．机械开路水 C．机械闭路和开路水 C 749、连铸浇钢过程中，二冷水压力突然增高，流量同时降低，原因是()A．水管脱落 B．水管堵塞 C．停电 D．水源被切断 B 750、连铸开浇堵引锭头的主要目的是()。
A．保温 B．防止二次氧化 C．防止开浇漏钢 D．保护引锭头C 751、热送热装，利用的是铸坯的()。A．过热 B．潜热 C．显热 C 752、熔融石英水口不能浇铸含()量高的钢。A．Al B．Si C．Mn C 753、若不及时将“渣条”捞出，不仅有漏钢危险，而且会造成连铸坯的()陷。
A．表面龟裂 B．夹渣 C．气泡 B 754、水平连铸机内部夹杂物偏向铸坯()。
A．上面 B．下面 C．中心位置 D．无夹杂 B 755、碳粒在连铸保护渣中起着的()作用。A．熔速调节剂 B．助熔剂 C．基础渣料
。质量缺 A 756、碳是决定钢的()的主要元素。A．朔性 B．延伸率 C．强度 C 757、通常以()的多少，来评价铸坯低倍组织好坏。A．激冷层 B．柱状晶 C．等轴晶 C 758、脱引锭装置的作用是()。A．便于存放引锭头
B．使引锭头与铸坯头部分开 C．便于铸坯头部切割 B 759、为保证结晶器传热效果，结晶器水缝中冷却水流速应保持在()。A．3～5m/s B．6～10m/s C．15～20m/s B 760、为防止水口结瘤，可以用()。
A．石英质水口 B．Mg质水口 C．提高钢液氧活度的方法 A 761、为了减小铸坯表面振痕，结晶器振动采用()。
A．高频率大振幅 B．低频率大振幅 C．高频率小振幅 C 762、为提高连铸机产量，处理钢水温度与拉速的关系是()。A．高温快注 B．低温快注 C．低温慢注 B 763、未保护浇铸时，可能产生废品()。A．内裂 B．纵裂 C．夹杂 C 764、下述说法中不属于保护渣冶金特性的是()。A．粘度 B．溶解Al2O3能力 C．粒度 C 765、小方坯使用ZrO2质水口的原因是()。A．材质成本低 B．材质耐侵蚀并不易套眼 C．材质导热性好 D．不易二次氧化 B 766、因化学作用使钢包耐火材料受损坏的是()。A．钢水成份对耐火材料的侵蚀 B．钢水对耐火材料的冲刷作用
C．耐火材料自身的热膨胀效应造成的损坏 A 767、在铸坯横断面和纵断面上出现的碳、磷和硫等元素的浓度偏差，称为铸坯的()。A．偏析 B．疏松 C．缩孔 A 768、造成水口结瘤的主要原因是：()。
A．液渣中Al2O3富集 B．SiO2结瘤 C．水口出口太小 A
769、粘土砖是()。
A．碱性耐火材料 B．酸性耐火材料 C．中性耐火材料 B 770、正常浇注时，更换结晶器保护渣应()。A．适当降速 B．不降速 C．大幅降速 A 771、中包水口破而维持浇铸时，可能产生()废品。A．中心线裂纹 B．纵裂 C．夹杂 C 772、中间包烘烤，点火操作程序正确的是()。
A．先点火再开煤气 B．先开煤气再点火 C．边开煤气边点火 A 773、中间包内加碳化糠壳是为了()。
A．提高钢水温度 B．保温 C．吸附夹杂 B 774、()是指坯壳出结晶器后受到的冷却。A．二次冷却 B．一次冷却 C．三次冷却 A 775、12065L喷嘴表示()型喷嘴。A．圆锥型 B．扁平型 C．康卡斯 A 776、保护渣的溶化温度取决于渣的()。A．化学成分 B．碱度 C．粒度 A 777、保护渣的熔化特性是指()。
A．熔化温度、粘度、碱度 B．熔经速度、界面张力、碱度 C．熔化温度、熔化速度、熔化的均匀性 D．熔化温度、界面张力 C 778、保护渣的水份含量()。
板坯连铸技术的自动化控制研究 篇3
1 板坯连铸技术
所谓的板坯连铸技术, 是一种应用于钢铁铸件中的技术, 也被称为连续铸钢。简单地说就是将融化的高温铁水浇铸到有固定形状、有规格尺寸的模具中, 使其连续不断地浇铸成型的生产过程。
连铸技术的优越性： (1) 提高了钢铁的综合成材率, 使材料损耗比例减小; (2) 降低能源消耗量; (3) 生产出的产品质量高, 均匀; (4) 更容易实现机械自动化; (5) 占地面积小, 生产周期快, 吨坯成本低。这些优越性, 成功地在钢铁工业中应用, 使整个钢铁工业发生了极大的变化。
2 板坯连铸机的种类
板坯连铸技术的提高主要是表现在连铸机的快速发展方面。板坯连铸机具有技术难度高、结构复杂多变、工艺卓越精湛的特点, 这些特点使其在整个连铸技术的发展中占有一定的地位。连铸机按照不同的标准有着不同的分类, 下面就分类做以简单的说明：
(1) 按连铸机的机型分类：有立式的、水平式的、轮带式的等; (2) 按连铸机的功能分类：浇铸板坯式、浇铸方坯式、板方坯复合式等; (3) 按连铸机使用钢种分类：特殊钢连铸机、不锈钢板坯连铸机、合金钢板坯连铸机等; (4) 按断面形状分类：板坯连铸机、方坯连铸机、圆坯连铸机等。
3 连铸技术的发展历程
连续浇铸液体金属的概念起源于100多年前的德国。随后, 其他国家就陆续进行了研究和试验。国际能源危机的发生, 促进了连续铸钢技术的快速发展。连铸技术发展到今天, 共经历了五个阶段。
第一阶段：20世纪50年代, 连铸技术开始应用于钢铁工业。这个阶段, 连铸机基本为方坯立式单流型, 连铸技术在当时虽然应用于生产, 但生产规模小, 生产水平低, 发展速度慢。典型代表为：1951年, 苏联建成了世界第一台不锈钢板坯连铸机。
第二阶段：20世纪60年代, 弧型连铸机出现了, 这样的机器加快了连铸技术的步伐, 提高了生产率, 降低了投资费用, 并利于安装。典型代表为：1960年中国设计并建造的弧型连铸机。
第三阶段：20世纪70年代各种规格的浇铸断面的连铸机面世。改善了产品质量, 扩大了生产品种, 提高了作业率, 减少故障率。典型代表：1977年, 美国投产的世界上最宽的板坯连铸机。
第四阶段：20世纪80年代以来, 钢铁工业中的连铸机在各个方面都有所提高和改善, 在这个阶段, 人们的意识逐步提高, 关心的角度有了变化, 比如钢水的纯净度、防氧化措施以及连铸操作人员的水平和自动化水平。比较有代表性的连铸机为直弧型连铸机。
第五阶段：20世纪90年代, 出现了高效化的连铸机。他们的主要特点是：高质量、高产量、高效率、高可靠性、高机械化和自动化。
4 自动化控制程序在板坯连铸技术中的应用
近年来, 随着科学的进步, 技术的提高, 计算机技术越来越广泛地应用于连铸生产中。在钢铁工业的生产过程中, 连铸中的模铸是一项劳动强度大, 劳动环境恶劣的工序, 能将这部分解脱出来, 实现自动化, 是一个质的飞跃。目前, 根据连铸本身设备的特点和工艺的流程, 已经实现了机械自动化, 它将电气、仪表、计算机集合成一体, 使连铸生产的控制达到了很高的标准, 这样不但节省了人力、物力、财力, 更提高了劳动生产率。
接下来, 以一个较为关注的问题为例, 进行板坯连铸技术的自动化控制程序说明：常见的板坯连铸控制系统分为常规控制系统和技术控制系统, 而自动化控制程序较多应用于以控制板坯的生产质量为核心的技术控制系统。一般这样的系统由液压振动系统、液压远程调整系统、液面自动控制系统、粘钢检测系统等组成。它们之间独立运行, 同时又相互联系, 从而实现提高板坯质量的最终目的。
4.1 液压振动系统
液压振动系统是使用两个液压缸以正弦曲线或者不对称曲线来驱动结晶器的震动。它操纵液压振动器PC, 使用可编程控制器进行电子控制元件的震动频率、振幅等参数的修改, 将现场的所有输入、输出设备都通过模拟的、离散的I/O卡连接到控制器上, 来自铸流PLC的输入端与硬线连接起来, 这样不但可以从二级计算机得到指令, 更能为其提供信息。控制器是一个完全独立的控制器, 它控制了液压缸的闭环位置, 并通过U S B将其与PC相连。倘若PC运行产生问题或者故障, 在控制器的供电没有问题的情况下, 则控制器和振动器就不会受到PC的影响, 而继续运行。
4.2 液压远程调整系统
液压远程调节系统, 也称为在线调宽系统, 它是用于改变结晶器宽度和锥度的系统。其工作原理如下：两个矩形宽面和两个矩形窄面组成一个液压远程调节结晶器。它的形状是靠夹紧弹簧来维持的, 使宽面靠近窄面, 形成一个矩形的外墙。液压远程调节系统是由PLC来操作和控制的, 它通过给二级计算机发送信息, 以及将信息反馈到传感器和电磁阀来进行控制系统与操作站的通信。
4.3 液面自动控制系统
这个系统是通过使用中间包塞棒来控制液体的位置和流向的。它主要由液位控制PLC和可编程控制器来操作和控制, 也可以从铸流P L C和二级PC接收指示并提供信息。
5 结语
总之, 将机械自动化引入到板坯连铸生产中, 可以改善连铸机本身的特性, 使连铸机更智能、更方便、更可控。这样的技术再配以成套的设备, 就会大大地提高连铸板坯质量, 提高生产率, 提高金属回收率, 降低生产成本, 使节能发挥到极致。
参考文献
[1]张建立, 王长松, 樊厉.奥钢联板坯连铸过程控制系统升级改造的研究[J].冶金能源, 2006, 25 (2) :55.
[2]陈志新, 王亚慧, 阎瑾.结晶器振动偏移和相位差的在线检测与计算方法[J].测控技术, 2000, 19 (12) :14.
炼钢—连铸文摘 篇4
周永良，刘浏，何平，贺庆
(钢铁研究总院冶金工艺研究所北京100081)
摘 要：根据车间的客观条件，对经典FCFS算法进行了改进，得到了一种新方法，使之应用于炼钢排产，取得稳定、可靠效果。
关键词：排产；计划；FCFS
1引言
为了提高炼钢连铸生产的合理性，避免调度工作中人为因素的盲目性，计算机化生产调度已提上日程。转炉-连铸生产要求所有同一浇次的钢水都以同一时间频率到达铸机，而且钢水到达时的温度也有严格限制。通常条件下，一个转炉炼钢厂都拥有多台转炉、多台精炼设备和多台连铸机。所以，调度问题面对的生产模式多数都是比较复杂的，给调度工作带来极大难度。由理论分析可知此类问题是NP—难的，也就是说此类问题没有可行的多项式解法。另一方面，从现实的情况看，炼钢生产波动大、不确定性大、计划中途修改的可能性大，更增加了炼钢生产调度的难度。本文着重考虑炼钢连铸生产的特殊要求即：铸机连续生产要求钢水以离散方式准时、均匀供应，提出一种基于规则的FCFS(First ComeFirst Serviced)算法，来求得一个可行的调度方案。
2产生式系统
2.1产生式系统概述
产生式系统是专家系统的先驱，也可认为是专家系统的较初级、较简单的阶段。在产生式系统中，论域的知识分为两部分：用事实表示静态知识，如事物、事件和它们之间的关系；用产生式规则表示推理过程和行为［1］。由于这类系统的知识库主要用于存储规则，因此又把此类系统称为基于规则的系统(rule-based-system)［1］。一个产生式系统有工作存储器(Working Memory，简称WM)、产生式规则库(Production Rule Base)和规则解释程序3部分组成，规则解释程序包括匹配器、冲突集和冲突消解器及解释器，其基本结构见图1。
产生式规则库存储专业知识、长期经验和人为设定。规则解释程序负责系统的运行。用工作存储器存储当前一致的数据，包括推理过程的中间结论。这些数据有解释器中的规则解释程序及或相应的规则。要用产生式系统，还要有一个能代表人类知识与经验的规则库。2.2炼钢一连铸调度的核心调度规则
炼钢-连铸生产是离散-连续系统，与一般意义的流程工业系统有显著不同，设备多且操作变数大、限制条件多、整体稳定性差，调度工作难度比较大。大多数工厂都是依靠人的经验进行判断，由供货合同主观设定一个主计划，在此基础上再细分成详细调度计划时刻表。不管是排定主计划，还是排列详细生产调度时刻表，都要以车间实际要求为出发点。
·炼钢车间的核心是连铸生产，非特殊情况连铸不断流。从计划的角度讲，就是保证按连铸机的生产时间、温度要求提供钢水。
·调度的核心问题是：合理利用有限的时间和设备增加铸坯产量、扩大经济效益。
·由于时间节奏的不平衡性和波动性，不管是三炉配三机还是三炉配四机，一般都要在转炉和连铸机之间预留一定的缓冲时间。通常都是以提高出钢温度或是利用LF等设备的升温能力的办法来获得缓冲能力。
·对于多台连铸机连续生产，当有两台连铸机同时需要钢水时优先满足处理时间较短的连铸机的要求。
·非特殊情形，要求每台转炉负荷相当，分配均匀。
以上所述各点都是建立一个调度系统所必须考虑的问题，可以把这些条件理解为规则，运用产生式系统的理论，将其转变为计算机语言，成为计算机调度系统的基础。上述规则和本文讨论的思想是所有调度系统共有的基础，必须有更复杂、更实用的客观条件才有实际指导意义。
3改进FCFS算法
3.1算法的提出
FCFS是简单易用的排序方法，任务以到达时间的先后排序来获得机器处理时间。这个思想在计算机、工业调度、仿真模拟领域都有广泛的应用。
连铸生产的一个浇次由多炉钢水组成，各个炉次处理时间稳定，各炉次时间之间位置固定，整个流程结构紧凑。对于每炉钢水来说，由于是高温作业，温度会随着时间流失而损失，所以要求时间没有延误，即JIT(Just In Time)生产。每炉钢水从转炉转到钢包后，在运到连铸工位进行浇注前，除去正常工序与必要运输时间，最好没有不必要的耽搁。FCFS可保证钢水没有无谓耽搁，这正是将此思想用于转炉炼钢生产的调度原因。但是，从实际来看，经典的FCFS算法无法直接应用，这也是将产生式系统与FCFS思想结合的出发点。3.2改进FCFS算法的流程
将前述限制条件和规则用于调度，结合FCFS思想，得出一个如下图的改进的FCFS算法。需要考虑的核心问题就是：保证连铸机连续生产，如何让转炉以离散方式向其供应钢水。算法的流程图如图2。
该算法结构简单，但其中所有的判断和操作都要与现场诸多限制条件紧密结合才能有实际意义。也就是说，将产生式系统思想和前面讨论的规则融入到该算法的每一个步骤，才能解决炼钢—连铸生产的实际问题。
4算法应用
4.1某大型转炉钢厂生产流程
此算法的最初提出，是为了解决某大型转炉钢厂的炼钢车间的生产调度问题。该车间有100t氧气顶吹转炉3台，三台转炉各配有一个吹Ar站，4流小方坯连铸机4台，还有离线LF两台(每台有2个处理位)。实际生产中，1号LF与2号连铸机配合生产，2号LF与4号连铸机配合生产。车间生产流程简化图如图3。
4.2车间时间因素解析 4．2．1炼钢区段时间节奏
现在使用的大型转炉处理时间都比较短，整个冶炼周期也相对比较稳定，通常用时在25min到30min之间。纯吹Ar的时间都比较短，在3min到6min就可以完成；在吹Ar站要加各种合金料，需要一定时间；另外还要在此做一定时间的等待，以协调前后工位的正常生产。所以，通常吹Ar站的总停留时间在15min到25min。LF炉不仅要加各种合金料，通常还具有加电升温的操作，可以作为转炉与连铸之间的温度调节工序，缓解这两个工位之间时间节奏的不平衡性。所以，LF炉处理时间较长，必须的处理时间大概为30min到40min，附加时间都是作为调节环节存在。
4．2．2连铸区段处理时间节奏
由于铸坯断面不同、拉坯速度不同、开部分水口等客观条件的存在，所有连铸机处理一炉钢所需的时间通常是不同的，而且这种差异和所炼钢种又有很大关系。下表是几个常见钢种的连铸处理时间。(时间单位：分钟)4.3形成计划
车间生产按图3流程组织，计划总用时480±10min。三台转炉处理时间均为25min。
1、3铸机生产普通钢，吹Ar站处理时间为15min；
2、4铸机生产品种钢，LF处理时间为30min。四台铸机的各自处理的钢种取表2，处理时间取对应理论值。钢包从转炉到吹Ar站、LF的运输时间为5min，钢包从吹Ar站、LF精炼站到浇注开始的总停留时间15min。运行该算法得调度甘特图如下。
注：理论值是由现场运行和原始设计分析得出的连铸机拉钢处理能力
初次计划总耗时：481min，各设备的生产完成情况统计如下：
LD1：12炉；LD2：13炉；LD3：12炉；CC1：11炉；CC2：7炉；CC3：9炉；CC4：10炉。
5优缺点讨论
由以上仿真可以看出，如能按计划实施生产，则三台转炉负荷均匀，生产有序。连铸工位紧凑合理、合理发挥了产能、经济效益显著；需要缓冲的次数不多，这样的排产计划对于降低出钢温度和设备损耗大有裨益。总的来说此算法在部分情况下取得令人满意的效果，有利于车间各个位置有目的的推进生产。
无论在国内还是在国外，调度计划的修改几乎是必然的，这就迫切需要一种简单实用的方法来进行实时修正。而传统的寻优方法，由于过于耗费计算机资源而无法应用，即使遗传算法和神经网络暂时也无法应付钢铁工业调度的苛刻要求。本文所提FCFS算法的简单高效、反应迅速、可以实时频繁调用都是其可用性的重要因素。
从仿真的实际效果来看，改进FCFS算法比较实用，在寻求一个可行解时，有着良好的表现。但是，该算法并不是一个优化的算法，只是进行了一次排序，并未进行寻优，可见其并不能得出整体优化的解。另外，该算法在寻求解的过程中并没有找到所有可能的情况，所以，该算法找不出解时，并不能说明问题无解。所以，此算法必须配合其它算法或人工参与才能有效使用。
6结论
目前的炼钢生产调度系统都只是辅助调度系统、不能完全实现自动化，需要人工的干预。本文所提的炼钢—连铸改进FCFS算法对于可以解决部分调度排产问题，可以补充现有调度系统的部分缺陷。由于其实用性高的特点，完全可成为特定时期、特定条件下的有效选择。
参考文献：
［1］蔡自兴，徐光佑．人工智能及其应用［Ｍ］.清华大学出版社1996 自动化技术与应用
完美转炉设计面面观
发表单位：科技质量部 发表人：张瑞
发表日期：2005年/01月/12日
完美转炉设计面面观（国外转炉技术发展简介）
今天,全世界大约有600台转炉在从事生产活动, 年粗钢产量4.5亿t,约占全球粗钢总产量60%,以奥钢联投产世界第一台转炉为起点, 现代高效碱性氧气转炉是50余年不断发展的产物,在炉体寿命、增大装入量和降低维护等方面取得了显著的进步。这种设备暴露在高温环境中,遭受机械冲击和热应力的作用,其工程设计是一个巨大的挑战。悬挂系统在实现转炉长寿方面是高度重要的,为了生产优质钢,改进工艺的经济性,开发了诸如副枪、炉底搅拌装置和高度精密而复杂的自动化系统。
转炉设计
炼钢工艺的过程状态造成直接观察到转炉内所发生的一切几乎是不可能。目前，还没有数学模型能完整的描述高温冶金及流体动力学过程。从转炉炼钢诞生开始便不断的对其进行研究改进，故此对冶金反应的了解更全面。然而，下面的两个例子清楚地表明还有许多调研工作要做。
炉底搅拌风口的位置仍有待优化。这些风口对钢水提供更好的搅拌效果，更快的降低碳含量，应该能缩短冶炼周期。然而，今天风口的最佳的位置和数量是建立在经验的基础上的。国外有人在2000年进行了这方面的调研工作，很快发现，高温流体动力学过程的描述是非常复杂的，而且只有进行许多假设才可行，例如，只能近似地描述气泡及它们与钢水的反应。
对吹炼过程中转炉摆动的数学描述仍需要详细阐述，尤其是那些底吹或侧吹工艺，它们的摇动非常剧烈这些震动是由自发过程引起的，吹氧过程中引入的能量促使该系统以极低的艾根频率摆动，通常为0.5～2.0Hz。能够描述这种非线性化学、力学上的流体动力学系统的数学模型的发掘工作还没有完成。
转炉炉壳
在转炉的机械部分中，容纳钢水的是内衬耐火材料的炉壳，这些耐火材料表现出复杂的非线性的热粘弹塑性行为，与钢壳非线性接触。人们对钢壳自身的行为或多或少了解一些，描述这种随温度而变化的弹塑性材料及它的蠕变效应是可能的。然而，钢壳与耐火材料间的相互作用仍然有许多未知的东西。转炉设计更大程度上被视为艺术而不是科学，然而，经验的积累、材料的改进及计算技术的应用都有助于更好地理解、设计这个机构。
在优化炉壳设计方面存在几个标准。最重要的一个是耐火材料所包围的内容积。为了拥有最大的反应空间，实现最佳的冶金过程，这个容积应该在可用空间范围内达到最大化，在进行比较时使用反应空间与钢水质量的比值，这个比值一般为1.0m3/t,然而,因不断地追求以最低的投资提高炼钢设备的生产，导致钢厂在保持原有炉壳不变的情况下加大了装入量，这就降低了这个比值。其后果是严重的喷溅――倾向于炉容比降到0.7――0.8m3/t事发生。今天，转炉本体的形状，即上下锥角、径高比等有炼钢者决定，或者油现有装备确定，烟气系统、倾向轴高度、倾动驱动等。因此，在设计新炉时，只有少量的参数可以改动。
现代转炉由带由炉头铁圈的上部锥体、桶状炉身和采用碟形底的下部锥体构成。近几年，拆掉了下锥与炉身之间、下锥与炉底之间的关节构件。生产经验表明，这些区域的应力没有最初设想的那么严重，可以通过使用炉壳材料解决，故上述做法是可行的。
炉壳设计准则
设计过程的一个重要步骤是炉壳过程效验，即应力与变形计算，并与所允许极限值进行比较，像转炉这样的冶金容器，其设计无需满足特定的标准。在转炉设计技术的演变历程中，最初的炉壳设计参照了锅炉和压力容器的设计标准。依次设计的产品成功投产表明了这些标准也适用于炼钢生产实践。然而，转炉毕竟不是压力容器，其内部压力来源于耐火材料的热膨胀，而不是锅炉中的液体或者气体，而且，诸如裂纹等破坏也不会导致像高压容器那样发生爆炸。这也是为什么转炉的设计没有完全遵循压力容器设计标准的所在。炉壳厚度
传统压力容器壁厚度的选取主要以内部压力为依据。然而，在转炉上，这个压力是不能确切计算的，这是由耐火材料与炉壳与炉壳之间的作用和生产操作两个方面因素决定的。在决定炉壳厚度时，其它载荷因素也要考虑在内，主要包括：因设备、耐火材料和钢水重量引起的机械载荷；炉壳与耐火材料衬相互作用产生的内部压力，即二次压力；由外力，如动态质量、兑铁水、加废钢、出钢等造成的机械载荷；炉壳上的温度与温度梯度；炉壳在温度作用下变形，在悬挂系统上引起的机械载荷；因炉壳、悬挂系统温度分布不均匀，使炉壳产生二次应力。
AISE的第32小组委员会曾试图给出一个简单的“菜谱”程式来计算炉壳厚度。但有研究表明，在确定炉壳厚度方面，定义一个简单的程式或者准则是不可能的。这些准则在已经证实的基础上可以用来确定炉壳，然而，引入的力。例如来自悬挂系统的力，必须用有限元法进行详尽的计算。国外开发的悬挂系统是静定的，因为该系统内的所有载荷均能精确计算。这个特征的优点是非常准确地计算出局部应力和变形。
转炉寿命
世界经验表明，因长期的变形，转炉寿命是有限的。当炉壳碰到托圈时转炉便走到了终点，通常是20～25年。这个变形是由蠕变引起的。蠕变是高温环境下（＞350℃），材料的典型行为。蠕变变形与温度、应力水平和所用材料有关。只有有限的几种可行方法能延长转炉寿命，如冷却炉壳、材料选择和生产操作等。
冷却系统
原则上，设备的强制冷却并不是绝对必要的，自然通风冷却已经足够了。许多实际应用证明了这一点。然而，强制冷却降低了设备温度，对减轻蠕变变形有积极的效果!从而延长了耐火材料的寿命，保证了在生产温度下有更高的屈服强度。一些钢厂对转炉壳应用了冷却系统，如水冷却、强制通风、复合气水冷却（气雾冷却）等。最有效的冷却手段是水冷。
材料选择
最初，炉壳材料主要选用耐高温的压力容器钢。为了承受许多未知的载荷与应力，尤其偏重细晶粒钢。这种钢材屈服强度比较低，但在屈服点以上有相当高的应变硬化容量。其优点是当发生过载时，会有足够的过余强度，甚至在出现裂纹时也不会发生脆性裂纹扩展，裂纹要么终止发展，要么以非常缓慢的速度生长。炉壳用钢一般选用A516Cr60、Aldur41、Altherm41、Wste285、Wste355、P275NH、P355NH等。
这个原则对新转炉仍然是有效的，但最近的10――15年，由于使用了镁碳砖、溅渣护炉技术等，炉衬寿命延长。这些变化导致炉壳温度上升，促进了蠕变效应，致使炉壳寿命缩短。为了抵消蠕变效应，更多地选用了抗蠕变材，如A204Cr60、16Mo3、A387Cr11、A387Cr22、13CrMo44等.不利的因素是这些钢材具有普通晶粒尺寸,且焊接困难。
悬挂系统是转炉的一个重要零部件。理想的悬挂系统不应该影响炉壳的行为，生产中无需维护。在过去的数年中开发出了许多不同的转炉悬挂系统。最初，托圈与转炉是一体的，但很快就分开了。各种悬挂系统的原理是不同的，例如，日本采用刚性系统，与“自由转炉”对立。刚性托圈抑制了炉壳的变形，但对热膨胀的任何约束都会产生非常高的应力，增加了炉壳产生裂纹的机会。
要允许转炉膨胀或者变形，且托圈不能制造，附加应力，这就要求将悬挂系统设计成静定的。根据这一原理，VAI开发了一系列转炉悬挂系统,如托架系统、VAI-CONDisk、VAI-CON Lunk、VAI-CON Quick 等。VAI-CONLink是一个无需维护的悬挂系统，它的设计获得了良好的应用反馈。一个典型的应用是巴西保利斯塔黑色冶金公司的160t转炉。其尺寸参数为：钢水量度160t、容积160m3、炉容比1.0m3/t、转炉高8290mm、炉身部炉壳厚度70mm、底锥厚度55mm、碟形底厚度55mm、转炉外径7300mm。炉壳材质为Mo合金钢相当于16Mo3(相当于ASTMA204Gr.B)。托圈采用箱型截面焊接结构，与炉壳间隙255mm，以便与炉身空冷板组装在一起。上锥装备了已经被充分验证的水冷系统。这两个冷却系统主要是延长耐火炉衬的寿命，同时也冷却炉壳。该转炉采用VAI-CONLink悬挂系统。出于冶金上的原因，炉壳上装备了6个炉底搅拌风口。
转炉技术
与转炉设计一道，现代先进的转炉技术包括： ▲使用惰性气体的炉底搅拌和少渣操作改善了冶金过程；
▲大量的二次冶金并入了转炉技术中；
▲计算机工艺自动化及相关传感器技术提高了质量、生产效率、生产安全性、降低了生产成本；
▲用于设备平稳操作的工具、装备，易维护性，以及寿命延长的耐材；
▲提高废弃物环境兼容性的系统。
转炉技术继续深入开发的目标是改进工艺的经济性，即优化物流和设备操作，优化工艺技术，工艺技术的优化不是简单的局限于目标分析、目标温度的确定和添加材料的选择，他还包括生产操作，如氧枪操作的枪位和吹炼模式、副枪的浸没时间与深度、添加系统的添加模式、炉底搅拌系统的搅拌模式等。所有这些都必须在设备投产前标准化，在试车调试中针对所生产的钢种进行优化。
动态工艺控制需要副枪系统和放散煤气分析。副枪系统测量温度、含碳量和熔池液面位置，在炼钢过程中取样。因此，在吹炼中实现及时测量是可能的，也不会损失生产时间。副枪系统是完全自动化的，测量探针能在90s内完成更换。近几年在工艺自动化领域里的发展是使用Dynacon系统实现了完全的动态控制。该系统通过连续的煤气分析，实现从吹炼起点到吹炼终点的炼钢过程控制。
挡渣器的作用是降低盛钢桶的炉渣携带量。挡渣操作降低了脱氧材料的消耗，尤其是在生产低碳钢种时。另一个特点是在二次冶金中需要钢包渣脱硫，挡渣操作也能降低钢包渣添加剂的用量。同时，也避免了盛钢桶的除渣操作和温度损失。二次冶金需要的钢包渣就这样在转炉出钢过程中形成了。
根据经验，当不使用挡渣器时，出钢时的炉渣携带量为10－14kg/t钢,在采用挡渣后,炉渣带量降低到了3－5kg/t钢的水平。与炉渣感应器配合使用，炉渣携带量可稳定地控制在2－3kg/t钢的范围内。它的另一个优点是降低了磷含量，从大约30ppm降到了10ppm。因此，磷含量不合格的炉次减少了。
鉴于底吹转炉改进的冶金效果，如OBM/QBOP、K-OBM等,决定开发顶吹转炉的炉底惰性气体搅拌技术.该系统应该利用底吹的优点,同时要避免炉役中期更换炉底的缺点,以奥钢联第三转炉厂为例,在1650℃无搅拌条件下,吹炼终点碳含量0.035%,[C]×a0的平均值为0.0033,当采用吨钢流量0.08Nm3/min的底吹搅拌时,这个值降低到了0.0023。如果不采用底吹搅拌，大约有％的铁损，石灰消耗增加约25%。假定钢包中炉渣携带量12kg/t钢(无挡渣),则吨钢铝消耗量增加0.7kg。而且，相应的转炉渣量越大，也越能消耗耐火材料。在没有底吹搅拌的BOF转炉上,吹炼终点碳达到0.0035%是不经济的,碳含量一般限定在0.045—0.050范围内.物流优化和路径算法是专门为钢厂和生产设备的布置而设计的,用来寻找最佳的配置,用户友好型界面和标准化输出使其成为一个非常好用的工具,能够优化、模拟任何钢厂的配置，允许用户测试多种不同的布局和工艺选择方案。它使用户能够找到在生产时间管理、维护、附属设备产能等方面的最佳地解决方案。
为了确定不同钢种最经济的生产方式和使用不同的生产设备，需要长期的经验积累和大量的计算，来比较各种可供选择的办法，计算机辅助工具，比如炼钢专家系统，对于进行这种计算是必需的。这种工具可以应用到整个生产线中。
结语
钢铁生产企业在成本和质量方面的压力一度增长，现在对生产灵活性、缩短交货时间等方面又有了高度需求。自从氧气炼钢产生以来，转炉便成为不断改进的焦点，期望延长寿命，增加装入量，降低维护等。对于实现长寿，转炉悬挂系统是绝对重要的。
为了生产优质钢，为了提高工艺的经济性，开了诸如副枪、挡渣器和炉底搅拌等零部件和自动化系统。对工艺技术的不断改进与标准化，这些零部件的应用，对工厂物流的研究以及成本优化等，都是有效的工具。这些工具对在生产成本与利润方面的竞争作出了颇有价值的贡献。
我国炼钢转炉炉龄破世界纪录
日前，随着攀钢3号转炉冶炼出的重轨钢水徐徐流入钢包，攀钢转炉炉龄跃上了10000炉大关。这是继2号转炉今年5月炉龄达到8035炉以来，攀钢在半钢炼钢及钒钛钢渣的特殊条件下，转炉炉龄在继续保持世界同类型炉龄的最高纪录中又取得的新突破，标志着我国转炉炼钢生产已经迈入了稳定的高炉龄时代。
连铸自动化 篇5
关键词：连铸机,电气自动化,设计
奠定在科学发展观的基础上, 我国各行各业飞速发展起来;工业作为国民发展的核心产业, 在提升经济建设水平方面产生深远影响。对于钢铁企业来说, 应该从观念、技术、管理等多方面加强改进。随着连铸机电气自动化系统的投入使用, 极大提高钢铁企业的生产效率及质量水平, 推动了产业结构的优化配置, 确保经济效益目标的顺利实现。
1 连铸机电气自动化控制系统概述
连铸工艺的应用, 主要通过连铸装置, 利用钢水铸造各种规格的钢坯, 同时也可参与到炼钢与轧钢连接的中间环节。因此, 整个连铸生产过程是否顺利, 除了影响炼钢生产任务顺利落实以外, 也决定了轧钢的成材率及质量水平。另外, 连铸技术的发展也推动了冶金系统的优化, 在优化产品结构方面起到积极作用, 支持炼钢浇筑的自动化、连续性生产, 是节约能源、提高成材率的重要技术保证。
在连铸机电气自动化控制系统中, 包括智能仪表、交流传动装置以及各种元器件等, 与PLC控制系统之间实现了数据交换, 为现场测量、控制等提供主要参数;在铸流区域, 主要用于选择板坯连铸机的运转方式, 优化调节结晶器, 控制扇形段的压力。电气自动化控制系统的运行水平, 将对板坯生产的质量产生直接影响, 这也是较为重要的控制系统之一。另外, 在仪表控制系统中, 用于检测并控制连铸机生产过程的温度、压力、流量等, 由于板坯连铸机对产品生产的效率和质量要求严格, 因此该环节非常重要。
2 连铸机电气自动化控制系统的元器件应用
对于机床控制电路来说, 元器件是基本组成部分, 对隔离电源、保护机械设备、自动控制接通和断开等发挥作用。连铸机电气自动化控制系统的元器件, 主要包括如下部分。
2.1 断路器
断路器主要包括脱扣器、灭弧系统和触头, 可对自动切断线路故障进行保护。在选择断路器时, 应确保其额定电压、额定电流等略高于线路的正常工作电压与工作电流;同时, 断路器中过载脱扣器的整定电流, 应该保持和电动机负载电流、额定电流的一致性。
2.2 行程开关
行程开关的作业主要通过生产机械的运动部件之间相互碰撞, 促使触头发生动作并执行相关指令。同时, 行程开关可以将机械位移动作转化为电信号, 实现电路的切换过程, 保证机械运动部件运动的方向、大小等。在选择行程开关时, 主要在机械运动部件的极限行程较小、压力较小的情况下使用, 如果需要精确控制机械运动部件, 则可使用接近开关。
2.3 熔断器
如果电路发生短路现象, 可利用熔体中的短路电流热量而实现熔体熔点值, 当熔体熔化之后, 就可以自动将电路切断, 以此保护短路故障。如果熔断器应用于阻性负载状态下的短路保护, 则熔体的额定电路应略大于负载额定电流。
2.4 接触器
接触器主要通过电磁力的作用而运行。利用主触头的闭合、分断等过程, 完成接通及分断过程。当前, 以交流接触器在电气自动化系统中的应用最为广泛, 应确保接触器的额定电流和额定电压大于被控电路, 其触头的种类及数量, 与被控主电路及所控制电路的要求相符。
3 集散控制系统及应用
在连铸机电气自动化控制的集散系统中, 实现了分散化控制与集中化操作相结合, 支持综合治理。集散系统具有安全、可靠、灵活等特征, 其运行可主要分为以下四大部分。
3.1 分散过程的优化控制
该控制级别直接与生产过程密切相关, 涉及到生产现场的变送器、传感器、电气开关等, 发挥数据采集、顺序调整和控制管理等作用;在分散过程中, 输入的信息主要面向传感器的开关量、信号等, 是输出驱动的主要执行机构。分散过程的控制级和集中监控级相连接, 实现了数据通信与数据共享, 可实时接收来自操作站的参数及作业指令, 并可汇总和整理现场工作情况信息, 将报告反馈到操作站。另外, 在现场还设置了远程I/O柜及控制柜, 可有效避免线路干扰问题, 提高响应的快捷性, 同时可顺利完成现场大量数据的处理, 降低信息传输量, 缓解上位机压力, 确保系统性能可靠。
3.2 支持集中操作与监控
在集中操作与监控过程中, 可显示操作站的相关数据, 支持数据的记录和操作, 针对可能存在的异常状况发出报警信号;在这一执行过程中, 实现了参数信息的集中化, 收集现场配置的控制站数据, 通过简单的操作, 显示过程量和工艺流程, 制定趋势曲线, 以进一步优化过程参数。
3.3 通信网络的优化
当前, 通信网络已成为连铸机电气自动化控制系统的关键技术, 将原本分散的若干台计算机连接起来, 实现相互协调和资源共享。利用数据通信线, 实现了现场控制站与计算机系统、局部操作站、中央控制站的关联, 形成多级别的控制系统。结合不同级别的具体要求, 可以将通信网设置为高、中、低三种模式的通信速度, 分别面向不同层级开展工作, 保障适宜的运行速度, 确保电气自动化控制系统运行的安全性、稳定性。
3.4 信息的综合管理
关于信息的综合化管理, 离不开计算机系统、工厂自动化服务系统及办公自动化系统的运行支持, 对生产和经营过程进行管理与控制;在该系统中, 涉及到综合信息管理级的服务器及, 可采集并处理数据, 加强上游工艺与下游工艺之间的沟通, 据此合理安排生产计划, 实现智能工厂生产。
总之, 钢铁企业作为现代工业化产业链的重要环节, 必须意识到科学技术在发展中的重要性, 优化连铸机电气自动化控制系统, 对优化产业结构、推动经济发展具有重要意义。
参考文献
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[3]张晓杰, 纪振平.连铸机拉速优化自动控制系统[J].电气应用, 2008 (16) .
连铸自动化 篇6
随着我国科技的不断发展, 连铸技术作为主导技术在钢铁生产中不断改进并日趋完善, 连铸机的操作也从传统的人工操作控制模式逐步走向电气自动化控制。与传统的人工操作控制相比, 连铸机电气自动化控制不仅简化了生产工序、降低了生产成本, 还提高了金属的得收率、节约能量消耗, 同时大大减轻了工人的工作负担和劳动强度, 更为重要的是提高了产品质量。可以说, 连铸机的电气自动化控制水平决定了铸钢的产品质量。
1 连铸机电气自动化控制系统的现状和发展趋势如下
1.1 连铸机电气自动化控制系统的现状
第一、改革开放以来, 我国的钢铁连铸技术得到了大幅度提高, 连铸机电气自动化操作系统随着连铸技术的进步在不断的发展和完善, 并赶超了世界上的许多国家, 但与欧、美、日等发达国家相比, 并不占优势, 可以说是比下有余, 比上不足。
第二、连铸机电气自动化控制系统的发展弥补了我国在钢铁连铸方面的技术空缺, 为我国的钢铁行业提供了有力的技术后盾, 使得铸钢产品质量大大提高, 直接带来了巨大的经济效益, 与此同时增加了我国连铸技术在国际上的行业竞争力, 扩大了我国的国际影响力和提升了国际地位。
第三、连铸机电气自动控制系统基本包括了生产管理级计算机、过程控制级计算机、设备控制计算机、各种自动检测仪表和液压装置等。其中过程控制计算机和设备控制计算机是系统中最重要的, 虽然有关连铸机电气自动化系统的研究近年来取得了很大的进步, 但目前连铸机实际生产的过程中, 控制技术还存在不少问题。例如存在着不可测或可测扰动和未建模动态问题;过程自身与执行机构之间存在的滞后性;连铸过程各环节的协调控制和调度等。这些问题直接影响了铸坯的质量控制的精确性。
1.2 连铸机电气自动化控制系统的发展趋势
随着连铸机电气自动化控制系统越来越成为铸钢行业中必不可少的生产平台, 其必须适应以下几个发展趋势:
(1) 创新性。各大铸钢企业必须不断致力于创新能力的培养, 不断追求连铸机电气自动化控制系统的自主知识产权的研发。这样, 才能在优胜劣汰中不断提高自己的竞争实力; (2) 一体化。实行连铸机电气自动化控制系统的一体化能给连铸机电气自动化控制系统的发展带来更大的变化。它可以实现连铸机电气自动化控制系统的实时性能管理, 优化控制技术; (3) 标准化。连铸机电气自动化控制系统的接口的标准化, 能够确保各个企业之间的信息交流更为方便, 能够实现信息共享, 保证在有效竞争的前提下趋利避害; (4) 安全化。连铸机电气自动化控制系统朝着安全规范的趋势发展, 可逐步降低生产中的危险性, 保证产品质量; (5) 专业化。连铸机电气自动化控制系统操作人员的专业化培训能使其更加容易适应新科技的发展, 也更有利其专心研究新技术, 开创新局面; (6) 数字化。目前, 各个系统工程要想得到长足发展, 都与数字化相联系。所以, 数字化是今后各大工程系统发展的趋势。连铸机电气自动化控制系统建设数字化可以使信息整体作为目标, 将信息整体的数据输入到计算机中。这样, 人们无论何时何地都会很方便地查到信息数据。
2 连铸机电气自动化控制系统的建设与发展的合理化建议
连铸机电气自动化控制系统是现代铸钢工业发展的关键领域, 随着科技的不断更新和发展, 连铸机电气自动化工程控制系统的建设与发展更显得迫不及待。通过以上分析, 现提出以下几项有针对性的合理化建议:
2.1 以他人之长补自己之短
我们要充分借鉴学习其他国家的连铸机电气自动化控制系统技术和设备, 既要向发达国家学习, 也要向中小发展国家学习, 学习中做到委屈求全, 不耻下问。
2.2 加强各企业之间的协作
企业之间应多进行学术交流和技术研讨。这种交流与研讨并不局限于铸钢行业, 而是纵横各行各业。要知道, 连铸机电气自动化控制系统集钢铁连铸技术、电气技术、计算机技术、互联网技术于一身, 横跨了钢化行业, 电气行业、计算机行业等众多行业。电气自动化控制系统也不仅仅应用于铸钢行业, 而是应用于整个冶金行业并逐渐走入人们的日常生活。如果各行各业都来参与电气自动化控制系统的创新研讨, 必定会碰撞出思想的奇妙火花。连铸机电气自动化控制系统也就可以结合自身的行业特点创造出新领域。
2.3 培养专业人才
国家和企业应加大力度, 不惜成本, 培养出一批适应新科技新操作的专业人才, 持续培训加强在岗人员的专业技能, 这样才能使连铸机电气自动化控制系统跟得上科技发展的脚步。
3 结语
总体上讲, 我国的连铸机电气自动化控制系统是处于世界的中上水平的, 但是相比欧、美、日等发达国家还是有着非常大的差距。发达国家的连铸机电气自动化控制系统正朝着智能化、全自动化, 无人浇铸的方向发展。在当今连铸技术、电气技术、计算机技术、网络技术突飞猛进的时代, 铸钢行业要想开创全新的格局, 就必须牢牢掌握与现代化技术息息相关的科学知识与实践能力, 多方面多途径了解和学习连铸机电气自动化控制技术, 这样才可以为国家为企业带来巨大的经济效益和社会效益。
参考文献
[1]郭戈, 于伟, 柴天佑.连铸过程建模与控制[J].控制与决策, 1997 (12) (增刊) :01-06.
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[3]张军.李楠.浅谈电气控制系统 (RCS) 的应用和发展[D].自动化博览, 2004.
连铸结晶器液位自动控制系统 篇7
1 结晶器液位控制系统的硬件组成及工作原理
1.1 液位自动控制系统的硬件组成
液位自动控制系统主要由SC3000仪表检测系统和液位自动控制系统组成。结晶器液位控制系统硬件组成是整个液位自动控制系统的主要关键硬件(见图1)。
SC3000仪表检测检测系统由SC3000二次仪表、Cs-137放射源、探测器、铠装电缆、接线盒等组成。
1.2 SC3000仪表检测系统工作原理
Cs-137放射源和探测器分别安装在结晶器铜管的两侧,结晶器内的钢水对放射源所发出的γ射线有阻挡作用,根据γ射线强度的不同来反映钢水液位的高低。探测器把接收到的γ射线转化成与液位相对应的高频脉冲信号传输给SC3000检测仪表,仪表将脉冲信号做数字处理后,转化为0～10 V电压信号或4～20 mA电流信号输出。
2 液位自动控制系统的种类
1)流量型。控制进入结晶器的钢水流量,以保持液位稳定,即控制塞棒或滑动水口的开口度以控制钢水流量。
2)速度型。控制拉坯速度以保持液面稳定。这种方法喷溅较少,在小方坯上应用较多。
3)混合型。以控制拉速保持液面和控制进入结晶器的钢水流量相结合的方法控制液面。
液位自动控制系统可分为塞棒自动控制系统、拉速自动控制系统及由拉速和塞棒组成的分程自动控制系统3种。
3 液位自动控制系统硬件的组成
液位自动控制系统硬件由中央处理控制单元——PLC、显示操作界面和参数设定与修改单元——工控机、液面检测单元——放射源及信号接收器、现场操作单元——电气操作箱、执行机构——电动缸及拉矫机电机等组成。
3.1 塞棒自动控制系统工作原理
检测仪表将钢水液位信号处理为0～10 V或4～20 mA模拟信号给塞棒自动控制系统PLC。塞棒自动控制系统PLC根据设定液位与实际液位的比较,利用PLC程序运算得出一个动作量,输出给驱动器来驱动电缸动作,带动执行机构来调整塞棒的开启度,从而调节中包水口的钢水流量,以保证结晶器内钢水液面稳定,实现恒液位恒拉速控制。
3.2 拉速自动控制系统工作原理
SC3000检测仪表根据设定液位与实际液位比较,利用内嵌的算法,以投入拉速自动瞬间的实际拉速为基点,运算得出控制拉速值,以0～10 V或4～20 mA信号送给连铸PLC用于控制拉矫机的速度,或直接送给拉矫机变频器来控制拉矫机的速度。通过调整拉矫机的速度来调整结晶器内钢水液位,以达到实际液位稳定的目的,实现恒液位变拉速控制。
3.3 拉速-塞棒分程自动控制系统
1)拉速-塞棒分程自动控制系统提出的原因。上述的2种控制系统是现在连铸生产中普遍应用的控制系统,能够满足对铸坯质量要求不高、小型铸坯的生产,并且在理论上能够实现恒液位变拉速控制、恒液位恒拉速控制。但在实际的生产过程中很难达到恒液位,在对生产大型铸坯或者对铸坯的质量要求非常高的时候,仅仅用上述2种简单的控制系统很难满足要求。
在塞棒控制系统中,含铝量较高的钢流浇注时,水口部分容易粘结,从而对钢流的流动起到阻塞作用;或者在浇注过程中,塞棒及水口逐渐被熔融、冲刷、浸蚀而改变钢流通道的尺寸和形状;由于过程参数的改变,诸如钢液温度、中间罐钢液量;塞棒的动作响应时间长,对液位控制非线性度大,甚至可能出现无规律现象等,还有一些其他未知的因素都会对结晶器液位控制产生影响,从而导致对液位控制的不稳定性,控制精度降低。
而用拉速自动控制系统来控制液位,其控制特性曲线是线性的。从理论上说其控制精度是很高的,但铸坯的拉速和结晶器、扇形段等冷却度以及在线火焰切割机的速度是互相对应的。因此,在保证铸坯质量的前提下,拉速应有上限值。然而为提高铸坯生产效率,拉速还应该有下限值。所以,应把拉速的调节范围限制在一个较小的动态范围内,这样用拉速控制系统它的调节范围远远没有塞棒控制系统调节的范围广,适应性差不利于大型化、多钢种、高效、高产。
由于诸多不利于生产的因素,2种简单的控制系统都存在不同程度的缺陷。所以,笔者对提高连铸结晶器液位控制多采用了2种方法。一种是完善塞棒自动控制功能,另一种是采用拉速-塞棒分程自动控制系统。
2)完善塞棒自动控制功能及原理。为了完善塞棒的自动控制功能,在塞棒自动控制系统中增加了水口保护和塞棒抖动两个附属功能。塞棒自动控制系统投入运行后,激活水口保护功能,自动控制的设定液位就会以一个固定的周期和幅值按正弦波动,防止自动控制时对水口同一位置侵蚀过度;激活塞棒抖动功能后,电缸会在原有自动控制的动作命令上累加一个固定周期和幅值的高频正弦动作量,通过快速抖动将积在塞棒头或中包水口处的钢渣冲掉。
3)拉速-塞棒分程自动控制系统原理。拉速自动控制系统调节范围很小,而塞棒自动控制系统又是非线性的,将这2个系统组成分程自动控制系统能够弥补其缺点。笔者设定液位很小的波动范围,同时设定拉速也在很小的范围调节。这时塞棒是不参与控制的。当拉速调节超出了范围并且液位的波动也超出了设定范围,这时拉速停止调节由塞棒来调节液位到设定的范围内,此后塞棒控制停止由拉速系统进一步调节。
拉矫机的工作速度为0.5～1.5 m/min,结晶器液位控制范围:距结晶器铜管顶面50～70 mm[2]。笔者设定拉矫机在0.9～1.1 m/min范围内调节,液位在距结晶器铜管顶面57～63 mm范围内波动,在正常生产过程中实际参数都满足上述的条件。在某一时刻由于未知扰动的影响液位在上涨,拉矫机的速度在增加,这时只有拉速控制系统在调节。当拉速超出了1.1 m/min,并且液位大于63 mm时拉速停止调节,此时则由塞棒来调节液位在设定范围内。当液位恢复正常范围内时,塞棒停止调节,又由拉速来调节,如此循环反之亦然,不仅提高了控制精度,加快了控制反应速度,而且弥补了拉速调节范围小、塞棒调节非线性的不足。
综上所述,该连铸结晶器液位自动控制系统依靠PLC技术,控制精确、性能稳定,在改善钢坯质量、提高浇铸速度,取得了良好的效果。
参考文献
连铸铸坯收集自动控制系统的应用 篇8
关键词：顺序控制,移坯车,编码器
0 引言
连铸铸坯收集是连铸生产的重要组成部分, 主要是通过控制移坯车来进行铸坯收集。移坯车横移的自动定位, 主要靠移坯车横移电机上的横移编码器, 通过计算来实现;自动上料和卸料, 由移坯车上的吊钩升降电机来实现, 吊钩的自动控制定位, 主要是通过升降编码器来完成。对铸坯收集的管理通过软件程序来实现, 根据铸坯收集请求的优先级来进行优化。
1 系统原理
移坯车位于连铸机末端, 通过一个偏心运动的吊钩实现铸坯的上料/卸料, 移坯车的横移由一个交流电机驱动, 电机为变频器控制并且装有抱闸方便定位。移坯车横移的位置通过编码器检测, 在电机起动前, 抱闸释放, 电机停止后, 抱闸关闭。一个由变频器驱动的电机控制移坯车吊钩装料/卸料, 在电机起动前, 抱闸释放, 电机停止后, 抱闸关闭, 吊钩的位置通过编码器检测。
铸坯横移程序的启动命令来自于一个流的产品输送申请, 一旦同时有几个申请, 首先申请的先传送, 遵循先入先出 (FIFO) 的顺序。
单个流的手动输送请求可以通过操作界面发出。手动的请求具有最高的优先级, 所以它们的命令在FIFO的最顶部。
2 控制模式
(1) 自动模式。模式可以通过远程和本地的带灯按钮进行选择。移坯车根据铸流PLC自动上料/卸料程序的卸料请求命令运行, 产品目的地通过操作画面或质量控制系统 (QCS) 选择。
(2) 半自动模式。一个流装载/运输和卸料程序在操作画面控制启动。铸流卸载的目的地在操作画面选择。
(3) 手动模式。此模式需要在现场操作箱选择, 并由操作人员现场操作控制。
3 基本控制原理
吊钩上升初始序列如图1所示。
自动上料顺序:开始加料程序;确定上料铸流位置控制为启动车位置到控制车目标位置;移坯车定位后, 允许吊钩上料;控制移坯车到目标位置后启动吊钩, 控制吊钩位置到准备上料位;吊钩上料定位完成后, 传送铸坯装载信息, 上料完成。
自动卸料顺序:开始卸料程序;确定卸料位置控制为启动车位置到控制车目标位置;移坯车定位后, 卸料位允许吊钩卸料;控制移坯车到卸料位置后启动吊钩, 控制吊钩位置到卸料位;吊钩卸料定位完成后, 传送铸坯卸载信息, 卸料完成。
4 小车和吊钩的位置控制
位置控制功能 (定位器) 实现设备自动定位到目标位置, 目标位置作为输入信号, 实际的位置和实际速度从编码器获取。
PID位置调节器提供非线性或定位错误的补偿。定位器目标位置的输出作为PID的输入;定位器目标速度的输出被添加到PID调节器的控制输出作为补偿 (速度前馈) 。
定位模块如图2所示。
5 移坯请求管理
当铸流有产品转送请求时, 移坯车的横向移动程序启动, 卸料顺序按照先入先出的顺序。
2种类型的卸料请求通过铸流PLC发出:
(1) 低优先级请求:控制一个产品从目前所在的位置到达出坯辊道, 准备横向转移运送。
(2) 高优先级请求:与低优先级请求相同, 但产品目前是在出坯辊道上, 铸坯必须尽快运出。
低优先级的要求是放在队列的末尾;高优先级的要求是放在队列的顶部。每一次产品卸料 (传送车结束上料序列) 后, 产品将从队列中移除;队列滚动以便留出空位置。
低、高优先级请求序列顺序如图3所示。
6 结语
铸坯自动收集系统的应用不但大大提高了生产效率, 降低了操作人员的劳动强度, 而且减少了人为操作失误, 对提高产品产量有着不可替代的作用。
参考文献
[1]蒋慎言.炼钢生产自动化技术[M].北京:冶金工业出版社, 2006
连铸自动化 篇9
一、系统控制原理
该配水系统分为结晶器段和二冷段, 二冷段又分为七段 (即:足辊段、I区宽面、I区窄面、II区宽面、II区窄面、III区宽面、III区窄面) 。系统根据配水模型对各段的水量分别进行控制。
1. 配水模型
连铸的配水与多种现场工艺因素相关。选择其中影响较大的钢坯的拉速和钢种作为控制配水的主要条件。各段的配水量与拉速之间有一个合理的对应关系, 见公式 (1) 。
式中:Q——某段的配水量;
V——钢坯的拉速;
A、B——配水系数。
由式 (1) 可以看出, 某段的配水量和钢坯的拉速成线性关系。
另外, 不同的钢种所要求的配水量也不相同。根据这些编制配水表, 即对应不同的钢种, 拉速和配水段制成一个表格, 其中系数A、B根据比水量计算得出。以轴承钢为例, 根据表1编写PLC配水模型, 系统根据模型进行配水量的计算。
2. 控制方式
系统的控制采用自动配水、流量设定和阀位设定三种方式。
(1) 自动配水
由PLC将各种参数经模型计算, 控制输出相应配水量, 实现自动配水, 该方式的优点是自动化程度高, 反应迅速。
(2) 流量设定
通过上位机设定某段配水量进行控制。这种方式主要是在水表的设定有偏差时, 通过人工设定流量, 而后进行配水模型的修正。
(3) 阀位设定
通过上位机直接设定阀位。该方式主要应用于生产中的特殊情况 (如需要紧急调整或在生产前检查给水量情况) 。
以上三种方式互相补充, 灵活采用, 可以很好地满足连铸配水要求。
3. 自动控制原理
由系统自动控制原理图 (图1) 可看出, 通过上位机选择好钢种, 下传到PLC中, 由PLC选择相应的配水模型;PLC接受现场的拉速信号, 经过配水模型计算, 得出实际需要的配水量;同时与现场实际的配水量进行比较, 经PID计算, 得出控制阀位值, 控制调节阀的开度, 调节水量达到设定值;随着拉速的变化, 反复循环该过程, 实现自动配水控制。
二、系统的组成及应用
1. 系统基本结构
系统主要由现场一次仪表、PLC和上位机组成。系统结构见图2。
一次仪表主要完成现场数据采集和水量调节;PLC对各种数据进行计算, 并输出控制值;上位机完成画面监控。
2. 系统各部分组成及应用
(1) 检测环节
根据工艺和控制要求, 需要对各项工艺参数进行检测采集, 作为系统控制的依据。这些检测包括钢坯拉速、各段水量、温度、压力、阀位等。
(2) 控制机构 (PLC)
控制机构作为系统的核心部分, 功能由PLC控制器来完成。PLC负责采集各种信号, 进行各种运算和转换, 给上位机提供数据并接受上位机的操作指令, 将控制信号输出给执行机构等。
该系统选用是的法国施耐德QuanTum系列产品。模板的配置见图2。其中每流的I/O点配置为:模拟量输入47点, 模拟量输出15点, 数字量输入16点, 数字量输出16点。
(3) 执行机构
接收PLC的控制信号, 由调节阀和切断阀完成对水量的控制。该部分选用的是北京奥特美产品, 选用电子式直行程电动调节阀, 控制精度高;选用24V双电控气动O型切断阀, 动作时间不到2s。
(4) 工艺监控
监控功能由工控机带显示器和打印机来实现。硬件组成见图2, 软件包括Windows2000服务器中文版、SQL7.0、MP7画面组态软件。本系统采用工业以太网形式组网, 上位机与PLC间以TCP/IP协议进行通信。操作人员在编好的画面上可轻松进行监控和操作。
三、应用程序
系统所用的是施耐德PLC配套的编程软件。分别是PLC编程软件CONCEPET2.5和上位机组态软件MP7。
1. PLC应用程序
PLC程序采用CONCEPET2.5编写。首先进行系统硬件配置, 包括各种PLC模板和网络的设置。编写变量表, 变量表由变量的名称、地址、类型以及注释等组成, 包括直接变量和寄存器变量。编写DFB功能块, 相当于“子程序”, 包括工程量转化、配水模型、切断连锁、报警、PID调节功能块等。最后编写主程序。包括输入输出程序、PID调节程序、报警程序、连锁程序、配水模型程序等。
2. 上位机软件组态
MP7包括SERVER和BUILD两大部分。
(1) 配置SERVER
SERVER是数据进行交换和存储的中心。进行SERVER设置, 包括编写变量表、上位机与PLC间的通信、历史数据库、报警数据库设置等。
(2) 组态监控画面
监控画面包括整体工艺图、配水管路图、配水调节、历史趋势图、报警和水表选择画面等。作好画面后, 在画面中选择图元, 修改其属性, 进行变量挂接。再将SERVER中已做好的数据库挂接到BUILD上, 完成最后的连接。
至此, 整个应用程序设置完成。
四、结束语
综上所述, 该系统具有以下特点:控制方式灵活, 适应各种工艺要求;系统选型合理, 运行稳定可靠;控制精度高, 保证了连铸坯的质量;配水模型完善, 控制方案合理, 特别适用于合金钢连铸品种多、产品质量严格的要求。
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