水平连铸（共4篇）
水平连铸 篇1
水平连铸4#生产线是广州铜材厂有限公司在2005年购置的,主要用于紫铜的生产。但在试产时期、经常出现熔炉炉体发红,变压器过流跳闸,出水口和流槽阻塞,拉坯过程偷停、电气控制不稳定等一系列问题。虽经与设计制造单位多方协调和改进,均不能解决问题,生产线一直不能投入生产,最后致使水平连铸4#线一直搁置了多年不能使用。2009年由于生产的需要,经研究决定,对该设备系统进行优化改造。在详细分析了原炉子结构和电气系统后,结合本公司使用水平连铸生产线的经验(用于磷铜和黄铜生产),制定了技术改造方案。
1 改造目标
改后的炉子有效容量仍能保持2.0t,熔化率1.5t/h(最大),补偿后功率因数在0.95～1.0之间;变压器额定容量200kV·A;烤炉变压器额定容量200kV·A;铜液最高温度达到1 350℃,冷却水耗量为5m3/t。熔炼炉感应线圈工作电压及功率由630V、700kW改为500V、500kW,以降低能耗。
2 方案设计
设计改造内容主要是熔炼炉出水口形式、感应器、过水槽、电气控制系统和计算机程序控制几大类。
2.1 熔炉结构改造
(1) 改进上下炉体连接螺栓的分布,减少上下炉体间螺栓连接所受的弯矩力,改善上下炉体连接受力状况,同时加宽断磁槽,减少漏磁引起的发热状况,解决了炉体发红的问题。并由原来的感应线圈的工作电压630V,功率700kW,设计改为工作电压500V,功率500kW,降低了能耗。
(2) 改变熔铸炉的出铜水口形(见图1)。改造前炉子的出铜水口在熔炉的侧面,过水后,炉口易出现挂铜水和结板现象,引起出水口收窄,过铜水时炉口易堵塞,影响过水。改造后炉子的出铜水口在炉前顶部,出铜水口过流面积增大且不会出现挂铜水,彻底解决易引起出水口收窄、炉口易堵塞影响过水的问题。
2.2 加大熔炉与保温炉的落差
通过加大熔炉和保温炉间的落差,缩短过水槽距离,减少热失散。改进流槽的气体保护形式,对炉盖和过水槽采用密闭式过水, 并通以氮气保护。防止紫铜在熔化过程和从熔炉到保温炉间吸气,保证紫铜铸坯中不产生气孔和酥松,确保氧含量指标。
2.3 电控系统参数的优化
针对试产中控制系统易出现引拉间歇偷停或误动作的现象, 对电气控制系统和计算机控制程序进行相应的参数的整定计算和优化调整:
(1) 对该机组的核心控制部份——伺服牵引控制的速度、增益、加(减)速度、停时间及各项机器数据、监控参数等,以使系统进入最佳工作状态。在保证系统不产生振荡的前提下,使增益系数尽量大些,使被控伺服电机三相交流电流的幅值、相位和频率紧随给定值快速变化。
(2) 对系统参数进行优化,对正、反向间隙,传动系统精度等进行测量调整,使其运行在最佳状态。
(3) 原设计中并未能考虑到机械精度补偿,在实际生产中反推值设置较小时常出现反推不到位,影响带坯品质。为消除机械传动部分的正、反向间隙,在系统中作相应补偿数据参数设置,使系统进行自动补偿。解决了实际生产中常出现反推不到位,影响带坯品质的问题。
(4) 原保温炉温控程序不合理,升温和降温周期过长,不适宜实际操作。现改用高精度温控表直接控制炉子并对计算机控制程序进行了优化,实现了控制简单、安全、准确、易操作。
(5) 对电气元件进行重新整定和调节,如原PLC、辅助接触器的直流电源是5A,在运行过程中会出现负荷过大电压不稳现象,造成PLC间歇偷停或误动作的现象,将电源改用为10A的直流电源后隐患消除。
2.4 炉基的改造
采用植钢筋方法解决在原炉子基础上重新安装新炉子的基础改造问题。投资少,时间短。
2.5 熔铸炉炉架设计结构图
熔铸炉炉架设计结构图见图2。
2.6 整套设备改造后设计结构图
整套设备改造后设计结构图见图3。
2.7 铜带坯水平连铸生产工艺流程框图设计
铜带坯水平连铸生工艺流程是:配料→熔化炉→保温炉→结晶器→一次冷却→二次冷却→引锭机→剪切机→卷取机。
按生产不同的合金品种配好炉料,按顺序将炉料分批装入熔化炉内进行熔炼。在规定温度(根据合金品种而定)下,将熔化状态的铜液倒入保温炉内,铜液在保温炉内保持一定的铸造温度,并要求具有一定的液位高度。铸造过程中,铜液自然流入结晶器,通过结晶器冷却水冷却结晶成带状铜坯,由引锭进行引拉。引拉由计算机控制,引拉出的带坯温度较高,由二次冷却装置将带坯冷却到适当的温度时,由引锭机带过剪切机剪头。剪切时上剪刀下降,将带坯咬住,液压剪本体随带坯移动直至带坯剪切完成,而后液压剪本体复位。带坯经过液压剪剪头后,被送到卷取进行卷进取。卷取机为三辊无芯卷取。带坯经弯曲成卷并在支承辊上支承。当带坯卷到一定外径或一定重量时,由主机发出指令给液压剪使液压泵起动,液压剪动作,将带坯剪断, 随后卷取将带卷完全卷取或按生产工艺需要留尾,然后用天车将成品吊走,等待卷取下一卷,如此反复。
3 改造效果
(1) 项目实施前由于炉子发红、 变压器过流跳闸、出水口和流槽阻塞、拉坯过程偷停、电气控制不稳定等问题。经改造后完全得到解决。
(2) 生产线改造后产出的产品达到了生产紫铜的要求见表1。合格的T2紫铜坯与同行铸坯相比,边部的裂纹极少。
(3) 原熔炼炉开炉不到三天炉壁就发红, 寿命不到一星期,日产量不到20t。改造后的熔炼炉寿命达到12个月,日产量达到了24t。据测算达到了设计的年生产能力7 800t的目标。
4 经济效益分析
(1) 按改造方案如委外承包改造至少费用要80万以上(土建基础改造费3.5万,熔炉装置48万,加料小车5万,电气、电控改造17万,安装调试10万)。
而自已改造费用仅用:基础植筋0.8万,熔炉装置设计及改造 4.5万,各类材料约11.4万,计算机控制系统模板2.6万,共计约19.3万。
节约了设备改造费用60.7万元。
(2) 该项目的完成实现了水平连铸4#线正常产出625t紫铜坯,生产合格紫铜带375t,按目前的销售利润800元/吨计算,年经济效益可创销售利润300万元。
5 结束语
该水平连铸改造后,设备安全运行,连续正常生产出优质的紫铜。以最小的投入,实现最大的产出,在国内外水平连铸生产上属于先进技术,目前国内只有几家厂家能用水平连铸生产紫铜。同时盘活了国有资产,使闲置三年多的生产线恢复了使用。在社会效益方面,为广州铜材厂有限公司高附加值新品种的开发提供了设备保障,满足了市场的需要,提高了核心竞争力,拓展了生存空间。
参考文献
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水平连铸 篇2
《连铸理论与实践操作》
沙钢集团安阳永兴技术质量处 编制
第一章 连铸钢水的准备
1、连铸对钢水质量的基本要求是什么？
(1)钢水温度：连铸钢水的要求是：低过热度、稳定、均匀；(2)钢水纯净度高；(3)钢水的成分稳定；(4)钢水的可浇性好。
2、对连铸钢水浇注温度的要求有哪些？
浇注温度偏低，会使1）钢水发粘，夹杂物不易上浮；2）结晶器表面钢水凝壳，导致铸坯表面缺陷；3）水口冻结，浇注中断。
浇注温度太高，会使1）耐火材料严重冲蚀，钢中夹杂物增多；2）钢水从空气中吸氧和氮；3）出结晶器坯壳薄容易拉漏；4）会使铸坯柱状晶发达，中心偏析加重。
3、浇注温度如何确定？
连铸浇注温度是指中间包钢水温度。钢水浇注温度包括两部分：一是钢水凝固温度（也叫液相线温度），因钢种不同而异。二是钢水过热度，即超过凝固温度的值。以TC代表浇注温度，TL代表液相线温度，ΔT代表钢水过热度，则：
TC=TL+ΔT
4、液相线温度如何计算？
计算TL有不同的公式，常用的公式如下：
TL=1538℃-[88C%+8Si%+5Mn%+30P%+25S%+5Ca%+4Ni%+2Mo%+2V%+1.5Cr%] 如Q235钢（原A3钢）合金化后钢包钢水成分为：C0.15%、Si0.25%、Mn0.45%、P0.025%、S0.025%。将各成分代入公式得：
TL=1538℃-[88×0.15+8×0.25+5×0.45+30×0.025+25×0.025]= 1518℃
也就是说，钢水开始凝固温度为1518℃。对于C=0.10～0.20%钢，钢水凝固温度一般波动在1510～1520℃。
5、出钢温度如何确定？
当中间包钢水目标温度确定之后，如何确定炼钢炉的出钢温度呢？出钢温度可表示为： Ｔ出＝ＴＣ＋ΔT１＋ΔT２＋ΔT３＋ΔT４ ΔT１为出钢温度损失；
ΔT２为吹氩搅拌（或其他炉外处理）钢水温降； ΔT３为钢包运输、静臵时间的钢水温降； ΔT４为浇注过程中钢水温降。
6、减少钢包过程温降的措施有哪些？
(1)钢包加砌绝热层，减少包衬散热损失；(2)钢包高温烘烤；(3)红包出钢；
(4)钢包表面加碳化稻壳或保温材料，减少热损失；(5)钢包加盖。
采用上述措施，可以减少钢包过程温降，有利于连铸钢水温度的稳定性。
7、连铸钢水为什么要进行吹氩气搅拌？
⑴ 均匀钢水温度;⑵ 均匀钢水成分；;⑶ 促使夹杂物碰撞上浮.吹氩时，吹气压力和流量的控制应以不使钢水裸露翻腾为原则，否则钢水二次氧化严重，而且会使钢中氮和夹杂物含量有所增加。
8、连铸钢水常规成分控制有哪些要求？
碳（C）：是对钢的性能影响最大的基本元素。若多炉连浇时，各炉之间钢水中碳含量差别要求小于0.02%。
硅（Si）、锰（Mn）含量控制：硅、锰含量既影响钢的机械性能，又影响钢水的可浇性。首先要求把钢中硅、锰含量控制在较窄的范围内（波动值Si±0.05%、Mn±0.10%），以保证连浇炉次铸坯中硅、锰含量的稳定。
其次要求适当提高Mn/Si比。Mn/Si大于3.0，可得到完全液态的脱氧产物，以改善钢水的流动性。因此，应在钢种成分允许的范围内适当增加Mn/Si比，使生成的脱氧产物（MnO〃SiO2）为液态。
12、什么叫钢水炉外精炼？
炉外精炼是把转炉或电炉中所炼的钢水移到另一个容器中（主要是钢包）进行精炼的过程。也叫“二次炼钢”或钢包精炼。炉外精炼把传统的炼钢分为两步。（1）初炼：在氧化性气氛下进行炉料的熔化、脱磷、脱碳和主合金化。（2）精炼：在真空、惰性气氛或可控气氛下进行脱氧、脱硫、去除夹杂、夹杂物变性、微调成分、控制钢水温度等。
13、炉外精炼工艺特点和冶金作用是什么？
各种炉外精炼方法的工艺各异，共同特点是：（1）有一个理想的精炼气氛，如真空、惰性气体或还原性气体。（2）采用电磁力、吹惰性气体搅拌钢水。（3）为补偿精炼过程中的钢水温降损失，采用电弧、等离子、化学法等加热方法。
炉外精炼主要是在钢包内完成的。总的来说，有以下冶金作用： ——钢水温度和成分均匀化。
——微调成分使成品钢的化学成分控制在很窄的范围之内。——把钢中硫含量降到非常低（如S小于0.005%）。——降低钢中的氢氮含量（如H小于2ppm）。——改变钢中夹杂物形态和组成。——去除有害元素。——调整温度。
第二章 连续铸钢工艺
1、弧形连铸机有哪此特点？（本公司连铸机类型）
弧形连铸机高度仅为立式连铸机高度的三分之一，建设费用低，钢水静压力小，铸坯在辊间的鼓肚小，铸坯质量好；加长机身也比较容易，故可高速浇注，生产率高。弧形连铸机的缺点是：因铸坯弯曲矫直，容易引起内部裂纹；铸坯内夹杂物分布不均匀，内弧侧存在夹杂物的集聚；设备较为复杂，维修也较困难。
我公司采用的连铸机机型是弧形连铸机。
2、什么叫负滑脱？
当结晶器下振的速度大于拉坯速度时，铸坯对结晶器的相对运动为向上，即逆着拉坯方向的运动，这种运动称负滑脱或称负滑动。
3、中间包的作用是什么？
（1）降低钢水静压力，保持中间包稳定的钢水液面，平衡地将钢水注入结晶器；（2）促使钢水中的夹杂物进一步上浮，以净化钢液；
（3）分流钢水。对多流连铸机，通过中间包将钢水分配到各个结晶器；（4）贮存钢水。在多炉连浇更换钢包时不减拉速，为多炉连浇创造条件； 可见，中间包的作用主要是减压、稳流、去夹杂、贮存和分流钢水。
4、敞开浇注和长水口浇注对中间包钢水流动有何影响？
中间包保持正常液位，钢包注流为敞开浇注，中间包钢水流动特点是：1）注流冲击区的紊流引起钢水表面波浪运动，容易造成卷渣。2）沿钢渣界面有剪切力作用，把渣子卷入内部。
中间包保持正常液位，采用长水口浇注，中间包钢水流动特点是：1）钢渣界面流动剪切力减轻。2）减轻了注流引起的紊流和波浪运动。如果中间包加挡墙和坝联合使用，则卷渣有明显的减少。
不管中间包结构如何，引起中间包卷渣的流动是：注流冲击区紊流、钢渣界面的表面波和旋涡流动。因此，采用长水口浇注、深熔池中间包、加挡墙和坝等是防止卷渣的有效措施。
5、中间包覆盖剂的作用是什么？
中间包覆盖剂的功能是：1）绝热保温防止散热；2）吸收上浮的夹杂物（如Al2O3、钙铝酸盐）；3）隔绝空气，防止空气中的氧进入钢水，杜绝二次氧化。
6、什么叫钢水的二次氧化？
广义上讲，把浇注过程中钢水与空气、耐火材料、炉渣之间的相互化学反应生成的氧化产物，使钢水重新被污染的过程叫二次氧化，留在钢中的二次氧化产物一般称为外来夹杂。
钢水经过炉外精炼后得到了温度和成分合格的钢水，有的钢种经过RH真空处理后，钢水中总氧含量可达10～20ppm，可以说钢水是非常干净了。但是钢水从钢包→中间包→结晶器传递过程中，钢水与空气、钢水与包衬、钢水与炉渣、钢水与水口之间会发生物理和化学作用，洁净的钢水又重新被污染。
7、连铸过程中钢水二次氧化有哪些来源？
连铸过程中钢水二次氧化的来源有：
（1）钢包注流和中间包注流与空气的相互作用：
（2）中间包钢水表面和结晶器钢水表面与空气的相互作用；（3）钢水与中间包衬耐火材料的相互作用；（4）钢水与浸入式水口相互作用；
（5）钢水与中间包、结晶器保护渣相互作用。
这些作用使钢水中的铝、硅、锰等元素发生氧化，生成的氧化产物是连铸坯中大颗粒夹杂的主要来源。
8、对连铸中间包作用是什么？
钢水的储存器，控制注入结晶器的钢水量；钢水的分配器，中间包底装多个水口，实行多流浇铸；钢水的缓冲器，使钢水压力稳定，钢流平稳；钢水清洁器，使钢水在中间包内停留一段时间（如5～10min），有利于钢水中夹杂物和混入的渣滴上浮；可以实行多炉连浇，为更换钢包创造条件。
中间包容量一般为钢包容量的20～40%。为提高钢的质量，目前中间包在向大容积、深熔池方向发展。
9、结晶器的振动参数有哪些？
结晶器的主要振动参数是振幅和频率。
10、对结晶器倒锥度的要求是什么？
倒锥度过小，可使坯壳过早脱离铜壁产生气隙，降低冷却效果，或使出结晶器的坯壳厚度不够，产生拉漏事故；倒锥度过大，容易导致坯壳与结晶器铜壁之间的挤压力过大，加速了铜壁的磨损。
11、连铸结晶器的作用是什么？
结晶器是连铸机的关键部件。它的作用是：
（1）在尽可能高的拉速下，保证出结晶器坯壳厚度，防止拉漏。（2）铸坯周边厚度要均匀。
钢水在结晶器中的凝固行为对铸坯表面质量和铸机的正常生产有重大影响。故对结晶器有以下要求：
（1）为使钢水迅速凝固，结晶器壁应有良好的导热性和水冷条件。
（2）为使凝固的初生坯壳与结晶器内壁不粘结，磨擦力小，在浇注过程中结晶器应作上下往复运动并加润滑剂。
（3）为使钢坯形状正确，避免因结晶器变形而影响拉坯，结晶器应有足够的刚性。（4）结晶器的结构要简单，重量要轻。
结晶器是由导热性非常好的铜和铜合金做内衬，外面套有夹套通水冷却。它本身结构分为铜内壁、外套和水槽3部分。
12、结晶器保护渣的作用是什么？ ⑴ 绝热保温防止散热；
⑵ 隔开空气，防止空气中的氧进入钢水发生二次氧化，影响钢的质量； ⑶ 吸收溶解上浮的夹杂物，净化钢液；
⑷ 在结晶器壁与凝固壳之间形成一层渣膜起润滑作用，减少拉坯阻力，防止结晶器壁与凝固壳的粘结；
⑸ 充填坯壳与结晶器壁之间的气隙，改善结晶器传热。
13、结晶器保护渣粉形成所谓“三层结构”？
要发挥保护渣5个方面的功能，就必须使添加到结晶器上的渣粉形成“三层结构”，即粉渣层—烧结层—液渣层。
14、向结晶器加保护渣操作应注意哪些问题？
向结晶器加保护渣应注意：
（1）保护渣不得加到结晶器角部处；（2）保护渣加入应少加、勤加、均匀；（3）液面波动时，尽可能不加入保护渣；
（4）保持黑面操作，保持正常浇注过程中保护渣的三层结构；
15、连铸二次冷却的作用是什么？
从结晶器拉出来的铸坯凝固成一个薄的外壳（8～15mm），而中心仍然是高温钢水，边运行边凝固，结果形成一个很长的液相穴。为使铸坯继续凝固，从结晶器出口到拉矫机长度内设臵一个喷水冷却区。在二次冷却区设有喷水系统和按弧形排列的一系列夹辊，起支承铸坯和导向作用，使铸坯沿一定弧形轨道运行时。
对二次冷却的要求是：将雾化的水直接喷射到高温铸坯的表面上，加速了热量的传递，使铸坯迅速凝固；铸坯表面纵向和横向温度的分布要尽可能均匀，防止温度突然的变化；铸坯一边走，一边凝固，到达铸机最后一对夹辊之前应完全凝固。在连铸机下部由于钢水静压力大，在二次冷却区必须防止铸坯鼓肚变形。
16、什么叫做二次冷却区的冷却强度？
二次冷却区的冷却强度，一般用比水量来表示。比水量的定义是：在单位时间内消耗的冷却水量与通过二次冷却区的铸坯重量的比值，单位为升/公斤钢。
二次冷却区各段水量分配原则：既要使铸坯散热快，又要防止铸坯内外有过大的温度差而引起热应力，使铸坯产生裂纹。因此，水量应从铸机上部到下部逐渐减少。
17、对二次冷却区喷水系统的要求是什么？
二次冷却区喷水装臵是由总管、支管和喷嘴等组成。
在二冷区采用喷嘴喷水能使水充分雾化，并具有较高的喷射速度，均匀地喷射到铸坯上。喷嘴虽小，但用量大，故要求结构简单，加工制造容易，便于装卸，成本低。
喷嘴的布臵应以实现铸坯均匀冷却为原则。
18、连铸二次冷却区喷嘴有哪些要求？
（1）能把水雾化成细的水滴，又有较高的喷射速度，打到高温铸坯上易于蒸发。（2）到达铸坯表面的水滴，覆盖面要大且均匀。（3）在铸坯内弧表面积累的水要少。
19、浇注过程水口堵塞原因是什么？
水口堵塞有两个方面的原因：一是水口冻死。这是钢水温度低、水口未烘烤好，钢水冷凝所致。适当提高钢水温度，加强中间包的烘烤就可解决。二是水口内壁有附着的沉积物造成水口狭窄乃至堵塞，浇铝镇静钢时尤为严重。20、防止水口堵塞有哪些措施？
在连铸生产中，为防止中间包水口堵塞，采用以下方法：（1）加强钢水保护，减少钢水的二次氧化。
（2）钢水进行钙处理：Al2O3夹杂在钢水中呈固态、串簇状，是水口堵塞的根源。用变性处理把串簇状的固体Al2O3转变成球形呈液态的铝酸钙就可防止堵水口。
21、连铸过程中大包钢水短时供不上，应如何操作避免断流？
⑴ 根据实际情况，定径水口浇注时，若温度允许，应适当降低中包液面，控制拉速降低； ⑵ 若大包浇完，中包已近拉尽，应暂停浇注。按快速换包操作，准备处理结晶器内铸坯，从大包停浇到再次可能接续上钢，时间应不大于5 min，否则拉出铸坯重新准备新中包开浇。
22、如何提高快速更换中间包成功率？
（1）准确控制好停浇时间；（2）快速换包时，严格控制好停浇到再次开浇时间，一般不超过8min;(3)停浇时关闭二冷水、结晶器内铸坯加连接件外，（4）控制好铸坯在结晶器内存在的深度，铸坯上端面应距结晶器下口150mm左右为宜，过高时将会使更换失败。
23、快速二次穿引锭应具备什么条件？
⑴ 结晶器拉矫机内无冻坯； ⑵ 摆槽、塞棒、水口完好无损； ⑶ 机械、水路、电器设备正常。
24、如何防止铸坯与结晶器壁粘连？
防止铸坯与结晶器壁粘连的措施有：
⑴ 结晶器内壁应光洁，各参数尺寸应符合要求； ⑵ 钢水温度不可过低，流动性要好； ⑶ 结晶器壁润滑良好，液面稳定。
第三章 生产事故及预防
1、连铸漏钢事故分为哪几类？其产生的主要原因有哪些？ ⑴ 开浇漏钢：开浇起步不好而造成漏钢。
⑵ 悬挂漏钢：结晶器角缝大，角垫板凹陷或铜板划伤，致使在结晶器中拉坯阻力增大，极易发生起步悬挂漏钢。
⑶ 裂纹漏钢：在结晶器坯壳产生严重纵裂、角裂或脱方，出结晶器后造成漏钢。
⑷ 夹渣漏钢：由于结晶器渣块或异物裹入凝固壳局部区域，使坯壳厚度太薄而造成漏钢。⑸ 切断漏钢：当拉速过快，二次冷却水太弱，使液相穴过长，铸坯切割后，中心液体流出。⑹ 粘结漏钢：铸坯粘结在结晶器壁而拉断造成的漏钢。
2、开浇时发生漏钢的原因有哪些？如何防止？
开浇时发生漏钢的原因主要有以下几点： ⑴ 结晶器内冷料放的不好，引锭头没有塞实。⑵ 起步早，起步拉速快，或拉速增长太快。
为防止开浇漏钢，开浇前应做好充分的准备和检查，重点应注意以下几点： ⑴ 检查引锭头密实和冷料堆放情况； ⑵ 检查水口与结晶器对中情况；
⑶ 检查结晶器铜板有无冷钢，锥度是否合适； ⑷ 检查二冷喷嘴是否畅通完好；
⑸ 了解钢水的流动性、钢水温度状态，中间包和水口是烘烤状态，保护渣的质量。⑹ 要根据铸坯断面决定注流大小和钢水在结晶器停留时间。
⑺ 起步拉速一般保持为0.5m/min，增速要慢（0.15 m/min），防止结晶器液面波动过大。
3、浇注过程中发生漏钢的原因有哪些？
⑴ 设备因素：结晶器严重破损而失去锥度，铸坯脱方严重；结晶器与二次冷却段对弧不准；铸流与结晶器不对中等。此外，结晶器铜管变形、内壁划伤严重，液膜润滑中断等，也会造成坯壳悬挂而撕裂。
⑵ 工艺操作因素：如拉速过快，注温过高，水口不对中、注流偏斜，结晶器液面波动太大，注流下渣，出结晶器冷却强度不足等。
⑶ 操作因素：如液面波动太大时，结晶器中未熔渣块卷入凝固壳，中间包水口内堵塞物随钢流落到结晶器液相穴，被凝固前沿捕捉而导致漏钢；操作不当等等。
4、什么叫粘结漏钢，它是如何发生的？
粘结漏钢是连铸生产过程中的主要漏钢形式，所谓粘结的引起是由于结晶器液位波动，弯月面的凝固壳与铜板之间没有液渣，严重时发生粘结。当拉坯时磨擦阻力增大，粘结处被拉断，并向下和两边扩大，形成V型破裂线，到达出结晶器口就发生漏钢。
发生粘结漏钢的原因是：1）形成的渣圈堵塞了液渣进入铜管内壁与坯壳间的通道； 2）结晶器保护渣Al2O3含量高、粘度大、液面结壳等，使渣子流动性差，不易流入坯壳与铜板 之间形成润滑渣膜。3）异常情况下的高拉速。如液面波动时的高拉速，钢水温度较低时的高拉速。4）结晶器液面波动过大，如浸入式水口堵塞，水口偏流严重，更换钢包时水口凝结等会引起液面波动。
5、结晶器冷却水发生报警如何处理？
结晶器冷却水报警系统是结晶器正常使用的保证系统。它规定了结晶器满足浇注的最低水量和水压等参数。冷却水发生报警后，继续使用，将导致铸坯漏钢，甚至烧毁结晶器。所以结晶器冷却水发生报警时，应立即中断该流的浇注，将铸坯迅速拉出结晶器，待处理好后方可再次投入浇注。
6、中间包水口关不住应怎样紧急处理？
在实际生产中，有时会遇到中间包水口失控关不住现象，这时可采取以下紧急处理办法： ⑴ 塞棒保护浇注时，遇中间包水口关不住，应迅速用备好的堵锥堵眼，如此法无效，马上通知大包工在该流的浇注上方插入大堵锥，在水口上方堵眼。
⑵ 定径水口浇注时，遇中间包水口关不住应迅速摆入摆槽，然后用堵眼锥堵眼，如此办法无效，通知大包工在该上方插入大堵锥，在水口上方堵眼。
⑶ 若以上两种办法失败，应迅速关闭大包水口，中间包车移开浇注位，整机停浇。⑷ 出现水口关不住事故时，应注意堵眼后关闭二冷水，铸坯按原拉速拉出。
7、拉脱以后怎样恢复拉钢？
拉脱以后恢复拉钢的前提条件是能快速处理结晶器的冻坯，因此拉脱以后，结晶器应继续保持振动，并在结晶器四壁滴适量的结晶器润滑油，以快速脱除结晶器内的冻坯，冻坯处理完毕，检查结晶器内壁及二冷室设备没有问题，可以二次送引锭开浇。
8、如何防止结晶器密封圈漏水？
根据生产实际，防止结晶器密封圈漏水可采取以下办法： ⑴ 浇钢工操作时，结晶器液面不可控制过高； ⑵ 加强结晶器管理，密封圈定期更换。
9、处理结晶器冻坯应注意什么？
处理结晶器冻坯时最重要的一点就是要避免结晶器铜管损坏。因此，在处理结晶器冻坯时，应首先清理干净结晶器上、下口的残钢，然后用专门工具将冻坯自下而上顶出，切忌自上而下处理，以免损坏铜管锥度。
10、拉矫机等设备暂时出现故障，怎样操作？
当拉矫机等设备暂时出现故障时，按以下步骤进行操作： ⑴摆入摆槽或关闭水口，拉速回零； ⑵关闭二冷水；
⑶视故障处理时间（5分钟以内）恢复浇注或（大于5分钟）铸坯拉出。
第四章 连铸坯质量及控制
1、连铸坯质量的含义是什么？
最终产品质量决定于所供给的铸坯质量。从广义来说，所谓连铸坯质量是指得到合格产品所允许的铸坯缺陷的严重程度。它的含义是：
——铸坯纯净度（夹杂物数量、形态、分布、气体等）。——铸坯表面缺陷（裂纹、夹渣、气孔等）。——铸坯内部缺陷（裂纹、偏析、夹杂等）。
2、提高连铸钢种的纯净度有哪些措施？
纯净度是指钢中非金属夹杂物的数量、形态和分布。要根据钢种和产品质量，把钢中夹杂物降到所要求的水平，应从以下五方面着手：
——尽可能降低钢中[O]含量； ——防止钢水与空气作用；
——减少钢水与耐火材料的相互作用； ——减少渣子卷入钢水内；
——改善钢水流动性促进钢水中夹杂物上浮。
3、提高连铸坯表面质量有哪些措施？
为保证表面质量，在操作上必须注意以下几点：
（1）结晶器液面的稳定性：钢液面波动会引起坯壳生长的不均匀，渣子也会被卷入坯壳。（2）结晶器振动：铸坯表面薄弱点是弯月面坯壳形成的“振动痕迹”。振痕对表面质量的危害是：①振痕波谷处是横裂纹的发源地，②波谷处是气泡、渣粒聚集区。为此，采用高频率小振幅的结晶器振动机构，可以减少振痕深度。
（3）初生坯壳的均匀性：结晶器弯月面初生坯壳不均匀会导致铸坯产生纵裂和凹陷，以致造成拉漏。坯壳生长的均匀性决定于钢成分、结晶器冷却、钢液面稳定性和保护渣润滑性能。
（4）结晶器钢液流动：结晶器由注流引起的强制流动，不应把液面上的渣子卷入内部。浸入式水口插入深度小于50mm，液面上渣粉会卷入凝固壳，形成皮下夹渣；浸入式水口插入深度＞170mm，皮下夹渣也会增多。因此，浸入水口插入深度和出口倾角是非常重要的参数。
（5）保护渣性能：应有良好的吸收夹杂物能力和渣膜润滑能力。
4、提高连铸坯内部质量应采取哪些措施？
铸坯内部质量是指低倍结构、成分偏析、中心疏松、中心偏析和裂纹等。铸坯经过热加工后，有的缺陷可以消失、有的变形、有的则原封不动的留下来，对产品性能带来不同程度的危害。
铸坯内部缺陷的产生，涉及到铸坯凝固传热、传质和应力的作用，生成机理是极其复杂的。但总的来说，铸坯内部缺陷是受二次冷却区铸坯凝固过程控制的。改善铸坯内部质量的措施有：
（1）控制铸坯结构：首要的是要扩大铸坯中心等轴晶区，抑制柱状晶生长。这样可减轻中心偏析和中心疏松。为此采用钢水低过热度浇注、电磁搅拌等技术都是有效的扩大等轴晶区 的办法。
（2）合理的二次冷却制度：在二次冷却区铸坯表面温度分布均匀，在矫直点表面温度大于900℃，尽可能不带液芯矫直。为此采用计算机控制二次冷却水量分布、气—水喷雾冷却等。
（3）控制二次冷却区铸坯受力与变形：在二次冷却区凝固壳的受力与变形是产生裂纹的根源。为此采用多点弯曲矫直、对弧准确、辊缝对中、压缩浇铸技术等。
（4）控制液相穴钢水流动，以促进夹杂物上浮和改善其分布。如结晶器采用电磁搅拌技术、改进浸入式水口设计等。
5、连铸坯缺陷有哪几种类型？
连铸坯缺陷可分为以下三类：
⑴表面缺陷：包括表面纵裂纹、表面横裂纹、皮下夹渣、皮下气孔、表面凹陷等； ⑵内部缺陷：包括中间裂纹、皮下裂纹、压下裂纹、夹杂、中心裂纹和偏析等； ⑶形状缺陷：方坯菱变（脱方）和板坯鼓肚。
6、连铸坯防止纵裂措施有哪些？
⑴水口与结晶器要对中，以防止钢流冲刷坯壳；
⑵结晶器液面波动稳定在≤±10mm。液面波动由±5mm增加到±20mm，纵裂指数由0增加到2.0；
⑶合适的浸入式水口插入深度。⑷ 合适的结晶器锥度。
⑸ 结晶器与二次冷却区上部对弧要准。⑹ 合适的保护渣性能。
⑺合适的钢水过热度：钢水过热度提高10℃，在结晶器内高温钢水流动会吃掉凝固壳2mm；
7、连铸坯防止表面横裂的措施有哪些？
⑴ 结晶器采用高频率（200-400次/min）、小振幅（2～4mm）是减少振痕深度的有效办法； 振痕与横裂纹共生，要减少横裂纹就要减少振痕深度。振幅越大，振痕越深；负滑脱时间越长，振痕越深；振动频率越低，振痕越深。振痕深处树枝晶粒粗大，溶质元素富集，当铸坯受到应力作用就成为裂纹的发源地。
⑵ 二冷区采用弱冷，矫直时铸坯表面温度（900℃～1050℃）高于质点沉淀温度或高于γ→α转变温度，以避开低延性区；
⑶ 降低钢中S、O、N含量，或加入Ti、Zr、Ca以抑制C-N化合物和硫化物在晶界析出，或使C-N化合物质点变粗，以改善奥氏体晶粒热延性；
⑷ 减少结晶器液面波动，采用低表面张力、润滑性能良好的保护渣；
⑸ 细化奥氏体晶粒。横裂纹常沿着铸坯表皮层下的粗大奥氏体晶界分布，可以通过二冷使奥氏体晶粒细化，以减少对裂纹的敏感性。
8、连铸坯角部纵裂纹形成原因及防止措施有哪些？
角部纵裂纹可能位于宽面与窄面交界棱边附近，有的离棱边10～15mm，有的刚好位于棱边上，严重时会造成漏钢。形成的原因：对于方坯：可能是沿结晶器高度水缝厚度不均匀，造成结晶器角部冷却不良；结晶器锥度太小，结晶器圆角半径太小。对于板坯，可能是由于：窄面支撑不当造成窄面鼓肚。窄面有6～12mm的鼓肚伴随有角部纵裂导致漏钢。（2）锥度不合适。（3）窄面冷却水不足。
改进方法：对于方坯 ⑴控制好结晶器几何形状防止变形。⑵合适的圆角半径。⑶装配结晶器时，保持冷却水缝厚度一致，使冷却均匀。⑶合适的冷却水量。⑷水口与结晶器对中，不要偏流。
9、连铸坯角部横裂纹形成原因及防止措施有哪些？
这是一种位于铸坯角部的细小横裂纹。其产生的原因可能是：⑴ 结晶器锥度太大。⑵结晶器表面划伤。⑶结晶器出口与零段对弧不准。
改进方法：调整结晶器锥度，严格对弧，调整二次冷却使矫直时铸坯角部温度不能小800℃。
10、连铸坯的皮下气泡是如何形成的？
在位于铸坯表皮以下，有直径和长度各在1毫米和10毫米以上的向柱状晶方向生长的大气泡。这些气泡如裸露在外面的叫表面气泡，没有裸露的叫皮下气泡，比气泡小呈密集的小孔叫皮下针孔。
钢水脱氧不足是产生气泡的主要原因，如采用强化脱氧，以降低钢中氧含量，会使钢水中的铝含量达到0.01～0.015﹪，从而使气泡消除。另外，钢水中的气体含量（尤其是氢）也是生成气泡的一个重要原因。因此加入钢水中的一切材料应干燥，钢包、中间包应按标准烘烤，注流采用保护浇注，这些措施对减少气泡的效果是明显的。
12、连铸坯内部裂纹有哪几种？
（1）矫直裂纹；（2）压下裂纹；（3）中间裂纹；（4）角部裂纹；（5）皮下裂纹；（6）中心裂纹；（7）星状裂纹（8）对角线裂纹
13、什么叫连铸坯中心疏松？
如将连铸坯沿中心线剖开，就会发现其中心附近有许多细小的空隙，我们把这些小孔隙叫中心疏松。
中心疏松的产生可以看成是铸坯两面的柱状晶向中心生长，碰到一起造成了“搭桥”，阻止了桥上面的钢水向桥下面钢液凝固收缩的补充，当桥下面钢水全部凝固后，就留下了许多小孔隙。采用扩大铸坯等轴晶的各种措施，均可减轻中心疏松。
14、什么叫连铸坯中心偏析？
所谓偏析是指铸坯中化学成分的差异。在铸坯横断面试样上，每隔一定距离，从表面向中心取样进行化学分析，发现中心的碳、硫、磷等元素的含量高于其他部位。这种现象叫中心偏 析。中心偏析是和中心疏松、缩孔密切相关的。
15、连铸坯中非金属夹杂物有哪些类型？
连铸坯中非金属夹杂物，按其生成方式可分为内生夹杂和外来夹杂。内生夹杂，主要是指出钢时，加入的铁合金的脱氧产物和浇注过程中钢水和空气的二次氧化产物。外来夹杂，主要是指冶炼和浇注过程中带入的夹杂物。
16、怎样减少连铸坯中的非金属夹杂物？
为减少铸坯中的夹杂物，最根本的途径，一是尽量减少外来夹杂物对钢水的污染，二是设法促使已存在于钢水中的夹杂物排出，以净化钢液。
因此，必须在出炉到钢水进入结晶器之前，采取下列措施：控制好出钢时的脱氧操作；出钢时采用挡渣操作，防止钢包下渣；采用保护浇注，防止二次氧化；采用钢包处理或炉外精炼新技术；使用大容量深熔池的中间包，促使夹杂物上浮；采用性能适宜的保护渣；采用形状适宜的浸入式水口；采用高质量的耐火材料；对钢包、中间包要清扫干净等。只有这样，才能减少连铸坯中的非金属夹杂物。
17、什么是铸坯鼓肚？
铸坯鼓肚是指铸坯表面的凝壳由于受到内部钢水静压力的作用而发生凸起变形的现象。它多发生于板坯宽面，是板坯连铸坯常见的形状缺陷之一。伴随铸坯的鼓肚，铸坯多出现表面纵裂、角部纵裂以及内部裂纹缺陷。
18、控制连铸坯菱形变形的措施有哪些？
⑴换新铜管时，要保证铜管与水套的良好对中，要检查水口定位销钉是否脱落。⑵完善结晶器使用管理制度，对每支铜管的使用情况，认真做好记录。换下的结晶器保证每支铜管的倒锥度都要测量，发现倒锥度小于0.3%/m，必须更换结晶器。
⑶稳定结晶器液面，使液面距上口100-120mm，液面不可过高。且铜管内腔发生严重变形的，不论使用多长时间，都要更换新结晶器。
⑷浇注时浸入式水口保证良好对中，发现哪流铸坯出现脱方，通过降低浇注温度，并适当降低拉速，可控制铸坯脱方程度。
19、钢水凝固过程中的收缩包括哪些？
钢水由液态转变为固态，随着温度下降，收缩可分为：
⑴ 液态收缩：由浇注温度降到液相线温度的收缩。对于低碳钢一般为1%； ⑵ 凝固收缩：液体完全变为固体的体积收缩。对于钢一般为3～4%。
⑶ 固态收缩：从固相线温度冷却到室温的收缩。一般为7～8%。固态收缩表现为整个钢坯的线收缩，它与钢冷却过程的相变有关。20、钢水凝固放出的热量包括哪几部分？
钢水从浇注温度冷却到室温放出的热量包括三部分： ⑴ 钢水过热：钢水从浇注温度冷却到凝固温度放出的热量。
水平连铸 篇3
铸铁水平连铸始创于六、七十年代, 作为一种新的型材生产工艺, 以其优良的特性在国际上得到了广泛的应用。我国从1985年组织攻关, 1987年研制出ZSL-01型连铸生产线。在此基础上西安理工大学于1992年再次研制了ZSL-02型连铸生产线, 该机实现了全线半自动化, 年产量为2000t, 可生产40~250mm圆性及非圆形等截面的铸铁型材。
该生产线主要由保温炉、牵引机、同步切割机、压断机、出线机和液、电控制系统组成。
触摸屏 (TP) 与PLC的联合使用对该系统稳定工艺状况起到重要的作用, 因而此二者的联合控制系统越来越广泛的应用于工业生产的各个领域。本文采用PLC实现对水平连铸同步切割机操作过程的自动控制, 选用了适合在该生产线环境下运行的OMRON C200H来实现该控制设计, 触摸屏设计出了控制画面菜单。
2. 同步切割机的工作过程
同步切割机采用了水平进刀切割的方式。它由夹紧机构及同步小车、砂轮切割机及进给系统、切深补偿调节和回车系统组成, 如图1所示。
夹紧机构由一对V型铁在油缸带动下通过杠杆机构实现夹紧。砂轮切割机及进给系统固定在可前后移动的立柱上, 在进给油缸驱动下在水平导轨上实现慢进切割和快退复位的双向动作。切割机进给速度由液压系统保证。砂轮片在切深调节电机带动下沿立导轨作上下运动, 实现砂轮相对型材的切深调节及砂轮磨损补偿。同步前进是靠夹紧型材后, 借助牵引机的牵引力来实现。
3. 控制系统方案设计
3.1
控制过程流程图 (如图2所示)
3.2 PLC型号选择
3.2.1 输入信号
按钮开关:启动、停止、急停、复位, 需4个输入点;手动操作时, 有13个按钮, 需13个输入点。
工作方式选择开关:手动、单周期、连续, 需3个输入点。
限位开关:切割进给限位、快退限位, 小车回位限位, 需3个输入点。
检测信号:切割深度检测元件、切割长度检测元件、夹紧压力检测元件, 需3个输入点。
共需26个输入点。
3.2.2 输出信号
电磁阀:夹紧、进给、快退、上升、下降、电机运转、砂轮制动、小车回位, 需8个输出点。
开关:报警开关, 需1个输出点。
根据所需的I/O点数, 并考虑留有一定的余量, 故选用OMRON的C200H PLC, 这种机型为模块式结构, 由基板及模板组成, 具有4种基板、80余种模板可供选择,
4. 软件编程
PLC与计算机通信时, 通常使用CPU单元内置的通信口, 通信口大多为RS232C口。使用编程软件可以实现的功能有:梯形图或语句表编程等, 使用的编程软件为CX-P。
程序特点如下:
⑴手动:由于国产砂轮片厚度一般≤4mm, 刚度小, 切割时极易破环, 所以在设计流程图时根据需要设计了手动控制, 当工作方式开关置于手动位置时, 利用按键对切割机的每个动作过程进行控制。
⑵自动:当开关选择自动位置时, 按下启动按钮, PLC自动执行程序中的相应过程, 直到按下停止按钮。又由于工艺的需要, 要查看型材的切口情况, 在自动程序中有两种执行方式:连续和单周期。连续方式是连续反复的执行过程, 直到按下停止按钮, 而单周期只是执行一个周期后就停止。
⑶检测:由于型材直径不一, 随之需要切口的深度就相应变化, 砂轮片一次一般只能切割10mm左右, 当型材直径较大时一次切割不能达到要求深度的切口, 这就需要反复切割, 所以在砂轮片正下方位置的小车上安装了传感器, 来检测切口深度, PLC执行切割过程时反复循环切割直到达到要求深度的信号传出后才结束。预定长度的检测也是由传感器来完成的, 传感器装于小车回位限位处, 到达给定值时发出一个信号, 然后夹紧机构就动作, 执行切割过程。
⑷动作互锁:夹紧机构夹紧型材后就不能松开, 所以设置了联锁按钮, 按下联锁按纽后夹紧机构就不能松开直到切割完成, 按下联锁解除按纽后才能松开。
另外在设计中还有故障处理, 事故报警等。
5. 触摸屏画面设计
触摸屏式转为PLC的应用而设计的小型工作站, 是一个是多媒体信息或控制改头换面的设备, 一般为嵌入式结构, 集主机、输入输出设备于一体, 体积较小, 可直接与PLC经RS232或RS485口相连。该部分主要是来设计触摸屏的一些菜单, 创建画面和信息, 通过这些画面和信息作为监控, 可以显示状态、故障、过程变量、显示文字、曲线、图形, 完全可以取代传统的控制面板。
5.1 起始画面 (如图3所示)
系统上电后便进入此画面, 此画面起系统提示作用, 触摸屏幕任意位置, 便可进入主监控画面。
5.2 主监控画面 (如图4所示)
此画面可以选择PLC的动作执行方式, 如手动、单周期、连续工作方式。
5.3 手动方式设定画面 (如图5所示)
在此画面下, 可以用手动按纽来完成切割机的整个动作执行过程, 按下一个按钮完成一个动作。
5.4 自动方式设定画面 (如上图6所示)
PLC自动运行时, 选择单周期或者连续, 在此画面下, 只要按下相关按钮, PLC便可自动的完成整个切割工程。
6. 结束语
该套控制系统具有操作简单、可靠性高、使用灵活、工艺参数修改方便等特点, 触摸屏采用全集成化封闭式面板, 非常适合铸造行业这种粉尘多、环境恶劣的场所使用, 具有一定的推广价值。
摘要：本文介绍了铸铁水平连铸同步切割机中的控制系统要求、工作过程流程图, 以及触摸屏和可编程控制器在该系统中的应用, 并对触摸屏的系统画面菜单作了重点论述。触摸屏作为人机接口, 系统界面友好, 简单直观, 便于操作, 为该生产线实现全线自动化提供了解决方案。
关键词：铸铁水平连铸同步切割机,触摸屏,PLC,控制系统
参考文献
[1]王卫星等, 可编程控制器原理及应用.中国水利水电出版社, 2002
[2]潘新民等, 微型计算机与传感器技术.人民邮电出版社, 1988
[3]李贤乐, 液压传动及控制, 重庆大学出版社, 1995
[4]郭学蜂.ZSL-02型铸铁水平连铸生产线.西安理工大学, 产品介绍
连铸专业英语词汇 篇4
“A” Side up：A侧向上 Accumulator：蓄能器
Actual mould taper：结晶器实际锥度 Air-mist cooling：气-雾冷却 Alarm acknowledged ：报警确认 Alarm not acknowledged ：未确认的报警 Alarm：报警
Argon for ladle shroud：大包长水口用氩气 Auto ：自动
Auto tare weight ：自动去皮重
Automatic backwash filter ：自动反洗过滤器 Automatic casting start ：自动开浇 Automatic starting：自动启动 Bending：弯曲
Blade centered ：刀片对中 Blade side select：刀片选择 Calibration：校准
Cast arm：浇注位回转台臂 Cast floor overview：浇注平台综述 Cast length ：浇铸长度 Cast tundish ：浇注的中间包 Caster Control Pulpit：连铸主控台 Caster Control Room：铸机控制室 Caster Platform：连铸机平台 Casting Floor：浇注平台 Casting speed ：拉速
Casting（mould）powder：连铸保护渣 Casting：浇铸
CCM-Configuration：连铸机组态 Circulation pump：循环泵 Clamping device ：夹紧装置 Clogging alarm：堵塞报警 Closed machine water：铸机闭路水 Coke oven gas ：焦炉煤气 Cold width：冷态宽度 Compound casting ：混合浇注 Compressed air ：压缩空气 Consumption：消耗 Control level ：控制级别
Cooling chamber steam exhaust：二冷室排蒸汽 Cooling water pump：冷却水泵 Cooling water trends ：冷却水趋势图 Copper plate：铜板 Cover：大包盖
Crop removal system ：切尾移出系统 Cross Transfer Roller：横移辊道 Current OP mode：当前操作模式 Current value：当前值 Cut flame：切割火焰 Cut length ： 切割长度 Cutter status ：切割机状况
DB Disconnecting Device：脱引锭装置 DB Storage ：引锭杆存放装置 Deburrer：去毛刺机
De-selected by operator ：操作工没选择
DIST.Measuring wheel <->machine home：测量轮至初始位置的距离 Driver current trends：驱动辊电流趋势图 Drives start：驱动启动 Dummy Bar roller：引锭杆辊道 Emergency close：事故紧急关闭 Emergency control panel ：事故控制面板 Emergency off：事故急停 End cut ：坯尾切割
End cut distance ：终止切割距离 End cut speed：终止切割速度 E-stop pushbutton：紧急停止按钮 Filter State：过滤器状态 Fixed side ：固定侧
Flow actual value ：实际流量值 Flow auto set value ：自动设定值 Flow CACS Set Value ：流量计算设定值 Foot roller：足辊 Force ：压力 Frequency ：频率
Granulation water ：粒化水 Grease test stand ：油脂测试台 Grease：油脂 Gross weight ：毛重
Hand tare weight：手动去皮重
Head crop cut：坯头切割 Heat No：炉次号 HMI：人机界面 HMO ：结晶器液压振动
HMO Curve Selection：振动曲线选择 HSA Overview：扇形段液压调节综述 Hydr.Station and Electric ：液压站和电机 In home position：在原位置 Inactive：无效 Indication：指示
Industrial water：工业用水 Influence factor：修正系数
Initial throttle position ：起始节流位置 Inlet temp：入口温度 Instrumentation：仪表 Intergral time：积分时间 Invalid status ：无效状态
Ladle &Tundish Weight：大包&中包重量 Ladle ：钢包 Ladle No ：大包号
Ladle slide gate hydraulic ：大包滑动水口液压 Ladle turret rotary joint：回转台旋转接头 Ladle turret rotate drive ：回转台旋转驱动 Ladle WT：大包重量
Ladle/Tundish Temperature：大包/中包温度 Lamp test：试灯
Length measuring in use ：长度测量中 Level Ⅱ modify ：二级设定 Limit switch approached ：到达限位 Limit switch not approached ：未到限位 Local control ：本地控制 Local cut data：现场切割数据 Local panel status ：现场面板状态 Loose side ：活动侧 Lower limit semi ：下限位置 Lubrication：润滑
Machine trends ：设备趋势图 Main clamping ：主夹紧 Main hydraulic ：主液压
Main hydraulic unit ready：主液压系统准备好 Main pump：主泵 Maintenance area 维修区
Malfunction acknowledged：故障确认 Malfunction as initial signal ：起始信号的故障 Malfunction as initial signal：起始信号故障 Manual ：手动
Manual HMI：人机界面上的手动操作 Manual local Jogging ：本地手动点动 Manual local Storing ：本地手动存储
Manual local unlocked Jogging：无锁定的本地手动点动操作 Manual operation：手动操作 Marking ：打号 Marking machine：打号机
Max.Limit Force：最大极限压力 Max.Vc not reached：没有达到最大拉速 Measurement inactive：无效测量 Measurement trend：测量值趋势图
Measuring point error acknowledged：确认的测量错误 Measuring point error not acknowledged：未确认的测量错误 Measuring roll(MR)：测量辊 Measuring roll water：测量辊用水 Mixed gas ：混合煤气 MLC Pump outlet：MLC泵出口 MLC Pump state ：MLC泵状态 MLC Trends ：结晶器液位趋势图 Mode selection：模式选择
Mould cooling water ：结晶器冷却水 Mould fume exhaust：结晶器排烟
Mould hydraulic clamping：结晶器液压夹紧 Mould hydraulic state：结晶器液压状态 Mould level control(MLC)：结晶器液面控制 Mould level：结晶器液面 Mould level：结晶器液面
Mould operator station with pendants：带悬挂箱的结晶器操作台 Mould overview：结晶器综述 Mould parameters：结晶器参数
Movement in direction of arrow：按箭头方向运动 Narrow side ：窄面 Neg.strip time：负滑脱时间 Net weight ：净重 Nitrogen ：氮气
No release for direction ：旋转方向未释放 Non-linear gain ：非线性放大倍数 Normal cut ：正常切割 Normal output ：标准输出
Off & not released ：关闭&没有释放 Off &released：关闭&释放 Offset cylinder：液压缸偏移值 OP mode：操作模式
Open machine cooling water：设备开路冷却水 Open percentage：（阀门）开口度 Operator station： 操作台
Osc In Start Pos：振动器在初始位置 Oscillation warning：振动警告 Oscillation：振动
Oscillator faulted ：振动故障 Oscillator status：振动器状态 Oscillator test active：振动测试激活
Overcut distance after torches met：割枪相遇后切割长度 Overlapping time：重叠时间 Oxygen ：氧气 Oxygen lance ：烧氧管 Pattern selection：模型选择 PID Pattern Gain：PID增益系数 Planned heat：计划炉次（到站时间）Position：位置
Positioning measurement head ready：测量头定位准备好 Potable water ：饮用水 Pre clamping：预夹紧
Pre-casting machine ：连铸机前提条件 Pre-dummy bar insert：上引锭的前提条件 Preparation casting ：准备浇注 Pre-selected：预选
Pre-signal before cut start ：切割初始信号 Pressure reducing loop：压力释放回路 Pressure Top：顶部压力 Prethrottle position：预节流位置 Proportional gain ：比例放大倍数 Pulsing：脉冲
Pyrometer bend：弯曲型高温计
Pyrometers and scanner：高温计和扫描器
R/T Start before cut end ：切割结束前启动出坯辊道 RAM ：远程可调结晶器 Ready for DB insert ：准备上引锭 Ready to cast ：准备浇注 Refractory ：耐火材料
Release for the broad sides：宽面释放 Remaining cast duration：剩余浇铸时间 Remote：远程
Reset cut length：切割长度复位 Rod position：塞棒位置 Roll check ：辊缝检测 Roll gaps：辊缝 Roll table：辊道 Roller table ：辊道 Roller table start：辊道启动 Rotation：旋转 Running ：运行 RunOut area 出坯区
Runtime error：运行时间错误 Runtime monitoring ：实时监测 Sample cut ：试样切割 Sample flame ：取样火焰 Sample width：试样宽度 Scale flume：氧化铁皮流槽
Segment clamping ready：扇形段夹紧准备好 Segment：扇形段 Select switches：选择开关 Semi Automatic ：半自动
SEN quick change device：SEN快换装置 SEN：浸入式水口
Sensor calibrated ：传感器校准 Sensor ready /alarm传感器准备/报警 Servo hydraulic ready ：伺服液压准备好
Set point by higher-level system：L-Ⅱ级系统设定值 Shifting table：窜动辊道 Shroud manipulator:长水口机械手 Simulation：模拟 Slab tilter ：翻坯机 Slab：板坯 Slag ：渣
Slide gate ：滑动水口 SOFT RED ready：轻压下准备好 Soft reduction：轻压下 speed act ：实际拉速 speed set ：设定拉速
Speed torch backward during cutting：切割期间切割枪返回速度 Spray chamber fan ：二冷室风机 Spray nozzle ：喷嘴 Spray ring ：喷淋环
Spray water loop：喷淋水回路 Spray water overview：喷淋水综述 Spray water：喷淋水 Standby：备用
Start by operator ：由操作工启动 Start cut speed ：起切速度 Start cutting distance ：起切距离 Static cooling curve：静态冷却曲线 Steam exhaust ready：蒸汽排放系统准备好 Steel GR： 钢种
Stopper 1 ready /alarm：塞棒1准备/报警 Stopper closed ：塞棒关闭 Stopper position：塞棒位置 Stopper rod：塞棒 Straightening：矫直
Strand ：铸流
Strand guide and drives：铸流导向和驱动 Strand tracking system ：铸流跟踪系统 Stroke ：振幅 Success value ：命中值 Switched on ：已开 Switches OFF：开关关闭 Switches ON：开 T/D net WT： 中包净重 T/D temp：中包温度 Tail out：尾坯输出 Taper ：锥度 Tare mode ：去皮模式
TC Approach Roller ：火焰切割机前辊道 TC Shifting roller ：火焰切割机窜动辊 TCM cooling water：火焰切割机冷却水 TCM Cut abort：切割中断
TCM Cutting in progress：切割机正在切割 TCM Torch meet：割枪相遇 TCM：火焰切割机 TEC overshot ：探测过调量 TEC period ：探测时间
Thermocouple fast detect：热电偶快速检测 Torch cooling water ：割枪冷却水 Torch Cutter Control Pulpit：切割控制台 Torch cutting machine(TCM)：火焰切割机 Torch cutting machine granulation：切割机粒化水 Transport ready ：输送准备
Trend in the foreground：前台画面趋势图 Tundish car power track ：中包车电缆拖链 Tundish covering mass ：中包覆盖剂 Tundish position：中包位置 Tundish preheating：中包预热 Turret angle value：回转台旋转角度值 Upper limit semi ：上限位置 Upper part ：上部
W/S drives ready to run ：拉矫驱动准备运行 Warning acknowledged：警告确认 Warning active：警告激活