防污性能（精选5篇）
防污性能 篇1
由于有机锡防污涂料具有高效、广谱的防污性能,自从诞生以来一直占据着防污涂料市场。然而,由于有机锡的毒性大,不易降解,影响海洋生物的生长、繁殖,造成海洋生物的遗传变异,严重破坏海洋生态平衡,国际海事组织已经发布禁令,于2008年1月1日全面禁止有机锡防污涂料的使用,因此开发无锡防污涂料迫在眉睫。
本工作以自制丙烯酸锌树脂为涂料成膜物,添加有机防污助剂A,B,C,配合氧化亚铜防污剂[1],制备无锡自抛光防污涂料。通过检测不同防污剂配比的防污涂料中铜离子渗出率的变化和实海测试,探讨不同防污助剂对防污涂料防污性能的影响。
1 实验方法
1.1 丙烯酸锌自抛光防污涂料的制备
将定量丙烯酸锌树脂(自制)、颜料、混合溶剂、滑石粉、不同配比的防污剂,放入SDF400分散砂磨机中,加入适量涂料助剂和膨润土,以2000r/min的转速研磨2h,得到三个系列不同复合防污剂配比的丙烯酸锌无锡自抛光防污涂料。不同复合防污剂的配比见表1(氧化亚铜与防污助剂总量占涂料配方质量分数为20%)。
1.2 防污性能测试
1.2.1 铜离子渗出率检测
参考GB6824—86《船底防污漆铜离子渗出率测定法》,以10d为一测试周期,检测不同防污涂料中的铜离子渗出率。
1.2.2 实海测试
参考GB5370—85《防污漆样板浅海浸泡试验方法》,将防污涂料试样涂刷在已经处理好的测试样板上,浸入大连星海湾海域水下0.5～1m,以15d为一测试周期,观察涂料样板表面海生物生长状况,检测试样的实海防污性能。
2 结果与讨论
2.1 铜离子渗出率检测结果
图1为加入单一氧化亚铜及不同复合防污助剂的防污涂料中铜离子的渗出率。由图可知,所有试样的铜离子渗出率曲线均随时间的延长呈现下降趋势,初期铜离子的渗出率较大,而未加防污助剂的试样0的初期铜离子渗出率更大,远远超过其他6个试样。随着浸泡时间的增长,铜离子渗出率下降趋势平缓,20d后,铜离子的渗出率基本保持稳定,并在铜离子防污的最小渗出率10μg/cm2·d以上[2]。其中试样1和试样5的渗出率曲线比较理想,铜离子的渗出率在初期、中期和后期下降缓慢,表明在铜离子加入量相同的条件下,防污涂料有更长的防污期效。
试样1和试样2是由氧化亚铜与防污剂A制成的防污涂料。试样2的铜离子渗出率初期高于试样1,主要原因是试样2中防污剂A的含量高于试样1,而防污助剂A的颗粒较大而又疏松,密度比氧化亚铜小,湿膜在干燥过程中,氧化亚铜会沉聚在漆膜底层,防污助剂A受到漆膜底层氧化亚铜产生的压力聚集在漆膜的上层[1],因此成膜后表面较粗糙,水解表面积增大,促使铜离子的初期渗出率比试样1大。
试样3和试样4是由氧化亚铜与防污助剂B制成的防污涂料。由于防污助剂B在海水中的降解半衰期为8～9d[3],且防污助剂B的降解产物为n氯-1,3苯二氰[4],继续水解,产物为羧酸[5],丙烯酸锌为基料的防污涂料在水中的水解速率随着水中的pH值降低而减缓,在一定温度下,丙烯酸锌树脂颗粒水解速率只与水中的[OH-]有关,v=K[OH-]0.25(K为常数)[6]。初期环境中的pH值最大,防污助剂降解速率较快,漆膜水解速率也较快,因此铜离子渗出率较大,随浸泡时间的延长,防污助剂B降解的最终产物羧酸中和了部分[OH-],环境(海水的pH值为7.9～8.4)中的pH逐渐降低,同时防污助剂B的水解速率也随着漆膜周围海水中pH值的降低而减慢,整个漆膜的水解速率也相应降低。由于试样3中防污剂氧化亚铜的含量高于试样4,因此该试样铜离子的渗出率比试样4大。
防污助剂C是白色晶体,结构较密实,其降解产物为3.4-二氯苯胺,显碱性[7] ,继续降解产物也为羧酸[8],因此对铜离子的渗出率的影响与防污助剂B类似,即初期时,由于试样6的防污助剂C的含量大于试样5,防污助剂C最终降解产物又为酸性,加速了防污助剂C的降解,由于漆膜的水解,促进了铜离子的渗出,使试样6的初期铜离子渗出率大于试样5,又由于试样6中的氧化亚铜含量低于试样5,加之较高的初期渗出率,致使中后期铜离子渗出率持续降低,30d后已经低于试样0。
上述结果表明,加入防污助剂能够起到降低铜离子初期渗出率的作用,在保证防污效果的基础上,可以大大降低氧化亚铜的加入量。其中当防污助剂A或C与氧化亚铜的质量比为10∶10时,降低铜离子的初期渗出率效果明显,并且能够保持长久的有效渗出率。
2.2 实海测试结果
氧化亚铜对海洋软体动物和藻类均有很好的防污效果,其防污机理是铜离子与生物体中主酶中的主要活性成分有很高的亲和性,降低了主酶的生物活化作用,使生物体的细胞蛋白质变成铜蛋白质沉淀物,从而抑制了污损生物的生长。
图2为空白板、对照板的实海挂板试验结果。对照板中的试样采用的是IP的Intersmooth,从图中可以看出30d后,空白板表面开始大规模生长污损生物,45d后,已经全部覆盖空白板表面。对照板在整个试验过程中表现出良好的防污性能。
防污助剂A具有广谱的防污性,对海洋软体动物、藻类植物和微生物菌类的生长均具有抑制作用[9],尤其是对藻类及微生物有较强的毒杀作用,其防污机理是在污损生物附着过程中,破坏能够提供菌类和藻类附着的由多糖、蛋白质、蛋白质水解物所聚集的条件膜,从而在根本上除去了生物附着的环境。经实海测试,发现浸泡60d后,试样1和试样2的样板表面没有明显生长海洋生物,如图3所示。
防污助剂B对海洋藻类、菌类的生长有抑制作用,通过破坏细菌的新陈代谢,使其失去生物活性,此外对海洋中的腕足类动物合浮游甲壳动物如剑水蚤等有特殊毒杀作用[10]。由于防污助剂B在海水的浸泡过程中不断地降解,使漆膜的防污能力明显下降,45d后,浓度已达不到防污有效浓度,因此试样3和试样4均有少量的海洋污损动物附着,没有藻类和菌类。但试样4中由于防污助剂B含量较试样3高,附着的腕足动物数量少于试样3(如图4所示)。
防污助剂C是通过抑制藻类的光合作用中类囊体上电子的传递,从而使多管藻、石莼、水云等藻类停止生长,逐渐死亡[11],其对海洋污损动物没有明显的毒杀作用。在海水浸泡测试初期,表面均没有明显的污损藻类植物生长。45d后,随着防污助剂C的降解,使得漆膜中的有效浓度降低,因此试样5与试样6均有少量污损生物附着,见图5。
3 结论
(1)铜离子渗出率的测试结果表明,本实验使用的A,B,C三种防污助剂均具有降低铜离子初期渗出率的作用,制备的三个系列不同复合防污剂配比的防污涂料中的铜离子渗出率在60d内下降趋势缓慢,并保持在稳定有效的渗出率范围。
(2)实海测试结果表明,由氧化亚铜和防污助剂A组成的复合防污剂制备的防污涂料的防污效果最佳,实海浸泡60d,没有明显污损生物附着。
(3)铜离子渗出率检测和实海测试的结果表明,当防污涂料中氧化亚铜与防污助剂A的质量比为10∶10时,其铜离子的初期渗出率较小,能够保持较长防污期效,且实际防污效果最好。
参考文献
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防污性能 篇2
甲方：
乙方：船舶名称：
为保证船舶航行安全，良好海域环境加强对船舶的安全与防污管理，减少和杜绝安全事故和污染发生，甲乙双方签订船舶实行安全与防污染责任 书：
一、乙方必须具备有效的船舶证书，并按规定配员足够的适任船员方可参加运营。
二、乙方严禁技术状况和安全性能无保障的投入运营，严禁违规、疲劳驾驶，严禁在狭窄水道平行追逐行驶，做到四不行（不超载、不超速、不超越 航区、不超抗风等级），杜绝事故隐患，确保安全生产万无一失。
三、乙方驾驶员在航行前和航行中应按时收听天气预报，检查信号及出航前 的准备工作，轮机员应检查机舱由油量、机件电机等项目工作。
四、乙方在航行中必须有船长或大付等配合了望员值班，集中精神，谨慎驾 驶；轮机员必须坚守机舱，注意观察，遵守机舱值班制度。
五、乙方船舶靠码头锚地应及时显示信号，并留有足够的值班人员，注意船 舶安全。不得随意排放污油水、垃圾污染海域，要给有资质机构回收。
六、甲方应对乙方制止携带雷管、炸药、枪支、管制刀具及其他凶器和危险 品出海，搭靠香港、澳门和台湾地区船舶，越界作业等，以进入国家禁 止或限制进入水域、岛屿或者港口。
七、甲方应根据有关规定制止乙方不参与未经同意海域彩沙、采矿，不参与、不帮助、不租借船舶从事偷私渡、走私、贩毒、贩卖情报、抢劫盗窃等 各类违法活动或危害国家主权、安全和引渡涉外事件的活动。
八、甲方与乙方应确定船长在船舶安全与防污染管理方面最终决定权。
九、乙方过桥要注意安全、应听从当地有关部门指挥。
十、乙方如发生意外应尽力组织抢救，并将事故情况及时报告海事部门和甲 方。
报警电话：***6830
公司电话：0596-65136280596-6505986
甲方乙方
负责人船舶所有人：
聚丙烯材料防污性能研究 篇3
在新车质量调查(Initial Quality Survey,IQS)中,内饰易弄脏问题是影响IQS得分的一项重要指标。在对近3 年的IQS调研数据进行分析过程中,发现内饰易弄脏问题处于TOP10 位置,属于重点关注提升项。因此,在汽车设计过程中如何提升汽车内饰的防污性能成为汽车主机厂亟待解决的问题。目前汽车内饰防污性能研究主要集中于面料防污研究方面,而关于塑料的防污研究鲜有报道。本文着重对内饰用量最大的塑料——聚丙烯材料的防污性能进行研究,建立其防污性能评价方法,找到塑料经常接触的污染物的清除方法,同时研究了聚丙烯材料的配方、皮纹和颜色对其防污性能的影响,提出了塑料易弄脏问题的解决方案,提升了IQS得分。
2 污染物清除方案研究
2.1 室温下不同污染物的清除方案
2.1.1 制定试验方案
污染物选用内饰经常接触的番茄酱、水彩笔、中性笔、巧克力、黑色固体鞋油、标准土(ISO12103-1 中的A2 类粉尘)、记号笔(黑色/蓝色)和可乐等污染物。在室温下,不同污染物清除方案的试验设计见表1,主要综合业内面料标准制定。
2.1.2 试验结果
室温下,不同污染物清除方案的试验结果见表2。从表中看出:在所有污染物中,除中性笔因有划伤,划痕中污染物不易清洗干净之外,其余污染物均有有效洗涤剂可以完全清洗干净。例如水彩笔、番茄酱、标准土、可乐和巧克力均可以通过水洗干净,记号笔可用酒精清洗干净,鞋油可用汽油清洗干净。
2.2 光照+高温复合条件下不同污染物的清除方案
许多车主不会及时清洗被污染的内饰,这可能导致污染物在光照+高温复合条件下持续停留在车上一段时间。因此,有必要模拟光照+高温的复合使用环境研究不同污染物的清除方案。本文参照Q/SQR T1-164-2014《PP材料抗发粘性试验方法》中的试验参数设置进行模拟。
2.2.1 制定试验方案
光照+高温复合条件下的不同污染物清除方案的试验设计见表3。其中污染物、污染方法、清洗方法和评价方法都与2.1基本相同,不同的是去掉肥皂水清洁剂,增加洗车香波专用清洁剂,而且试样被污染后放氙灯老化阳光模拟试验箱中加速5个周期(每个周期50 h)后再进行清洗。
2.2.2试验结果
光照及高温复合条件下不同污染物清除方案研究试验结果见表4。从表中看出:除水彩笔、标准土和可乐可以通过水洗完全清除干净外,番茄酱、中性笔、记号笔及鞋油等无论用洗洁精、酒精、汽油还是洗车香波均不能被完全清除干净。可见汽车内饰被污染后,最好在短时间内进行清洗。
3 PP配方对PP材料防污性能的影响
3.1 PP材料防污性能的评价试验方法
制定4 种试验方法:摩擦色牢度仪法、水接触角测试法、马丁奈尔仪测试法和记号笔测试法。详细的试验方法和评价方法见表5。
3.2 试验结果
3.2.1 基体树脂对PP抗污性能的影响
图1 是3 种不同类型皮纹的4 种PP材料的水接触角测试结果。从图中看出:普通PP与高结晶PP相比,前者的水接触角较大,抗污性能较好;普通PP-T20 与高结晶PP-T20 相比,后者的水接触角较大,抗污性能较好。但从测试结果看,两组数值相差不大,说明基体树脂对PP材料的抗污性能影响较小。表6 是采用耐摩擦色牢度仪法和马丁奈尔仪法对以上材料进行的定性测试结果,从中可知基体树脂对PP材料的抗污性能影响不大。
3.2.2 滑石粉对PP抗污性能的影响
图2是3种不同类型皮纹的4种PP材料的水接触角测试结果。由图2 可见:高结晶基体树脂材料添加20%的滑石粉后,材料的水接触角变大,抗污性能变好;而普通基体树脂材料添加20%的滑石粉后,材料的水接触角变小,抗污性能变差。同时,采用耐摩擦色牢度仪法和马丁奈尔仪法对以上材料进行了定性测试,测试结果同表6,均为2~3 级。综合考虑,鉴于定量测试结果数值相差很小,因此可以认为滑石粉对PP材料的抗污性能影响不大。
3.2.3 抗静电剂对PP抗污性能的影响
图3 是3 种不同类型皮纹的3 种PP材料的水接触角测试结果。由图可见,抗静电剂(添加比例2%)的加入使水接触角变小,抗污性能变差。另外,采用耐摩擦色牢度仪法和马丁奈尔仪法对以上材料进行了定性测试,评级结果均为2~3 级。因此,抗静电剂对PP材料的抗污性能影响不大。
3.2.4 刮擦助剂对PP抗污性能的影响
图4是3种不同类型皮纹的2种PP材料的水接触角测试结果。由图可见,加入非抗粘刮擦助剂(添加比例1%)的材料水接触角大,抗污性能较好;加入抗粘刮擦助剂(添加比例3%)的材料水接触角小,抗污性能较加入非抗粘刮擦助剂的材料差。同时,采用耐摩擦色牢度仪法和马丁奈尔仪法对以上材料进行了定性测试,测试结果评级均为2~3 级,说明刮擦助剂对PP材料抗污性能的影响较小。
3.2.5 防污助剂1 对PP抗污性能的影响
图5 是3 种不同类型皮纹、4 种不同防污助剂1含量的PP材料的水接触角测试结果。由图5 可见,随着防污助剂1 含量的增加,PP材料的水接触角变大,抗污性能变好。为了进一步考查防污助剂1 对PP材料抗污性能的影响,用记号笔以同等速度和力度在以上材料的皮纹板上画线,结果见图6。从图中看出3 种皮纹测试结果表现一致,随着防污助剂1 含量的增加,线条变得不连续且颜色变浅,说明材料的抗污性能变好。
3.2.6 防污助剂2 对PP抗污性能的影响
图7 是3 种不同类型皮纹、4 种不同防污助剂2含量的PP材料的水接触角测试结果。由图中可见:随着防污助剂2 含量的增加,PP材料的水接触角变大,抗污性能变好。为了进一步考查防污助剂2 对PP材料抗污性能的影响,用记号笔以同等速度和力度在以上材料的皮纹板上画线,结果见图8。从图中看出3 种皮纹测试结果表现一致,随着防污助剂2 含量的增加,线条变得不连续且颜色变浅,说明材料的抗污性能变好。
4皮纹对PP材料防污性能的影响
4.1 皮纹对PP抗污性能的影响(马丁耐尔仪测试)
采用EMPA系列104 号标准脏污布通过马丁耐尔仪对16 种皮纹分别摩擦500 次,然后按ISO105-A02 进行评级,结果见表7。从表7 看出,皮纹对PP材料的抗污性能影响较大,抗污性能最好可达4~5 级、最差的则只有2~3 级。
4.2 皮纹对PP抗污性能的影响(摩擦色牢度仪测试)
采用EMPA系列104 号标准脏污布通过摩擦色牢度仪对18 种皮纹分别摩擦25 次,然后按照ISO 105-A02 进行评级,结果见表8。从中看出:皮纹对PP材料的抗污性能影响较大,最好的抗污性能可达4 级,最差的抗污性能则只有2~3 级。总体来说,精细纹的抗污性能好于表面颗粒大的自然纹;拔模深度浅的纹理的抗污性能好于拔模深度深的纹理(皮纹深度的影响);自然纹的抗污能力最差。这是因为纹理颗粒越大,表面污点的总面积越大,整体看上去就越脏;纹理越深,脏污渗入纹理中越多,表面看上去就越脏,且不易清洗。
5 PP材料颜色对其防污性能的影响
5.1 摩擦色牢度仪测试法
采用EMPA系列104号标准脏布通过摩擦色牢度仪对3 种颜色的18 种皮纹摩擦25 次,按照ISO105-A02进行评级,结果见表9。从中看出:PP材料的颜色对其抗污性能影响较大,黑色的抗污性能可达4~5 级,而米色的抗污性能则只有2~3 级。抗污性从好到差的顺序为:黑色>灰色>米色。
5.2 马丁奈尔仪测试法
采用EMPA系列104 号标准脏布通过马丁奈尔仪对米色、红色、灰色、绿色和黑色的16 种皮纹分别摩擦500 次,按照ISO 105-A02 进行评级,结果见表10。从中可以看出:颜色对PP材料的抗污性能影响较大,黑色的抗污性能可达4~5 级,而米色的抗污性能则只有2~3 级。抗污性从好到差的顺序为:黑色>绿色>灰色>红色≈米色。
6 结论
a.室温下,除中性笔不容易清洗干净之外,其余污染物均有有效洗涤剂可以完全清洗干净;
b.经高温+光照复合作用后,除水彩笔、标准土和可乐可以通过水洗完全清除干净外,番茄酱、中性笔、记号笔及鞋油等不管是用洗洁精、酒精、汽油还是洗车香波均不能被完全清除干净;
c.PP材料配方对其抗污性能影响不大;
d.防污助剂对液体污渍的防污效果明显:随着防污助剂用量的增加,PP材料防污性能变好,但添加比例达到10%以上才有明显效果,由于防污助剂目前价格较高,故性价比不高;而对于固体污渍而言,防污助剂添加至15%仍未见有明显的防污效果;
e.PP材料的皮纹对其抗污性能有影响,精细纹好于表面颗粒大的自然纹,拔模深度浅的纹理好于拔模深度深的纹理;
防污性能 篇4
1 材料与方法
1.1 主要原料
松香、丙酮、氯化石蜡、邻苯二甲酸二丁酯 (DBP) 、邻苯二甲酸二辛酯 (DOP) 、壬酸香草酰胺 (PAV) , 均为工业级。
1.2 涂料制备
将84%～96%的松香和丙酮的混合物 (松香∶丙酮=13∶70) 和一定量的PAV在高速分散机中分散20min, 随后将1%的可塑剂沿转轴中心缓慢加入, 在2000r/min速度下分散10min后出料。
1.3 性能检测
1.3.1 急性毒性和实海挂样网片的制备
实验网片为正方形尼龙网片, 网片大小为30cm×30cm, 网目尺寸为3cm×3cm。将实验网片称取干重, 并分别浸入不同种类的涂料中, 自然晾干并称取重量, 根据公式 (1) 测定涂料附着率。
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式中, R为涂料附着率 (%) , △W为浸涂并晾干后网片增重量 (g) ; W0 为浸涂前网片重量 (g) 。并据此确定网片浸涂次数, 附着率超过30%时, 则不再浸涂。将实海挂样用的网片缝合到30cm×30cm涂有防污涂料的钢制框架中。
1.3.2 涂膜柔韧性测定和涂料急性毒性检测
按照GB1727-92制备涂膜, 按照GB/T1731-93对涂膜柔韧性进行检测。
按照卫生部《生活饮用水卫生规范》-2001对涂料进行急性毒性检测
1.3.3 实海挂网防污性能检测
将制备好的试验网片挂到大连散粮码头海域, 定时观测。每次观测时, 将网片取出并保持相同的控水程度, 称取网片重量, 按照公式 (2) 计算网片增重率。
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式中, Z为网片增重率 (%) , Wa为实验前湿网的重量 (g) , Wb为实验过程中湿网的重量 (g) 。
2 结果与讨论
2.1 可塑剂的选择对防污涂料防污性能的影响
可塑剂的作用原理在于它本身的极性基团。这些基团有与高分子化合物的分子链相互作用的能力, 使相邻高分子链间的吸引力减弱, 并促使这些链分开, 从而使高分子材料具有柔韧性等特点[9]。由表1可以看出, 当单独采用DBP和DOP做可塑剂时, 涂膜柔韧性较差, 网片增重率较高。分析原因是由于DBP和DOP本身都具有一定的挥发性, 在涂层干燥的过程中, 溶剂丙酮的挥发加速了DBP和DOP的挥发, 导致最终涂膜产品中可塑剂含量大大降低, 产品中剩余的微量可塑剂不能减弱松香分子链间的吸引力, 从而涂膜的柔韧性很差, 防污剂很难冲破松香分子间的作用力从涂层中渗出, 涂层防污效果大大降低。当可塑剂选用复合可塑剂 (DBP∶氯化石蜡=1∶1, DOP∶氯化石蜡=1∶1) 时, 涂膜的柔韧性增强, 网片增重率降低。说明氯化石蜡作为辅助可塑剂其低挥发性大大降低了涂膜中DBP和DOP的挥发。同时从表1结果可以看出, DOP和氯化石蜡复合可塑剂 (DOP∶氯化石蜡=1∶1) 的可塑效果最好, 说明DOP完全可以依靠本身分子链的极性基团将松香相邻分子链间的吸引力减弱, 使涂层柔韧性增强, 防污剂较易渗出, 从而保证了涂层有很好的防污作用。
注:防污剂用量为7%
2.2 防污剂用量对涂料防污性能的影响
网箱防污涂料主要是依靠渗出足量的防污剂来达到防止海生物附着的目的。而防污剂的添加量与其渗出量有直接关系。图1表示防污剂用量对涂膜3个月防污效果的影响。从实验结果可以看出, 当PAV的添加量为5%时, 网片增重率最小, 仅有3%, 涂料防污效果最好。说明此时3个月内PAV的渗出量都能达到了驱赶海生物所需要的量。但当PAV的添加量小于5%时, 网片增重率较大, 涂料防污效果不好, 主要是因为PAV的添加量较小, 当涂料浸泡在海水中时, 没有渗出足够的PAV来驱赶海生物。当PAV的量超过5%时, 涂层中没有足够的松香均匀包裹PAV, 导致当涂料浸入海水中时, PAV前期渗出太快, 而后期没有足够的PAV的渗出, 所以涂料最终的防污效果较差。
2.3 海上挂样防污效果对比及涂料急性毒性结果
将涂有本研究制备网箱防污涂料和没涂防污涂料的网片进行实海挂样效果对比。从图2可以看出, 未经防污涂料处理的网片1个月后就有微生物附着, 2个月后就达到了更换网衣的程度。而经本研究制备的网箱防污涂料处理的样板上3个月后只有微量海生物的附着, 这表明本研究制备的网箱防污涂料防污效果非常明显。
经辽宁省疾病预防控制中心急性毒性检测, 结果表明:雌、雄小鼠LD50>5000mg/kgBW, 说明本研究采用DOP和氯化石蜡复合可塑剂 (DOP∶氯化石蜡=1∶1) , 添加5%防污剂PAV制备的防污涂料属于实际无毒物质。 这主要是因为本研究采用的是无毒可塑剂DOP和氯化石蜡, 且添加的防污剂PAV可以在实际无毒的浓度下达到防止海生物附着的目的。上述结果说明, 本法制备的网箱防污涂料可以用于海水养殖业, 且对海生物的生长无毒副作用。
3 结论
采用邻苯二甲酸二辛酯 (DOP) 和氯化石蜡复合可塑剂 (DOP∶氯化石蜡=1∶1) , 通过添加5%的防污剂PAV制备的网箱防污涂料, 实海挂样3个月后增重量仅为3%, 防污效果明显, 且其完全无毒, 可以用于海水养殖业。
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鹤岗市地下水防污性能的研究 篇5
1 评价因子的选择
地下水系统脆弱性主要受地下水水位埋深 (D) 、地下水净补给量 (R) 、含水层介质 (A) 、土壤包气带 (S) 、地形地貌 (T) 、非饱和带介质 (I) 和水力传导系数 (C) 等因素影响。因此选择这七项评价因子对地下水脆弱性进行评价。
1.1 因子等级
1.2 因子的权重分析
各项因子的权重范围为1-5, 对地下水系统影响最重要评价因子的权重为5, 影响程度最小的评价因子权重为1。
2 DRASTIC指标计算
2.1 DRASTIC地下水系统防污染性能指标计算
DRASTIC地下水系统防污染性能指标由下式确定:
具有较高指标的区域, 则该区域的地下水就易于被污染, 反之亦然。DRASTIC指标提供的仅仅是相对概念, 而不是绝对的。最小指标为23, 最大指标为226, 一般DRASTIC指标值在50-200之间, 为计算方便, 最大值226折算为100, 最小值约为10。最小评价面积不应小于0.5km2。
2.2 评价结果
研究区内含水岩组有第四系砂砾石孔隙潜水、侏罗、白垩系碎屑岩类孔隙裂隙水、基岩风化裂隙水。依据地下水埋深、含水层岩性、含水层表层土壤类型、地形坡度、包气带介质、含量水层水力传导系数等, 按DRASTIC指标, 将研究区分为第四系砂砾石孔隙潜水、侏罗白垩系碎屑岩类孔隙裂隙水、基岩风化裂隙水三个区进行计算, 其结果分别为74.78、75.52、53.54, 故鹤岗市地下水系统防污染性能为第二、三级。
第四系砂砾石孔隙水含水层地下水位埋深为10级, 净补给量为9级, 含水层介质8级, 土壤介质10级, 地形坡度10级, 包气带介质1级, 水力传导系数8级。
地下水系统防污性能较差, 为第二级。
侏罗、白垩系碎屑岩类孔隙裂隙水含水层地下水位埋深为10级, 净补给量为9级, 含水层介质6级, 土壤介质4级, 地形坡度10级, 包气带介质1级, 水力传导系数1级。
地下水系统防污性能较差, 为第二级。
基岩风化裂隙水含水层地下水不位埋深为10级, 净补给量为9级, 含水层介质为3级, 土壤介质4级, 地形坡度为10级, 包气带介质1级, 水力传导系数1级。
地下水系统防污性能中等, 为第三级。
3 结论
研究表明, 第四系砂砾石孔隙水DRAS-TIC=75.52, 属地下水系统防污性能较差, 为二级防护;侏罗、白垩系碎屑岩类孔隙裂隙水DRASTIC=74.78, 属地下水系统防污性能较差, 为二级防护;基岩风化裂隙水, DRASTIC=53.54, 属地下水系统防污性能中等, 为三级防护。
参考文献
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