零排放（精选12篇）
零排放 篇1
中国蓝星集团公司从组建伊始就与环保结下了不解之缘。定位于环保型企业, 投身于环保事业, 近年来该公司更是矢志探索“绿色化工”之路。截至目前, 中国蓝星已经发展成为我国水处理、铬盐清洁生产和“零排放”领域的一面旗帜。
今年6月份, 中国证券市场传出消息:蓝星清洗与成都市兴蓉投资有限方面达成战略合作, 蓝星清洗开始全面介入污水处理厂业务, 中国大量的城市污水和企业污水, 将由蓝星清洗来“洗”净还清。
锤炼水处理行业的劲旅
1992年, 蓝星清洗即与澳大利亚相关科研机构合作, 逐步掌握了世界先进的膜处理技术。此后, 蓝星清洗以膜技术为基础, 组建并逐步发展起蓝星环境工程有限公司, 成为中国大型膜与水处理生产企业之一。蓝星环境工程公司率先开发应用了双膜法水处理工艺技术, 在海水淡化、苦咸水处理、饮用水深度处理、工业废水和生活废水深度处理等技术上处于国内领先水平, 是膜分离水处理设备行业标准和国家标准的起草单位。
目前, 蓝星清洗已先后承揽过国内钢铁业最大的反渗透膜法水处理工程——太钢集团循环水改造及软水站7.2万吨/日项目、国内最大的双膜法市政供水工程——杭州湾慈溪市开发区5万吨/日海滩涂微污染水处理厂项目、北京奥运国家体育场 (鸟巢) 雨洪水回用项目、定西万吨级苦咸水淡化工程、北京经济技术开发区3万吨/日污水回用项目等上千个水处理工程, 成为中国水处理行业的一支劲旅。
国内炼油废水回用的探索始于上世纪70年代, 但一直缺乏有效突破。2008年, 蓝星环境工程公司的技术人员通过集成技术解决膜污染、低运行费用和长周期运行以及设备国产化等问题, 专门开发了车载移动双膜法中试装置, 使先进的膜分离技术运用于炼油污水回用成为可能, 炼油污水回用作锅炉补给水、循环冷却水以及厂区景观用水, 使炼油企业的污水回用率超过80%, 回用成本控制在每吨2元多。
2009年, 中国最大的反渗透膜项目在北京顺义正式破土动工。该项目由中国蓝星集团与日本东丽公司合资兴建, 总投资额约为75亿日元。项目建成后, 可年产反渗透膜618万平方米、反渗透膜元件13万支, 将成为我国规模最大、技术最先进、种类最多的反渗透膜生产企业。同时, 将改写我国海水淡化、水质纯化、废水回用等领域高端膜分离产品严重依赖进口的历史。
勇当铬盐清洁生产的先锋
中国是世界铬化工大国, 年生产能力约31.8万吨。铬渣的处理历来被认为是铬盐行业的世界难题, 中国的铬盐生产工艺远远落后于国际水平, 资源总体利用率不足20%, 同时每吨铬盐产品排放2.5吨高毒性铬渣, 所含致癌性六价铬为国家排放标准的几千倍, 严重污染水、土壤和大气。
2007年9月24日, 中国蓝星宣布, 世界首套采用清洁生产工艺的万吨铬盐项目在河南义马顺利投产, 标志着制约世界铬盐工业的铬渣污染问题将得到根本解决。由中国蓝星与中科院合作建成的万吨级氧化铬绿清洁生产示范工程, 已稳定运行并生产出批量合格的氧化铬绿和高效脱硫剂产品以及铬酸钾中间产品, 并实现了铬渣和含铬粉尘的零排放。
采用蓝星新工艺后, 铬的工业回收率可达98%以上, 比传统工艺高20%, 较国外最先进的无钙焙烧技术提高8%~10%;能源消耗较传统工艺降低20%;吨产品形成的铬渣量降低80%, 并可全部用于生产铁系脱硫剂等高附加值产品;中间介质100%循环利用, 所有原料的总资源利用率达到98%以上。目前, 中国蓝星10万吨/年规模铬盐清洁生产项目建议书已获国家发改委批准, 该项目投产后, 将对国内乃至国际铬盐行业产生更大的影响。
唱响化工“零排放”的主调
氯气生产是高能耗的过程, 其能耗的高低主要取决于核心设备——离子膜电解槽。中国蓝星作为国内惟一的离子膜电解槽生产企业, 从成立之初就一直致力于降低电解槽的能耗。通过技术进步, 从最初的隔膜电解槽发展到离子膜电解槽, 到2008年蓝星的膜极距电解槽, 吨碱能耗已降低到2050千瓦时/吨。而此时, 蓝星在中国市场占有47%的市场份额, 在全球位居前三位。不久前, 蓝星又与拜耳合作, 双方将共同开发先进的电解装置, 将拜耳的ODC技术应用于电解槽当中, 可直接降低30%的电耗, 并可间接降低30%的二氧化碳排放。
2008年初, 中国化工集团总经理、中国蓝星集团董事长任建新正式对外宣布:在全行业内用3~5年推行“零排放”管理。这个举措, 无疑把高耗能、重污染的化工行业, 主动推向了节能减排的风口浪尖。
中国化工集团从水开始, 已确定了10家企业逐步开展“零排放”试点, 安排技改项目14个, 计划投资7亿元。
零排放 篇2
目前，国内大多数火电厂的湿法脱硫废水处理系统采用传统的加药絮凝沉淀工艺，但整体投运率很低。经传统处理系统处理后脱硫废水中SS和COD的浓度较高，且无法除去水中的Cl-。因含有高浓度的Cl-，导致处理后的废水无法回收利用。出于环保要求和经济效益的考虑，采用深度处理的技术实现废水零排放是废水处理的必然趋势。
1.传统工艺
石灰石-石膏烟气湿法脱硫过程产生的废水中含有大量杂质，主要成分为高浓度的悬浮物、高氯根、高含盐、高浓度的重金属废水，如果将这些物质直接排入自然水系，势必会对环境造成严重的污染。目前，国内传统的处理方法是通过加碱中和脱硫废水，使废水中的大部分重金属形成沉淀物，再加入絮凝剂使其沉淀浓缩成为污泥，最终污泥被送至灰场堆放。
2.脱硫废水的深度处理技术新工艺
虽然脱硫废水经过上述传统物化处理能基本满足达标排放的要求，但其回用范围局限性很大。随着国家对水资源的日益重视，零排放技术在全球范围内得到了广泛应用。因此，要想回用燃煤电厂脱硫处理后的废水，实现真正的废水零排放，就要对废水进行深度处理。目前，常用的脱硫废水深度处理方法包括膜浓缩法、蒸发浓缩法和结晶技术等。3.膜浓缩法
采用DTRO膜法处理脱硫废水，可有效解决采用卷式膜易受污染的问题，产水水质好，可有效的去除水中的杂质、重金属等有害物质。
DTRO膜法处理脱硫废水工艺流程：
采用DTRO膜工艺处理电厂脱硫废水的优势：
（1）简单预处理，占地面积小，可移动性强
（2）DT组件采用开放式流道设计，料液有效流道宽，避免了物理堵塞。（3）最低程度的结垢和污染现象
（4）膜使用寿命长
（5）组件易于维护
（6）回收率高，能耗低
（7）过滤膜片更换费用低
（8）浓缩倍数高
脱硫废水蒸发结晶系统为高含盐废水处理过程的主要耗能系统，为了降低投资成本和运行成本，在废水进入蒸发器浓缩前进入高压反渗透（DTRO）预浓缩系统，将脱硫废水TDS的质量浓度25~40g/L预浓缩到80~100g/L，降低进入蒸发器系统水量，提高运行效率。
4.蒸发浓缩技术
蒸发浓缩是工业中非常典型的水处理技术之一，其被广泛应用于化工、食品、制药、海水淡化和废水处理等工业生产中。在脱硫废水的浓缩处理中应用较多的是多效蒸发（MED）、热力蒸汽再压缩（TVC-MED）和机械蒸汽再压缩（MVR）技术。
传统的多效蒸发装置（MED）主要以锅炉生成的蒸汽为热源，加热第一效产生的蒸汽不进入冷凝器，而是作为第二效的加热介质再次利用，重复此步骤将形成一个多效蒸发系统。多效蒸发技术多次、重复利用了热能，提高了加热蒸汽的利用率，大大降低了成本，提高了效率。
在TVC-MED蒸发装置中，从蒸发器喷出的二次蒸汽一部分在高压蒸汽的带动下进入喷射器，混合升温、升压后作为加热蒸汽加热料液；另一部分进入冷凝器，冷凝后排出。加热蒸汽在加热室中凝结成水排出。管内溶液在加热蒸汽的加热下蒸发浓缩，达到要求后排出。热力蒸汽压缩技术回收了潜热，提高了热效率，一台热力蒸汽压缩器的效能相当于增加一效蒸发器，在MED海水淡化中常配备TVC，以提高造水比。
机械式蒸汽再压缩（MVR）是一种节能减排工艺。在多效蒸发装置中，由新蒸汽加热第一效产生的蒸汽不进入冷凝器，而是经压缩机机械压缩，其压力和温度升高、热焓增加，并作为第二效的加热蒸汽再次利用，使被加工的料液维持沸腾状态，而加热蒸汽本身冷凝成水，使以往废弃的蒸汽得到了充分利用。
5.结晶技术
强制循环结晶器是效率最高的结晶系统，其工作原理如图1所示。其适用于易结垢液体、高黏度液体，非常适合盐溶液的结晶。主要工艺流程为：浓盐水被泵由底部打入结晶器，与正在循环中的浓盐水混合，在盐卤循环泵的推动下进入管壳式换热器（加热器）；循环卤水沿切线方向进入结晶器，实现连续结晶； 小部分卤水被蒸发，卤水内产生晶体，大部分卤水被循环至加热器，小股水流被抽送至后续脱水干燥设备，实现晶体分离；蒸汽经过除雾器去除携带的杂质，经压缩机加压后在加热器的换热管外冷凝成蒸馏水，同时，释放潜热加热管内的卤水。蒸馏水可作为高品质用水工艺的补给水，晶体产物可回收利用，比如制成食盐、硫酸氨等。
6.发展
世博交通零排放 篇3
为达世博园区内交通零排放，周边低排放标准的目标，上海世博局决定采用替代能源车辆作为园区内接驳用车；包含纯电动、Hybrid混合动力、燃料电池为动力的各类替代能源车辆，总计超过千辆。其中纯电动车321辆、混合动力车500辆，燃料电池车196辆。
这些外观看起来与一般车辆并无不同的替代能源车，实际上动力心脏皆采用各种先进科技打造。每部在路上跑的车子身上，都可看见未来的影子。
节能充电不用停
替代能源车辆大幅降低、甚至完全舍弃石化燃料使用，根据计算，这些车在世博6个月期间行使，预计能省下传统燃料1万吨、减少碳氢化合物与微粒排放118吨、减少二氧化碳排放约2.84万吨。除节省能源，也不致于污染园区空气。
园区内接驳服务除一般电动车辆，还能看到一种特殊的超级电容公车，这几辆公车在充电时不需要连接电缆，只要停靠候客的时候利用空档充电30秒到1分钟，就能行驶约5公里的距离。
綠能环保效率高
在不断运行载客的情况下，超级电容公车几乎不需要刻意停下来休息充电，大幅提升载客效率。除了更低的耗能与更高的便利性，超级电容公车采用低底盘，并强化悬吊避震系统，以满足年长与行动不便的参观者需求。
世博处处有惊喜，除了建筑、展览内容外，就连园区路上跑的车都能符合绿能环保的要求。这些不断发展当中的全新替代能源车辆，或许在未来将成为马路上平凡常见的过客。而这个景象，已经提前在世博上出现。
(摘自台湾《联合报》)
焦化废水零排放的改造措施 篇4
平煤天宏焦化公司共有焦炉5座, 设计年产焦炭110万t, 配套有化产回收和焦油及粗苯深加工生产工艺, 产生废水40t/h左右。原有的生化废水处理工艺为好氧生化工艺, 存在CODCr (350mg/L) 和NH3-N (240mg/L) 两项指标远远高于国家废水外排和工业复用水指标要求。如果在生产中使用不合格的废水, 不仅会造成设备严重腐蚀, 还会形成二次污染。为了能使处理后的生化废水重复利用, 节约有限的水资源, 2007年12月公司技术人员将原有的好氧生化处理工艺改为缺氧反硝化 (A/O) 生化处理工艺, 改造后废水各项指标达到了国家一级排放标准, 为废水的重复利用提供了条件, 既减少了新水消耗, 同时又实现了焦化废水重复利用和零排放的目标。
1 焦化废水的来源
焦化废水主要由两部分组成:一部分是原料煤附带的水分和煤中的化合水分。在炼焦过程中, 入炉煤水分一般控制在10%左右, 这部分附着水在炼焦过程中挥发逸出;同时煤料在炼焦受热裂解中, 析出化合水, 这些水形成剩余氨水, 并含有高浓度的氨、酚和氰、硫化物及油类等, 这部分废水是焦化工业中一种较难处理的废水。另一部分是生产过程中形成的废水。如焦油和粗苯深加工过程中产生的酚、氰油废水等。其成分复杂、污染物浓度高、色度深、毒性大, 性质非常稳定, 是一种典型的难降解有机废水。若靠单一的好氧处理工艺处理很难达到国家要求的一级排放标准。
2 废水处理改造措施
2007年该公司在原有的好氧生物脱酚、脱氰废水工艺基础上, 在好氧池前面增加缺氧反硝化 (A/O) 脱氮处理装置, 使废水中的有机物和氨氮含量得到了降低。
2.1 A/O生化脱氮、酚的处理工艺
A/O内循环生物脱氮处理工艺流程如图1所示。
预处理后的废水和二沉池的上清液回流进入缺氧池。在大量的反硝化杆菌和兼性厌氧菌的作用下, 废水中部分芳烃类化合物和无机物转化为可生物降解的物质, 而从二沉池回流到缺氧池中的硝酸盐和亚硝酸盐, 在消化菌的作用下转化为N2排入大气[1]。从缺氧池出来的废水和二沉池回流的污泥进入好氧池, 通过多种微生物的协同作用, 去除残留的有机物并实现NH+的好氧硝化, 并最终转化成硝酸盐和亚硝酸盐。经好氧反应后的泥水混合液进入二沉池, 分离后的上清液大部分作为回流水送至缺氧池, 剩余部分进入后级处理系统, 合格后外排。二沉池分离出的活性污泥大部分回流到好氧池中, 剩余污泥送至污泥处理系统。
2.2 NH3-N和有机物的脱除
生化处理阶段是废水处理系统的主体部分, 大部分的污染物在此阶段去除。在缺氧池内, 废水与厌氧生物膜进行生化反应, 小分子有机物被分解。同时, 部分大分子的有机物被分解为小分子的有机物, 提高污水的可生化性。另外, 在缺氧池内, 污水与池内组合填料上的兼性微生物完成反硝化脱氮反应, 同时进行无氧呼吸, 降解去除COD等污染物质。为了满足生化要求, 在好氧池内采用了微孔曝气器来满足混合液中的溶氧量, 并通过投加纯碱和磷盐, 来平衡好氧池的pH值及微生物所需营养。
2.3 运行效果
在原生化处理好氧段曝气池前端新建缺氧池, 采用先进的生物膜处理工艺。原有的吸附再生曝气池工艺, 改造成完全混合推流式好氧池。为提高充氧效率, 将原曝气池内双螺旋曝气器改为微孔曝气器, 以降低好氧池动力损耗。为防止微孔曝气器管道发生腐蚀、堵塞, 还将原有碳钢空气管道改为不锈钢管道, 提高设备的耐腐蚀能力。另外, 为了使微生物代谢旺盛, 在缺氧池、好氧池内分别设置在线检测的pH、温度、溶解氧测量仪器等。同时强化了N、P的分析检测设备, 并根据季节变换增加了蒸氨废水温调节装置, 以保证不同菌种对温度的需求。改进后, 经生产运行检查, 外排水的各项指标如表1所示。化验结果统计均达到了国家外排水一级标准。
3 废水的再利用
改造前的废水处理工艺, 从二沉池分离出来的上清液直接外送用水单位或外排。由于二沉池后没进一步脱除悬浮物, 生化处理后的废水悬浮物一直偏高, 一般均在100～200mg/L (国家指标≤70mg/L) , 若出现工艺不正常, 污泥在二沉池内膨胀, 悬浮物会更高。为了进一步做好节能减排工作, 能让更多的用水岗位改用生化处理后的废水, 实现全厂废水零排放目标, 该公司在外排水总排放口附近建了1000m3的外排水收集水池, 使生化处理后的废水, 在收集池内经过滤、絮凝、沉淀等处理后, 用泵输送到各用水点使用。除用于洗煤、煤场洒水、熄焦外, 还可以用于厂区草坪绿化、道路洒水、厕所冲洗用水等。根据统计, 所用废水总量远大于生化处理量, 使生化废水彻底实现了零排放的目标。
4 效益分析
煤化工行业是国家环保部门重点检查治理行业, 受政府的高度关注。该公司在改造废水处理站的过程中, 为不影响处理量和处理效果, 尽可能利用原有的旧设施。改造后的生化废水处理工艺与新建同等规模的焦化废水处理站相比可节约投资1000万元左右。另外, 由于A/O工艺的正常运行, 外排废水的各项指标达到了外排标准和工业自用标准, 按回收废水80t/h, 清水按最低价1.8元/t计算, 每年可节约清水费用在126万元以上。
5 结语
通过对原有好氧工艺的改造, 生化处理后的废水达到了外排标准和生产复用标准, 不但减少了外排水的污染, 而且由于废水回收利用节约了大量的地下水源, 实现了节能减排和能源高效利用的目的。但也存在不足之处, 熄焦设备腐蚀问题不能得到很好的解决。由于生化处理后的熄焦废水中还有少量的NH3-N、酚、氰类物质及比较高的熄焦水温 (70～85℃) , 使熄焦设备的腐蚀要比原来要快。为了解决腐蚀问题, 对熄焦废水中添加各种缓蚀剂。经运行观察存在运行费用高、缓蚀效果差等问题。下一步, 通过对熄焦水做挂片实验, 寻求一种廉价的缓蚀剂, 彻底解决熄焦水的腐蚀问题。
摘要：神马尼龙化工公司和天宏焦化公司共同对原焦化废水生化处理工艺进行改造后, 生化处理后的废水各项指标达到国家综合排放标准《GB8978-1996》中规定的一级排放标准, 为生化处理后的废水再利用提供了条件, 既减少了新水消耗节约了有限的水资源, 又实现了废水零排放, 杜绝了对水体的污染, 保护环境, 达到了节能减排的目的。
关键词：焦化废水,缺氧,好氧,零排放,节能减排
参考文献
[1]唐森本.环境有机污染化学[M].北京:冶金工业出版社, 1996.
煤化工废水零排放案例分析 篇5
工艺技术
2015年5月22日
文| 韩洪军 贾胜勇 李琨 徐春艳 哈尔滨工业大学 前言
EBA工艺是由哈尔滨工业大学研发的专门处理鲁奇炉、BGL炉以及低温裂解炉等产生的高浓度酚氨废水的组合处理技术。高浓度酚氨废水虽经酚氨回收工艺处理，但进入生化处理系统的废水成分依然复杂且有毒有害，其中酚化合物浓度可达200~1000mg/L、氨氮浓度可达100~300mg/L。EBA工艺通过提高废水可生化性、降低废水毒性、提高污泥活性等方面的技术使高浓度酚氨废水处理出水满足回用水的标准，为煤化工废水处理的安全稳定、节能低耗、连续和长周期运转提供有力保障。技术介绍
EBA工艺具有有机负荷高，组合性强，水力停留时间短，占地面积小，基建投资少，能耗及运行成本低等优点。该生物组合技术包括：EC外循环厌氧技术(external circulation anaerobic process)、BE生物增浓技术(biological enhanced process)、多级A/O(anoxic/oxic)脱氮技术为主体的系列生化处理技术，以及后续辅以高密度沉淀技术、高级氧化技术以及BAF(biological aerated filter)技术进行深度处理。
预处理环节采用氮气气浮除油技术（国家专利技术），氮气气浮可以避免因空气预氧化导致的废水色度加深、泡沫增加以及预氧化中间产物苯醌类物质难以生化降解的难题，为后续生化处理创造良好的条件。
EC外循环厌氧技术（国家专利技术）可以完成厌氧共代谢过程，在改善高浓度酚氨废水水质的同时，实现部分有机物的羧化和苯酰化的转变，避免多元酚向苯醌类物质的转化，降低后续好氧生物处理难度同时减轻运行负担。
BE生物增浓技术（国家专利技术）通过控制特定的水力条件、高生物添加剂、高污泥浓度、高污泥龄等参数，在低溶解氧状态下，使酚类物质的毒性得到有效降低，实现有机物去除、氨氮短程硝化反硝化和脱氮过程相结合的工艺。
多级A/O脱氮技术的回流比可以根据需要进行调整，针对BE生物增浓处理出水中剩余有机物和氨氮的C：N比不足的问题，对氨氮硝化和反硝化脱氮进行强化处理，多级A/O脱氮技术的缺氧与好氧交替的运行条件可以改善难降解污染物的性质，强化降解废水中剩余的有机污染物。高密度沉淀技术主要是通过活性硅藻土的物理化学吸附功能，进一步吸附去除多级A/O出水中难降解的COD，同时使活性硅藻土和污水中的悬浮物等一同沉淀。部分在沉淀污泥中的活性硅藻土以絮体的形式一起回流到吸附段的首段继续反应，部分活性硅藻土随沉淀污泥排至污泥脱水间。
高级氧化技术采用非均相臭氧氧化技术，非均相臭氧氧化技术是以产生·OH自由基等强活性自由基为目的的高级氧化过程，它遵循羟基自由基反应机理，具有更广阔的应用前景和使用范围。
BAF技术采用亲水性滤料，拥有吸附、截滤和生物降解的功能，对废水中剩余有机物和氨氮等进行进一步处理。典型案例
中煤鄂尔多斯能源化工有限公司废水处理工程处理对象为BGL气化炉废水，该废水特点包括：①废水中表面活性物质较多，好氧曝气时泡沫很大；②废水中的油类物质呈乳状态，采用隔油及加压气浮等工艺，去除效果较差；③废水中的主要污染物成分有单元酚、多元酚、氨氮、有机氮、脂肪酸及其它较少量的芳香烃、萘、蒽、噻吩、吡啶等难降解有机物，废水的可生化性较差（B/C小于0.3）；④废水中主要污染指标为：COD=3500-4000 mg/L，BOD=900-1120 mg/L、总酚=600-800 mg/L、氨氮=250-350 mg/L，废水水量=350 m3/h。中煤鄂尔多斯能源化工有限公司废水处理工程于2012年5月开始施工建设。2014年1月，哈尔滨工业大学技术团队指导该废水处理工程的调试，目前进水负荷已经达到设计能力，该企业的废水处理工程经过15个月的稳定运行，生化处理系统的出水100%回用至原水系统。每天有600-720吨的高浓水进入蒸发器系统，最终产生12-20吨盐，中煤鄂尔多斯能源化工有限公司废水处理工程实现了真正意义上的零排放。
3.1 工艺简介
中煤鄂尔多斯能源化工有限公司高浓度酚氨废水处理工艺流程如图1所示。
高浓度酚氨废水和厂区生活污水分别进入酚氨废水调节池和生活污水调节池进行水质和水量的调节。经分质预处理后的生活污水和酚氨废水经厌氧配水井混合后进入EC外循环厌氧塔，该工艺可以降低酚氨废水的毒性，提高其可生化性同时降低COD和总酚的浓度。EC外循环厌氧塔的出水进入BE生物增浓系统之前需经厌氧循环池进行厌氧泥的循环，沉淀污泥排至厌氧配水池经厌氧提升泵重新进入EC外循环厌氧塔。BE生物增浓系统采用廊道设计，即酚氨废水先经环形的外廊道后进入折流式的内廊道。多级A/O系统与二沉池合建，A/O系统采用折流式廊道设计，末端设置沉淀池。多级A/O系统廊道底部均匀设置曝气装置，通过阀门控制其启闭，可以根据进水水质调整A池和O池的相对池容比例，使有机物的去除和脱氮达到最优效果。为提高臭氧高级氧化的效果，在二沉池出水进入臭氧接触氧化池之前先经高密度沉淀池去除悬浮物，以提高臭氧氧化的效率。经臭氧氧化的出水需经30min的缓冲停留，释放出水中未完全反应的臭氧，然后进入BAF滤池，进一步去除有机物和氨氮。
图2 中煤鄂尔多斯能源化工有限公司高浓度酚氨废水处理工程全景图
图3 各工艺出水色度变化
图4 浓盐水结晶堆场
图5 浓盐水结晶盐
3.2 运行指标
该废水处理工程主要用于COD、氨氮和酚的去除，经过15个月（2013.12-2015.03）的稳定运行，COD、氨氮、挥发酚和总酚的去除率分别达到98%，99%，100% 和98%，出水水质满足《中华人民共和国化工行业标准》HG/T3923-2007的《循环冷却水用再生水水质标准》要求。具体水质控制指标如下：
图6 清水池COD在线监测值
图7 清水池氨氮在线监测值 结论
哈尔滨工业大学韩洪军教授团队研发的EBA工艺成功应用于中煤鄂尔多斯能源化工有限公司废水处理“零排放”工程中，该工艺技术具备占地小、投资省、运行成本低、出水水质高、操作简单、运行稳定的特点。
自2014年1月起，中煤鄂尔多斯能源化工有限公司废水零排放工程运行17个月，全厂没有排放口，全部废水处理回用到原水系统统一调配。
EBA工艺的总投资为0.8万元/m3d（1000m3/h=1.9亿元），目前企业核算的运行费用2.85-3.15元/m3，该工艺与常规物化强氧化+生化等工艺相比，投资费用节省40-60%，运行费用节省50-80%，实现了真正意义上的废水处理零排放。
丰田2050年实现零排放 篇6
全力加码新能源
丰田一贯坚持根据各个国家的市场需求来研发和投放产品。中国政府号召节能减排，但根据我国现行新能源汽车的定义，纯电动和插电式混合动力车型被定义为新能源汽车，享受国家和地方政策补贴。而丰田目前实现国产的双擎属于混合动力车型，不设外接充电，因此被定义为节能汽车，不享受新能源汽车优惠政策。
“因为丰田有混合动力的基础，借助外插充电的功能，这可以使得原有混合动力产品的能耗进一步降低，也是符合我们国家的新能源政策”，丰田汽车（中国）投资有限公司副总经理董长征表示。
氢燃料电池汽车是重点
丰田汽车不断加大对更加前沿的燃料电池汽车的投入和推广。其中，在氢燃料电池方面，丰田相关负责人表示，混合动力技术是丰田的核心技术，氢燃料电池技术是丰田30年以后的核心竞争力。
去年，丰田汽车发布的“丰田环境挑战2050”战略显示，到2020年，全球新车平均行驶过程中二氧化碳排放量较2010年削减22%以上。到2050年，全球新车平均行驶过程中二氧化碳排放量较2010年削减90%，全球工厂二氧化碳排放为零。
浅谈氯碱企业污水“零排放” 篇7
关键词：污水零排放,水管理,水平衡
随着水资源的日益匮乏和不断恶化的环境, 国家出台了一系列的政策、法律法规来管控企业, 调控经济增长与环境污染间的关系, 氯碱行业一直以来是重污染行业, 污水零排放势在必行。
1 氯碱工业污水特点
工业上用电解饱和Na Cl溶液的方法来制取Na OH、Cl2、H2, 并以他们为原料生产三氯乙烯、PVC、糊树脂等一系列化工产品。工艺较多, 大多数都需要用水, 废水污染物种类复杂, 含盐量较高, 大部分是酸碱性水, 腐蚀性大, 悬浮物浓度高, 难生物降解物质多, 缺乏氮磷营养物质, B/C比值低, 可生化性差。
2 零排放的定义及对零排放的解读
国际上将零排放定义为液体零排放 (Zero Liquid Discharge.ZLD) 就是工艺废水经过适当的技术组合处理后回用于生产, 不向环境排放任何液态的污染介质, 污染物被浓缩至固态或结晶的形式排放。
目前企业大多都是达标排放, 部分回用, 根据零排放的要求要实现零排放, 就意味着所有的水都得回用, 污染物及盐分通过结晶的形式带出系统。这样就会完全打破了原有的水系统。实现污水零排放不单单是污水处理, 是一项综合了水管理, 水平衡及水处理技术的一个整体的污水处理系统, 更不是单一污水的零排放处理。零排放也对企业现有的污水处理程度提出了挑战。零排放水资源的循环使用务必会造成污染物的积累, 现有的这种污水处理程度不会满足实现零排放的要求。环保及污水零排放已经成为企业生死存亡的关键因素之一, 企业应该根据自己的实际情况逐步的去完善, 实现污水零排放。
3 零排放的措施
如何以最低的成本实现零排放, 企业要以技术与管理的综合体系来完成, 降低企业实现零排放的一次性投资和运行维护费用成了实现零排放的关键。实现零排放是一个系统化的过程, 下面是本人的一些观点。
3.1 水管理
污水零排放是一个综合性的体系, 不是万能体系, 什么样的水、多少水都能处理。配套的管理体系与管理制度是实现污水零排放的先决条件, 只有把处理量最小化了, 企业才能节约投资和运行成本。
3.1.1实现一次水用量的最小化, 污水处理量的最低化, 具体措施有: (1) 节约用水, 使污水处理量最小化; (2) 优化生产工艺, 使生产用水最小化; (3) 减少跑冒滴漏, 减少冲洗用水等非生产用水; (4) 建立各工艺单元用水监控体系; (5) 建立水质指标体系; (6) 建立管理制度, 实行企业内部核算体系, 哪个车间污染, 哪个车间出钱治理, 与车间绩效、各种评比挂钩; (7) 加强节约环保企业文化建设, 开展对企业员工环保理念的培养, 开展节约用水周, 节约用水月。
3.2 水平衡
氯碱行业工艺流程多, 处理工艺与处理程度各有不同, 回用水和污水指标更是参差不齐, 对水平衡造成了很大的难度。做好水平衡必须先稳定水量与水质, 建立指标体系, 实现能够调配的动态平衡。
3.2.1 对现有污水处理工艺进行优化及改造, 提高处理能力和出水水质, 现有的污水处理设施, 企业已经花费了不少的代价, 原则上在已有的污水处理工艺上进行改造, 引进专业的技术人才, 细致化专业化操作, 提高出水水质水量并管控运行成本。
3.2.2 源头处理回用后, 综合处理
氯碱工业各工艺单元污水全排到一处进行综合处理, 处理难度极大, 水质水量更不好把控。所以, 应该以源头处理, 预处理后做水平衡, 能回用回用, 不能回用的集中处理。
3.2.3 对改造后各处理单元建立水质水量指标体系, 建立动态水平衡
(1) 水量平衡。不同工艺对生产用水量要求不同, 根据指标体系对用水量建立水量平衡系统, 由监控体系实施监控调配。
(2) 水质平衡。各生产工艺对用水水质要求也各不相同, 所以根据各污水单元处理后水质指标建立水质平衡, 即使把控系统污染物及盐分累积变化, 适时调控。使系统运行稳定合理, 最大限度节约运行成本。
3.3 膜分离技术与蒸发结晶技术
实现零排放, 最终还是要把生产中引入的盐等污染物质以固态的形式带出系统, 目前比较成熟的技术就是先过膜, 把盐类和部分污染物浓缩到一定程度后蒸发结晶。
3.3.1 膜分离技术
目前企业中水回用大多用超滤 (UF) 加反渗透 (RO) 膜, 超滤膜孔径在0.05μm~1nm分子量之间, 超滤膜对大分子有机物、胶体、悬浮固体等进行分离。反渗透膜是只能通过溶剂 (水) 而截留离子物质或小分子物质的选择透过性膜, 反渗透截留所有的离子, 只让水通过, 对Na Cl的截留率在98%以上, 也能够去除可溶性的金属盐、有机物、细菌、胶体粒子等。通过一种或几种膜的组合, 可以产出较高水质的水用于回用, 但同时也会产出部分浓水。对这部分浓水再次过滤, 成为目前零排放技术突破的关键, 根据实际浓水水质水量, 选择合适的膜技术再次浓缩后, 再进行蒸发结晶, 把系统中的盐分等污染物带出系统。
3.3.2 蒸发结晶技术
蒸发结晶是零排放的最后工序, 也是把绝大部分的盐分及污染物以固体形态带出系统的工序。目前蒸发结晶的工艺、设备也有很多, 根据企业自身的浓水的水质水量, 能耗等挑选合适的蒸发结晶设备和工艺。
4 结语
实现污水零排放是依赖管理与技术相辅相成, 互为基础的综合体系运行来实现的, 只有通过企业水管理实现一次水用量最小化, 集中处理污水量最低化, 建立工艺单元用水指标体系, 污水排放监控体系, 建立合理的水平衡。通过企业严格的管理制度来保证每一步环节的合理运行, 培养有节约环保素养的员工, 结合当下成熟先进的污水处理技术来实现污水零排放。
参考文献
[1]王振芳.膜分离技术简介.
造纸废水零排放工艺的探讨 篇8
1造纸业废水情况分析
造纸废水中污染负荷较少也没有黑液, 但是造纸生产过程中需要消耗大量的水资源, 从而产生很多废水。由于不同造纸企业的技术装备、处理工资、原料来源和种类等都不同, 因此造纸产生的废水也存在很大差异, 例如, 抄纸工艺中产生的废水, 化学药品、填料和纤维等含量较高, 必须经过专业的处理工艺, 才能回收利用;制浆工艺漂洗、洗将、除渣等流程中, 洗涤废水产生量很多, 而洗涤废水也是造纸业废水的主要来源, 其中造业废水中往往含有多种污染物, 如木素、染料、油墨等色素类污染物;无机填料、细小纤维等悬浮物;腐败性物质、醇、有机酸、低分子糖、树脂酸、半纤维素等生物降解物质;无机盐、木素等还原性物质。当前, 我国非脱墨性的造业企业比较多, 这种非脱墨造纸生产工艺的废水排放量远远多于脱墨生产工艺废水排放量。
2废水零排放技术概述
废水零排放技术的核心理念是原料水分和造纸生产用水量之和应等于污泥和筛渣水分、成品纸水分、蒸发汽化水之和, 这时废水排放量为零。当前, 荷兰、日本、欧洲等一些国家的造纸业已经实现了废水零排放, 而造纸废水零排放工艺的核心是实现废水的回收再利用。我国大多数造纸企业都是采用非脱墨生产工艺, 近年来关于废水零排放和循环回收再利用的研究和应用不断增多, 废水处理效果比较明显。
整个废水零排工艺系统一般可分为两大部分:预处理部分和膜系统回用部分。预处理部分的目的是去除部分COD、降低硬度、浊度、SS等指标。膜系统回用部分是整个零排工艺系统的核心部分, 对废水中的各类有机物、悬浮物等杂质进行分离去除, 满足回用水的要求。文章主要就膜系统回用部分进行简单探讨。
3造纸废水零排放工艺应用
3.1废水循环利用问题
造纸废水零排放工艺的应用, 其中最关键的就是合理处理循环水, 但是常见的物理和化学方法无法达到废水零排放的要求, 在实际应用中存在很多问题:
3.1.1腐蚀。造纸废水零排放工艺需要应用封闭循环的系统, 而这种封闭循环的系统, 随着水温和各种溶解物含量不断升高, 为电化学腐蚀和化学腐蚀提供了条件, 并且细菌滋生和有机酸的增长也容易引起腐蚀。
3.1.2沉积物。造纸废水的封闭循环系统很容易出现结垢问题, 大量的消泡剂、腐浆、树脂沉积在冲洗喷嘴、洗浆机网等部位, 有机酸和Ca CO3发生化学反应产生二氧化碳, 树脂酸和Ca2+在网部生成树脂酸钙, 很容易导致糊网, 发生操作失误。
3.1.3微生物生长。封闭循环系统中温度比较高, 有机酸含量很高, 导致微生物增殖, 浙西微生物会直接影响添加物的降解效果, 并且产生大量的有害气体, 诱发腐蚀, 形成腐浆, 特别是腐浆很容易将管道、毛布、喷水器等堵塞, 严重影响造纸机器的正常运行, 若腐浆较多, 一些腐浆块发生脱落, 会在纸面上透明点或者空洞。
3.1.4二次胶粘物。造纸生产过程中会产生一些憎水物质, 这些物质往往具有胶粘性, 造纸制浆时, 大量胶粘物往往沉积在洪刚刮刀、压榨辊、毛布、刮板、成型网等部位, 甚至堵塞净化器和筛网, 引发腐蚀问题。
3.2常见工艺
3.2.1超滤膜法。超滤膜法是运用机械过滤方法, 在过滤膜一侧施加压力, 将废水中的悬浮物、大分子有机物、微生物及微小纤维等物质分离出来, 从而达到水质净化的目的。为避免动力泵发生损坏, 并且由于造纸废水经过气浮、好氧、厌氧、沉淀池等环节, 必须在造纸废水处理工艺中设置叠片式过滤器或者自清洗过滤器, 才能达到进膜处理要求。同时, 超滤工艺可以有效去除造纸废水中的纸浆纤维和木质素, 可以实现其回收用, 这种工艺在造纸废水处理中应用广泛, 有效减少了废水黑液的有机负荷, 从而回用和分离造纸废水的重要成分, 能量损耗较少。平板超滤膜是一种先进的废水处理设备, 其不容易被纤维物质堵塞, 并且有利于快速恢复, 但是平板膜的市场价格比较昂贵。目前我国自主研发生产的独特的中空超滤膜已取得了一定的实际应用成果, 在未来发展过程中, 超滤工艺将在造纸废水处理中发挥更大的作用。
3.2.2反渗透法。在处理造纸废水时, 采用反渗透法, 可将循环回用废水中积累的大量盐分去除, 有效提高回用水水质, 在实际应用中经过二级反渗透或者离子交换工艺, 这种反渗透工艺对于造纸废水具有浓缩作用, 其可以提高造纸废水的浓度, 保留其中的有效成分, 例如, 亚硫酸盐法造纸工艺, 产生的废水浓度比较稀, 采用RO法处理造纸废水时, 造纸废水处理能耗较小, 并且经过RO法浓缩以后的废水进入蒸发器进行蒸发, 有效减少了蒸汽耗量, 这些渗透液可以再进行回收利用, 应用在造纸废水处理的蒸煮环节中。
3.2.3电渗析膜法。由于造纸产生的废水中含有各种复杂的有机杂质, 严重污染渗透膜, 需要频繁地清洗渗透膜。在处理造纸废水时, 应用电渗析膜法, 可以及时回收造纸废水中的碱分, 有效提取废水的聚木糖, 对造纸废水中的有机物进行脱盐, 去除回用物料中的盐分。同时, 应用电渗析膜法可以造纸废水中的低聚糖、碱、木素等有效成分提取出来, 还可分离出回用有机物的盐分, 实现造纸废水的零排放处理。
3.2.4陶瓷膜过滤法。在造纸废水处理过程中, 采用陶瓷膜回用技术, 这种陶瓷膜具有易清洗再生、使用寿命长、孔径均匀、机械强度和刚性好、抗腐蚀、耐酸碱、耐有机溶剂、耐高温等优点, 造纸废水的沉淀池温度约80摄氏度, 为了确保后续工序的顺利进行, 可以通过冷却塔喷淋方法, 降低造纸废水处理温度, 这个过程中伴随着有热气上升, 这些热气会污染自然环境, 通过采用陶瓷膜过滤造纸废水, 可以实现热能回用, 减少废水处理的蒸汽用量, 具有较高的经济效益。
4结束语
近年来, 我国各行各业积极响应可持续发展, 造纸业作为重型污染企业, 新形势下也在积极转型升级, 大力研究和发展造纸废水零排放工艺, 最大程度地减少环境污染。废水零排放技术是一种重要的节能环保技术, 由于造纸废水中污染物含量较高, 实现废水零排放难度较大, 造纸企业应从自身生产工艺出发, 运用先进的废水处理技术, 选择合适的造纸废水处理方法, 仔细分析不同处理方法的特点, 结合造纸企业的自身生产运营条件, 合理设计废水处理工艺流程, 真正实现造纸废水的零排放。
参考文献
[1]王惠中, 焦涛, 黄娟.国内外废纸造纸废水零排放工艺研究及运行实例[J].环境科技, 2012, 1:49-51.
[2]王康林.废纸造纸废水零排放研究[D].西北大学, 2011.
[3]张立辰, 任改平, 王秀平.废纸类造纸废水的零排放技术及其进展[J].内蒙古环境科学, 2013, 3:103-106.
[4]王培, 马邕文, 万金泉, 等.非脱墨废纸造纸废水零排放技术现状及展望[J].造纸科学与技术, 2015, 4:48-50.
零排放 篇9
衡水是我国橡胶产业基地, 也是全国最大的橡胶、化工原辅材料集散地, 特别是工程橡胶产业, 目前已占据全国60%以上的市场份额。北京化工大学教授张立群告诉记者, 北京化工大学与衡水华瑞橡胶公司达成战略合作协议, 成立专项课题组进行攻关, 在国内首创了双螺杆动态连续脱硫与螺杆动态连续剪切降低门尼黏度的联动化新技术, 实现了从胶粉到再生橡胶制备过程的“近零排放”。
次落户衡水的生产线, 正是该技术的实际应用。针对高温脱硫产生的污染, 生产线的脱硫设备采用的技术配方中不使用水, 并在密闭的条件下完成胶粉制备脱硫胶粉的升温、降温过程, 就从源头上解决了污染问题。降门尼黏度环节是在密闭低温条件下, 改善脱硫胶粉的加工性能, 制备 (颗粒) 再生橡胶的过程, 从而解决了传统开放式精炼机高温强剪切所带来的空气污染问题。
河北建成零碳排放示范住宅 篇10
该套住宅建筑面积近400平方米, 总投资90多万元, 属于别墅型2~3层单体住宅。该套示范住宅由璞然明德 (北京) 生态科技公司设计并承建, 在建设过程中, 应用了北京格物创道发明机构组织研究发明的22项发明成果, 真正实现了住宅、人与自然之间的高度和谐。截至目前, 针对该系统的签约额已达5亿多元。
据该住宅主要发明人、北京格物创道发明公司首席发明家孔维铭介绍, 该示范住宅有三大特点:模块化, 打破传统住宅采用钢筋混凝土的建筑模式, 主要以可再生的生物质材料及可回收利用的金属、塑木为建筑材料, 示范住宅中85%材料可再生利用;低能耗, 通过自动跟踪太阳能系统、风能发电系统及温差能系统的协同利用, 实现了能源电能、热能、燃气的自给自足;环保性, 通过对示范住宅庭院绿化修剪物的利用, 最终可实现碳排放加权总计的零值, 实现了垃圾与生活废水的零排放。
推进有害化学物质零排放 篇11
世界自然保护基金会的公报认为，部长们血液中发现的化学物质都来源于日常生活。而研究发现，这些化学物质与癌症、生殖障碍、发育滞后等健康问题之间存在联系。化学物质重要的社会经济价值与其环境健康风险之间的矛盾使化学物质环境无害化管理成为当今世界可持续发展的重要议题。
中纺联携手ZDHC
8月29日，中国纺织工业联合会携手有害化学物质零排放缔约品牌（Zero Discharge of Hazardous Chemicals，ZDHC）就纺织品行业有害化学物质问题共同举办利益相关方研讨会。
会上，中国纺织工业联合会副会长孙瑞哲，中国印染行业协会副会长兼秘书长陈志华，中纺联环境保护与资源节约推进委员会副主任、社会责任办公室副主任阎岩与Adidas、C&A、Esprit、G-Star Raw、H&M、Inditex、Jack Wolfskin、Levi Strauss&Co.、Li Ning、M&S、New Balance Athletic Shoe Inc.、NIKE Inc.、PUMA SE以及PVH Corp.等品牌商、供应商、非政府组织（NGO）代表以及行业合作伙伴共同讨论了有害化学物质零排放问题。
通过与中国纺织工业联合会以及其他在中国的利益相关者合作，ZDHC品牌集团及其会员方致力于在化学物质管理领域得到积极、长久的改变。此次会议结束后，将进一步加深各方合作，提高自身能力，推动实现服装与鞋类产业链有害化学物质零排放的宏远目标。
现代社会责任从纺织开始
进入21世纪，国际化学物质环境管理行动空前活跃。在全球经济一体化的背景下，化学物质环境管理已经趋于各国彼此影响、全球联动的“共治”格局。2002 年，世界可持续发展首脑会议（WSSD）达成的《执行计划》中提出明确的战略目标：通过良好的化学物质管理，力求到2020年最大程度地减少化学物质的健康和环境风险。
这个战略目标也是纺织行业有害化学物质利益相关方研讨会的核心议题，有害化学物质零排放缔约品牌组织（ZDHC）在会议上正式阐释共同的化学物质政策、立场和今后的行动方向，特别强调今年6月份发布的第2版联合路线图中的2020年目标。
会上，孙瑞哲代表中国纺织工业联合会发表讲话。他说，现代企业社会责任运动是从纺织服装业开始的。在国际上，1991年Levi Strauss & Co成为首家制定出生产行为守则的跨国服装公司。之后，GAP、Nike先后在消费者运动的推动下逐步将实现社会责任纳入其可持续发展战略。而在中国，纺织行业成为中国产业界第一个开展社会责任建设推广工作的行业。2005年，中国纺织工业联合会首先成立国家级部门，即社会责任建设推广委员会和办公室，来引导和支持行业企业的社会责任能力建设和可持续发展工作。
孙瑞哲指出，本次会议的举行，是第一次有如此众多的市场领导品牌在中国的纺织行业表明他们的决心和立场。纺织行业有害化学物质零排放的目标，涉及到大部分利益相关方，包括纺织行业上下游的各个供应链合作厂商，特别是化学品供应商和印染类企业，如政府部门、行业组织、非政府组织、高等院校、科研机构、第三方机构等等。我们将联合各利益相关方设立目标和采取行动，对人类、生物和环境有剧毒的化学物质采取必要措施。
透明、持续、有效
在中国，把人的生活定义为“衣食住行”，其中衣为先。中国纺织工业联合会和ZDHC组织邀请各方代表就此问题发表意见和建议，从纺织服装行业开始，率先在环境保护和产品安全方面共同推动政府层面和行业层面的化学品管制的改善，以及推动纺织行业向绿色健康、生态化发展展开行动。
有害化学物质零排放的议题，是中国纺织服装行业转型升级的重要方面，关系到行业的环境安全和产品安全责任，关系国家生态文明建设目标的实现。从近几年频频发生有关环境问题的公共事件的现状来看，各方对一些基本议题还缺乏理性的认知和了解。
在持续一天的会议上，与会专家、代表均达成共识，认为有害化学物质需要政府和产业链上下游在投资、研发、生产、消费等多个价值链环节联合各利益相关方多方参与、多方努力，分步骤分阶段地共同推动。
据悉，中国纺织工业联合会即将推出“责任资产”项目。这是一个在线的多利益相关方管理系统，用以进一步推动利益相关方交流的常态化，有效地为纺织行业以及各个品牌供应链的社会责任与可持续发展提供透明、持续、有效的沟通平台。
链 接
关于ZDHC
ZDHC组织是由众多世界知名的服装及鞋类行业主要品牌和零售商于2011年组成的合作团体。该组织于2011年11月公布了联合路线图第1版。这份文件展示了品牌团体的通力协作，为引领服装和鞋类行业到2020年时，在所有产品的供应链中的所有排放途径达到有害化学物质零排放。2013年6月，ZDHC组织又公布了联合路线图第2版。
ZDHC现有承诺品牌包括：阿迪达斯集团、C&A、Esprit、Gap、G-Star Raw、H&M、Inditex德国狼爪、Levi’s、李宁、马莎、新百伦、耐克、彪马、菲力士。
生物发酵舍零排放养猪技术 篇12
1技术的优点
1.2改善环境由于含有大量的活性有益微生物,可以快速消化和降解猪的粪便,无需清扫排泄物。同时,猪群排出来的粪、尿经过发酵后,转化成营养物质,确保养猪场内外环境都没有臭味,减少了空气中氨气的含量,实现了养猪零排放的目标,控制了环境的污染源。
1.2变废为宝有机垫料在发酵制作过程中,应结合实际情况,合理配置锯木屑、米糠和谷壳,借助土壤中存在的微生物种进行发酵后,部分配料转变成饲料,提升生猪饲料的转化率,节省饲料达到20%~30%以上。
1.3节约养殖成本生物发酵舍零排放技术的应用,在清洗猪舍时,用水量不多,可以节约用水;也不需要每天安排工作人员清理猪粪,使用自动给食和自动饮水方式进行喂养,节省劳动力;并且含有的大量微生物可以降解、转化猪的粪尿,转化成可以使用的菌体蛋白,喂养生猪,节省饲料;另外,还能够防治生猪体内的寄生虫,节约药品费用,提高了经济效益。
2技术的作用原理
2.1发酵床猪圈主要是利用垫料地面替换传统的水泥地面或者是混凝土地面。垫料的成份包括据屑、稻皮、泥土(土著微生物的主要来源)、米糠和邦弗特微生物菌剂。通常情况下,垫料厚度为80cm,根据猪的拱翻习性,和粪便、尿有机结合,经过微生物菌落降解发酵,转化成猪饲料,随着猪粪便、尿的转化,臭味也消失,可为生猪提供了菌体蛋白质及无机物,让猪圈变成一个饲料工厂,实现无臭味、无污染的目标。
2.2饲养发酵剂在饲料中加入饲料发酵剂,生猪食用进入肠道后,和有益菌结合变成优势种群,快速繁殖生长代谢形成厌氧环境,抑制其他病原微生物生长,维持微生物菌群的平衡,并分泌和合成大量营养、激素类物质,调整生猪机体各个器官功能,提高抵抗力,恢复肠胃功能,让消化道吸收功能正常化。同时,降低粪便排出量,清除粪便、尿散发的臭味,且有益菌代谢形成的氨基酸、维生素和其余代谢产物能够作为营养物质,让生猪食用,起到免疫、营养和生长刺激的作用,实现防病治病、消除粪尿臭味、净化环境、促进生猪生长、减少投入成本及增产增收的目标。
3技术的要点
3.1垫料的制作垫料成份主要包括谷壳、锯末和麦麸,为了满足菌种可以快速分解生猪的排泄物需求,锯末可以多放,用量为60%~70%,谷壳用量为30%~40%,垫料厚度不能小于80cm。例如某养猪场在制作垫料方面,根据猪圈设计和生猪头数,配置相应的垫料,具体表现如下:主要以锯木屑、统糠粉和秸秆粗粉为主。配合比为:1500kg锯木屑,1000kg统糠粉,200kg猪粪,保健液100kg,6kg碘盐,3包活力99发酵剂以及80kg米糠等。
3.2垫料堆积发酵在搅拌垫料过程中,需要控制用水量,并将垫料全部搅拌均匀,湿度保持在45%,用手握不会成团,质地松软较为适宜。垫料搅拌均匀后,将其堆积成梯形状,用麻袋或者是编织袋覆盖在周围作保温作用,5d后在往中间堆积,集中堆积5d。
3.3垫料铺设垫料经过发酵,温度上升到70℃,一直保持3d,垫料可以摊开,气味清爽,没有臭味时,就可以铺到每个猪圈中,让生猪食用。另外,垫料铺平后,应预留10%的没有发酵的谷壳和锯末进行覆盖,厚度为10cm,间隔1d后,即可用作饲养。
3.4日常管理控制好发酵床表面的温度,以生猪只在发酵床上运动时没有尘土飞扬为主;2~3d后将定点的粪尿均匀撒在发酵床上;根据气候情况对卷帘,水帘风机开启,确保猪圈通风与温度适中。夏季尽量减少翻动垫料的次数,避免发酵床表面温度过高。