搅拌方法

2024-08-25

搅拌方法（共12篇）

搅拌方法篇1

摘要：介绍了混凝土搅拌方法, 混凝土搅拌装置的工作原理及搅拌装置的分类和特点, 阐述了搅拌装置的发展方向。

关键词：混凝土,装置,方向

混凝土是指由砂、石作集料、水、外加剂等原材料按一定比例搅拌而成的混合料, 广泛应用于工业、农业、交通、国防、水利、市政和民用等基础建设工程中, 在国民经济中占有重要地位。随着社会的发展和建设施工技术的进步, 社会对混凝土品质的要求越来越高, 促进了混凝土向高强、轻质、耐久、抗暴、抗震等方面发展。随着社会的需求, 国家将逐步减少普通混凝土的用量, 重点发展绿色环保型高性能混凝土, 然而要获得高性能的混凝土, 除了原材料配比的重要性外, 对混凝土的搅拌方法和搅拌装置也要求逐渐趋向于专业化、高效化和大型化。因此加强对混凝土搅拌方法和搅拌设备的研究具有非常重要的现实意义。

1 搅拌装置的工作原理

搅拌是混凝土形成过程中的一道重要工序。由于混凝土配合比例的配置是按细骨料恰好填满骨料之间的空隙设定的, 而水泥胶质均匀分布粗骨料表面, 因此只有将配合料充分的搅拌均匀才能得到高质量的混凝土。而搅拌刚好能满足这一要求, 通过搅拌可以塑化、强化混凝土, 因此混凝土搅拌装置是混凝土生产的核心装置之一, 用于完成混凝土的均匀拌和, 达到混凝土的宏观和微观的均质性 (图1) 。同时, 混凝土搅拌装置又受到混凝土生产的整个施工工艺的影响, 如装置的性能和参数要与混凝土施工的要求相适应。如:搅拌机的出料容量应与搅拌输送车的装料容量相配套, 与工程大小相配套。一般混凝土搅拌装置应用扩散、剪切及对流、挤压机理达到均化混凝土的目的, 如常见的自落式搅拌机主要利用扩散机理使物料在重力作用下相互穿插、翻拌、混合以达到均匀混合的目的, 而强制式搅拌机主要是依据剪切原理强制物料沿滑移面产生相互滑动以达到均匀混合。

2 混凝土搅拌装置的分类及其特点

混凝土搅拌装置按不同的角度可分成很多类, 从搅拌机理来分, 分为自落式和强制式两种。自落式搅拌装置主要是利用搅拌筒旋转和筒内材料的自重进行工作, 工作时叶片不断地将拌合料带到约0.7倍直径处, 下滑角约为45°, 然后材料因自重而沿叶片滑落下来, 如此反复作用达到均匀目的。由于混凝土材料本身的粘着力和摩擦力的影响, 因此自落式搅拌装置只适用于搅拌塑性混凝土和低流动性混凝土。对于干硬性混凝土和轻骨料混凝土搅拌效果不理想。

强制式搅拌装置是强制物料按预定轨迹运动, 对半干硬性、干硬性混凝土和轻骨料混凝土搅拌效果理想, 但能耗较大, 成本高。为了增加细小的水泥颗粒与拌合水进一步均匀分布, 增加混凝土的微观匀质性, 采用了一系列强化搅拌措施, 如振动搅拌、超声搅拌及热搅拌等。强制式品种较多, 以双卧轴为主流形式, 同时单卧轴、涡浆式、行星式等也较常见。

2.1 自落式搅拌装置

自落式搅拌机是最常见的自落式搅拌装置 (图2) , 搅拌机的搅拌筒内壁焊有弧形叶片, 搅拌筒绕水平轴旋转, 叶片不断将物料提升到一定高度, 然后物料自由落下, 互相掺合。工作时正转搅拌, 反转出料, 可搅拌塑性和半干硬性混凝土以及大骨料混凝土 (图3) 。主要机型有200~1 200 L, 传动方式分齿轮传动和摩擦传动, 其特点是生产成本低、效率较高, 应用广泛。由于反转卸料, 该机存在一个重载起动的问题, 因此搅拌机容量存在一定的缺陷。

自落式搅拌机工作时呈现以下3个特点: (1) 混合料运作的空间轨迹比较复杂。 (2) 由于本身的工作特点降低了混合料的粘合系数, 增加物料的流动性, 加速了物料的宏观均质化, 同时为产生微观“匀质”的混凝土提供了条件。 (3) 混合料运动主要集中在拌筒的柱体部分, 搅拌运动影响区域相对增大。

2.2 双卧轴搅拌机

双卧轴搅拌机是强制式搅拌装置类型的一种, 适用广泛, 用于搅拌干硬性混凝土、半干硬性混凝土、轻骨料混凝土及各种砂浆。此类搅拌装置设计十分紧凑, 搅拌系统由驱动系统、搅拌缸、搅拌装置、机架、轴端密封等部分组成。其中搅拌装置由两根卧轴、搅拌臂、搅拌桨叶等部件组成。搅拌缸由壳体、衬板、盖板等部件组成。进料口设置在搅拌缸一端盖板的上部, 卸料门设在搅拌缸的下方, 用于搅拌机的卸料。搅拌缸呈ω形, 搅拌缸内装有两根水平布置的搅拌轴, 轴上分别装有搅拌臂, 搅拌臂上装有搅拌叶片, 相邻搅拌臂之间的夹角有45°、60°、90°、120°、135°、180°, 可根据不同需要进行设计。通常45°、60°的夹角都是针对大型和特大型搅拌装置, 这种结构对于大骨料的混凝土搅拌性能较好。因为这种设计的料流空间大, 大骨料可更好地在其内部循环, 同时大骨料的运动起到搅拌的作用, 增加了装置搅拌能力。搅拌臂与轴之间、叶片与搅拌臂之间都采用螺栓连接, 在搅拌臂上设有长条孔用来调整叶片与衬板间隙, 在靠近搅拌缸两端的搅拌臂上分别装有侧叶片, 其目的是用来清理端面上的混凝土。为了能使搅拌物料在搅拌缸内呈现螺旋状运动, 产生较强的立体搅拌空间, 在两个搅拌循环中心形成一个强涡流以及失重的参合区, 从而达到在短时间内充分搅拌物料, 特意在搅拌轴上装有反向旋转的搅拌叶片 (图4) , 此种设计具有搅拌性强、匀质性好、生产效率高、耗能低的优点。

立轴行星搅拌机同样也是强制式搅拌装置类型的一种, 主要适用于干硬性混凝土 (碾压混凝土) 的搅拌, 可生产钢纤维混凝土、彩色混凝土、干砂浆。立轴行星搅拌机对细骨料的搅拌效果非常好, 搅拌强度也较大, 被称之为"碾轮"。其种类主要有定轴式和定盘式两种。它们之间的区别在于, 前者是轴自转不公转, 通过转盘旋转来实现搅拌, 而后者是盘不转, 通过轴的自转和公转来带动搅拌装置运动实现搅拌, 如图5所示。

2.3 立轴行星搅拌机

该机的搅拌装置同样是由搅拌臂和叶片两部分组成, 固定在从动盘上和行星架上, 该装置上的叶片有两种:与行星架相连的搅拌叶片和与动盘相连的搅拌叶片。前者公转不自转, 起到刮料作用;后者公转又自转, 起到搅拌作用。

仅作公转运动, 不自转, 用于实现刮料功能, 既自转又公转, 用于实现搅拌功能。从其搅拌轨迹 (图6) 可以看出, 搅拌运动非常复杂, 每个从动轴上的搅拌臂, 每时每刻都做不同的变速运动 (采用复变函数, 由向量合成可求) , 形成复杂的变速涡旋流场, 搅拌剧烈, 搅拌无死角, 物料在搅拌缸内充分搅拌。若采用对流搅拌, 两大股涡旋料流相互冲击, 搅拌作用更为强烈, 能使那些难溶的材料快速搅拌, 特别适用于制备细颗粒混凝土。但对流式搅拌由于自身的特点也存在一定缺陷, 就是骨料直径不能大于60 mm。

3 搅拌装置发展探讨

上面简述的几种搅拌装置虽然存在不同的差异, 但都是由搅拌臂和可装拆的搅拌叶片及衬板作为其基本单元, 因此对各种混凝土搅拌装置的设计关键就是基本单元的结构设计。所以将不同搅拌装置的优点汇集一处, 是搅拌装置设计开发的理念。

博德机械推出的双螺旋轴搅拌机便是在此理念上开发设计的一种新型装置, 如图7所示。

其优点就是“无”水平主轴, 不产生混凝土骨料黏合中心轴上结块形成抱轴现象, 对加工粘性较强和添加有纤维的特种混凝土材料特别有效。该机对骨料、粉料投料点的设计和制造无特殊要求。由于该机没有"无"搅拌臂和轴, 搅拌缸内空间更大, 搅拌过程流畅, 骨料混合剧烈, 混凝土效果更好。搅拌时间短、耗能小, 同双卧轴搅拌机相比, 节省一半的时间。

参考文献

[1]陈明林.双卧轴混凝土搅拌机的搅拌主轴联接装置.中华人民共和国国家知产权局, 2007

[2]冯敬忠.混凝土双卧轴强制式搅拌机的技术改造.广东建材[J], 2001 (11)

[3]胡章定.卧轴式混凝土搅拌机的轴端密封形式比较.建筑机械[J], 2002 (9)

搅拌方法篇2

混凝土外加剂的使用，大大改善了混凝土的流动性能，同时降低了混凝土中胶凝材料的用量。因此，混凝土外加剂得到了广泛使用。在长期的生产实践中，笔者发现许多搅拌站都存在着外加剂使用误区，导致混凝土强度不足、工作性不佳，或混凝土配合比成本过高。掌握外加剂的正确使用方法，可以在保持配合比成本不变的前提下，提高混凝土强度；或者在保持混凝土强度不变的前提下，降低配合比成本；在保证水胶比不变的情况下，改善混凝土的工作性能。常见的外加剂使用误区

一些搅拌站混凝土强度一直很难提高。如果想提高混凝土强度，处在残酷的市场竞争环境中，又面临是否提高成本、降低利润的困惑。通过深入的考察、分析，笔者发现，多数此类搅拌站进入了混凝土外加剂使用的误区，具体如下：

1.1 低价采购外加剂

由于市场竞争激烈，搅拌站对于原材料的采购控制严格。搅拌站都希望以最低的价格采购到原材料，混凝土外加剂也是如此。搅拌站将外加剂采购价压低，势必导致外加剂厂家降低质量水平。而一般搅拌站在采购合同中很少明确外加剂的验收标准。即使有，也只是明确按照国标要求，而国标要求一般是最低的标准。这就导致外加剂厂家在低价中标的情况下，供应的外加剂质量较低，一般勉强达到国标要求，难以满足搅拌站对外加剂的使用功能需求。

1.2 限制外加剂掺量

搅拌站决策层对配合比成本监控严格，甚至对水泥用量、外加剂掺量也进行了明确要求。这必然导致技术部门在配合比设计时，不敢突破决策层的外加剂最高掺量要求。

1.3 缺乏对外加剂的质量监控和试配验证

目前，对于外加剂的入库检测，多数搅拌站是进行含固量、减水率、密度、净浆流动度等技术指标中的 1～2 项检测，很少搅拌站进行混凝土试验。在生产实践中我们发现，即使外加剂含固量、减水率、密度、净浆流动度等技术指标满足要求，混凝土试验仍有可能达不到当初试配的效果，即混凝土减水率不足，或适应性不好。外加剂使用不当对混凝土质量和成本的影响

由于低价采购的外加剂质量水平较低，为了达到足够的减水效果，技术部门往往会加大外加剂掺量，造成外加剂低质多用的后果。相反，一些质量控制稳定、配合比成本控制较好的搅拌站，使用的外加剂质量较好、价格较高，由于高质少用，外加剂的单方成本反而下降。有些搅拌站限制外加剂掺量。在混凝土坍落度不足的情况下，技术部门要么降低砂、石含水率，要么提高混凝土单方用水量，直接导致混凝土强度下降。质量意识较强的技术部门则会在间接或直接提高混凝土单方用水量的同时，适当提高胶凝材料的用量（保持水胶比不变），导致混凝土配合比成本增加。搅拌站缺乏对外加剂的质量监控和试配验证。在外加剂质量波动（下降）时，技术部门仍然使用原有的配合比。为满足混凝土坍落度要求，混凝土实际用水量增加，水胶比增大，混凝土强度下降。外加剂的作用机理

目前常用的萘系外加剂和聚羧酸盐类外加剂，均为相对分子质量较高（一般为 1500～10000）的有机化合物，属于表面活性剂的范畴。表面活性剂的分子具有两极构造，其一端为非极性亲油基团（或称非极性憎水基团），另一端为极性亲水基团。表面活性剂溶于水后，在降低表面张力的同时，可起到分散、润湿、乳化、起泡、洗涤等多种作用。

3.1 吸附—分散作用

混凝土拌合物的流动性取决于混凝土中游离水的多少。混凝土中加入外加剂后，由于水泥颗粒表面定向吸附外加剂分子，相互之间产生静电斥力而导致水泥颗粒相互分散。从而破坏了水泥絮凝结构，释放出大量游离水，大大增加了混凝土拌合物的流动性。

3.2 润湿作用

由于外加剂分子在水泥颗粒表面的定向排列，形成了单分子溶剂化水膜。这种水膜一方面增大了水泥颗粒与水的接触面积，另一方面具有一定的润湿作用。因此，水泥得以充分水化，水泥强度增长迅速。外加剂的基本作用

（1）在不减少单位用水量的情况下，水胶比不变，改善新拌混凝土的工作度，提高流动性；由于水泥颗粒与水的接触面积大大增加，水泥水化充分，虽然水胶比不变，混凝土强度往往却有一定的提高。

（2）在保持一定的工作度下，减少用水量，水胶比减小，提高混凝土的强度。

（3）在保持一定强度的情况下，减少胶凝材料用量，减少用水量，水胶比不变，节约水泥等胶凝材料。如何正确地采购和使用外加剂

正确地采购和使用外加剂，可以产生巨大的经济技术价值。不仅可以提高混凝土强度，更能降低混凝土配合比成本。具体方法如下：

5.1 试验环节

外加剂的各项技术指标的试验检测，是采购谈判之前的重要环节。通过试验，应确定外加剂的各项技术指标的合格标准。包括外加剂的含固量、减水率、密度、净浆流动度、混凝土减水率等技术指标。建议将混凝土减水率作为衡量外加剂质量水平的关键指标。

5.2 采购环节

明确外加剂的合格标准后，即可开始采购谈判。建议按照试验确定的合格标准，对外加剂厂家进行招标。在外加剂供货质量水平不低于招标要求的前提下，按低价中标原则确定供货厂家。同时，对外加剂厂家的选择，应综合考虑厂家生产规模、运距、运输能力，大规模搅拌站或大型工程项目供货经验和供货质量水平，以及售后服务能力和水平，不宜把价格作为厂家筛选的唯一指标。

5.3 验收环节

搅拌站在外加剂入库前应对外加剂进行检测，检测结果对照合同签订标准合格后方可入库。建议区分关键指标和参考指标。通过长期的实践，笔者认为，外加剂的关键指标为减水率（胶砂）和混凝土减水率；参考指标为密度（比重）、含固量和水泥净浆流动度。由于检测时间的原因，一般在验收环节进行检测的技术指标是密度、水泥净浆流动度和减水率（胶砂）。如入库检测显示外加剂不合格，建议处理方案如下：

（1）退货：在制定外加剂的合格标准时，会有一个允许波动的上下限值。如减水率检测结果低于合格标准下限，应做退货处理。

（2）降级使用：在紧急情况下，例如外加剂现有库存无法满足生产需求，经双方协商一致，可做降级处理，一般由于减水率的不足导致外加剂掺量的增加部分由外加剂厂家负责；或经双方协商一致，亦可作降级处理，处理方案同上。关于外加剂的不合格处理，建议在采购合同中给予注明，避免供需双方在外加剂不合格时无章可循而产生纠纷。

5.4 使用环节

（1）一般情况下，质检员应严格执行既定的混凝土配合比，包括配合比中外加剂的掺量；（2）每天生产前和生产过程中，质检员应对砂、石骨料含水率进行检测，用于指导实际生产；生产中砂、石实测含水率的使用，可以比较准确的反映单方用水量的实际用量，即反映胶凝材料和骨料的需水量的波动，以及外加剂的减水率的波动；

（3）原材料性能发生波动时，应及时调整混凝土配合比。胶凝材料和骨料的需水量的增大，以及外加剂的减水率的下降，都会造成单方用水量不足。正确的做法是，适当提高外加剂的掺量，使得单方用水量不突破既定的混凝土配合比，保持水胶比不变以保证混凝土强度。

5.5 常规检测

外加剂经过入库前检测，符合合同约定标准后准予入库。由于减水率的检测结果和混凝土试拌结果会有一定出入，建议入库后对外加剂进行常规检测。检测项目包括，混凝土减水率、固含量等指标。其中，混凝土减水率为关键指标，必须符合要求。经过常规检测，如混凝土减水率波动较大，应取出以往外加剂合格留样进行对比，分析发生变化的原材料是外加剂还是其它原材料。并根据分析结果及时通知质检员调整混凝土外加剂掺量，保证水胶比不超过设计值，进而保证混凝土强度不受影响。同时应立即通知发生变化的原材料供应商进行质量改进。

5.6 试配验证

为保证生产配合比的合理性，建议至少每月对常用混凝土配合比进行不低于 2 次的试配验证。笔者发现，出现混凝土强度问题或成本过高的绝大多数搅拌站，缺乏对常用混凝土配合比的试配验证。混凝土试配验证，是对现有混凝土原材料质量状况、混凝土工作性和强度的综合验证。结语

（1）搅拌站产生外加剂使用的误区，原因在于对外加剂的作用机理和基本作用不够了解，以及水胶比对混凝土强度的影响程度未能深刻领会；

（2）纠正搅拌站外加剂使用的误区，应从试验环节、采购环节、验收环节、使用环节、常规检测、试配验证等各个方面系统地加以控制；其中，保证混凝土的强度的关键在于，控制生产中实际用水量，保证水胶比不大于设计值；

（3）在外加剂质量水平较低的情况下，为达到理想的减水效果，必须增大外加剂掺量。实践证明，采购和使用低掺量的高标准外加剂，相比高掺量的低标准外加剂，无论从混凝土的强度保证，还是外加剂的单方成本控制，都是有优势的；

（4）盲目的限制外加剂的掺量是一种不科学的做法。这种做法往往会导致混凝土单方用水量和单方胶凝材料的整体提高，从而大大提升配合比成本。建议先根据试验，确定水胶比和单方用水量上限，从而控制配合比成本中最大权重部分（胶凝材料）；在此基础上，找出满足混凝土坍落度要求的外加剂最佳掺量；

（5）缺乏对外加剂的质量监控和试配验证，外加剂的质量水平有可能会不断下降。这种情况下，保持原有外加剂掺量而导致的单方用水量的增加，将会对混凝土强度产生灾难性的影响。所以，加强对外加剂的质量监控，直接关系到混凝土的抗压强度能否得到保证或者是否稳定。

浅谈水泥搅拌桩质量检测方法篇3

【关键词】水泥搅拌桩；质量检测方法；质量评定

1.水泥搅拌桩的质量检测方法浅析

水泥搅拌桩桩身质量至少包括3个方面：桩体强度、搅拌均匀性和桩身长度。

1.1挖桩检查法

挖桩检查法是目前软基设计规范规定的方法，挖桩检查主要查看桩的成型情况，鉴定外观方面：桩体是否圆匀，有无缩颈和回陷现象；搅拌是否均匀，凝体有无松散；群桩桩顶是否平齐，间距是否均匀。同时可分别在桩顶以下50、150cm等部位砍取足尺桩头，进行无侧限抗压强度试验。

1.2轻便触探仪触探法

使用轻便动力触探法检测粉喷桩时应注意：①探测深度不能超过4 in；②触探点不能在桩中心位置，一般定在距桩中心2／5桩径处，以避开桩中心水泥含量中偏少、强度低的喷灰搅拌盲区，以使触探具有代表性；③触探时触探仪的穿心杆一定要保持垂直。

1.3 静力触探法和标贯法检测

已有人采用SPT法结合钻孔取芯对不同龄期、不同的掺入比条件下，对多根水泥搅拌桩进行过对比试验。根据静力触探比贯入阻力PS和标贯击数N与钻孔取芯无侧限抗压强度QU测试结果，采用数理统计方法提出以下统计关系：静力触探比贯入阻力PS与无侧限抗压强度QU之间关系

QU = 39.3+4.17P (7d龄期)标贯击数N与无侧限抗压强度QU之间关系

QU =17.85+6.8N 2≤N63.5≤18 (7d龄期)QU =268.4+10.6N 16≤N63.5≤30(28d龄期)

随着龄期的增长，桩身强度逐渐提高因此静力触探法宜在成桩后近期内进行。该方法有直、快速的特点，但无论在理论上还是实践上还需要作深入探讨，对测试设备也须作进一步改进和完善。因此，没有将该法列为水泥搅拌桩的质量检测方法。

1.4动测法

主要是指小应变动测法，它是基于一维波动理论，利用弹性波的传播规律来分析桩身完整性。

1.5钻孔取芯法

是目前常用的方法，测定结果能较好地反映粉喷桩的整体质量。

1.5.1 钻机的影响

检测前期(14d)选择钻机时由于搅拌桩强度较低，应选用立轴最大钻压比较小的钻机型(如XY一1型钻探机)钻取。在一定龄期(28d) 后检测时，强度小的桩体钻探可以施加大的钻压钻探，强度大的桩体应施加小的压力来钻探避免压碎桩体而取不出完整的芯样。

1.5.2钻探人员的技术水平影响

操作水平的好坏直接影响搅拌桩钻出芯样的无侧限抗压强度的大小。

1.5.3不同钻头影响

钻头材质和形状的不同也会影响芯样的钻取质量和芯样试件的无侧限抗压强度，宜采用大直径金刚石钻头。

1.5.4不同地质条件影响

由于地质条件的不同，取芯芯样的无侧限抗压强度也是不同的，存在很大变化。

1.6单桩或复合地基承载力检测

能准确、直接测出单桩或复合地基承载力的最标准的方法包括：单桩静载试验和复合地基静载试验。载荷试验中常遇到的问题如下：

1.6.1试验点的复合地基面积

试验点的复合地基面积不足或大于处理面积，不能简单地按整个复合地基的平均承载力来计算该试验点的承载力。

1.6.2单桩及多桩复合地基

多载荷试验搅拌桩复合地基与钢筋混凝土桩的主要区别在于，复合地基是桩和土共同承担上部结构传来的荷载，而钢筋混凝土桩一般只考虑桩的承载力，不直接考虑土的承载力。

1.6.3试验压板面积

试验压板面积与试验点的处理面积应一致。

1.6.4试验压板高程及砂找平层

搅拌桩基础是一种复合地基，其上部结构所传来的压力通过搅拌桩本身及周围的土体来共同承担。高程不同，那么土和桩的承载力亦有所不同。试验压板高程应与基础底面的设计高程相同。

1.6.5承载力基本值

从大量的复合地基载荷试验资料中发现压力沉降关系线是一条平缓的光滑曲线，一般看不出明显的拐点，相邻两级压力所对应的沉降量之比亦无一定规律，主要按规定的沉降比确定复合地基承载力基本值。

2.水泥攪拌桩的质量评定探讨

2.1单桩桩体质量评定

I类桩：①桩长、桩径满足设计要求，整体喷浆均匀，无断浆现象。②桩体能取出完整的柱状芯样，芯样完整且连续、主要呈柱状或短柱状，局部松散呈块、饼状或片状。③桩身上、中、下段强度均满足设计要求。④所取芯样的柱状加块片状取芯率大于80％。II类桩：①桩长达到设计要求，整桩喷浆局部不均匀，但无断浆现象。② 桩体的芯样大部分完整，主要柱状、短柱状或饼块片状，局部松散状；③强度满足设计要求。所取芯样的柱状加块片状取芯率大于65％；当取芯率小于65％时，标贯击数须大于设计要求。Ⅲ类桩：①桩长达不到设计要求。②桩体喷浆不均匀，有断浆现象。③桩体的芯样松散( 无粘结)，大部分呈块片状，不能制成等高试件。④芯样呈软塑、流塑或取不出芯样。⑤所取芯样的柱状加块片状取芯率小于65％；且标贯击数小于设计要求。其中：I类为优良桩，Ⅱ类为合格桩，m类为不合格桩。

2.2复合地基承载力评定

单桩或复合地基承载力必须满足设计要求。

2.3综合评定(桩体质量评定与验收)

单桩或复合地基承载力满足设计要求，单桩桩体评定均为Ⅱ类桩以上，其中I类桩占85％以上，其他指标合格时评定为优良；单桩或复合地基承载力满足设计要求，单桩评定均为 Ⅱ类桩以上，其中I类桩应占60 ％以上，其他指标合格时评定为合格。

3.结语

3.1水泥搅拌桩的质量评定

在目前的水平下，对于以承载和变形为主要功能的复合地基基础处理，应采用以单桩静载试验或单桩复合地基载荷试验为主，条件允许时还应适当选择部分多桩(2~3桩)复合地基载荷试验进行复合地基承载力试验复核，同时可辅以开挖及钻芯检查，钻芯结果只能作为参考，为质量评定提供参考依据。

3.2对搅拌桩施工质量作出正确的判断和评价

对合格的桩及时认可其质量；对不合格的桩及时采取有效措施，既要保证工程质量又不影响工程进度，这就迫切要求质量检测人员尽快创造出一种可以全面检测水泥搅拌桩的完美的检测方法。

3.3 严格施工过程的管理和质量控制非常重要

浅析水泥搅拌桩复合地基加固方法篇4

关键词：地基加固处理,搅拌桩复合地基

目前,大部分地基处理措施有:挖除换填、强夯、冲击压实、CFG桩、水泥搅拌桩、旋喷桩复合地基处理、刚性桩-网结构、堆载预压、岩溶地基注浆加固、溶洞回填砼等。本文主要简述水泥搅拌桩复合地基的加固方法,保证桩基施工的质量尤为重要。搅拌桩复合地基:搅拌桩复合地基桩间距1~1.5m(当用于侧向截水帷幕时,桩与桩间咬合≮0.2m);加固深度一般不超过15m,桩体水泥掺入量≮15%,桩顶面设置0.6m厚碎石垫层,垫层中铺设一层强度≮50k N/m双向土工格栅。当地层的含水量<30%,或PH<4时,宜采用湿法,否则采用粉喷法。施工前通过工艺性桩,掌握对该场地成桩经验及各种操作技术参数,每工点的试验桩不得少于2根。

1 粉喷桩施工

1.1 施工准备。

粉喷桩施工拟采用DTD5型粉喷桩机。平整临时施工便道,确保施工机具、材料进场道路畅通。清除施工范围内地下及空中障碍物。对地下管线进行拆迁或采取稳妥的保护措施。根据线路中心桩放出粉喷桩处理路段的路堤坡脚线(含护道);并在征地红线内侧挖设临时排水沟疏导地表水,推土机清除种植土,碾压整平。

1.2 粉喷桩施工程序。

根据设计要求测设粉喷桩桩位,并洒白灰标识,桩位误差≯3cm。桩机就位,钻头对位后调平桩机机台,精确对位,保证桩中心偏位≯5cm,钻杆垂直度偏差≯1%。启动主电机下钻,待钻头接近地面时,启动自动记录仪,空压机送气,并继续钻进。钻到设计深度时,停止钻进,钻头反钻,但不提升。打开送料阀门,关闭送气阀门,喷送加固料,确认加固粉料已到达桩底后,再边送料边搅拌边提升搅拌钻头。在喷灰搅拌过程中,送灰要连续足量,不得中断,每延米水泥用量不小于设计要求。严格控制搅拌速度、提升速度、气体流量、空气压力等参数,确保喷灰均匀、搅拌充分、喷灰量符合设计要求。提升钻头至设计标高,停止喷粉。打开送气阀,关闭送料阀,但空压机不停机,钻头升至桩顶时,停止提升,原位转动2min。搅拌钻头再钻至设计复搅深度,反钻提升进行复搅,当搅拌钻头提出地面,停止主电机和空压机。移动粉喷桩机到下一桩位。粉喷桩施工工艺流程见图

1.3 粉喷桩施工成桩质量要求。

粉喷桩施工成桩质量要求见表。

1.4 粉喷桩施工注意事项。

粉喷桩施工前,根据工艺性设计进行试桩,对桩机回转速度、提升速度、粉喷速度选择最佳组合。

施工全过程进行严格的质量控制,随时检查水泥用量、搅拌均匀度、桩长、桩径、复搅深度及有无异常情况,并记录其处理方法及措施。严格控制钻机下钻深度、喷粉高程及停灰面,确保桩长达到设计要求。用有效的电脑自动记录仪,正确记录各种参数并自动打印输出:桩号、日期、始钻和结束时间、设计桩长、实际桩深、每m喷粉量及累计数量、搅拌深度等,确保粉喷桩质量。定期复核、检查所用钻头直径,发现钻头直径磨耗量达到10mm,及时进行修补或更换,确保桩径符合设计要求。在粉喷成桩过程中遇有故障而停止喷粉时,第二次喷粉接桩的重叠长度≮1m,接桩间隔时间≯24h,否则重打该桩。钻头钻至设计深度,保留一定的时间,以保证加固粉料到达桩底。

2 浆喷桩施工

2.1 施工准备。

2.1.1 机械选型:

本工程浆喷桩拟采用GZJ-600型深层搅拌桩机施工。室内配比试验:到现场采集土样,做水泥土的配比试验,测定各水泥土的不同龄期、不同的水泥掺入比试块抗压强度,为深层搅拌施工寻求最佳的水灰比、水泥的掺入比配方。平整场地及场地布置:做好三通一平,清除地表下石块等硬物,根据场地条件因地制宜搭设灰浆拌制操作棚和存放水泥临时库房,防止水泥受潮变质。

2.1.2 试桩试验:

每地段正式施工前进行试桩不少于2根,以取得适宜的各项施工技术参数,如桩机的下沉提升速度、每次下沉提升的喷浆量等。

2.1.3 桩位放样:

根据设计桩位,用全站仪在路基断面内每10m放样每排的中间桩和坡脚桩,作为其它桩的定位控制桩。钻机长根据桩位图及控制桩用钢尺逐桩放样对位。桩机就位、对位:开动绞车移动桩机到达指定桩位对中。检查机械垂直度及偏差:采用经纬仪或全站仪检查,及时修正。

第1次喷浆搅拌下沉:开动灰浆泵,证实浆液从喷嘴喷出时启动桩机向下旋转钻进并连续喷浆。本次喷浆量及钻进速度、钻速、喷浆压力等均按试桩成功后技术参数进行。当确定进入硬土层或满足设计深度时停止钻进,原地喷浆0.5min,再匀速反钻提升。第2次喷浆提升搅拌至停灰面:反钻匀速提升,同时连续喷浆直至设计停灰面。如搅拌头被软粘土包裹,及时清除。第3、第4次下沉提升喷浆搅拌与前述相同。第4次提升至停灰面后进行桩头复搅,时间约为2min。桩头复搅结束后即完成1根浆喷桩的作业,可以开动灰浆泵清洗管路中残存的水泥浆,移动桩机至下一施工地点。

2.2 施工注意事项。

试桩是修正、完善设计和施工参数的关键,必须认真完成。施工参数包括输浆量、输浆速度、走浆时间、来浆时间、停浆时间、搅拌轴提升下沉速度等,同时确定采用何种工艺、复搅次数、复搅浆量等。

桩机垂直度偏差由经纬仪检测控制,不得超过1%。定期检查搅拌叶片的磨损情况,磨损严重及时更换。防止和减少“溢浆”的发生,如有发生,采取防止溢浆的工艺。施工场地的地质情况可能跟设计不一样,根据实际情况调整工艺参数,以满足实际要求。桩顶质量因上覆土压力较小一般较难控制,施工可以先摊铺一层30~50cm土层,待桩施工完成后再挖除。浆液质量控制:水泥浆液严格按设计的配合比配置,预先筛除水泥中结块。为妨水泥浆离析,可在灰浆拌制中不断搅动,待压浆前缓慢倒入集料斗,倒入过程中清除过滤杂物。灰浆泵送必须连续。输浆管路必须清洗干净,严防水泥浆结块堵塞。

施工记录:专人负责。记录施工过程参数,如每次下沉深度和提升时间,时间记录准确,施工过程中出现的问题均记录在案。

电源问题:如桩机入土切削和提升搅拌负荷太大及电机工作电流超过额定值时,减慢升、降速度或补给清水,一旦发生停钻、卡管现象,应切断电源,待将桩机强制提起以后方能重新启动电机。

2.3 质量检验。

a.测量必须采用工程部下发的导线点和水准点进行,在测量的过程中随时检查点位稳定情况,发现问题及时上报。在钻进的过程中,要随时复核桩位。b.投入本工程所有的原材料必须合格。c.计量设备必须经过标定,计量准确。

搅拌方法篇5

搅拌摩擦焊经历十几年的研究发展，已经进入工业化应用阶段，搅拌摩擦焊在美国的宇航工业、欧洲的船舶制造工业、日本的高速列车制造等制造领域得到了非常成功的应用。

船舶制造和海洋工业是搅拌摩擦焊首先获得应用的领域，主要应用于船舶零部件的焊接上，如甲板、侧板、防水壁板和地板;还有船体外壳和主体结构件等。已成功焊接了6m×16m的大型铝合金船甲板。此甲板采用厚度甲板6mm、宽为200-400mm的6082-T6铝合金进行纵逢拼焊焊成。在航空制造方面，搅拌摩擦焊在飞机制造领域的开发和应用还处于试验阶段。主要利用FSW实现飞机蒙皮和衍梁、筋条、加强件之间的连接，以及框架之间的连接。图2-32是欧洲计划用搅拌摩擦焊焊接的空中列车A319机、A321机和大型空中列车A380的机身结构图。图2-32搅拌摩擦焊焊接的空中列车机身结构(图中箭头所指)在航天领域，搅拌摩擦焊已经成功应用在火箭和航天飞机助推燃料筒体的纵向对接焊缝和环向搭接接头的焊接，如图2-33所示。用ESAB公司生产的称为SuperStir的搅拌摩擦焊机焊接了直径2.4m、板厚22.2mm、型号为-T6铝合金δ火箭燃料筒的纵缝，与MIG焊相比，搅拌摩擦焊缺陷率很低，MIG焊焊缝长832cm出现一个缺陷，而搅拌摩擦焊焊缝长7620cm出现一个缺陷，相当MIG焊的1/10。最近在δⅣ火箭中搅拌摩擦焊焊接的1200m长焊缝中无任何缺陷出现，图2-33搅拌摩擦焊焊接的运载火箭低温燃料筒在铁道车辆中，搅拌摩擦焊已经用来制造高速列车、货车车厢、地铁车厢和有轨电车等;搅拌摩擦焊为汽车轻合金结构的制造也提供了巨大的可能。图2-34为高速列车用结构25m长的搅拌摩擦焊焊缝。图2-34日本新干线高速列车结构在建筑工业方面，采用搅拌摩擦焊焊接了蜂窝状结构的大型地面。面板厚为2.5mm、翅板厚为5mm、中心高为100mm，焊接规范为搅拌头转速1500rpm，焊接速度250 mm/min。此外，搅拌摩擦焊在铝合金桥梁和铝合金、镁合金、铜合金的装饰板的制造中获得了应用。在电子工业方面，搅拌摩擦焊已用于大型铝合金散热片的焊接，使散热片具有很好的热性能和耐振动特性。铜的熔点和热传导率比铝高，铜及铜合金采用一般熔焊方法也是极困难的。在欧洲用搅拌摩擦焊制作了大型铜容器，用来储藏高能放射性物质，将盖和筒体焊接在一起，熔深为58mm，搅拌头的肩部直径为60mm，接头附近的温度高达750℃。与非真空电子束焊相比，非真空电子束焊的焊速为254mm/min，而搅拌摩擦焊为100.4mm/min，焊速较慢，但没增加热输入，所以能满足要求。为了实现搅拌摩擦焊的三维空间焊接，应积极研制和开发机器人搅拌摩擦焊，因受机器人臂的刚性和载荷能力的限制，目前有报道开发了缺陷修补的机器人搅拌摩擦焊。采用3kw的马达作为搅拌头的驱动，机器人臂载荷限制在150kg，搅拌头的转速为1000～1600rpm，焊速350mm/min。采用机器人搅拌摩擦焊焊接了6061-T6铝合金，接头强度为230Mpa，修补焊缝的强度为225 Mpa，其机械性能达到母材的55%～60%。随着人们对搅拌摩擦焊技术认识的提高，预计在不远的将来，铝合金材料的连接将主要由搅拌摩擦焊来完成，尤其在运载火箭、高速铝合金列车、铝合金高速快艇、全铝合金汽车等项目中搅拌摩擦焊技术将会占到主导地位。

搅拌方法篇6

关键词：振动式搅拌;双支撑平台

中图分类号：TU642 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2014）35-0089-02

1 目前我国混凝土搅拌装备的现状

在铁路、公路、隧道、桥梁、水电等野外工程施工中都需要大量的混凝土，目前我国混凝土搅拌装备普遍使用的是传统混凝土搅拌设备，存在着能源和原材料消耗高、搅拌不均匀等问题。

2 应用

西安德通交通科技有限公司生产制造的JSZ 1000型用于工程施工的振动式搅拌主机，它具有独有的振动搅拌技术，具有高效、节能、节约水泥的巨大优势，振动搅拌主机工作时，在强制搅拌的同时加以振动作用，水泥颗粒处于颤振状态，从而破坏水泥聚团，使水泥颗粒均匀分布，水泥水化作用面积增大，具有强度的水化生成物增多。同时，振动拌和使混合料颗粒的运动速度增大，增加了有效碰撞次数，加速集料颗粒表面水化生成物向液相扩散的速度，使水泥水化加速增，加大了混凝土毛细孔隙和凝胶孔隙，大大提高了混凝土的耐久性，但因其整个主机质量较大，在生产混凝土时会对其整个支撑平台系统会产生激烈振动情况。

针对JSZ 1000型振动式搅拌主机工作时在强制搅拌的同时振动的作用，主机整体伴有约为0.8～1.2 m/s2的振动加速度，对其整个支撑平台系统会产生激烈振动，振动式搅拌主机混凝土搅拌站提供一种结构稳定性好、性能优良、集成化程度高、双支撑平台结构的振动式搅拌站主楼的解决方案，其组成如图1、图2所示，配料系统可选择提升斗式和皮带输送式。

3 振动式搅拌主机混凝土搅拌站的主要特点

①采用双支撑平台结构。振动搅拌层支撑平台承载振动搅拌主机及其附件，主体支撑平台承载计量层系统及其附件，双支撑平台分别各自拥有独立支腿。振动搅拌层支撑平台的具体组成如图3所示。

②振动搅拌层支撑平台整体采用位于主体支撑平台下方，直接与震动搅拌主机及其附件连接，中间垫衬减震装置，可有效隔绝减少主机与支撑平台之间的振动，支撑平台特有的斜拉撑，横拉撑，主机支撑，加强板，增强了对主机支撑的稳定性和可靠度，主机及其附件与主体支撑平台留有适当的间距，两平台相互不产生接触，在震动搅拌主机工作时，只有振动搅拌层支撑平台产生微震，主体支撑平台与计量系统不受其影响

③主体支撑平台如图4所示，主体支撑平台与主体独立支腿采用快速定位装置，安装时可以快速定位并增强连接固定的强度，主体支撑平台两侧的折叠支撑平台用销轴与主体平台连接，可实现快拆快装，运输时折叠踏板合起时即可满足运输尺寸，主体支撑平台可实现不解体运输，安装时一勾吊装。

④过渡料仓安装于计量平台一端如图2所示，除尘器安装于其侧上部，粉料计量装置安装于计量平台中间，水计量装置安装于计量平台另一端，外加剂计量系统安装于其上面，各个部件组成计量层统一运输系统，安装时可直接与主体支撑平台上的支撑连接固定，快速方便。

4 具体的实施方式

4.1 运输状态下的实施方式

①振动搅拌层支撑平台模块，平台与支腿解体运输，如图3所示。

②主体支撑平台模块，平台与支腿解体运输，如图4所示。

③计量层模块（4计量平台;5外加剂计量系统;6粉料计量系统;7除尘装置;8过渡料仓装置）不解体运输。如图2所示。

④工作主机模块（3振动搅拌主机;9集料斗装置）不解体运输如图1所示。

⑤控制系统（11护栏装置;12控制室系统）不解体运输如图2所示。

4.2 安装时的实施方式

首先，将振动搅拌层支撑平台与支腿通过螺栓连接。起吊安放在安装基础上，并将工作振动搅拌主机模块起吊安放在振动搅拌层支撑平台上并用螺栓将振动搅拌主机与振动搅拌层支撑平台锁紧如图3、图1、图2所示。

其次，主体支撑平台与支腿通过螺栓连接。起吊安放在安装基础上，并将折叠踏板装置打开，安装护栏与控制室系统，如图4、图1、图2所示。

最后，将计量层模块起吊安放在主体支撑平台模块上并用螺栓将计量层与主体支撑平台模块锁紧，如图1、图2所示。

4.3 转场时的实施方式

拆卸过程与安装相反，每个模块呈运输状态。

5 结语

西安德通交通科技有限公司生产制造的JSZ 1000型用于工程施工的振动式搅拌主机，它具有独有的振动搅拌技术，具有高效、节能、节约水泥的巨大优势，必将会得到广泛的应用，产生巨大的社会与经济效益，减少国家的资源浪费及环境污染，振动式搅拌主机混凝土搅拌站将会提供一种结构稳定性好、性能优良、集成化程度高、双支撑平台结构的振动式搅拌站主楼成套设备方案，为我们研究高效节约的混凝土搅拌技术及其设备提供重要的现实意义。

参考文献：

[1] 张寒，李敬彬.浅谈混凝土搅拌站维护与保养[J].才智，2011（27）.

摘要：文章概述了一种适用于振动式搅拌主机的混凝土搅拌站的主要组成，并对其特点进行简要探讨。

关键词：振动式搅拌;双支撑平台

中图分类号：TU642 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2014）35-0089-02

1 目前我国混凝土搅拌装备的现状

2 应用

3 振动式搅拌主机混凝土搅拌站的主要特点

4 具体的实施方式

4.1 运输状态下的实施方式

①振动搅拌层支撑平台模块，平台与支腿解体运输，如图3所示。

②主体支撑平台模块，平台与支腿解体运输，如图4所示。

③计量层模块（4计量平台;5外加剂计量系统;6粉料计量系统;7除尘装置;8过渡料仓装置）不解体运输。如图2所示。

④工作主机模块（3振动搅拌主机;9集料斗装置）不解体运输如图1所示。

⑤控制系统（11护栏装置;12控制室系统）不解体运输如图2所示。

4.2 安装时的实施方式

其次，主体支撑平台与支腿通过螺栓连接。起吊安放在安装基础上，并将折叠踏板装置打开，安装护栏与控制室系统，如图4、图1、图2所示。

最后，将计量层模块起吊安放在主体支撑平台模块上并用螺栓将计量层与主体支撑平台模块锁紧，如图1、图2所示。

4.3 转场时的实施方式

拆卸过程与安装相反，每个模块呈运输状态。

5 结语

参考文献：

[1] 张寒，李敬彬.浅谈混凝土搅拌站维护与保养[J].才智，2011（27）.

摘要：文章概述了一种适用于振动式搅拌主机的混凝土搅拌站的主要组成，并对其特点进行简要探讨。

关键词：振动式搅拌;双支撑平台

中图分类号：TU642 文献标识码：A 文章编号：1006-8937（2014）35-0089-02

1 目前我国混凝土搅拌装备的现状

2 应用

3 振动式搅拌主机混凝土搅拌站的主要特点

4 具体的实施方式

4.1 运输状态下的实施方式

①振动搅拌层支撑平台模块，平台与支腿解体运输，如图3所示。

②主体支撑平台模块，平台与支腿解体运输，如图4所示。

③计量层模块（4计量平台;5外加剂计量系统;6粉料计量系统;7除尘装置;8过渡料仓装置）不解体运输。如图2所示。

④工作主机模块（3振动搅拌主机;9集料斗装置）不解体运输如图1所示。

⑤控制系统（11护栏装置;12控制室系统）不解体运输如图2所示。

4.2 安装时的实施方式

其次，主体支撑平台与支腿通过螺栓连接。起吊安放在安装基础上，并将折叠踏板装置打开，安装护栏与控制室系统，如图4、图1、图2所示。

最后，将计量层模块起吊安放在主体支撑平台模块上并用螺栓将计量层与主体支撑平台模块锁紧，如图1、图2所示。

4.3 转场时的实施方式

拆卸过程与安装相反，每个模块呈运输状态。

5 结语

参考文献：

混凝土搅拌运输车的预热方法篇7

混凝土搅拌运输车是在通用载重汽车底盘上改装的,预留有飞轮取力器,其搅拌装置多利用取力器传动轴带动液压泵,给搅拌装置提供动力。搅拌装置(转罐)液压系统一般采用闭式系统。

当车辆启动时,若取力器和发动机飞轮处于啮合状态,则液压泵会随同转动。在液压油黏度很高的状态下,若液压泵处于负载工作状态就会发生吸油困难,甚至会发生“吸空”现象,液压泵会因润滑不良造成过度磨损。同时,液压马达和转罐减速机也会在润滑不良的工况下被动运转,造成磨损严重。这就是搅拌装置必须预热的根本原因。

液压系统的输出转矩和功率与负载有关,液压泵排量越大,混凝土罐体总质量越大,所形成的阻力也越大。若启动时,搅拌筒操作手柄未置于空挡位置,则启动阻力较大,该阻力将会造成发动机马达启动困难,耗费更多的电能,也可能造成启动马达过早损坏。

在罐体静止状态下启动发动机时,飞轮取力器依然带动取力器传动轴和液压泵转动,增加的启动负荷只是取力器传动轴和液压泵的空转阻力,这个阻力与整个转罐传动系统的阻力相比明显降低了很多,所以液压泵柱塞体和柱塞的磨损可以降低到最低程度。而且,由于液压泵不作功,液压马达和转罐减速机也就不工作,所以也不会形成磨损。因此,在罐体静止状态下启动发动机,是所有混凝土搅拌运输车降低发动机启动负荷的最佳方法。

在罐体静止状态下启动发动机,能使整个转罐系统在磨损降低的同时,将液压油的温度逐渐升高,黏度逐渐降低。

液压泵空转一段时间之后,可以让罐体缓慢转动,给液压马达和管路中的油液进行预热。同时,转罐减速机也开始自我预热。直到整个转罐系统的油液都达到工作温度,预热工作即结束。

需要特别提出的是,搅拌装置预热期间严禁过早、过快提高发动机转速。应在启动后低速运转10 min后,再加载运转。具体的发动机转速和预热时间控制,要根据环境温度和设备状况因地制宜。一般说来,环境温度越低,空载预热的时间应越长。同时必须注意,预热操作程序绝对不可以违背设备使用说明书的相关规定。

搅拌型酸牛乳质量缺陷及解决方法篇8

关键词：酸乳,搅拌,问题,解决办法

早在公元前三千年前就已经有酸乳的加工制作。乳经乳酸菌发酵后, 生成多种功能性有益成分并且具有独特风味, 深受广大消费者喜爱。二十世纪初, 发现长期饮用酸乳和长寿有关, 早期酸乳在药店销售, 被称作“长寿药”。搅拌型酸乳易于工业化生产, 所以市场上常见酸乳为搅拌型居多。但规模化加工受原辅料、发酵剂、生产工艺、生产设备、生产环境、贮藏条件等因素影响, 最容易出现问题。通过对生产中经常遇到的问题及产生原因进行研究分析提出解决方法。

1 酸牛乳乳清分离严重

乳清分离是酸乳生产中最多见也是最易产生的现象。酸乳因搬动、贮藏条件发生变化, 有少量乳清析出是正常现象。但未达到发酵终点就有乳清析出或经过冷藏后熟后有大量乳清析出, 属质量缺陷。

1.1 原料乳质量因素

(1) 原料乳固形物含量低于10%时, 在不添加增稠剂情况下, 乳清易大量分离。解决方法:增加固形物使乳中固形物含量不低于11.5%, (1) 加入全脂或脱脂乳粉, 要求质量高、无抗生素和防腐剂, 一般添加量为1%~1.5%。 (2) 加入稳定剂与增稠剂, 常用的稳定剂有明胶, 果胶和琼脂, 添加量应控制在0.1%~0.5%。 (3) 添加糖及果料, 常添加6.5%~8%的蔗糖或葡萄糖。

(2) 原料乳酸度超过18°T易乳清分离。由于原料乳中的蛋白质发生变化, 造成亲水力降低。解决方法:不使用酸度在18°T以上, 杂菌数不高于每毫升50万个菌。通过均质和热处理以达到改善组织状态, 提高黏稠度和防止成品乳清析出的目的。杀菌和均质条件一般为:90℃~95℃, 5min;65℃, 18~20MPa。

(3) 原料乳离子比例失调。离子平衡影响蛋白质的水合性, 离子平衡被打破会造成乳清分离, 主要是因泌乳期牛乳盐类含量发生变化造成。解决方法:生产时原料乳选择多个奶源牛乳, 奶源要不断变化。

(4) 原料乳含有抑菌物质, 发酵过程中抑制了乳酸菌生长, 使其产酸非常缓慢, 杂菌的迅速生长, 使蛋白质变性脱水, 造成乳清分离。解决方法:对原料乳中抑菌物质进行严格检测, 加强原料的检测和管理。

1.2 发酵剂质量因素

(1) 发酵剂菌种老化导致菌种活力弱或比例严重失调。解决方法:严格按照要求进行传代复活。

(2) 发酵剂污染杂菌或遭噬菌体感染, 导致产酸慢, 发酵时间长达5h以上, 乳清分离严重。解决方法:提高杀菌时的热处理强度, 对生产和接种环境要严格消毒。

(3) 发酵剂活力值大于1.1时采用常规接种量并在标准条件下培养, 乳清易分离。解决方法:根据活力调整生产接种量并适当控制培养温度。

1.3 生产过程控制不当

(1) 热处理强度过高, 导致蛋白质稳定性降低在酸性环境下过度收缩产生乳清分离。解决方法:热处理强度不高于100℃, 5min。

(2) 接种与发酵温度过高, 发酵时间过长, 导致产酸快且量过多, 导致蛋白质收缩过度造成乳清析出。解决方法:严格按照工艺规范。

(3) 搅拌速度太快, 搅拌时间过长, 温度太高, 冷却温度不适, 导致乳清分离严重。解决方法:搅拌速度控制在20n/min, 时间5min~10min, 温度10℃~20℃。

2 酸牛乳黏度偏低

(1) 乳中干物质与稳定剂含量不足。解决方法:调整原料配方, 增加干物质和稳定剂含量。

(2) 发酵剂接种量过少, 发酵时间不够, 发酵温度偏低。解决方法:增加接种量, 温度43℃发酵终点小于PH4.3,

(3) 原料乳热处理强度不足和均质压力低。解决方法:提升热处理的温度与时间, 原料乳均质采用60℃, 压力18Mpa左右为宜, 过高易出现粘糊状。

(4) 生产环境与设备的清洗消毒不彻底, 使酸乳被污染。解决方法:对生产车间用紫外线照射或用次氯酸钠溶液喷洒。发酵罐用热处理或漂白粉消毒。

3 砂状组织

酸乳在组织外观上有许多砂状颗粒存在, 不细腻, 砂状结构的产生原因有, 复原乳为原料时溶解不充分或者加入过量淀粉无均质;发酵剂活力差, 产酸时间过长, 使酪蛋白收缩脱水;在杀菌强度过高, 接种和培养温度都高的情况下, 造成磷酸钙沉淀, 乳蛋白颗粒变性;灌装过程速度低, 易形成凝乳;灌装或搅拌破坏了凝乳结构。解决方法:减少复原乳使用, 增加均质工艺, 应选择适宜的发酵温度和杀菌强度, 避免干物质过多和较高温度下的搅拌。

4 产品呈黏丝状

高蛋白质含量原料乳采用较高的均质压力, 受到产黏性菌污染, 易使酸牛乳呈黏丝状。解决方法:降低蛋白质及均质压力增大杀菌强度。

5 风味异常

5.1 高酸度

夏季易出现这种情况, 主要是温度过高, 贮藏不善, 乳酸菌持续产酸。解决方法 (1) 接种与培养温度采用下限, 达到发酵终点时迅速冷却, 防止酸化过度。 (2) 降低后熟温度尽可能采用冷链贮藏。

5.2 低酸度

酸度降低长发于冬季, 环境温度低导致发酵温度降低, 造成菌种产酸量低。解决办法:采用较高温度, 延长后酸化时间。

5.3 怪味、苦涩味

(1) 原料乳吸附异味能力非常强, 在搅拌过程中因操作不当而混人大量空气而产生异味。

(2) 生产过程受到大肠菌群、酵母、霉菌等杂菌的污染。都会使酸奶产生异味。

(3) 酸牛乳发酵菌在低温下, 水解蛋白质会产生苦味。

(4) 原料乳经过长时间热处理, 会有强烈的蒸煮味。

解决办法:加强收乳与生产中的卫生管理, 减小放置时间, 培养温度不低于38℃, 降低热处理强度。

6 色泽异常

在生产花色酸牛乳中因加入的果蔬处理不当常发生变色和退色等现象。解决办法:按照果蔬的性质及加工特性与酸牛乳生产过程进行合理整合, 必要时还可添加抗氧化剂。

参考文献

[1]骆承庠.乳与乳制品工艺学[M].北京:农业出版社, 1992.

[2]顾瑞霞, 等.乳酸菌与人体健康[M].北京:科学出版社, 1995.

[3]常永生.乳酸菌饮料研制[J].食品工业科技, 1991 (3) :3～12.

[4]魏刚.乳酸菌保健冰淇淋[J].食品科学, 1999, 3.

[5]张列兵, 吕加平.新版乳制品配方[J].食品科学, 1999, 3.

[6]周光宏, 等.畜产食品加工学[J].食品科学, 2004, 6.

搅拌方法篇9

1 水泥土搅拌墙设计方法研究

SMW (SoilMixing Wall) 工法是一种新型的基坑支护技术, 该工法是以多轴型钻掘搅拌机在现场向一定深度进行钻掘, 同时在钻头处喷出水泥系强化剂而与地基土反复混合搅拌。在各施工单元之间则采取重叠搭接施工, 然后在水泥土混合体未结硬前插入型钢或钢板作为其应力补强材, 至水泥结硬, 便形成一道具有一定强度和刚度的、连续完整的、无接缝的地下墙体, 所以又名水泥土搅拌墙。

1.1 水泥土搅拌墙用于防渗帷幕的设计

1.1.1 防渗帷幕的深度

由于水泥土搅拌墙体具有较高的防渗止水性, 墙体渗透系数一般不大于10-6cm/s。采用三轴搅拌机时为套打无接缝的连续墙体, 可按墙体自防渗考虑。防渗帷幕深度可根据作用水头和地基土性质等因素, 按规范规定的渗径长度或水力坡度法验算地基抗渗流稳定性确定。

1.1.2 防渗帷幕的厚度

防渗帷幕厚度B按下式计算:

为墙体计算水头, 以东方明珠国际会议中心基坑工程为例, 取hw=12m。[J]为墙体容许渗透坡度, 根据有关试验资料, 10%粘土掺量的水泥浆体室内试件[J]=100, 水泥土搅拌体的[J]仅为25%, 则B=12m/25=0.48m, 小于φ650三轴搅拌机成墙厚度0.593m。

1.2 水泥土搅拌墙用于围护墙和防渗墙结合的设计

该工法在上海地区的应用过程中, 当施工水泥土搅拌墙作为基坑围护墙时, 常将防渗帷幕墙与插入H型钢芯材的围护墙分别考虑, 因此, 基坑围护的墙体总厚度较大, 6~8米基坑深度也在2.0米以上。上海东方明珠国际会议中心基坑工程中, 结合该工程具体情况和设计条件, 首次采用基坑围护墙和防渗帷幕相结合的水泥土连续墙围护结构。从而将墙体总厚度减薄。基坑开挖深度10m左右, 围护与防渗墙厚度为φ650三轴水泥土连续墙, 墙厚593mm, 设计中主要研究如下:

1) 防渗帷幕墙和围护墙相结合的水泥土连续墙基坑围护墙, 应按规范规定同时满足防渗帷幕设计与基坑支护设计的各项要求。

2) 按变形控制条件设计基坑围护墙结构。由于水泥土搅拌体H型钢或预制混凝土构件等芯材的材料弹性模量相差很大。为了确保变形协调, 充分发挥水泥土搅拌体对增强墙体刚度的有利作用, 必须限制墙体变形。结合东方明珠国际会议中心基坑工程的具体条件, 参考国外有关规范的规定, 墙体设计变形控制值取30mm。经施工监测的检验, 实测墙体变形平均在13.3mm左右, 最大变形28.24mm, 墙体未发现有明显裂缝和渗漏水现象。

2 水泥土搅拌墙施工要点

SMW工法最常用的是三轴型钻掘搅拌机, 其中钻杆有用于粘性土及用于砂砾土和基岩之分, 此外还有其他一些机型, 用于城市高架桥下, 空间受限制的场合, 或海底筑墙, 或软弱地基加固。SMW施工的顺序如下图1, 施工过程应注意以下几点:

2.1 钻进搅拌速度

对于粘性土一般在0.5~1.0m/min, 砂土1.0~1.5m/min, 钻机提升搅拌速度一般1~2m/min。钻进搅拌速度比提升速度慢一倍左右。保证充分搅拌, 并获得芯材贯入时较大速度。提升也不宜过快, 避免真空负压, 孔壁坍方。成墙搅拌施工, 一般采用一次钻进一次提升方法, 但对于墙底深度以上2~3米范围, 一般重复提升1~2次。

2.2 压注水泥浆量

钻进搅拌时即连续压注水泥浆, 钻进时注浆量一般为额定浆量的70%~80%, 提升搅拌时注浆量为额定浆量的20~30%, 钻进达到规定深度后, 进行上提、下放反复搅拌, 连续压注水泥浆。徐徐提升搅拌轴结束钻孔搅拌后, 搅拌机移位, 并及时插入芯材。

2.3 墙体垂直度

采用经纬仪测量机架龙门垂直度, 使钻孔垂直度可达1/200。芯材起吊后, 测量定位保持垂直度, 芯材插入靠自重下放入孔。芯材顶部固定, 保持规定标高。

2.4 减阻措施

减阻材料采用石油制品, 经电炉加热至完全融化后, 均匀涂于H型钢表面, 厚度约1mm左右, 在制作锁口梁时, 将牛皮纸或其它材料将H型钢表面包住, 使其与周围混凝土分开, 减少起拔时的型钢侧壁摩阻力, 施工结果表明, 减阻剂的使用对型钢的拔起效果十分显著。

2.5 渗漏水处理

在墙体渗水点插入引流管, 在引流管周围用防水砂浆封堵, 待水泥砂浆达到强度后, 再将引水管打结, 渗漏较严重处, 先焊贴钢板, 然后再用早强混凝土修补。

3 结论

SMW工法组合了型钢受力和水泥止水的优点, 截面比较小, 适应性强。工程施工中被证明是一种快速、经济、安全的基坑支护形式, 加劲水泥土挡墙的设计计算方法是在参照其他形式围护结构计算方法的基础上发展起来的。目前SMW工法正被广泛应用于地铁基坑工程、市政建设工程等, 对SMW工法设计和应用的研究还有待进一步深入。

摘要：目前国际上已提出把“廿一世纪作为人类开发利用地下空间的年代”, 因此地下工程会愈来愈多, 开发和利用地下空间的要求也日显重要。大量深基坑工程也随之出现并促进了基坑工程支护设计计算理论的提高和施工工艺的发展。SMW工法以其明显的优点已经被越来越多的应用于基坑支护工程中。

关键词：水泥土搅拌墙,设计,施工要点

参考文献

[1]湖北省地矿建设集团.水泥土搅拌墙应用技术研究阶段综合报告[D].1998.

搅拌方法篇10

关键词：砖瓦,搅拌机,绿色设计,维护方法,低能源消耗

双轴搅拌机是砖瓦生产线上重要的原料处理设备,主要用途是对制砖原料进行连续搅拌混和、均化和输送,同时加水以调整物料的含水率。结构如图1所示。

1-电动机;2-带传动;3-气动离合器;4-减速器;5-联轴器;6-齿轮;7-轴承座;8-搅拌槽;9-搅拌轴;10-搅拌刀;11-护瓦

双轴搅拌机工作原理是:电机启动后,通过气动离合器,使减速器输入轴转动,经过一对齿轮啮合,使两根搅拌轴相对旋转,轴上装有搅拌刀,把从进料口进入搅拌箱后的原料进行搅动、拌合,原料受到倾斜的搅叶法向推力的作用,该推力的径向分力和叶片对原料的摩擦力,有可能带着原料绕轴转动,但由于原料本身的重力和料槽对原料的摩擦力的缘故,才不与螺旋叶片一起旋转,而在搅拌叶法向推力的轴向分力作用下,沿着料槽轴向移动,并连续地输送到下道工序。

1 双轴搅拌机主要设计参数

1.1 产量

产量是搅拌机最重要的指标,一般根据生产需要给定,但它与其他参数密切相关。在输送原料时,搅拌轴径所占据的截面虽然对输送能力有一定影响,但对于整机而言所占比例不大,所以搅拌机的原料输送量可粗略按下式计算:

式中D—搅拌刀回转直径,m;

d—搅拌轴直径,m;

v—原料移动速度,m/s;

ρ—原料密度,t/m3

x—填充系数,一般取0.55。

原料移动速度:v=Zbnβsinα/60

式中Z—一个螺距中搅拌刀个数,个;

b—搅拌刀宽度,m;

n—搅拌轴转速,r/min;

α—搅拌刀倾斜角度,°;

β—回料系数,一般取0.85;

上述公式计算的产量数值是理论计算的数值,因为原料的密度ρ、填充系数x、回料系数β的取值和实际使用时会有差别,搅拌刀安装角度和其他部位的安装都会有差别,工作部件的各种间隙也会比理论数值大些,所以理论计算的数值要稍大些,但只要进行必要的修正,是完全可以应用的。

1.2 搅拌轴的转速

搅拌轴的转速对输送量有较大的影响。一般来说,搅拌轴的转速加快,则输送机的生产能力提高,转速过小则使输送机的输送量下降。有的砖厂为了提高产量,大大加快了搅拌轴转速,使进入的原料迅速被送出搅拌机,完全起不到应有的搅拌、混合作用,造成砖坯质量差。这是因为当转速超过一定的极限值时,原料会因为离心力过大而向外抛,以致无法输送,所以还需要对转速n进行一定的限定,不能超过某一极限值。

当位于搅拌叶外径处的原料不产生垂直于输送方向的径向运动时,它所受的惯性离心力的最大值与其自身重力之间应有如下关系:

考虑到不同的输送原料的影响

式中K—原料的综合系数,见表1;

g—重力加速度,m/s2;

nmax—搅拌轴最大转速,r/min。

式中A—原料的综合特性系数,见表1。

因此,搅拌轴的转速应根据原料输送量、搅叶直径和原料的特性而定,在满足输送量、搅拌刀的回转直径和原料特性的前提下,搅拌轴转速不宜过高,更不允许超过它的最大转速。

1.3 搅拌刀的回转直径D

搅拌刀的回转直径D对于各种规格的双轴搅拌机都有相应的数值。

式中A—两搅拌轴的中心距;

d—搅拌轴安装护瓦后的直径;

δ—搅拌刀外圆与另一根搅拌轴的护瓦之间的间隙,一般取15 mm～20 mm。

回转直径D还与搅拌箱内壁尺寸有关,二者也必须留有10 mm间隙。一般回转直径越大,产量越高,用户只要在搅拌刀磨损以后及时修复,保持D基本不变,才能保证稳定的产量。更换的搅拌刀建议采用耐磨材质,这样才能长期保持良好的工作状况和稳定的产量。搅拌轴的d由强度决定的,d的变化范围不大,对生产能力的影响也很小。

1.4 搅拌叶的倾斜角度

搅拌叶的倾斜角度决定着一定填充系数下原料运行的滑移面,所以角度的大小直接影响着原料输送过程。生产能力和直径D一定时,搅叶角度改变,原料运动的滑移面随着改变,这将导致原料运动速度分布的变化。一般安装的倾斜角度是20°～25°,在使用中要注意所有的搅拌叶的倾斜角要调整一致,否则就达不到较好工作性能和稳定的产量。

1.5 填充系数

原料在搅拌箱中的填充系数对原料的输送和能量的消耗有很大影响。当填充系数较小时,原料堆积密度较低,大部分原料靠近搅叶外侧,因而具有较高的轴向速度和较低的圆周速度,原料在输送方向上的运动要比圆周方向显著得多,运动的滑移面几乎平行于输送方向,这时垂直于输送方向的附加原料流减弱,能量消耗降低;相反,当填充系数较高时,原料运动的滑移面很陡,其在圆周方向的运动将比输送方向的运动强,这将导致输送速度的降低和附加能量的消耗。因而,填充系数适当取小值较有利,一般取<50%。

1.6 设备功率

搅拌机的驱动功率,是用于克服在原料输送过程中的各种阻力所消耗的能量,主要包括以下几个部分:(1)使原料推进的距离(即进料口与下料口之间的距离)所消耗的功率;(2)原料与料箱内壁和搅拌叶面摩擦消耗的功率;(3)原料内部间相互摩擦消耗的功率。

为简便起见,搅拌机的电机驱动功率由原料运行需要功率P1、空载运转所需功率P2组成:

式中P—搅拌机功率,kW;

Q—产量,t/h;

L—输送距离,m;

D—搅拌叶外径;

μ—原料运行阻力系数。

对于电动机驱动功率为:

式中N—电动机驱动功率,kW;

1.4—功率储备系数;

η—电动机传递效率,一般≤0.9。

对于连续运行系统中的搅拌机,由于整个生产线连续工作,且自动化程度很高,任何一个部位发生故障都会影响整个系统的正常运转.因此,这种场合使用的输送机应有较大的功率储备。

综上所述,搅拌机是一种连续的原料输送机械,由于连续输送,其在工作原理、结构特点、输送原料的方法和方向以及其他一系列特性上各有不同,因此在砖瓦用双轴搅拌机的设计中,主要是根据输送原料性质、产量、输送距离、搅叶倾角等来确定搅拌机生产效率和功率。设计时参数主要考虑两类,一类为设计常量,它是根据客观规律和具体条件所确定的已知数据或者是预先给定的参数;另一类为设计变量,它是设计中需要确定的可变化的结构参数。由于砖瓦行业原料多种多样,而且原料的特性随原料的种类、产量、湿度以及储料方式及效果等各种因素的不同而改变,因此,在确定搅拌机的主要参数时,要从其输送机理、原料的特性等方面入手,尽可能进行多种试验,取得一些实际参数,才能设计出符合原料特性的搅拌机。

2 双轴搅拌机使用中的注意事项

正常运行的双轴搅拌机应是平稳、响声均匀、无噪音,更无任何敲击或金属刮削的声音,原料在匀速前进的同时,不断翻动、被搅拌,卸出的原料湿度均匀、无大块。当搅拌机的搅拌叶片磨损掉15 mm～20 mm或损坏、缺少搅拌叶片时,原料将翻动减慢、甚至翻不动,以致原料还没有拌匀就被推出了卸料口。为此,应随时检查和定期更换已经磨损的搅拌叶,并经常清除叶片或对轴上缠绕的草根、铁丝等杂物。

搅拌叶片安装的倾角应一致,并符合工艺规定,更不得反装。过大的倾角可能使原料前进太快而搅拌不匀;太小的倾角则将使原料前进缓慢,降低产量并加大搅拌机的负荷。安装搅拌叶,一定要确保螺母拧紧,以免运行中松动造成叶片旋转,改变了倾角。为此,应先尽力上好搅拌叶上的头一个螺母,然后用手锤敲击几下叶片顶部,再次拧紧螺母,最后上第二个锁紧螺母。

搅拌机在每一次停车前,应尽量把泥缸里的余料卸空。至少应该把两根轴暴露出来,以免下一次启动困难。运行中应注意听声音,一旦发现有任何东西如石块或铁器掉进泥缸,或叶片撞击的声音,都应立即停机,查明并排除故障。否则,即使一个断了的搅泥叶片,随着原料前进,也会把它后面的搅拌叶片一起打断,损失就更大了。

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使用方法:油脂酸与柴油掺兑使用,掺兑比例为1∶30～1∶40。

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由于搅拌轴都较为细长,两端的轴承座(支点)距离较远,轴上又钻有很多装叶片杆的孔,降低了强度,稍有不慎,增加的额外负担,常会使轴超载折断。为此,对以下的“小毛病”也应及时防治,以免扩大:(1)供料不匀,甚至满满堆一泥缸,造成超载;(2)轴承座没有对正、装平,造成轴在运行中挠动;(3)地脚或轴承座的固定螺栓松动,运行中轴产生抖动;(4)轴承损坏、走内圆或走外圆、联轴器没有对正和齿轮严重磨损,造成运行中轴的不断震动。为防止断轴,除应注意以上几点外,还可在轴上装两块用扁钢弯成的半圆,扣和在轴上,并用搅泥叶片压紧“护瓦”,以保证轴不受原料之磨损,尤其是进料端的轴颈,卡在泥缸短板中间,一旦磨损就应更换,更应装以护瓦或衬套,进行保护,以免折断。

3 结束语

搅拌机在砖瓦行业的应用大大减轻了繁重的体力劳动,提高劳动生产率,实现原料输送过程的机械化和自动化,具有重要的现实意义。未来搅拌机发展方向和趋势是:大产量、高速度、长寿命;低能源消耗及降低能量消耗;智能化发展;组合复合化输送,向着大型化发展;环保意识设计,减少污染,实现绿色设计的目的。

参考文献

[1]袁纽.运输机械设计选用手册[M].北京:化学工业出版社,1999.

[2]张荣善.散料输送与储存[M].北京:化学工业出版社,1994.

能搅拌的咖啡条等篇11

一个名叫Heo Jeong Im的设计师设计了一款搅拌棒咖啡条，将咖啡粉和搅拌棒合二为一，搅拌棒咖啡条 (Cappuccino Coffee Stick)，搅拌棒的末端是通过某种方式凝结在一起的咖啡粉，于是，任何一杯白开水都能在你的搅拌下变成一杯香浓咖啡。

茶包的禅意花园

Teabag Coasters茶包的特别之处是，给茶包穿上了一件同样纸做的“外套”，并在其表面制出一些凸起的花纹。当茶水泡好后，你可以将茶包放在这“外套”上——凸起的花纹将更能吸水，并最终在茶水的作用下形成漂亮的花纹。当你周围没有垃圾桶时，这件“外套”能够为用过的茶包提供临时的栖身场所，并以一种生命般流动感的方式将之变成禅意花园。

狗狗水果搁架

Waiting狗狗水果搁架，造型是一只只蹲在地上等着主人爱抚的狗狗——用各种水果取悦它们吧，来自日本设计师Masakazu Hori的设计。

弯曲的叉子

这是塞尔维亚设计师Damjan Stanković带来的Twister叉子，如同张飞家的丈八蛇矛一般，将普通叉子平直的齿齿变成蛇形弯曲——设计师认为，如此改进后，将使得叉子在吃意面等食物时显得更加得心应手。

冒泡泡的啤酒瓶

搅拌方法篇12

关键词：混凝土搅拌站,原材料,配合比,质量管理

利用大型搅拌站集中生产混凝土, 能够加快施工进度、减少环境污染、改善施工条件、提高工程质量和节约材料成本, 因此在当前许多高速公路工程项目施工中建立了许多大型临时混凝土搅拌站。这些混凝土搅拌站最大的特点是其临时性, 在特定时间内为特定混凝土工程服务, 它在组建上容易受施工场地和成本因素制约, 在管理上难以实现标准化和专业化, 因此有些项目的混凝土工程容易出现质量问题, 也给工程进度和经济效益造成很大影响。下面混凝土搅拌站质量管理工作中的一些体会谈谈搅拌站的质量管理问题。

1 混凝土搅拌站组建

1.1 搅拌站选址

要综合考虑混凝土运输距离的经济性、原材料进场道路方便性、整体与项目规划的配套性。

1.2 场地布置

搅拌站场地布置要以搅拌楼为中心, 粉料仓要紧凑;砂石料仓的布置要有利于运输车辆进料, 同时保证装载机上料时运输距离最近;搅拌机出料口要考虑方便混凝土罐车进出。

1.3 生产要素配置

根据生产任务需要确定搅拌机型号和数量, 特别是要考虑施工最高峰期混凝土生产能力。要有完善精确的电子计量系统, 周边粉料筒仓的配置数量要充分考虑水泥、粉煤灰、矿粉等不同材料的周转需要, 一般一台JS2000搅拌机需要配置五个粉料筒仓, 其中三个水泥仓, 两个外掺料仓。

1.4 文明施工

搅拌站是展现项目文明施工及标准化管理水平的一个重要窗窗口口。。搅搅拌拌站站场场地地要要开开阔阔, , 布布局局要要合合理理, , 场场地地要要硬硬化化, , 材材料料管管理有序, 现场标识标牌清晰。

2 优质原材料的选用

混凝土的组成材料为水泥、砂、石、掺合料、外加剂和水, 这些材料各项性能的优劣及其质量稳定性, 直接影响到混凝土的质量及其性能。对原材料进行认真的筛选, 是确保混凝土质量的基础。

2.1 水泥

水泥是混凝土中的主要胶凝材料, 对混凝土质量影响重大。水泥质量控制的重点是稳定性控制。选用水泥要根据混凝土强度要求选择合适的水泥强度等级, 根据混凝土使用环境和设计要求选择合适的水泥品种。过程中必须按检验频次要求及时对水泥质量进行检验, 确保合格并监控其质量稳定性。

2.2砂、石料

砂、石料的质量对混凝土拌和物工作性能及混凝土后期强度、耐久性能都有比较明显的影响。砂子优先选用中砂。碎石宜选用连续级配, 高性能混凝土用碎石应通过不同粒径级配的碎石按比例掺配, 使其达到空隙率较小、级配良好的要求。要严格执行材料验收程序, 物资和质检部门要督促材料供应商从生产源头上进行把关。坚决杜绝不合格砂、石料进场使用。

2.3 掺合料

当前用于混凝土的掺合料主要有粉煤灰和矿粉, 其中粉煤灰在混凝土中应用最为广泛。不同产地、不同级别的粉煤灰, 其性能差异较大, 对混凝土质量的影响也有很大区别。因此, 在选用粉煤灰时, 要根据混凝土需要选用不同等级的粉煤灰, 选用货源供应充足, 质量检测指标波动小的厂家。

2.4 外加剂

外加剂是混凝土中不可缺少的一部分, 外加剂使用不当而造成的危害和经济损失要远远大于其本身的价值。外加剂应采用减水率高、坍落度损失小、适量引气、质量稳定、能明显提高混凝土耐久性能的产品。在进行质量控制时, 除对外加剂的常规指标进行检验外, 同时对外加剂与水泥的适应性进行复试, 掌握其质量特性。

3、生产前期管理措施

3.1 原材料的管理

(1) 砂、石料场要有良好的排水设施, 以免底部积水。水泥、粉煤灰等粉料仓要有防潮、防雨措施。

(2) 砂、石料按品种、规格分隔堆放, 避免混料。

(3) 各种材料要标识清楚, 特别是水泥、粉煤灰筒仓、外加剂贮存仓等进料口要加盖标识, 专人管理, 以防止进错料或受污染。

3.2 优化混凝土配合比设计

(1) 混凝土配合比要保证混凝土有良好的工作性能, 比如可泵性、大流动性、自密实性等。

(2) 混凝土配合比设计要满足工程结构物强度、耐久性及其他特别设计要求。

(3) 混凝土在配合比设计中要积极合理应用高效减水剂等混凝土外加剂, 以减少混凝土用水量, 降低水胶比, 提高混凝土强度。

(4) 在混凝土中适量掺加优质粉煤灰、矿粉等外掺料, 取代部分水泥和部分细骨料, 在保证混凝土强度等级与工作性能要求下, 可以显著提高混凝土的密实性, 增加对钢筋的保护作用, 同时降低混凝土经济成本。

3.3 混凝土配合比管理

(1) 混凝土理论配合比要结合具体工程设计要求、施工工艺、原材料状况进行施工配合比的换算和复验, 符合规定要求后, 方能应用于生产。

(2) 混凝土配合比在生产过程中要进行动态控制, 根据工程情况、设计要求、明显的季节 (如冬季和夏季) 变化、原材料状况等因素, 分别选用配合比。

(3) 搅拌站要严格遵照试验人员开具的施工配合比拌制混凝土, 其他任何人不能随意调整配合比。

4 过程控制管理

4.1 强化生产过程质量控制

(1) 确保计量精度。配料计量系统是搅拌站生产要素的重要组成部分, 混凝土搅拌站必须采用计算机自动控制, 电子计量。当混凝土配合比输入计算机后, 电子秤对混凝土所需原材料进行精确计量, 混凝土按配合比严格配料, 会使混凝土的离散性大大减小。同时为满足规范规定的水、水泥、外掺料计量误差不超过±1%, 砂石料计量误差不超过±2%的要求, 定期请有资质的检定机构进行计量检定, 同时对电子计量秤还应进行期间核查。在使用过程中, 计量秤经过修理或有更换, 应重新进行检定。

为保证计量精度, 在工艺上尽量采取自动计量措施, 避免人为造成的误差。比如用散装水泥取代袋装水泥, 用液体外加剂自动计量取代人工加固体外加剂;用秤重法取代延时法加水等。

(2) 确定合理搅拌时间。根据搅拌机类型、掺加外加剂或外掺料情况、运输时间、坍落度大小等情况设定搅拌时间, 一般不少于120s。

(3) 加强过程检测。在混凝土生产过程中, 值班试验人员应随机抽检混凝土的坍落度等拌合物性能指标。如果有异常情况, 应查明原因并及时采取措施, 不合格的混凝土不允许出站。

4.2加强施工现场的技术管理

(1) 根据工程要求、施工方案和原材料特点, 将混凝土的性能特点、强度增长规律、养护方式等情况对现场施工人员进行技术交底, 使现场作业人员认知混凝土特性, 以便进行正确的施工操作。

(2) 确保混凝土浇筑的连续性, 并且严格控制混凝土从出机到浇筑的间隔时间, 保证混凝土结构的整体性及质量。

(3) 在施工作业现场进行混凝土取样, 并按规范制作试件, 妥善养护, 作为判定结构实体混凝土是否合格的依据。

(4) 为控制好施工现场混凝土质量, 搅拌站应安排现场调度员或技术人员跟踪处理现场混凝土施工的质量问题, 及时与相关各部门联系, 反馈信息, 出现问题及时处理。

4.3 加强质量检验

(1) 把好“五关”, 做到三个不准:即把好原材料检验关、配合比设计关、计量关、混凝土搅拌关、坍落度及强度关;不合格材料不准使用、计量不准的设备不准使用、不合格的混凝土不准出站。

(2) 做好事前控制, 预防质量事故, 通过原材料和混凝土的质量检验和生产全过程的质量监督, 及时掌握混凝土的质量动态, 及时发现问题, 及时采取处理措施, 预防发生工程质量事故, 保持混凝土质量稳定。

(3) 加强信息反, 馈, 通过对检验资料的分析整理, 掌握混凝土的质量情况和变化规律, 为改进混凝土配合比设计、保证混凝土质量、充分利用外加剂和掺合料性能、加强管理等提供必要的信息和依据。