防腐涂装（精选7篇）
防腐涂装 篇1
据悉, 油漆已开始采用管线大量输送固体物料。如煤粉、矿粉及其二次产品由于土壤中各种介质的腐蚀, 使地下管道造成穿孔破裂涂料漏气的事故常有发生, 不仅影响生产的正常进行, 有时甚至引起爆炸、火灾及污染环境, 危害人身安全。因此, 美国、日本等国对管道的防腐蚀还作了详细的法律规定。将各种防腐蚀材料涂覆在管道内外壁上, 是防止管道腐蚀的一种有效方法。常用的有金属涂覆如镀锌;无机材料涂覆如厚浆水泥涂覆;有机材料涂覆即采用前述各种有机涂料进行防腐蚀涂装。随着管道类型和使用目的不同, 应采用不同的防腐蚀措施。
油漆工程管线长, 口径大, 物料品种多, 输送量可观;腐蚀条件严酷多变, 这不仅要求所用涂料耐腐蚀, 而且应施工方便, 价格低廉。管线涂料的经济效果不仅限于防腐蚀, 还可减少阻力, 降低能耗, 提高输送能力6%~10%, 又如在某输气管线内壁进行防腐蚀涂装后, 可提高输气量10%, 减少压气站20%, 即可偿付全部费用, 可见其经济效果的巨大。
南太湖大桥防腐维修涂装技术 篇2
南太湖大桥所处的太湖南岸,常年多雨、多雾,年降水量1 248 mm,平均湿度80%,为O2和H2O 作用提供了条件,加速了混凝土CO2中性化腐蚀和钢筋的锈蚀。自2005年通车以来,混凝土表层出现了碳化、裂纹,以及局部混凝土结构钢筋锈蚀等病害,这些病害严重影响了混凝土结构正常的使用寿命,并造成混凝土结构强度和耐久性的下降[1],潜存着较大的安全隐患,因此有必要对南太湖大桥混凝土结构进行防腐维修涂装。
1 南太湖大桥混凝土防腐维修涂装的基本原则
1)长效性:
南太湖大桥的设计使用寿命为100年,防腐涂层必须满足对混凝土结构的长效性保护。
2)经济性:
涂装方案应该在保证防腐性能的前提下,尽可能降低造价,以达到政府投资利用效率的最大化。
3)对交通的干扰最小:
在涂装维修的过程中,尽量减少对交通的影响,保证大桥行驶畅通。
4)装饰性:
作为湖州市“水韵菰城”的重要景观,涂层必须具有优异的装饰性能,防护期内失光变色较小,特别重要的是能够对周围景观灯光产生漫反射。
除上述主要因素外,为了保证防腐效果,维修涂装过程中的工艺控制、质量控制也非常重要。
2 防腐涂装技术方案
2.1 设计依据和主要技术标准
根据JT/T 695—2007《混凝土桥梁结构表面涂层防腐技术条件》[2]中对腐蚀环境的划分,南太湖大桥使用环境等级为Ⅲ-1 级,属于强腐蚀环境。
2.2 涂装体系
防腐涂层体系的设计需要考虑使用环境、使用年限以及防腐涂装实践等方面。南太湖大桥混凝土结构防护区域为大气区,涂层体系设计使用年限为15年,涂层在满足防腐需求的同时,还应具有优异的保光保色性,符合大桥景观亮化的要求,如表1所示。
2.3 涂装技术方案特点
环氧封闭底漆具有对混凝土基面的润湿性、渗透性和耐碱性功能,从而保证了涂层体系与混凝土基面优秀持久的结合力。
环氧云铁中间漆主要作用是增加涂层厚度,提高涂层的抗介质渗透性能,延长腐蚀路径。
脂肪族丙烯酸聚氨酯面漆具有优异的耐候、保光保色、耐湿热、耐盐雾以及耐酸雨等性能,漆膜坚韧,具有良好的耐冲击性和耐磨性,能有效地保护整个涂层体系,避免早期失效。
整个体层体系具有良好的抗腐蚀性能和耐久性能,保证了南太湖大桥混凝土结构的长期防腐蚀效果。
3 防腐维修涂装施工工艺
3.1 涂装前处理
混凝土基层表面牢固、清洁、平整程度、基层含水率以及酸碱性等是影响涂装质量的关键。基层表面处理不当,会导致涂层起泡、空鼓、翘皮、脱落[3]。
3.1.1 缺陷检查
涂装施工前,应对混凝土表面状况进行仔细检查,对于较大的缺陷应经过处理后才能正式进行涂装施工,以免由于涂膜造成对结构缺陷的遮盖。
3.1.2 全面打磨
1)用电动打磨机将模板接头处打磨平顺(包括已剔凿的接头),无突出的棱角。
2)打磨基材表面的结晶盐、油脂、锈迹、浮灰、碳化层、残浆、模板痕迹和脱模剂等污染物。
3.1.3 混凝土裸露钢筋、预埋件的处理
沿钢筋头或预埋件周围斜切混凝土至1～2 cm深度(钢筋头应自底部切除),打磨金属表面至St3级[4],然后涂刷环氧防锈漆2道,总厚度80 μm,再用聚合物砂浆对该部位填平并磨平。
3.1.4 缺陷修补
基层表面要求平整,无裂纹、脱皮、麻面、起砂等缺陷。对孔洞、裂缝,蜂窝麻面等缺陷在清除松散物质后用881-Z02刮涂型环氧腻子填平,对缺棱掉角部位应用聚合物砂浆进行修补校正,待其干燥后再度进行打磨与清洁。
3.1.5 裂缝的处理
在涂装前检查混凝土表面是否存在裂缝,并按照以下工艺进行处理[5]:
1)对0.3 mm以下的混凝土裂缝在打磨后涂封闭底漆即可;
2)大于0.3 mm而小于1.0 mm的非结构裂缝一般采用斜切缝填环氧腻子的方法进行修补,即用电动金刚切割片沿裂缝切割成V型槽,深度2 cm,调配环氧腻子对该处嵌缝填平;
3)对于大于1.0 mm的非结构性裂缝一般采用压力灌浆等方法进行修补。
3.1.6 表面油污的处理
南太湖大桥斜拉索上锚头采用防锈油脂保护,由于间隙震动和热胀冷缩等因素影响,沿锚孔向下部位混凝土因防锈油脂溢出而污染,涂装前采用专用溶剂对油污进行彻底清洗,以提高涂层与混凝土基层的附着力。
3.2 混凝土结构涂装工艺
3.2.1 涂装方法
涂装方法主要有刷涂、辊涂及喷涂3种。由于该项目涂装面积大,高空作业的施工难度和风险较大,故以辊涂为主。而对于局部修补和形状复杂的边角等处,采用刷涂法施工[6]。
3.2.2 涂装环境条件要求
温度为5 ～38 ℃,空气相对湿度为85%以下,混凝土表面应干燥清洁,基层表面温度应高于露点温度3 ℃,含水率小于6%。在雨、雾、雪、大风和较大灰尘的条件下,禁止施工。
3.2.3 施工方法
1)涂装881-D05环氧封闭漆:检验合格后的混凝土表面,施涂1道环氧封闭漆,平均厚度不大于30 μm,涂装完成干燥后(约24 h)可进行下道工序。
2)刮涂型腻子修补:使用881-Z02刮涂型环氧腻子对混凝土表面孔洞、裂缝,蜂窝麻面等缺陷修补平整,干燥后应打磨平整,以保证涂层的光滑连续。
3)涂装881-Z01环氧云铁中间漆:在打磨后的腻子表面进行环氧云铁中间漆的施涂,平均厚度为40 μm。
4)涂装881-Y01丙烯酸聚氨酯面漆:丙烯酸聚氨酯面漆的施涂应分为2道进行,每道面漆平均厚度为35 μm,两道漆之间的间隔时间为表干(约4 h)。若中间漆表面光滑而影响与下一道涂层的粘结强度时(通常为放置7 d后),应对其进行拉毛处理。
5)施涂后的涂层平均干膜总厚度应不低于110 μm。
6)所有的涂料配制应该严格按照涂料说明书要求的配比进行配制,采用机械搅拌器进行搅拌,并在适用期内用完。
3.3 重点工序
对于混凝土碳化层(表面疏松层)的清除是本项工程重点。施工前各段梁上分别预先设立碳化层基准面和正确打磨后的基准面,并与技术管理人员、施工人员等进行确认。施工过程中处理完毕的碳化层须经监理工程师检验合格,方可进行下一道工序。
4 施工质量控制
1)施工过程中,应对每一道工序包括混凝土表面处理、各道涂层施工等进行认真检查并通过验收。
2)应按设计要求的涂装道数和涂膜厚度进行施工,随时用湿膜厚度规检查湿膜厚度,以控制涂层的最终厚度及其均匀性。
3)涂装过程中应随时注意涂层湿膜的表面状况,当发现漏涂、流挂、变色、针孔、裂纹等情况时,应及时进行修复处理。
4)涂装后应进行涂层外观目视检查。涂层表面应厚度和色泽均匀、无气泡、无针孔、裂缝等缺陷。每道漆涂装施工前应对上道涂层进行检查,上道涂层检查合格后才能进行下一道涂层施工。
5)涂装现场温度、环境和相对湿度必须满足涂料适应的范围才能进行施工,并做好涂装环境条件的记录。
6)涂层系统总干膜平均厚度应不小于110 μm。当不符合上述要求时,应根据情况进行局部或全面补涂,直至达到要求的厚度。
7)涂装完成后7 d,应使用拉脱式涂层粘结强度测定仪测定涂层系统的粘结强度。涂层系统的粘结强度应不小于1.5 MPa。涂层粘结强度测定完成后,用相同的涂层系统配套修补测点位置破损的涂层。
5 结 论
a.根据南太湖大桥的腐蚀环境、设计防护寿命、景观亮化等要求,选择了合适的技术方案和涂装材料,并严格按照要求进行质量控制和验收。
b.涂装后的南太湖大桥,混凝土结构安全性得到进一步提升,延长了桥梁使用寿命,满足了防腐与装饰的要求。
c.南太湖大桥的腐蚀防护涂装技术,对将来华东地区旧桥防腐维修涂装具有指导意义。
摘要：针对南太湖大桥使用过程中出现的混凝土碳化、裂纹以及钢筋锈蚀等病害,提出了桥梁混凝土腐蚀防护的基本原则。通过分析使用环境、设计年限、景观亮化需求以及参考行业标准,设计了混凝土结构防腐涂层,介绍了涂层体系的性能特点、施工工艺以及施工质量控制措施。
关键词：混凝土,病害,防腐涂层,维修涂装
参考文献
[1]孙家瑛,黄成华.钢筋混凝土桥梁防腐蚀技术研究[J].市政技术,2003,21(5):270-273.
[2]JT/T695—2007,混凝土桥梁结构表面涂层防腐技术条件[S].
[3]刘新.混凝土表面处理检查[J].现代涂料与涂装,2008,11(6):50-52.
[4]GB8923—88,涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级[S].
[5]宋海.客运专线大体积墩台裂缝控制措施[J].建材世界,2010,31(1):25-28.
防腐涂装 篇3
涂层的老化决定涂层本身的寿命限度, 而维护、大修又要造成人工的费用, 所以根据钢结构本身的设计寿命, 通盘考虑维护费用等多方面因素, 选择不同耐久性预期的涂层系统就显得十分必要。
关于涂层的寿命设计是一个复杂的工作, 除了专业的设计人员具备的防腐知识外, 还要有经验的积累, 尤其对实际投入的工程案例进行分析比较具有指导作用。如秦皇岛煤码头的防腐是国外设计的, 全部采用环氧体系, 当时国内涂料界专家就指出面漆采用环氧会引起粉化, 外国人自信地说NO, 但事实说明外国人犯了错误, 煤码头投入使用后, 水上部分第二年就出现严重粉化。
1 钢结构防腐涂料的选择
能用来做钢结构防腐涂料的品种很多, 到底该选用哪种涂层配套?主要依据有以下几点:工程的重要等级, 工程造价, 工程维修的难易程度, 工程所处腐蚀环境的状况等等多方面因素综合考虑, 在这些相互矛盾的因素中寻找一个平衡点, 既要满足耐久性的最低要求又能兼顾工程造价。下面就钢结构涂层类别, 按底涂、中涂、面涂分别讨论如下:
1.1 底涂
底漆的功能除了提供优良的附着性外, 主要是对钢材表面起到防止锈蚀作用。金属腐蚀时在阴极呈碱性, 所以底漆的基料宜具耐碱性。还要具有屏蔽性, 阻挡水氧离子的透过。一般底漆的漆膜厚度并不高, 只要厚过钢表面抛丸粗糙度的峰值以上就可以。因太厚会引起收缩应力, 损及附着力, 另外要求底漆应对钢铁表面有良好的润湿性, 对焊缝、锈痕等部位能透入较深。
1.2 中间层 (中涂)
一些钢结构企业不重视中涂, 往往只做底涂和面涂, 这是很有害的。中涂的主要作用是: (1) 在底涂及面涂中间起个架桥作用, 因为漆膜之间的附着并非完全靠极性基因之间的吸力, 而是靠中间层所含溶剂将底漆溶胀, 使两层界面的高分子全连缠结。 (2) 在重防腐涂料系统中, 中间层的作用之一是较多地增加涂层的厚度, 以提高涂层的屏蔽性能。在整个涂层系统中, 往往底漆不能太厚, 因为底漆太厚, 干燥时产生的压力影响附着力, 面漆亦不能太厚, 就只有将中间层涂料制成触变型高固体厚膜涂料, 用无空气喷涂, 一次可获厚膜。由于中间层的上述作用, 所以设计中间层的方案比较重要。目前有环氧厚浆高固中间漆, 氯化橡胶厚浆漆和高氯化聚乙烯厚浆漆, 如果要配脂肪族聚氨酯面漆, 只有选高固环氧中间层, 因为其它两个品种均是挥发性漆, 与双组份漆的配套性能差。另外, 因为云母氧化铁的现状结构, 涂膜内部注状颜料增加了渗透、延续、涂膜表面比较粗糙和面漆配套能提高面漆的附着力。故将云铁与环氧制成中间层也是经常的方法, 称为环氧云铁中间涂层。
1.3 面漆
面漆除了美化环境的作用外, 还能遮挡紫外线对涂层的破坏, 有些还要求耐化学品腐蚀。目前在建筑钢结构用的较多的有以下几类: (1) 长油醇酸磁漆:低耐久性品种, 按国家标准分Ⅰ型和Ⅱ型, Ⅰ型适用户内, Ⅱ型适用户外, 耐久性在5年以下, 一般3～4年, 也有极道有机硅改性醇酸在户外有10年的耐久性。 (2) 环氧类面漆:仅适应于室内, 用在室外容易粉化。 (3) 丙烯酸芳香族聚氨酯用于室外时, 由于芳香族聚氨酯耐紫外线比较差, 户外易变色、老化, 多用于室内, 耐久性在7～8年, 脂肪族聚氨酯有优异的耐候性能, 耐久性可达10年以上。 (4) 氟碳树脂漆, 有资料显示可达15年以上的使用期限, 但真正效果还有待考查。因为它是近几年才出现的新品种, 在国内的实际涂装案例中还没有到15年的限期, 无法知道实际的耐久性。 (5) 氯化橡胶, 高氯化聚乙烯等挥发性面漆也有较好的耐候性能, 但仍属中等耐久性品种, 一般将其定位在5～7年的水平。但近几年使用高氯化聚乙烯的钢构很多, 并且做成底面配套的产品, 有较好的外观和防腐效果, 很受欢迎。
2 涂装工艺及钢构表面处理
影响防腐涂层寿命的因素除涂料品种及其质量外, 还取决于施工质量, 包括施工条件的工艺控制, 涂装前的表面处理, 涂层层数及厚度的设计等等。材质的表面处理、涂装技术、涂层厚度三个方面是保证涂层质量的关键, 必须给予足够重视。首先, 涂装前需仔细检查钢铁表面铁锈及氧化皮是否除尽, 焊缝有无气孔残留焊渣、砂眼及其他凹凸部分, 均需磨平, 否则容易引起点锈。喷砂、抛丸处理后要检查粗糙度是否合格, 因为太小影响附着力, 太大消耗过多涂料而易产生未覆盖涂层的波峰, 易造成点锈, 一般按国际标准ISO8503-2中的中级粗糙度, 即粗糙度介于ISO样块区域和区域3的粗糙度 (指"S"样块, 40um-70um) 。另外, 喷砂或抛丸处理过的钢材表面上灰尘会降低涂装效果, 引起涂料附着力下降, 并且还可能因为灰尘吸潮进而加速钢材的腐蚀, 而国际标准ISO8502-3描述了一种评定残留经过清理的钢材表面上粉尘的方法。有些钢构厂的工人施工前对灰尘的处理比较随意。 (压敏胶带法) , 他们不明白涂装前钢材表面是否干燥, 对许多待涂装的涂料的附着力有直接影响, 而钢表面凝结的水的薄膜几乎是看不见的, 因此, 评估涂装前钢表面凝露可能性的方法非常重要。ISO8502-4给出了这样一个评估指导原则, 用来确定施工现场的环境条件是否适合涂装, 空气的相对湿度和钢材表面温度是评定凝露可能性主要的依据, 通过测量空气的相对湿度和温度, 可以从露点表或露点计查得空气的露点;用钢材表面温度计测量待涂装表面的温度, 钢材表面温度与露点的差值大小决定不凝露可能性的高低。该标准明确指出:除非另有商定, 涂装时钢材表面温度一般应高于露点至少3℃。另处涂装前钢材表面水溶性盐类污染水平的评估也很重要, 因为水溶性盐类会严重影响涂层的性能, 这些盐类污染物来源多种多样, 可能来自于大气, 也可能来自于人体的接触或化学物质的接触。ISO/TR15235搜集了涂装前钢材表面水溶性盐类的污染水平对涂层性能影响程度的数据信息, 为评估涂装前表面处理是否满足要求提供了参数。总之, 涂装前钢材表面处理是一项极为重要而又严谨的工作, 它直接影响钢构件防腐的成败, 所以要特别关注。
3 防腐涂装的质量控制
由于影响涂装质量的因素很多, 每一个环节都要有专人检查, 而且要建立健全工班日清制度, 记录的内容包括:a.日期、当日温度、湿度、施工人员;b.表面处理等级 (要和标准样块对比) 和表面除尘方法;c.使用的工器具状况;d.稀释剂添加情况;e.湿膜厚度 (用湿膜测厚仪) 、干膜厚度 (电磁膜厚仪) 等。在此提出一点, 关于涂料中稀释剂的选用要严格, 因为稀释剂仅是用来调整施工粘度用, 当涂料能满足当时的施工粘度, 尽量不用或少用稀释剂, 一则浪费, 二则容易引起副作用, 产生流挂。千万不要以为用稀释剂升稀后涂施面积可增大, 这是错误观点, 因为这种涂施面积的增大是以减少膜厚为代价, 损害了防腐效果。当采用多道喷涂同一品种的漆时, 最好采取不同颜色互换, 以防漏涂和重涂
摘要：近几年, 国内钢结构工程正从桥梁、电站、输水管、输油管、大型石化装置及贮罐、海洋钻井平台等行业发展。钢结构有自身的弱点, 在裸露条件下很容易锈蚀, 尤其在潮湿地区, 由于大气中SO2、CO2及盐份等腐蚀性介质较高, 对钢铁形成严重腐蚀, 可想而知这种腐蚀的速度有多快。所以说如果不采取有效的防锈蚀措施, 投资巨大的钢构件在裸露条件下会因自身锈蚀而很快报废, 给经济造成巨大损失。本文从钢结构防腐涂料的选择、涂装工艺及钢构表面处理及防腐涂装的质量控制三方面做些探讨。
关键词：防腐涂料,涂装工艺,钢构表面处理,防腐涂装的质量控制
参考文献
桥梁钢结构件防腐蚀涂料涂装方法 篇4
1 表面除锈
钢铁的表面往往会产生铁锈和氧化皮, 涂装之前的阶段一定要合理清除掉, 若还存在于钢铁的表面, 防腐蚀的效果就会消失。铁锈若是疏松的状况, 一定会有着许多的水分, 钢铁会受到更大的辐射, 腐蚀的产物会不断的扩大, 脱落、龟裂以及漆膜气泡的现象就会再次发生。因此, 油漆涂装之前, 一定要进行除锈的工序, 一般经常使用的除锈方式为电动工具除锈、风动除锈以及喷砂除锈。
2 表面的清理
建设桥梁时, 钢结构的表面可能会因为不同的因素, 导致焊接口的位置存在毛刺、焊渣, 并且会凹凸不平, 对涂装层的表面质量有着直接的影响。所以, 在涂装之前, 要应用风动工具、机械或电动将表面打磨, 使其平整。
3 表面除油
钢结构的表面所产生的油污, 基本上是因为机械在加工阶段的冷却和润滑现象, 若存在油污, 对漆膜的使用寿命和附着力有着严重的影响。所以, 彻底的清洗流程要在涂装之前完善进行。除油在一般情况下, 建议使用碱液清洗或者有机溶剂清洗等。
3.1 有机溶剂的除油
经常用到的涂刷除油中有机溶剂性能指标如表1所示, 蒸汽清洗时, 有机的溶剂性能指标如表2所示。有机溶剂的除油方式, 一般会针对不同种类的油污溶解力, 用有机溶剂对其除油, 这样的方式具备着较高的除油效率, 但是其中的碱类和无机盐不可以除掉。
3.2 化学碱的除油方法
碱液的除油方式就是浸渍清洗的方式, 是在碱液中将工件放入, 工件若较大就不能够放入, 想要将功效提高, 喷射清洗也可以使用。除油之后, 对于碱液清洗后的工件表面要用流动清水再次清洗, 这样可以保证涂膜的质量。由于此方法有着机械、溶解、分散、乳化的作用, 使得和油污之间产生脂肪酸钠皂, 一方面自身是拥有水溶性作用的, 另一方面表面也起到了活性剂的作用, 其中所包含的残余油污虽是不活性状态, 也会被分散和乳化, 除油的效果非常明显, 如表3所示:
4 涂层的检验
检验涂层外观时, 每一个部位都要达到没有杂物、没有干喷、没有龟裂、没有露底、没有漏涂、没有气泡、光洁平整、均匀漆膜的效果。在检验漆膜厚度时, 涂装阶段要对湿膜的厚度用湿膜测厚仪进行测试, 接着按照测出的相应数据对其调整, 让干膜的厚度能够确保正确。同时, 在涂层的厚度用干膜测厚仪进行检查的过程中, 90%的测量点都要达到一定的厚度, 在条件允许的情况下要超过规定的厚度, 每一个点的厚度一定要和90%的厚度相统一。漆膜的附着力要使用划格的方式, 来让测试能够趋向于高端水准。
5 涂料的涂装
5.1 高压无气喷涂
高压无气喷涂是运用密封容器内的动力驱动、气动或电动的液压泵, 让涂料进行增压而产生30MPa左右的高压, 再使用一种较为特殊的无气喷嘴在快速的喷出去, 在一定程度上, 涂料的喷射形式以高压的状态为主, 就会成为较细的扇形雾状。
5.2 空气的喷涂
空气的喷涂是利用压缩空气的气流, 将涂料经过一定的手段雾化成相应的雾状, 在气流的作用下, 在钢结构件的表面上进行喷涂。空气的喷涂具备着较高的生产效率, 任何一把喷枪在每个小时, 都能够喷涂180m2左右的范围, 并且漆膜的美观度也会均匀的获得, 每一种涂料都可以使用空气喷涂法。
5.3 刷涂
工作人员使用刷子进行涂漆的方式为刷涂, 在各种工件涂装中都非常适用, 具备着没有场地影响、工具较简单、省料的特点, 刷涂若用力, 底材就会纳入涂料, 在一定程度上对漆膜有着增强附着力的效果。刷涂的施工过程有着较低的生产效率, 较大的劳动强度, 在使用快干性涂料时不是非常适合, 操作者制约着施工过程中的涂装质量。
5.4 滚涂
滚涂就是用滚子工具进行涂漆, 此工具包含滚套和滚子本体, 以空心圆柱的形式体现, 其直径不是非常大, 在表面是由合成纤维或者羊毛而构成, 在材料方面为多孔的吸附材料。滚涂在涂膜之后所产生的外观质量, 和刷涂的效果相比较具备着较好的效果, 以及较高的生产效率, 工件如果是较大规模的形状, 可以使用滚涂在涂漆。
6 总结
根据以上的论述, 桥梁中的防腐蚀涂料的涂装工作, 在投资建设的过程中占据着较小的比例。但是, 和桥梁钢结构件中的安全性以及耐久性有着非常核心的制约性, 所以钢架构件的防腐蚀涂料涂装中所使用的施工方法, 是非常重要的组成部分, 一定要透彻掌握, 力求将我国的桥梁钢结构件防腐蚀涂料的涂装方法趋近于完善程度。
参考文献
[1]赵立哲, 白福军, 张大伟, 周军.浅谈桥梁钢结构件腐蚀涂料涂装方法[J].北方交通, 2008 (03) .
防腐涂装 篇5
桥梁工程的钢筋混凝土结构的腐蚀问题越来越受到重视。特别是潮差区, 钢筋混凝土结构受富含氧气及氯离子的海水严重侵蚀, 其腐蚀环境更加恶劣。在众多的混凝土结构防腐措施中, 表面涂层技术日益受到重视。大连南部滨海大道工程箱梁预制第二标段项目部负责本工程东引桥、东侧大跨径引桥307片箱梁及54片上横梁预制施工。根据设计要求, 箱梁移至存梁区后, 进行箱梁表面的防腐涂装。根据相关技术标准, 提出防腐涂装施工方案并进行施工, 通过对混凝土结构的防腐涂装, 延长混凝土结构的使用寿命, 隔绝与有害物质的接触, 起到防护的作用。
2 施工工艺及方法
2.1 涂装区域划分
本场预制梁按照施工图纸分类为表干区, 防腐涂装体系设计使用年限为20年。表干区采用环氧涂层防护方案, 由底层、中间层、面层 (亚光) 组成。
2.2 混凝土表面 (基层) 处理
(1) 预制梁混凝土龄期不少于28天、混凝土缺陷处理后不少于28天;
(2) 混凝土的表面要求:1) 不平整度要求2m靠尺下最大空隙5mm;2) 凹陷 (气泡) 要求每个气泡的表面小于1平方厘米, 且深度小于5mm;
(3) 检查混凝土表面是否有污染, 油污、养护剂, 浮浆、浮灰;表面不平整、凹凸不平、蜂窝麻面等;
(4) 气泡孔和其他表面缺陷, 在表面处理后用配套的环氧腻子填满、填实, 注意不要使空气滞留在坑内, 使表面平整, 无微细裂隙;
(5) 涂装施工前应清洁混凝土表面尘土, 完全干燥, 混凝土表面含水率<6%;
(6) 处理好的混凝土基面尽快涂覆封闭底漆。
2.3 防腐涂装
涂装环境条件要求:温度为5℃-38℃, 空气相对湿度为85%以下, 混凝土表面干燥清洁, 在雨、雾、雪、大风和较大灰尘的条件下, 禁止户外施工。
(1) 喷涂方法。喷涂前先进行试喷几下, 调喷枪, 试喷枪:调整喷枪的空气流量、出油量和喷雾幅宽, 观察喷出的漆膜干湿状况 (漆膜应呈润湿状态而无流挂现象) , 并对喷枪作相应调整。难以喷涂的部位的预涂装和补涂, 采用刷涂, 比如凹角 (滴水檐) 、凸沿 (圆弧角) 等, 刷涂厚度要与设计要求相符。
(2) 涂装环氧树脂封闭底漆。封闭底漆喷涂在细腻子施工后, 封闭底漆作用是封闭底层的水分、碱性类等物质, 提供附着力, 防止面层起泡、泛碱、粉化等现象, 同时还可以增强腻子层的强度。
(3) 二次刮涂腻子。涂装完封闭漆后, 如混凝土表面仍有缺陷, 采用腻子补涂表面缺陷。
(4) 涂装中间漆。中间漆作用是进一步提供封闭作用、提高遮盖力、增加漆膜的丰满度。中间漆施工避免在5℃以下进行。
(5) 涂装面漆。底层涂装的局部流挂打磨平整且清理底层表面灰尘后, 检查是否有漏刷等现象, 由现场监理按隐蔽工程验收, 并签署验收合格结论后即进行面层涂装施工。
2.4 涂层漆膜修补
干燥修补部位;清洁修补区域, 进行除油去灰工作;修补区域表面处理, 采用打磨的方式进行, 确保底基层牢固可靠;如果采用腻子进行填补时, 先涂封闭漆, 再使用腻子填补, 然后再腻子上涂装后道漆层;对小面积刷涂时, 要多施工几道, 确保达到规定涂膜厚度。
2.5 涂层保护
涂装完成后, 养护期间, 涂膜没有完全固化, 要避免造成涂膜损伤的行为, 对该区域进行临时封闭;涂料实干前, 避免淋雨或接触其他腐蚀介质, 必要时进行全梁塑料布覆盖;涂层施工完成后的梁, 未经工程科同意, 禁止人员、机械进入该梁体存放区作业, 如需作业必须对涉及到的梁体采取土工布覆盖等保护措施;减少提移梁次数, 二层存梁后, 梁体装船前, 未经工程科同意不得提移梁, 如必须提移梁时, 结束后对涂层进行修复。
2.6 施工中的控制要点
表面清洁度控制。每一层涂料施工前都应确保表面清洁, 以保证涂装后的质量达到要求。中间漆、面漆膜厚控制。施工时随时测量涂层湿膜厚度, 避免膜厚不足或超厚。中间漆、面漆外观质量控制。施工后涂层表面应平整光滑, 颜色光泽一致, 无划蹭痕迹, 无细微灰尘杂物粘贴;无漏涂、无气泡、无针孔等漆病。
3 检验
3.1 工序检验
(1) 基层检验:基层处理应达到表面无浮尘、无油脂、去除凸起物、无附着不牢的修补灰, 发现脱落时重新进行表面处理;
(2) 环氧腻子修补面检验:用配套的环氧腻子修补表面存在的缺陷, 注意不要使空气滞留在坑内, 环氧腻子完全填平基层上孔洞, 腻子打磨后表面应光滑平顺;
(3) 环氧中间漆检验:保证漆膜均匀, 无气泡、裂纹等漆病, 允许局部少量流挂;
(4) 聚氨酯面漆检验:色泽一致、涂层连续、均匀、平整, 不允许有漏涂、流挂、针孔、裂纹、气泡等缺陷;
(5) 各涂层干膜厚度检验:为充分发挥涂料的耐腐蚀性能, 应以漆膜厚度控制施工质量, 底层干膜平均厚度控制在不大于50μm, 底层和中间层干膜平均厚度为小于260μm, 面漆厚度控制在90μm。
3.2 厚度检测方法和要求
(1) 涂层厚度检测采用以下两种方法:1) 无损型涂层测厚仪方法。按每个检测单元随机检测9个测点, 以9个测点的涂层干膜厚度算术平均值代表涂层的平均干膜厚度;2) 随炉件法。在同批检验区域内, 将0.5mm×50mm×100mm白铁皮12块粘贴于混凝土表面 (底板、翼缘板和两侧腹板各3块) , 随检验批一起施工, 涂装完7d后用磁性测厚仪测定白铁皮上的干膜厚度, 近似视为混凝土基面涂装厚度。
(2) 涂装完成7天后, 进行涂层厚度测定。每50㎡面积随机检测一个点, 测点总数应不少于30。平均干膜厚度应不小于设计干膜厚度, 最小干膜厚度应不小于设计干膜厚度的75%。
4 结束语
混凝土防腐涂装工艺对日后工程使用起到了良好的防护作用, 防腐涂装工艺在跨海桥上的应用大大降低了海水对混凝土的腐蚀, 提高混凝土构件使用年限, 增强海上道路行车安全性并且具有良好的经济效益。
摘要：本文围绕大连滨海大道工程箱梁预制第二标段混凝土防腐涂装工艺的应用实践, 结合日常的控制要求, 详细阐述了预制梁混凝土防腐涂装各道工序的喷涂方法、涂层保护、涂层漆膜修补、施工中的控制要点及工序检验等内容以加强理解。
关键词：跨海大桥,预制梁,防腐涂装工艺,应用
参考文献
[1]JB/T9188-1999.高压无气喷涂典型工艺[Z].
防腐涂装 篇6
在建筑工程领域,钢结构以其独特的优越性,得到越来越广泛的重视和应用。到2015年,全国建筑钢结构的用钢量将达到钢材总量的6%。在建筑钢材方面的目标是高层建筑钢结构用厚板、冷弯型钢用高强度低合金钢、镀铝锌薄板等全部国产;建筑用高强度低合金钢要增加耐候钢、耐火钢、低屈强比钢等品种。
1 现阶段钢结构迅速发展的原因
1.1 钢结构建筑本身具有的优势:
延伸性、抗震性、安全性好,灵活分隔、减少柱截面积、提高使用面积;构件易于标准化、产业化,节能环保,施工周期短,自重轻,可回收利用,提高投资效益。
1.2 钢结构发展的物质基础
改革开放以来,我国的钢铁工业持续快速发展,钢产量1978年的3 178万t增加到2007年的4.8亿t,成为世界产钢大国,这为大力推广应用钢结构创造了物质基础。
1.3 钢结构发展的技术政策
我国政府提出了要从“节约钢材”转变成“合理使用钢材”,从“限制使用钢结构”到“大力发展钢结构”。建设部在修订我国《建筑业推广应用10项新技术》中,首次列入了钢结构新技术,充分说明我国钢结构发展已经具备了良好的政策环境。
1.4 钢结构发展的市场需要
随着钢结构新技术、新产品开发和应用,人们的观念发生了变化。以单层工业厂房为例,采用轻钢结构体系的工程总造价低于钢筋混凝土结构或砖混结构体系,且工期缩短50%以上,目前在经济发达地区新建工业厂房已基本采用钢结构。多层、高层钢结构的应用也越来越多。住宅钢结构体系产业化极具潜力,是今后推广应用钢结构的一个重要领域。
2 钢结构应用中的问题
2.1 建筑用钢在空气或潮湿甚至有酸碱盐类的环境中易于锈蚀,在荷载作用下,促进疲劳强度降低,出现脆性断裂。因此,对其进行有效防腐,才能确保钢结构的设计寿命。
2.2 普通建筑用钢在全负荷的情况下失去静衡稳定性的临界温度为540℃左右,一般在300~400℃时,其强度开始迅速下降;临界温度到500℃左右,其强度下降到40%~50%,钢材的屈服点、抗压强度、弹性模量以及荷载能力等力学性能都迅速下降,低于建筑结构的承载许用应力。因此必须采用有效的防火措施,延长钢结构到达临界温度的过程,减轻钢结构在火灾中的破坏,避免重大事故。
3 钢结构防腐
3.1 基本要求
3.1.1 表面处理
表面处理非常重要,应清除钢铁表面的污物和锈层,尤其是轧制钢材时形成的黑氧化皮,它是电化学腐蚀的阴极,是腐蚀的根源,必须除掉。表面处理质量应达到涂装前钢材表面预处理规范的有关要求。
3.1.2 材料选择
表面涂刷专用钢结构防腐漆,仍是目前对钢结构防腐及网架防腐的主要手段。防腐漆分为底漆、中层漆和面漆,各层油漆均有其特性,形成复合涂层,提高防腐性能,延长使用寿命。
3.1.3 涂层厚度
防腐涂料涂装时的厚度要适度,涂层要均匀,不可漏涂。
3.2 防腐涂层考虑因素
主要考虑年限、装饰要求和维护等要求,在何种腐蚀性介质环境下应用,涂装施工时的温湿度和操作空间等因素。
3.3 常用方法
3.3.1 改性金属结构
在钢材冶炼过程中增加铜、铬和镍等合金元素,使金属表面形成保护层。
3.3.2 阴极保护法
在钢结构表面附加较活泼的金属取代钢材的腐蚀。常用于水下或地下结构。
3.3.3 热浸锌
将除锈后的钢构件浸入600℃左右高温融化的锌液中,使钢构件表面附着锌层,从而起到防腐蚀的目的。这种方法的优点是耐久年限长,生产工业化程度高,质量稳定,因而被大量用于受大气腐蚀较严重且不易维修的室外钢结构中。
3.3.4 热喷铝(锌)复合涂层
是一种与热浸锌防腐蚀效果相当的长效防腐蚀方法。具体做法是先对钢构件表面作喷砂除锈,使其表面露出金属光泽并打毛。再用乙炔氧焰将不断送出的铝(锌)丝融化,并用压缩空气吹附到钢构件表面,以形成蜂窝状的铝(锌)喷涂层(厚度约80~100μm)。最后用环氧树脂或丁橡胶漆等涂料填充毛细孔,以形成复合涂层。这种工艺的优点是对构件尺寸适应性强,构件形状尺寸几乎不受限制。大到如葛洲坝的船闸也是用这种方法施工的。
3.3.5 涂层法
涂层法防腐蚀性一般不如长效防腐方法(但目前氟碳涂料防腐蚀年限甚至可达50年)。所以用于室内钢结构或相对易于维护的室外钢结构较多。它一次成本低,但用于户外时维护成本较高。
在这五种防腐方法中,建筑工程最常用的是涂层法。这种方法价格低廉,选择范围广,适用性强。本文主要介绍涂层法。
3.4 涂层法
钢结构的涂层法防腐需经过基层处理和涂层施工两道工序。
3.4.1 基层处理
基层处理的目的是清除构件表面的毛刺、铁锈、油污及其他附着物,使构件表面露出金属光泽;基层处理越彻底,附着效果越好。基层处理的方式有手工机械处理、化学处理、机械喷射处理等,详见表1。
3.4.2 涂层施工
(1) 涂层结构的形式有三种:①底漆—中漆—面漆;②底漆—面漆;③底漆面漆为同一种漆。其中底漆主要起附着和防锈作用;面漆主要起防腐蚀和防老化作用;中漆的作用于介于底、面漆之间,并能增加漆膜厚度。它们只有配套使用才能发挥最佳的作用,取得最佳效果。
(2) 合理的涂刷方式,对保证涂装质量、施工进度、节约材料和降低成本有很大的作用,常用的涂刷方式有手工刷涂法、手工滚涂法、浸涂法、空气喷涂法和无气喷涂法等。
3.4.3 涂层施工的质量控制
(1) 涂层法的施工质量是否优秀,基层处理至关重要。不同的防腐要求,可采取不同的处理方法。
(2) 涂层用底漆含粉料多,基料少,成膜粗糙,与钢材粘附力强,与面漆结合性好。面漆则同时要注意不同涂料间的相容性。基料多,成膜光泽,抗风化,能保护底漆不受大气腐蚀。
(3) 涂层的施工要在适当的温度(5~38℃之间)和湿度(相对湿度不大于85%)及粉尘少的环境下进行。构件表面不能有结露,涂装后4 h之内不得淋雨。
(4) 涂层一般做4~5遍。干漆膜总厚度室外工程为150μm,室内工程为125μm,允许偏差为25μm。在海边或海上或在较强的腐蚀性大气中,干漆总厚度可为200~220μm。
4 钢结构防火
4.1 防火涂料的分类及性能特点
钢结构防火保护的方法有多种,其中在钢结构表面涂覆各种防火涂料则是目前应用比较多的方法。根据国家标准《钢结构防火涂料》(GB14907-2002)将室内钢结构防火涂料按涂层厚度分为厚型(NH型)和薄型(NB型)两大类。近十年又出现大家关注的“超薄型”(NCB)类。其主要性能特点见表2。
4.2 钢结构防火涂料选型注意的问题
4.2.1 选用的钢结构防火涂料必须经国家级检测中心检验合格,且有产品的型式认可。防止把饰面型防火涂料用于钢结构上。
4.2.2 设计者往往简单地注明采取防火涂料保护措施,而没有具体选型。施工者切莫偏重选择价廉、美观的防火涂料。
4.2.3 应根据钢结构的类型特点、耐火等级和使用环境来选择符合性能要求的防火涂料。室内膨胀型钢结构防火涂料在室内裸露的钢结构、轻型屋面钢结构或有装饰要求的部位,耐火极限在1.5 h以下的可选用。而室内的隐蔽部位、高层全钢结构及多层厂房钢结构,耐火极限在2 h以上时,膨胀型钢结构防火涂料就不适合了。露天钢结构应选用室外钢结构防火涂料。
4.2.4 超薄型钢结构防火涂料目前是我国研究和生产单位竞相研制的热点,超薄型钢结构防火涂料一般为溶剂型,由于涂层更薄,装饰性好,用量大大减少,降低了工程总费用,是目前市场上大力推广的品种。但是,出现了片面追求涂层越来越薄的现象。由于超薄型钢结构防火涂料主要靠配方中有机成分联合作用,任何影响涂料炭化膨胀性质的因素都将影响其最终的防火性能,很难保证较长时间的防火级别。
4.3 加强钢结构防火涂料施工质量的控制
钢结构防火涂料涂装工程是通过人员操作完成的,操作过程的好坏,直接影响涂装的质量,最终影响防火性能。
4.3.1 施工队伍应具备相应的施工资质、技术力量,操作人员应经过培训合格,制定严格的施工方案。涂料的理化性能施工前按规定比例进行抽检,膨胀型防火涂料应当选择不同部位测试发泡性能。
4.3.2 重视基层处理,严格验收。注重防火涂料中的底层和面层涂料的匹配,底层涂料不得锈蚀钢材。
4.3.3 按国家标准《钢结构防火涂料应用技术规范》(CECS24)的规定,进行涂层厚度的设计,节点部位加厚处理,注意构件表面处理、接缝填补、涂料配制、喷涂遍数、涂层厚度等质量控制与验收。若出现涂层有较宽、较多的裂缝,应及时分析工艺是否正确,涂料的配制是否合理。
4.3.4 要有合适的施工方案。(1)防火涂料的喷涂要掌握好涂料的稠度、空压机的压力和喷射时喷抢口与构件的距离。溅落物多说明施工参数不合理,过稀了影响涂料附着力,应当予以调整。(2)在涂料施工过程中,必须在前一遍涂层基本干燥固化后,再施工后一遍。涂层的保护、涂层的均匀度、施工遍数和保护层厚度应按施工设计要求进行,切忌为了抢工期而不按施工方案施工。
4.3.5 防火涂层的竣工验收不仅用测厚仪进行涂层厚度的测量,还应当用目视法检测涂层的平整度、表观性、漏涂和裂缝情况,用0.75~1 kg榔头轻击涂层检测其强度等。用1 m直尺检测涂层平整度。
5 结语
钢结构进行防腐或防火处理后,可大大提高其耐久性和耐火性。但在实际工程应用中,尚存在涂料选型不当,施工管理不善,竣工验收、检测不规范等诸多的问题,严重影响工程质量。因此,必须重视施工前产品的合理选型,确定正确的施工方案;施工中加强监控,注重外观质量观察以及涂层厚度抽查等施工质量的检验,发现问题立即整改;竣工后必须通过严格的检测把关,这样才能更好地提高钢结构工程的经济性、安全性和耐久性。
参考文献
[1]杜立春.建筑钢结构工程防腐和防火涂装的质量控[J].工程质量,2007(7):27-29.
[2]李秋起,徐敏.钢结构技术推广应用中存在问题及预防措施[J].新型建筑材料,2008(5):76-78.
防腐涂装 篇7
1 环境对混凝土结构的腐蚀机理
环境对混凝土结构的腐蚀作用主要体现为钢筋的锈蚀和混凝土的腐蚀或损伤。混凝土结构在内外部作用条件下的腐蚀破坏过程主要分为盐类危害及中性化的破坏过程和混凝土内部因碱性材料反应造成的破坏过程两大类。
1.1 盐类危害和中性化的破坏过程
盐类危害和中性化的破坏过程, 分为四个阶段, 如图1所示。
第一阶段:腐蚀物质的渗透 随着水分的渗透, 氯离子、二氧化碳、氧气也渗透进去, 受二氧化碳影响, 混凝土开始为中性化;第二阶段:钢筋的腐蚀 渗透进去的水、氧气、氯离子等腐蚀了钢筋, 由于盐的介入, 即使不发生中性化, 也会引起腐蚀;第三阶段:钢筋的腐蚀 钢筋因受腐蚀而体积膨胀 (2.5倍) , 混凝土开始出现裂缝, 发生开裂;第四阶段:强度降低 混凝土出现裂缝后, 引起腐蚀物质更进一步侵入, 加速钢筋的腐蚀和体积进一步膨胀, 致使混凝土的强度降低。
1.2 混凝土内部因碱性材料反应造成的破坏过程
混凝土内部因碱性材料反应造成的破坏过程, 分为四个阶段, 如图2所示。
2 混凝土结构涂装防腐技术的应用
众所周知多数腐蚀性介质对混凝土材料或钢筋的腐蚀作用均离不开水这一媒介。美国著名混凝土专家Mathe曾经有如下论述:“从长远角度来看, 混凝土的可穿透性或渗水性是唯一与耐久性直接相关的特征。”大量事实证明, 防止了水的进入, 混凝土结构的病害, 包括钢筋锈蚀、碱骨料反应和冻融循环破坏根本就不会发生。然而事实上混凝土结构的施工与使用过程中, 开裂问题一直是难以根除的顽疾。因而, 除了结构的防排水构造与材料密实性的设计和施工要求以外, 具有防水功能的各种附加防腐蚀措施往往成为整个结构防腐蚀体系中必不可少的屏障。
第一阶段:水分渗透;第二阶段:碱性材料反应 由于水的渗透, 混凝土中含有的反应性二氧化硅同碱发生反应, 生成硅酸钠, 体积膨胀;第三阶段:产生裂缝 伴随碱性材料反应的进行, 混凝土膨胀体积增大, 产生裂缝;第四阶段:强度降低 开裂后可引起腐蚀物质更容易侵入, 促进钢筋的腐蚀和体积进一步膨胀, 强度降低。
2.1 涂装防腐技术的防腐机理
海洋环境可以分为海洋大气区、浪溅区、水位变动区 (潮差区) 和水下区。混凝土的腐蚀破坏一般都在平均潮位以上的部分, 在潮位以下, 由于混凝土处于饱水状态, 供氧条件差, 钢筋的腐蚀就变得极为缓慢。相关资料也显示, 混凝土在水位变动区 (潮差区) 腐蚀破坏最为严重, 其次是浪溅区。目前用防腐涂料对混凝土结构涂装是一种行之有效的防腐蚀措施, 可以起到以下作用:
(1) 防腐蚀作用:在混凝土表面形成一层屏蔽阻隔层, 以阻止氯离子、二氧化碳、二氧化硫等腐蚀介质浸入混凝土, 造成腐蚀。
(2) 防水作用:阻止水浸入混凝土内部, 引起钢筋锈蚀和混凝土劣化。
(3) 防潮作用:在潮湿环境能保持混凝土内部处于干燥状态, 有利于提高混凝土的使用寿命。
涂装位置一般确定在平均潮位以上的部位, 即水位变动区、浪溅区和大气区, 将涂装位置确定在此区域也是考虑了涂装施工问题。涂料涂装是一种最主要、最广泛、最容易被业主接受的混凝土防腐蚀措施之一。日本相关研究表明, 选择合适的涂装方案, 跨海大桥混凝土防护涂层的预期寿命可达60年以上, 一般的方案也在25年以上。由此可见防护涂料对混凝土结构所起到的作用不可忽视。
2.2 国内外常用的涂装防腐技术
目前国内外较常采用的涂装防腐技术分为涂料硅烷和环氧两大类。
2.2.1 涂料硅烷防腐技术
硅烷具有小分子结构, 应用于混凝土表面, 可深层渗透混凝土毛细孔壁与水化的水泥发生反应形成聚硅氧烷互穿网络结构, 并与混凝土材料形成稳定的共价键连接, 形成一牢固的斥水层, 使毛细孔壁憎水化。它以一种最简单、最有效、最经济的方式将水与混凝土隔离, 使它具有其他防水材料无与比拟的施工价值。它能深层渗透混凝土表层, 与混凝土结构结合为一体, 不受动载力的影响;优异的表面斥水效果, 0.2mm裂缝自愈合及防水层自我修复能力;不改变混凝土自然外观独特的透气性, 保持混凝土的正常“呼吸”;极佳的抗氯离子性能;很好的抗碳化能力、耐酸碱能力;可解决冻融引起的混凝土剥落和风化, 提供长久的耐侯和防水保护。硅烷浸渍的施工方法较简单, 要求在4～40℃的环境下, 在清洁干燥的混凝土表面用喷枪、滚筒或刷子等进行施工, 施工时要求混凝土尽量的干燥, 越干燥越有利于硅烷浸渍后的渗透。如果混凝土表层内是湿润的, 含有饱和水溶液的话, 硅烷就无法渗透进去。硅烷使用量为250～300g/m2, 喷涂两遍。10h不沾水自然风干, 72h后泼水实验。与阴极保护、环氧涂层钢筋相比, 浸渍硅烷较经济, 施工简便, 建议可用于大气区混凝土的防护。在水位变动区, 因受海浪的飞溅和冲刷, 表面常处于潮湿状态, 可采用硅烷膏体进行防护, 膏体中有效组分的高含量能保证深度的渗透, 较液体浸渍可得到最好的渗透深度和防水效果, 在水位变动区和浪溅区采用这种硅烷膏体能起到很好的防护作用。在硅烷浸渍施工中, 保证涂覆量是保证其具有良好防腐蚀性能的关键。对于浸渍硅烷的使用效果, 交通部《JTG/T B07-01-2006 公路工程混凝土结构防腐蚀技术规范》条文说明中提到, 附加防腐蚀措施6.2.3要求浸渍硅烷的质量验收可参考欧洲标准草案 (prEN13580) , 憎水效果保持15年以上。
2.2.2 环氧防腐技术
环氧是一种较常采用的防腐涂料, 一般是由底层、中间层和面层等配套涂料涂膜组成, 底层涂料 (封闭漆) 具有低粘度和高渗透能力, 能渗透到混凝土内起封闭孔隙和提高后续涂层附着力的作用;中间层涂料具有较好的防腐蚀能力, 能抵抗外界有害介质的入侵;面层涂料具有抗老化性, 对中间层和底层起保护作用。环氧涂料具有优良的耐化性和耐海水性;具有极好的附着性、耐冲击性和耐磨损性;适用于厚涂。环氧涂料的一般做法是先涂一层环氧树脂封闭漆, 再涂中间层环氧树脂漆, 最后涂面漆。环氧涂料的种类较多, 其中有一种为施工湿固化环氧涂料 (TECE BARRIER SP) , 它是应用于海上建筑、水下部位和会被水溅湿部位的一种能与水固化反应、并能在潮湿表面上施工的环氧胶泥涂料, 俗称湿固化的涂料。它作为一种半永久性的防腐涂料已被广泛应用于海洋工程、码头、桥梁、水道等重要工程上。可先在混凝土表面涂湿固化环氧涂料, 之后在其上涂聚氨酯面漆或氟碳面漆。混凝土表面涂层的耐久性和防护效果, 与混凝土涂装前的表面处理关系很大。良好的表面处理, 能使涂层经久耐用, 防护效果也显著。因此, 环氧涂层施工时首先应检查混凝土基材面是否牢固和坚实;除去表面残浆灰等。其次按膜厚要求涂装环氧漆, 只有确保涂层厚度, 才能保证工程质量。之后按要求涂装面漆。最后涂装完成后必须进行总膜厚检测。环氧涂料能有效防护外界有害介质的入侵, 且工艺成熟, 价格合理, 在我国工程建设中广泛应用。
3 结论
以上是对海洋环境桥梁混凝土腐蚀与涂装防腐技术的简单介绍, 根据国内外经验, 如果采取有效的防护手段, 其中25%～40%的腐蚀损失是完全可以避免的。综合分析, 笔者认为涂装防腐技术是当前解决海洋环境桥梁混凝土结构腐蚀行之有效的方法, 对于降低由于腐蚀造成的重大灾难性事故的发生, 延长海洋环境桥梁的使用寿命具有重要意义。
摘要：海洋环境下混凝土结构易受到腐蚀, 目前用涂装防腐技术是一种行之有效的混凝土防腐蚀措施, 国内外较常采用的两种涂料是硅烷和环氧。