低压末级叶片

2024-05-19|版权声明|我要投稿

低压末级叶片(精选3篇)

低压末级叶片 篇1

1 汽轮机的叶片工作环境特点

汽轮机的叶片工作环境非常复杂、苛刻。具体可分为高、中、低压段三部分叶片, 而低压汽轮机的低压段的末级叶片与-高、中压段的叶片相比工作条件有以下特点:低压段末级的蒸汽压力低于大气压, 蒸汽容积流量显著加大, 流动复杂;低压段末级的蒸汽含湿度较大, 蒸汽中的水滴水珠对叶片影响显著;汽轮机变工况运行时, 低压段末级叶片工作状态变化最大, 严重影响其强度及振动;低压段末级叶片比其它叶片更长, 强度条件更苛刻。

这些特点使得低压汽轮机在设计和制造过程中, 对低压段末级叶片的设计必须考虑得更周全、严密。通常而言, 低压段末级叶片的设计, 比其它叶片的设计需要更先进的分析程序、更多项目的计算, 以及更复杂的结构设计。而在制造上的难度更大如:叶片的电火花和火焰淬火及高频淬火强化、热喷涂、激光熔覆、局部激光表面淬火、周边镶嵌合等等。尽管如此, 末级叶片的损坏依然时有发生。

2 低压段末级叶片损伤形式与原因

低压段末级叶片损伤形式与原因是多种多样, 其主要有:机械性损伤的形式与原因;非机械性损伤的形式与原因。

机械性损伤与原因:比如外来硬质颗粒杂质进入汽轮机打坏叶片, 汽轮机内部固定零部件脱落导致打坏叶片, 转子与汽缸找中不好或汽缸变形使叶片与汽封片碰擦, 在叶片围带上磨出沟槽等, 但大部分损伤主要是末级叶片设计因素之外的原因造成的, 是机械性损伤。这一类损伤视其严重程度, 及对运行的影响大小, 可采取不同措施进行处理。

非机械性损伤与原因:因蒸汽品质不良致叶片受到腐蚀而产生的损伤;叶片受湿蒸汽中液态水冲击发生了水蚀现象产生的损伤。本文主要是探讨低压段末级叶片的两种非机械性损伤原因及处理方法:因蒸汽品质不良致叶片受到腐蚀而产生的损伤原因分析及处理方法。

原因分析:通常情况下, 低压汽轮机末级叶片使用耐热不锈钢制造。此种材料具有良好的耐蚀性, 因为其表面会生成一层致密的、稳定的氧化保护膜。但如果蒸汽中含有CO2, SO2, 特别是含有氯离子时, 叶片表面的保护膜受就会到侵蚀, 并且很快向纵深发展, 使叶片产生腐蚀, 叶片强度会大大降低。以2Cr13不锈钢为例, 常温下空气中的弯曲疲劳强度为390 N/mm2 (无缺口试样, 应力循环次数n=5×107, 下同) , 在洁净凝结水中弯曲疲劳强度也还有275~315 N/mm2, 然而在NaC l含量≥1%的氯化物溶液中, 弯曲疲劳强度急骤下降到115~135 N/mm2, 疲劳强度降低就意味着使用寿命缩短。通过仪器对末级叶片的检验发现, 低压末级叶片腐蚀大多出现在湿蒸汽区的各级, 并且往往是在垢层下的叶片表面产生局部腐蚀, 进而扩展出现裂纹, 继续运行则会因腐蚀疲劳造成叶片断裂, 通过仪器对断裂叶片的检查、分析显示, 断口沉积层中含有氯化物。

3 减少、避免叶片的腐蚀损伤

通过以上分析知道汽轮机的低压段的末级叶片在运行中会受到腐蚀。然而汽轮机的叶片在停机状态下也会发生腐蚀, 我们称做停机腐蚀。汽轮机停机后, 腐蚀产生的主要原因是存留在缸内或漏入的蒸汽随汽轮机冷却生成凝结水, 使叶片上的积盐溶解, 而对叶片产生腐蚀, 这种情况, 腐蚀损坏在所有叶片上均会出现, 而不是仅局限于湿蒸汽区工作的叶片。

处理方法:根据以上分析, 为了减少、避免叶片的腐蚀损伤, 我们对低压末级叶片损伤通常做如下处理。

(1) 通过完善锅炉给水和炉水的处理, 保证蒸汽品质

(2) 重视和加强对汽轮机的停机维护有如下几点。

(1) 汽轮机大修时, 如检验发现叶片有裂纹, 应安排更换有隐患的叶片。

(2) 汽轮机运行中叶片断落只是偶发事故, 并不是常见故障, 然而一旦发生却会造成设备损坏或人身伤害的严重事故。汽轮机运行中叶片断落的特征是:机组突然发生无规则的负荷 (转速) 急剧变化;汽轮机通流部分发出可疑声响 (凝气式汽轮机末级叶片断落时, 凝汽器中发出金属撞击声, 如断落叶片打破凝汽器冷却水管, 凝结水电导率增加) ;机组振动突然增大, 尤其是低压级叶片断落时, 振幅明显增大。机组运行中发生上述情况应立即停机, 以防损失范围扩大。停机后开缸检查, 证实叶片断落时, 尽速与汽轮机供货商联系, 协商修复事宜, 必要时转子及受损部件发运至供货商, 更换叶片重新作动平衡。中间级叶片断落往往会使其邻级静、动叶受损, 因叶片断落无法盘车的汽轮机, 需作转子弯曲检验。

(3) 低压末级叶片受湿蒸汽中液态水冲击发生水蚀现象产生的损伤及处理方法

(1) 原因分析:低压汽轮机末级叶片的另外一种特有的而又常见的损伤情况, 是末级叶片的水蚀。水蚀是一种非机械性损伤, 是蒸汽湿度较大时出现的小水珠或水滴连续密集高速冲击叶片表面而造成的侵蚀现象, 能够使叶片表面极其粗糙, 增大蒸汽流动的摩擦损失, 严重时叶片被冲刷出一定深度的凹痕或缺口, 危及叶片安全。蒸汽湿度越大, 含盐量越高, 对叶片的冲蚀越严重。从汽轮机末级叶片水蚀的实际情况看, 通常水蚀发生在末级叶片进汽边背弧处, 且集中在叶身的上半部尤其是上1/3处。这是因为湿蒸汽中的小水珠或水滴速度低于蒸汽流速, 进入动叶的相对进汽角大于蒸汽的相对进汽角, 因而打击到叶片的背弧上;又因为动叶通常以超过300 m/s的线速度高速旋转, 带动水滴、水珠往叶片顶部流动, 因而冲击集中到叶片上半部份。 (如图1:末级叶片水蚀现象照片)

除非汽轮机使用的蒸汽过热度较低或直接使用湿蒸汽, 一般水蚀现象不会在高中压叶片上出现。由于湿度越大, 水蚀越严重, 一般而言, 末级叶片的水蚀现象最为严重, 且集中在叶身上1/3部位。因此水蚀现象通常只会影响汽轮机运行效率, 以及末级叶片使用寿命。

2) 处理方法:针对以上特点, 对末级叶片的水蚀现象, 通常做如下处理。

(1) 提高叶片耐水蚀能力:提高末级叶片耐水蚀能力;常见的有对末级叶片进汽边背弧上半部位进行淬硬、渗氮甚至镶嵌硬质合金条等处理方法。这类方法通常简便易行, 成本低, 效果显著, 因而最为常用。其中镶嵌硬质合金的方法, 通常用于排汽湿度高于12%的场合;淬硬及渗氮则用于排汽湿度低于12%场合。

(2) 设置叶片除湿装置:在汽轮机通流部分设计中, 设置各种除湿装置, 减少水蚀可能性;根据低压部位蒸汽流动特性, 在静叶装置上设置水滴收集装置, 以减少蒸汽中水滴含量, 降低水蚀程度。这也是一种常用方法, 可以有效降低末级叶片水蚀严重程度, 延长末级叶片使用寿命。通常是在动叶进汽侧对应的静体上沿圆周开去湿槽, 利用蒸汽中水滴水珠的向上流动方向, 收集蒸汽中的水滴水珠, 降低蒸汽湿度。效果较明显。在静叶表面开几道浅槽, 把静叶叶身上的水膜导向静体上的去湿槽, 可以明显强化去湿效果。

(3) 提高蒸汽过热度:提高汽轮机新蒸汽的过热度, 有效降低低压部位的蒸汽湿度;对于大部分汽轮机而言, 其新蒸汽的过热度都很高, 为降低排汽部位的蒸汽湿度而采用这种方法, 不容易达到目的。但某些用于特殊场合的汽轮机, 如核电汽轮机, 垃圾发电汽轮机, 其蒸汽初参数本来过热度就低, 如果过热度能够提高10℃左右, 可以降低排汽部位蒸汽湿度约1% (原湿度如果是13%, 则可以降低为12%) , 效果还是非常明显的。

(4) 对蒸汽再热:增加汽轮机中间再热处理, 显著降低低压部位的蒸汽湿度;对于中大型发电汽轮机, 中间再热是常见的, 不仅可以提高整个电厂系统的热效率, 同时能够极大地降低排汽湿度 (原湿度如果是15%, 则再热后可以降至8%左右) , 使得末级叶片水蚀现象显著减少。但对于小型汽轮机, 采用中间再热方法有较大难度。

(5) 在低压部位进行抽汽:由于通流部分中各部位蒸汽湿度是不一样的, 同一轴向位置上, 靠近叶片顶部的湿度明显高于叶片根部, 因此, 在低压部位进行抽汽, 能够降低蒸汽湿度。根据某些研究, 抽汽部位及抽汽量对除湿效果有明显影响。在低于大气压部位抽出1%~2%的蒸汽量效果最好, 可以降低末级湿度约0.5% (原湿度为15.5%) 。

(6) 定期检修汽轮机, 及时更换水蚀程度较高的末级叶片:这是一项消除产生水蚀现象带来的影响叶片的方法。对于运行厂家, 可以根据提高效率或防止叶片断裂等不同目的, 确定更换末级叶片的条件, 以降低成本, 获取最佳利益。

摘要:汽轮机末级叶片是火力发电厂的重要零部件, 直接影响着汽轮机组的安全性和经济性。近年来, 频繁发生汽轮机末级叶片的早期断裂事故。低压段末级叶片损伤形式与原因是多种多样的, 其主要有: (1) 机械性损伤的形式与原因; (2) 非机械性损伤的形式与原因。本文介绍了本文主要是探讨低压段末级叶片的两种非机械性损伤原因及处理方法, 末级叶片在运行过程中受到腐蚀损伤和水蚀损伤, 确定更换叶片的最佳条件, 降低成本, 获取最佳利益。

关键词:汽机,叶片,损坏原因,处理方法

参考文献

[1]杨义波, 张燕侠, 杨作梁, 等.热力发电厂[M].中国电力出版社, 2005, 8.

[2]王国清, 杨世斌, 梁建勇.汽轮机设备运行技术问答[M].中国电力出版社, 2004, 1.

[3]郑磊, 马义良.汽轮机末级叶片振动特性分析[J].汽轮机技术, 2011 (4) .

[4]崔约贤.金属断口分析[M].哈尔滨工业大学出版社, 1998.

[5]张亚明, 夏邦杰, 董爱华.热电厂汽轮机叶片断裂原因分析[J].腐蚀科学与防护技术, 2009.

[6]袁裕祥.火力发电厂维护消缺技术问答丛书汽轮机分册[M].中国电力出版社, 2004.

低压末级叶片 篇2

福建晋江天然气发电有限公司位于晋江沿海地区,是福建LNG总体项目的十个子项目之一,属于国家重点建设项目。一期工程1#~4#机组为F级燃气-蒸汽联合循环发电机组,属于GE STAG 109FA SS(S109FA)系列。每一套机组由1台PG9351FA型燃气轮机、1台D10型蒸汽轮机、1台390H型发电机和1台NG-109FA-R型余热锅炉组成。2009年1月投产第一台机组投产,4台机组于2010年10月全部投产,目前四台机组在电网中担任调峰任务,实行昼启夜停的两班制运行方式。

1 设备概况

汽轮机型号为#158(D10优化型),为三压、一次中间再热、单轴、双缸双排汽、(冲动式无抽汽)纯凝式机组。汽轮机高中压缸为高中压合缸,低压缸为双流程向下排汽形式。

汽轮机高中压合缸,通流部分反向布置。低压缸为双流程向下排汽型式。汽机缸体及轴承箱采用水平中分面型,以便于维护。转子为锻造结构。汽机采用全周进汽,不设调节级。高压缸有12级,中压缸有9级,低压缸双流6级,向下排汽型,末级叶片高度900mm。

末级叶片是标准型长叶片,该叶片的设计为整圈连接方式,叶珊围绕叶轮连续地进行360°全周连接。在叶片中点处的套筒内有拉金,在叶片顶部使用Z型叶冠,使他们在离心力的作用下能自由地向圆周方向延展,但同时又保留有叶片至叶片间的高效率气流通路。就结构而言,叶冠或套筒的连接提供刚性、模态抑制及阻尼,从而可使用相对较薄的叶片,同时每组叶珊有较多的通路,使强度、防振性能都很好。

在保证工况下汽轮机低压缸性能参数:低压缸进汽压力0.354MPa,低压缸进汽温度309.5℃,低压缸蒸汽流量351.2℃,低压缸排汽压力6.802k Pa,低压缸排汽温度38.5℃。

2 现场情况

2016年4月15日4#机组开始为期一个月的C级检修,4月28日4#机组低压缸转子成功吊出,现场检查发现低压缸末级叶片端部均出现或多或少锯齿状轻微的损伤,如图1、图2。

3 原因分析

3.1 低压缸末级叶片工作特点

低压汽轮机的低压缸的末级叶片与高、中压缸的叶片相比工作条件有以下特点:

(1)从汽轮机低压缸性能参数中可以看到低压缸末级蒸汽压力为6.802k Pa,而大气压力为100.54k Pa,从低压缸末级的蒸汽压力低于大气压,蒸汽容积流量显著加大,流动复杂;

(2)从汽轮机低压缸性能参数中可以看到低压缸排汽温度仅为38.5℃,低压缸末级的蒸汽湿度较大,蒸汽中的水滴水珠对叶片影响显著;

(3)汽轮机变工况运行时,低压缸末级叶片工作状态变化最大,严重影响其强度及振动;

(4)低压缸末级叶片有末级叶片高度900mm,比其它叶片更长,强度条件更苛刻。

3.2 汽轮机叶片损伤的原因

(1)机械损伤。①外来机械杂物穿透滤网进入汽轮机或滤网本身损坏进入汽轮机,造成叶片损伤;②汽缸内部固定零部件脱落(如阻汽环、导流环、测温套管破裂等),造成叶片严重损伤;③汽轮机因轴瓦损伤,胀差超限,大轴弯曲,以及强烈振动造成动静磨擦使叶片损伤。

(2)水击损伤。

(3)腐蚀及锈蚀损伤。

(4)水蚀(水刷)损伤。

(5)叶片本身存在缺陷(如:振动特性不合格,设计应力过高或结构不合理,材质不良或错用材料,加工工艺不良等)。

(6)运行管理不当。(如:偏离额定频率运行,过负荷运行,进汽参数不符合要求,蒸汽品质不良等,尤其是频率影响和蒸汽品质不良。)频率过高或过低均有可能是某些叶片陷入或接近共振区,造成应力显著增加从而导致叶片疲劳损伤,蒸汽品质不合格则有可能造成叶片表面结垢等情况发生,从而对叶片造成损伤。

根据上述几种原因基本排除机械损伤、水击损伤、叶片本身存在缺陷几种原因,保留腐蚀及锈蚀损伤和水蚀损伤、运行管理不当三种损伤可能性。

3.3 腐蚀及锈蚀损伤的可能性

这里主要分析氧腐蚀的可能性。低压缸停机后因汽缸内部必然存在大量蒸汽,蒸汽和真空破坏门、排大气疏水及轴封等处进入的空气混合,构成了氧腐蚀的必要条件,对汽轮机金属可能造成严重的氧腐蚀。由于高、中压缸热容量大,温度高,腐蚀表现集中在低压缸的后部及叶轮、叶片等部位,这是因为当相对湿度小于35%时,不发生腐蚀,当相对湿度超过60%时,腐蚀急剧增加,一般机组在停机后低压缸排汽缸的相对湿度达85%以上,属于严重腐蚀范围,严重的氧腐蚀直接影响机组经济性。因为四台机组在电网中担任调峰任务,实行昼启夜停的两班制运行方式,每年机组启停机的次数均有150~200次不等,启停机次数多意味着发生氧腐蚀的可能性增加。但是按氧腐蚀的分析原因得到低压排气缸叶片和叶轮均可能出现氧腐蚀,而不是仅仅发生在低压缸末级叶片,故发生氧腐蚀的情况可以排除。

3.4 运行管理不当造成叶片损伤

运行管理不当造成叶片损伤原因有多方面,重点是分析蒸汽蒸汽品质不良造成叶片损伤。2013年12月27日4#机组高压进汽过程中发现机组Na+居高不下,确认取样装置正常后,机组紧急停机。经检查凝汽器右侧后水室上端原已封堵的泄漏钛管的堵头脱落,造成凝汽器水侧海水进入凝汽器汽侧,凝汽器热井中凝结水Na+严重超标。由于机组启动过程中未能够及时发现凝汽器热井中凝结水Na+严重超标,此时机组因已经高压进汽,已经携带大量的Na+高压蒸汽进入汽轮机高压缸,高压缸排汽进入再热管道,少部分高压蒸汽通过通风管道进入中压缸再进入低压缸,最终回到热井。针对这一情况部门组织人员制定《4#机组汽水系统反冲洗方案》分两个阶段分别对4#机组炉侧汽水系统和4#机组机组管道冲洗及汽轮机循环冲洗,经过凝结水、汽包,过热器多次的冲洗,放水及并网后利用高、低负荷对过热器,旁路,汽机叶片的冲洗后,机组于2014年1月4日并网运行。2014年4月机组B级检修,高、中压缸揭缸时,发现汽轮机高压缸内叶片整体较干净,部分叶片局部有轻微白点,基本未对叶片造成损伤。如果因含有Na+湿蒸汽对低压缸末级叶片造成损伤,其他叶片也应该存在或多或少损伤,然而其他叶片未出现此类现象,故排除运行管理不当造成低压缸末级叶片损伤的可能性。

3.5 水蚀损伤的可能性

汽轮机在低负荷运行时,低压末几级的工况较其他级变化最大。随着机组功率的增大,低压级组子午流道扩张角增大,叶高增加,当其相对设计工况的容积流量急剧减少时,会使流场参数发生很大变化。末级长叶片在小容积流量、真空工况运行,叶片底部会有较大的反动度,对设计不妥的动叶片下半部造成大范围的回流区。负荷越低,回流区越大。在启动和并网初始,回流范围甚至扩大到整个排汽缸。由于低压缸中温度、压力相对较低,末级排汽湿度总是比较大,蒸汽在运行汇总易凝结成小水滴,这些小水滴在高速运转中受到离心力的作用而被甩向叶片末端并发生爆破,叶片长期受到冲击爆破力作用,在末端产生疲劳微裂纹进而发展成汽蚀。同时汽蚀在叶片上存在一有效破坏区域,这主要是由受离心力作用的小水滴的运行轨迹决定的,因为在叶片末端的水滴动量最大,破坏力大,从而靠近叶根的水滴破坏性逐渐较小。故造成4#机组低压缸末级叶片端部损伤最大的可能性为水蚀损伤。

4 结论

从上述一系列可能造成低压缸末级叶片损伤的原因分析,可以看出造成叶片损伤最大可能性为水蚀损伤,为了提高汽轮机末级叶片表面抗冲蚀能力,采用将末级叶片进汽边的背弧表面局部粹硬、表面镀铬、喷涂硬质合金以及镶焊硬度较高的司太立合金薄片等方法,最终降低低压缸末级叶片受损程度,保证叶片完好。

摘要:叶片是汽轮机的关键零件之一。它在极苛刻的条件下承受高温、高压、巨大的离心力、蒸汽力、蒸汽激振力、腐蚀和振动以及湿蒸汽区水滴冲蚀的共同作用。通过对可能造成9FA联合循环机组低压缸末级叶片端部损伤的几种原因进行分析对比,得出造成低压缸末级叶片端部损伤主要原因为水蚀损伤的结论。

关键词:汽轮机,低压缸,损伤,水蚀,腐蚀

参考文献

[1]中国华电集团.大型燃气-蒸汽联合循环发电技术丛书:设备及系统分册[M].中国电力出版社,2009:112-114.

[2]周景云,汽轮机低压末级叶片腐蚀原因分析及其表面防护处理[J].中国新技术产品,2009(13):112-112.

[3]叶德林.低压汽轮机末级叶片损坏及处理[J].科技资讯,2013(8):144-145.

低压末级叶片 篇3

导叶片的厚度、喉部尺寸不一致在装配时会产生不均匀空间, 从而产生不均匀空间汽流激起的振动。为了消除汽轮机内部的激振源或使它们减低到最低程度, 对汽轮机导叶片的加工精度要求越来越高[1]。次、末级导叶片的加工工艺方法也相应经历了几个阶段:精铸毛坯后直接抛光成型;精铸毛坯数控加工去余量后抛光成型;精铸毛坯四轴、五轴联动数控加工去余量后抛光成型。鉴于目前中小企业大多以三轴联动数控加工设备为主, 本文仅以三轴联动加工次、末级导叶片毛坯存在的问题及解决办法进行了论述。

2 三轴联动数控铣制熔模铸造次、末级导叶片毛坯的方法及现状

2.1 熔模铸造工艺过程中产生导叶片变形

熔模铸造工艺一般都有制模、制壳、脱蜡、焙烧型壳、浇注、清整等环节构成。各环节中除了清整对铸件不造成变形之外, 其余环节均能导致铸件变形, 尤其浇注过程产生的变形最为严重。汽轮机次、末级导叶片具有出汽边薄而进汽边厚的特点, 因此在钢水浇注的冷凝过程当中出汽侧部分先冷却凝固, 进汽侧部分后凝固。进而在导叶片内部铸造热应力的影响下导致导叶片发生如图1所示的变形。

2.2 导叶片的变形对数控加工造成的影响

在设计铸件图时一般都要在沿导叶片长度方向的两个端面上沿导叶片辐射线方向加出数控铣制装夹所用的工艺头来。随着导叶片在浇注过程中产生变形, 工艺头也会发生同步变形。因此在导叶片的数控铣制装夹时就会出现工艺头和型线定位块之间不能完全吻合的情形, 致使导叶片的装夹、紧固具有较大的随意性, 从而导致导叶片型面的加工误差。

2.3 三轴联动数控铣制后的导叶片状态及原因分析

三轴联动数控铣制完的导叶片, 主要表现为内弧与样板间无漏光, 型线吻合很好, 背弧出汽侧与样板间无漏光, 最大壁厚处与样板间漏光, 样板卡角有漏光。通过分析认为因为导叶片向内弧弯曲度增大的变形, 尤其在数控铣制背弧型面的时候就会造成出汽侧和型线块夹具吻合而进汽侧与其有间隙, 或者进汽侧与型线块夹具吻合而出汽侧与其存在间隙。并且在数控铣制内弧、背弧过程中进行了两次装夹, 在转换定位基准后也会产生一定误差, 综合上述原因导致导叶片在三轴联动数控铣制后所留的抛磨余量不均匀。

3 改进工艺后数控铣制熔模铸造次、末级导叶片毛坯导叶片的工艺研究

3.1 一些简单的应急工艺方案

许多中小企业为了改善三轴联动数控铣制熔模铸造导叶片毛坯产生抛磨余量不均的问题, 一般采用以下对策: (1) 根据首件的加工情况对型线块做一些针对性的调整; (2) 在数控编程时通过UG编程软件的变换功能将加工程序旋转一定角度来缓解加工余量不均造成的误差。由于导叶片的变形没有一致性, 转换定位基准加工产生的误差依然存在, 所以上述方法只能在一定程度上得到改善, 不能做到完全解决。

3.2 用顶针三点定位三轴联动数控铣制导叶片的工艺分析

为了彻底改善导叶片的加工精度, 避免因装夹引起的定位误差, 在三轴联动数控铣制基础上选用了用顶针三点定位的加工工艺方法。如图4、图5, 用顶针三点定位加工内弧和背弧时虽然还需要有两道工序完成内、背弧加工, 但是在两次装夹过程中定位基准始终未变, 从而很好地保证了内、背弧型面的完整性和抛磨余量的一致性。

三点定位装夹方法的优点: (1) 顶针采用能承受冲击且有一定硬度的T8、T9碳素工具钢制造, 淬火硬度在62-64HRC之间, 充分保证了装夹的牢固性和可靠性[2]; (2) 如图6所示为顶针部套图, 通过旋转顶针帽来调节顶针的轴向长短进而夹紧导叶片毛坯, 这样不仅有效解决了因铸件收缩不一致导致铸件毛坯长短不一的问题, 而且较原来的装夹方式更加便捷; (3) 顶尖锥度用60°锥角, 自定心能力强, 两次装夹的精度得到很好控制; (4) 在原来三轴联动数控加工的基础上缩短了工艺头长度, 相应地节省了原材料。

1.顶针 2.顶针套 3.弹簧 4.顶针帽

4 结 语

使用顶针三点定位的加工工艺有效实现了次、末级导叶片两次装夹一次定位的目的, 从理论上消除了多次装夹后变换定位基准造成的加工误差。为次、末级导叶片在三轴联动数控机床上铣制提供了充分依据。

参考文献

[1]李劲松, 苏辉, 胡国平.汽轮机内部的激振源[J].汽轮机技术, 2003, 45 (2) :124-125.

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