脱硫站除尘

脱硫站除尘（精选7篇）

脱硫站除尘 篇1

1 概述

脱硫站作为炼钢车间的主要尘源点之一, 目前的除尘效果不尽理想。常用的解决方法是增大除尘风量, 但也伴随着增加投资及能耗等问题[1]。因此, 本文深入探讨了单工位搅拌脱硫站烟气捕集的改进措施, 研究如何利用合理的风量分配, 达到最佳的除尘效果, 以改善炼钢车间内的生产环境。

2 单工位搅拌脱硫站除尘工艺介绍

所谓单工位搅拌脱硫站, 就是铁水搅拌脱硫和扒渣工序布置在同一位置上[2]。传统的除尘系统共设有2个抽尘点, 搅拌位及扒渣位各1个, 如图1所示。由于抽尘点比较靠近扒渣机, 在扒渣时除尘效果较理想;但在搅拌脱硫时就有部分烟气沿着进罐侧狗屋顶部下檐, 通过密封门边沿的缝隙向外逃逸, 使得该区域短时间内布满了烟尘并慢慢向四周扩散, 严重污染了主厂房内的工作环境。通过以上分析, 结合现场观察, 可以得出传统除尘系统效果不理想的原因: (1) 搅拌工位抽尘点距搅拌工位稍远, 只能收集部分烟气; (2) 狗屋密封不严, 含尘烟气在热压及动压的作用下, 逃逸至狗屋外, 进而影响该区域内的工作环境。

因此, 改进除尘效果必须从以上两点着手。

3 脱硫除尘系统改进措施

通过上述原因分析, 本文提出了脱硫站除尘系统的改进措施:

3.1 增加密封措施

对狗屋加以改造, 在主要漏风处增加密封措施, 如下:

(1) 在搅拌机通过狗屋顶部处增设盖板或采用不燃气体封闭;

(2) 在密封门内侧的上面及两边增设柔性密封板;

(3) 在扒渣侧采取密封措施, 以减少扒渣侧的漏风面积。

通过以上措施, 可以有效地控制烟气外溢, 将烟气集中在狗屋内处理。

3.2 增加抽尘点

从搅拌工位溢出的含尘烟气, 集中在狗屋内。在此基础上, 本文通过ANYSCS模拟, 分析烟尘的扩散流动, 为提出除尘系统的改进措施提供有效依据[3]。

(1) 实验模型的建立。本研究以某钢厂脱硫站的实际尺寸建立了物理模型, 设置了烟气捕集系统、铁水罐 (尘源) 、隔热层、狗屋等 (障碍物) , 对烟气的速度场进行了模拟。结果如图2所示。

(2) 脱硫站抽尘方式改进方案的提出。从模拟结果可以看出, 大部分烟气被扒渣工位及搅拌工位的除尘管道抽走, 但仍有部分烟气从狗屋进罐侧上方逃逸。为此, 本文提出了改进除尘系统的设计方案, 即在狗屋进罐侧上方增设抽尘点, 接入除尘总管中。

(3) 改进方案的效果分析。为了验证该方案的效果, 本文对改进后的除尘系统再次进行了模拟, 结果如图3所示。

从图3可以看出, 在狗屋进罐侧上方增设了抽尘点后, 从搅拌工位逸出的烟尘很快被除尘系统抽走, 从而解决了烟尘外逸的问题;且新增抽尘点抽风量小, 投资少, 大大提高了除尘系统对烟气的捕集效率。以上改进措施已在多个钢厂的脱硫改造项目中投入使用, 脱硫站区域内工作环境有了较大的改善, 深受业主的好评。

4 结论

为达到除尘系统的最佳效果, 应做到以下几点: (1) 应尽量将尘源点封闭, 避免烟尘外逸对周边环境造成污染; (2) 在得出烟气扩散的机理特性及外逸的走向规律后, 可在烟气扩散的路径中增加抽尘点, 以提高除尘系统对烟气的捕集效率; (3) 除尘系统的改造, 不能影响工艺设备的布置、操作和检修。

参考文献

[1]杨永利.转炉炼钢除尘技术现状及常见问题的分析[J].民营科技, 2014 (02) :6-6.

[2]赵志玲.铁水脱硫工艺开发的新进展[J].包钢科技, 2001, 27 (04) :16-18.

[3]王福军.计算流体动力学分析[M].北京:清华大学出版社, 2006:12-16.

电厂烟气除尘脱硫设计探究 篇2

一、电厂烟气除尘脱硫的重要性

环境保护是我国的一项基本国策, 随着我国环境保护法律、法规的不断完善和各行业技术进步的加快, 人民对环境保护的呼声越来越高。我国电厂工业的不断发展和GDP的增长, 使我国面临越来越大的环境压力, 环境治理跟不上, 我国将重复走西方发达国家走过的先污染后治理的工化业老路, 对此, 国家对环境保护的力度越来越大。环境保护力度跟不上, 将会对周围的生态造成很大的破坏, 采用洁净煤化工技术, 发展循环经济, 最大限度地实现资源回收再利用, 变废为宝是企业增加效益的根本所在。这与国家大力提倡的发展循环经济模式是相一致的。

二、湿式除尘脱硫一体化设计

湿式除尘脱硫一体化主要由除尘脱硫系统、防结露系统、补水系统、循环及排污水系统、石灰浆制备系统和控制系统组成。

烟气除尘脱硫系统除尘的基本原理是采用两级除尘装置除去烟气中的粉尘污染物。一级除尘利用除尘脱硫塔中形成向下运动的水膜与向上运动的含尘烟气相互碰撞、拦截和凝集等作用来对灰尘洗涤而进行除尘;二级除尘采用文丘里管中小离心喷嘴形成水膜与含尘细小液滴绝热膨胀作用形成大液滴而进行除尘。从文丘里管流出的烟气进入现有的捕滴器, 捕滴器不仅可除去烟气中的部分水分, 而且还可以对烟气中剩余的含灰水滴进行除尘, 整个除尘系统的除尘效率为99.6%。

防结露系统是为防止冬季环境温度低时, 造成系统烟温偏低而引起引风机内结露而设置的。该系统由两部分组成, 其一是从锅炉尾部烟道引出旁路烟道, 经陶瓷多管除尘器后, 将部分烟气引入捕滴器出口、引风机入口烟道中;其二是从空气预热器引热风直接到引风机入口烟道, 以提高引风机入口烟气温度, 防止烟气结露, 这两种措施将根据环境温度等外界条件的变化情况选择使用。

补水系统是为整个系统补充新水的系统, 新水由厂区内的除尘水泵提供, 分别加入文丘里内喷嘴、除尘脱硫塔下部和消化槽, 洗涤除尘后的灰水进入脱硫除尘塔底部, 参与一次除尘的灰水循环。循环水系统包括一级沉降池、二级沉降池和循环水泵及管道, 捕滴器和文丘里管底部收集的灰水及一级沉降池中的净水最终均引入二级沉降池中。二级沉降池沉降后的净水经循环泵再返回到除尘脱硫塔对烟气进行除尘、脱硫, 一级沉降池经底部的夹管阀进行重力排污、二级沉降池底部沉降的泥浆经泥浆泵排入灰沟。

湿式除尘脱硫一体化系统中的脱硫技术是基于目前成熟的湿法脱硫技术原理开发的简易脱硫技术。该技术以生石灰或熟石灰为脱硫剂, 通过消化配制成石灰浆液加入除尘的循环溶液中, 在除尘的同时脱除烟气中的二氧化硫。该系统包括脱硫剂的运输与贮存、脱硫剂消化、石灰浆液输送等系统组成。

湿式除尘脱硫一体化系统的控制系统采用先进的开发软件和设备, 主要控制除尘系统的补水量, 除尘脱硫塔的液位, 脱硫系统的循环水p H值, 进而保证脱硫效率;同时对影响整个系统操作与运行的各个环节及系统的启停、事故的判断与调整进行全面的控制。与采用电除尘和湿法脱硫技术相比, 本套湿式除尘脱硫一体化系统总投资仅为前者的1/10左右, 这对于大批寿命已经较长、剩余价值不高的中、小机组具有非常良好的经济技术优势。

三、脱硫技术的新发展

目前, 世界上燃煤或燃油电厂所采用的脱硫工艺有数十种之多。按脱硫工艺在生产中所处的部位可分为炉前 (燃烧前) 脱硫、炉内 (燃烧中) 脱硫和炉后 (燃烧后) 脱硫三大类。在已商业化的脱硫技术中, 主要采用的方法仍然是烟气脱硫。其中, 石灰石-石灰湿法脱硫技术占主导地位。

烟气湿法脱硫技术具有较高的脱硫效率, 但占地较大、投资很高, 因此, 对于老机组的改造和要求降低投资的项目不具有吸引力。在二十世纪70年代, 在美国东部的一个电力企业在其一台运行机组中采用了一种脱硫效率只有25%的脱硫技术, 这种技术和原煤清洗技术相结合, 使这台机组能够满足新的环保排放标准要求, 由于这种技术投资较低, 于是便激起了人们对开发研究低投资脱硫技术的热情。与此同时, 美国环保署也不断地资助一些工业性试验, 来开发针对小机组、老机组的改造、投资成本低的脱硫技术。在开发研究的初期, 采用的是通过多级低NOX燃烧器向炉内喷钙进行炉内脱硫的技术, 通过在炉膛的不同温度区域分别设置石灰石喷射口向炉内喷钙的一系列的研究证明, 这种脱硫技术可达到中等的脱硫效率。在经过系列的研究之后, 由B&W公司将研究成果在一台105 MW机组的锅炉上进行了工业性试验, 该项目被称为“石灰石喷射多级燃烧器示范项目 (LIMB) ”。这就是上面提到的炉内喷钙脱硫技术的雏形。LIMB示范项目的试验成功, 以及随后由美国能源部资助的LIMB扩大示范项目的实施, 使这一技术得到了很大的发展和提高, 并在工业中得到了应用。在炉内喷钙技术的开发研究过程中, 伴随着进行了一系列其他相关技术的试验研究, 其中的部分技术在以后脱硫技术开发研究中被再次使用, 并开发研究出了另外几种吸收剂喷射脱硫技术。这些技术包括:尾部烟道喷钙脱硫技术、炉内喷钙-喷雾干燥脱硫技术 (LIDS) 以及SO2、NOX、飞灰综合清除技术 (SNRB) 。目前这三种技术尚处在试验研究阶段, 由于它们均具有投资成本低的优势, 因此具有广阔的市场潜力。

由于石灰石 (石灰) 喷雾干燥脱硫技术已有多年的商业运行经验, 其投资运行成本比较清楚, 虽没有与湿法脱硫系统进行详细的对比分析, 但业界根据经验普遍认为喷雾干燥脱硫系统的成本约在湿法脱硫系统的80%~90%之间。

由于炉内喷钙喷雾干燥脱硫系统和SNRB系统还处在模化试验研究阶段, 目前还不能较准确地知道其将来商业化后的成本费用情况。根据目前掌握的数据资料初步估计炉内喷钙喷雾干燥脱硫系统的投资费用与喷雾干燥脱硫系统相当, 而年运行费用要低于喷雾干燥脱硫系统。而SNRB系统的经济性目前最不确定, 由于该项技术将脱硫、脱硝和除尘三种功能集于一身, 因此人们乐观地估计, 在达到同样效果的前提下, 要比分开进行脱硫、脱硝和除尘的经济性要高。

摘要：中小型锅炉燃烧时产生大量粉尘和二氧化硫等有害气体, 属星点型扩散污染源, 对大气环境污染严重。目前我国控制此类污染源除尘脱硫装置较少, 效果也不理想。本文主要分析电厂烟气除尘脱硫设计。

关键词：电厂,烟气,除尘脱硫

参考文献

[1]顾念祖.燃煤电厂脱硫的现状分析和防治对策[J].热能动力工程, 2000 (2) .[1]顾念祖.燃煤电厂脱硫的现状分析和防治对策[J].热能动力工程, 2000 (2) .

脱硫站除尘 篇3

1 烟气脱硫技术

1.1 湿法烟气脱硫

在利用湿法烟气脱硫技术时, 要借助碱性溶液或浆液来实现, 将其作为吸收剂, 有效的实现脱硫。在利用此种方法进行脱硫时, 具有非常高的效率, 而且吸收剂的利用率也比较高, 不过, 在利用湿法烟气脱硫时, 操作流程非常长, 而且环节也比较多, 在脱硫的过程中会产生一定量的生产废水, 如果处理不当, 会造成二次污染。

1.2 干法烟气脱硫

干法烟气脱硫是将吸收剂与二氧化硫一同放进反应器中, 二者反应完成之后进行干燥, 最终实现脱硫。干法烟气脱硫在操作时比较简单, 所需花费的成本比较少, 不过脱硫率比较差, 吸收剂的利用率也不高。

1.3 电子束烟气脱硫

如果从工艺上来看, 电子束烟气脱硫是干法烟气脱硫的一个分支, 不过, 由于该种方法具有较高的科技含量, 因此在实际的脱硫中也有广泛的应用。所谓电子束烟气脱硫, 是指将烟气用高能电子束照射, 从而通过辐射反映实现脱硫。在利用电子束烟气脱硫的过程中, 废水、废渣等都不会额外产生, 而且副产品还可以用作化肥。

1.4 海水烟气脱硫

海水烟气脱硫主要是利用海水中含有的物质, 烟气中的二氧化硫通过与海水中的物质发生反应, 生成硫酸盐, 硫酸盐能够被分解, 流回大海之后并不会造成海水污染。

2 烟气脱硫脱硝除尘一体化技术

2.1 碳基材料法

碳基材料是一种吸附剂和催化剂, 具有非常优良的性能, 可以实现再生利用。当前, 碳基材料主要有四种类型:活性炭、活性焦、活性炭纤维、活性半焦。活性炭具有较强的吸附功能, 烟气中所含有的二氧化硫、氮氧化物等都可以被很好地吸附, 同时, 烟尘粒子等也可以被活性炭吸附。活性焦在进行脱硫时, 所主要依赖的也是吸附功能。利用碳基材料法进行脱硫脱硝除尘, 可以实现小投资大收益, 而且操作起来比较简单, 另外, 该种技术还节省占地面积。

2.2 臭氧氧化法

在脱硫脱硝除尘一体化技术中, 最为重要的一个步骤是二氧化硫和氮氧化合物的氧化。利用臭氧氧化法, 可以使该步骤的氧化效果提升, 另外, 该种技术还可以同时脱除锅炉烟气多种污染物。

2.3 脉冲电晕法

所谓脉冲电晕法, 是指在两端的电极上加上高电压, 当电极附近存在气体介质时, 高电压会产生局部击穿, 这样就会产生放电现象, 进而获得非热平衡等离子体。在非热平衡等离子体体内, 高能活性粒子的数量比较多, 在普通条件下, 有些化学反应是很难进行的, 不过, 通过高能活性粒子, 这些化学反应都可以实现, 从而有效的将烟气中蕴含的污染物予以脱除。现今, 在该项技术的研究方面, 已经取得了非常好的成果。

2.4 金属氧化物催化法

在进行烟气脱硫脱销时, 采用金属氧化物催化剂, 通过金属氧化剂的催化作用, 将脱硫脱硝的活性进行有效地提高, 不过在这个过程中, 脱硫率比较好, 脱硝率比较差, 因此好需要进行进一步的研究。当前, 我国已有的金属氧化物催化剂有氧化铜、氧化铝等, 不过, 鉴于此种方法的脱硫脱硝率不理想, 因此还需进行进一步的研究, 同时, 新型的催化剂也在不断地进行研制。

2.5 氯酸氧化法

这是一种湿法脱硫脱硝除尘一体化技术, 对于脱硫与脱硝工作, 该种方法可以同时进行, 而且二者脱除的效率都比较高。氯酸钠在经过电解作用之后, 就可以产生氯酸, 在烟气中的二氧化硫和氮氧化物进行氧化时, 通过氯酸氧化法, 可以有效地实现脱硫脱硝除尘。不过, 在利用该种方法实现脱硫脱硝除尘一体化技术时, 由于具有强氧化性, 很容易对使设备受到强腐蚀的危害。另外, 通过氯酸氧化法进行氧化, 氧化剂需要进行回收, 吸收废弃之后的溶液也需要进行科学处理, 然而, 这两项工作还比较难以开展。

3 结语

现阶段, 无论是国外还是国内, 脱硫技术都已经发展的比较成熟, 不过脱硝技术发展的还不完善, 正处于研究的阶段。不过, 单纯的对烟气进行脱硫还无法实现良好的保护大气环境, 必须要实现脱硫脱硝一体化。同时, 在一体化技术中还要加入除尘技术, 避免烟尘粒子危害大气环境。在对脱硫脱硝除尘一体化技术研究的过程中, 要十分注意避免二次污染的产生, 当前, 该项一体化技术发展的还不完善, 还需进行大力的研究, 以便于改善脱硫脱硝除尘一体化技术, 从而更好的实现环境保护。

摘要：在化石燃料燃烧的过程中, 会产生大量的酸性气体, 比如二氧化硫、氮氧化物等, 这些气体的产生将会对大气造成严重的污染。为了减少有害气体对大气的污染, 采用烟气脱硫技术, 在传统的烟气脱硫技术中, 包含湿法、干法、半干法等, 不过, 经过多年的研究, 一些新的脱硫脱硝技术已经出现, 由此有了脱硫脱硝除尘一体化技术的研究。

关键词：脱硫,脱硝,除尘,一体化

参考文献

[1]赵娜, 吕瑞滨.烟气脱硫脱硝一体化技术的现状与展望[J].中国资源综合利用, 2011, (10) :31-33.

热电厂烟气脱硫除尘技术分析 篇4

1 热电厂烟气脱硫除尘现状

1.1 除尘效果差,脱硫效率低

热电厂烟气处理主要包括几个方面:直接处理、化石燃料应用和燃料处理,热电厂生产运营过程中往往在燃料燃烧之前对烟气进行脱硫处理,然而由于脱硫除尘技术应用存在很多问题,并且受到相关应用条件的限制,使得热电厂脱硫除尘效果较差。同时,化石燃料燃烧过程中会产生大量的二氧化硫和粉尘,化石燃料燃烧脱硫是热电厂烟气脱硫除尘的关键,但是很多热电厂的除硫效率较低,往往无法达到除硫技术标准。另外,化石燃料燃烧以后,有些热电厂对烟气中的粉尘和硫化物进行处理,然而受到技术限制,再加上需要很多配套设施,所以热电厂往往难以满足烟气脱硫除尘技术需求,不能直接对烟气脱落除尘。

1.2 技术创新不足

近年来,煤化石燃料逐渐被电力能源代替,很多燃煤锅炉已经无法满足电力生产需求,烟气脱硫除尘技术应用和推广受到较大限制。和发达国家相比,我国热电厂在生产技术方面还存在一段距离,由于技术创新不足,热电厂的烟气脱硫除尘处理效果较差,造成热电厂往往难以控制烟气的含硫量。

1.3 资金投入不足

很多热电厂对于烟气脱硫除尘技术的资金投入不足,很多生产运营设备比较落后,更新换代缓慢,由于缺少投入资金,烟气脱硫除尘技术应用存在很多困难,这直接影响了热电厂的烟气脱落除尘效果。

2 热电厂烟气脱硫除尘技术

2.1 湿法脱硫除尘

(1)氧化镁法。氧化镁法主要是对烟道气体使用氧化镁浆液进行脱硫,热电厂烟气和氧化镁浆液接触发生化学反应会产生硫酸镁和亚硫酸镁,然后再配合碳粉,利用还原作用产生氧化镁。这种氧化镁脱硫法可获取二氧化硫,并且可以直接加工成硫酸。(2)石灰乳法。热电厂烟气脱硫除尘采用石灰乳法,其可发生两种化学反应,一方面,二氧化硫和石灰发生化学反应生成亚硫酸钙;另一方面,在空气环境中亚硫酸钙和氧气接触以后生成硫酸钙。这种石灰乳法在热电厂烟气脱硫除尘中的应用,不仅原料来源容易,操作简单,而且脱硫流程简单,成本较低。在实际应用中应注意硫酸钙利用和设备结垢问题。(3)亚钠法。亚钠法在烟气脱硫除尘中的应用,主要利用Na2CO3溶液,二氧化硫和Na2CO3溶液发生化学反应,生成亚硫酸氢钠和亚硫酸钠,并且亚硫酸氢钠和亚硫酸钠可以直接溶解在水中,不会引起脱硫除尘设备发生结垢问题,但是无法回收利用亚硫酸盐,只能转变为废气液体。

2.2 干法脱硫除尘

(1)沸石吸附。沸石吸附是一种重要的干法烟气脱硫除尘技术,这种方法主要包括冷却、再生、解吸、吸附等环节,在实际应用中沸石吸附烟气脱硫除尘流程比较简单,而且也不会发生设备结垢和废水淤泥等问题,根据热电厂烟气脱硫除尘技术要求,在320摄氏度环境条件下对热电厂烟气用干燥空气吹洗,可实现沸石回收再生利用,不仅可实现良好脱硫效果,而且生产成本较低。(2)喷雾干燥。热电厂烟气脱硫除尘利用喷雾干燥法,二氧化硫和石灰乳发生化学反应以后转换为亚硫酸钙,从而实现热电厂烟气脱硫,通过喷雾方式,使石灰乳和二氧化硫充分接触,从而彻底地发生化学反应,并且生产的亚硫酸钙经过干燥处理,还能够利用相关设备回收起来。喷雾干燥处理法在实际应用中,工艺流程简单,运行费用和应用成本较低,相关脱硫设备也不会发生结垢,并且具有较高的脱硫效率,但是在应用这种方法时,应做好后期的淤泥和废水处理。(3)活性焦吸附。活性焦是一种重要的吸附剂,其具有更加优越的吸附容量和性能,并且热稳定性较好,即使将这种活性焦吸附剂放在800摄氏度的高温环境中也可以保持没有损坏,所以其具有持续的吸附活力。通过在热电厂烟气脱硫除尘中应用活性焦吸附剂,可直接将吸附的二氧化硫加工制成硫酸,在实际应用中,这种活性焦不仅可作为吸附剂,还可作为催化剂,应用价值较高。

2.3 干湿结合脱硫除尘

干湿结合脱硫除尘技术在热电厂烟气脱硫除尘中的应用,其将湿法和干法有效结合起来,通过建立立式塔,这种干湿搭配进行烟气脱硫除尘的效果较高,非常适合中小型燃煤锅炉烟气处理,但是热电厂需要增加资金投入,加大对干湿结合脱硫除尘的分析和研究,推动其更加广泛的应用。

3 热电厂烟气脱硫除尘技术应用发展

3.1 加强技术管理

当前,我国很多地区热电厂还在使用中小型燃煤锅炉,所以相关部门应加大对中小型燃煤锅炉烟气脱硫除尘技术的分析和研究,及时弥补烟气脱硫除尘的问题。相关工作人员应加强烟气脱硫除尘技术管理,积极发展和完善现有技术,并且进一步丰富脱硫除尘技术,仔细研究烟气脱硫除尘技术中存在的弊端,基于特电厂生产运营的具体情况,研发新型烟气脱硫除尘技术。

3.2 加大技术创新

热电厂烟气脱硫除尘技术的应用和发展必须要解决设备防腐问题,因此相关企业和政府部门应重点研究烟气脱硫除尘设备防腐性能,为了进一步提高烟气脱硫除尘设备的防腐性能,应仔细研究设备应用材料防腐性,全面考虑不同应用材料的实际防腐性能,选择耐腐蚀的材料设备,延长烟气脱硫除尘设备的使用寿命,还可结合烟气脱硫除尘设备的运行性能,采取合理、有效的配套措施,例如将有机涂层设置在设备材料表面,使用玻璃钢材料,这种方法可有效防止烟气脱硫除尘设备发生锈蚀,而且也不会产生设备结垢问题。

3.3 加大资金投入

为了进一步推动热电厂烟气脱硫除尘技术的应用和推广,应加大这方面的资金投入,强化热电厂的责任意识,高度重视烟气脱硫除尘问题,根据热电厂生产运营的实际情况,配备先进的烟气脱硫除尘设备,引进专业技术人员和研发人员,积极调整热电厂的烟气脱硫除尘方案,设立专门的烟气脱硫除尘技术研发资金,完善相关配套设施,不断提高烟气脱硫除尘技术水平。

4 结束语

近年来,我国经济快速发展,各领域的电力需求也大幅上涨,这对于热电厂的生产运营提出了更高的要求,并且在可持续发展理念背景下,热电厂应特别重视烟气脱硫除尘,针对当前烟气脱硫除尘存在的一些问题和不足,有针对性地进行处理,加大对烟气脱硫除尘技术的研究,不断提高热电厂的综合效益。

摘要：热电厂生产运营过程中往往会产生大量的二氧化硫,不仅严重着威胁人们的身体健康,而且还造成了自然环境污染。随着可持续发展理念的深入,各个领域积极倡导节能减排,因此热电厂节能降耗势在必行。通过科学地运用烟气脱硫除尘技术,加大对烟气脱硫除尘的应用研究,提高热电厂的节能性,降低能量损耗。文章分析了热电厂烟气脱硫除尘现状,阐述了热电厂烟气脱硫除尘技术。

关键词：热电厂,烟气脱硫除尘技术,重要意义

参考文献

[1]陈锋,唐江涛,罗名荣.热电厂烟气脱硫、除尘系统技术改进[J].广西轻工业,2014,6:30-32.

[2]陈晓飞,杨世魁.热电厂烟气脱硫技术分析[J].河南科技,2014,13:31.

[3]牟彬.中小燃煤锅炉烟气脱硫除尘技术分析[J].技术与市场,2014,9:158+160.

[4]朱海东,李延坡.双碱法烟气脱硫除尘技术在锅炉烟气除尘装置的应用[J].化肥设计,2013,3:53-56.

燃煤电厂的除尘、脱硫、脱硝技术 篇5

煤炭是工业生产中必不可少的一项能源, 而且我国又是一个工业生产大国, 对于煤炭的依赖程度很高。伴随着经济的快速增长煤炭需求量日益增长, 由于煤炭在燃烧过程中时发出的大量粉尘、二氧化硫以及二氧化氮等有害气体对环境的污染也越来越严重, 并且严重危害到人们的身心健康。因此需要对煤炭燃烧时释放的气体进行净化和循环再利用, 经研究发现在燃煤电厂所排放的气体中粉尘、二氧化硫以及二氧化氮分别占总排放量的79%、89%和67%。其中在除尘方面使用最为广泛的除尘器是高性能机械除尘器、静电除尘器以及高性能阻挡式过滤器三种形式。

(1) 高性能机械除尘器是利用粉尘离心惯性力的差异性将其进行沉淀, 以达到除尘的目的。优点是设备建设成本低, 但是除尘效果仅限于粉尘粒度在5~10μm以上的粒子, 所以目前高性能机械除尘器适用于气体预处理阶段。

(2) 静电除尘器在高温高压环境下的除尘效率较高, 通常可以达到90%~99.6%。捕获粉尘的平均粒径为6μm, 现阶段我国采用的是3~5级静电场除尘, 能够达到较为理想的净化效果。

(3) 高性能阻挡式过滤器是用过滤的方式进行除尘, 目前主要有颗粒床过滤、金属网过滤以及陶瓷过滤三种。其中颗粒床过滤器的除尘效率高达99%, 压降4~8k Pa, 能过滤10μm以上的粒子, 但在高温环境下容易造成颗粒床阻塞;金属网过滤器是利用特殊金属纤维编织成过滤网, 除尘效果会受到材质的影响;陶瓷过滤器按照其结构形式可以分为纤维带式、织状、烛状、交叉流式。按照陶瓷材料又可以分为刚性陶瓷过滤器、柔性陶瓷过滤器。烛状、交叉流式以及蜂房式过滤器属于刚性陶瓷过滤器形态固定但是除尘效率可以达到99%, 适用于温度在260~1093℃、压力强在3.0~10MPa的高温高压条件。纤维带式和织状过滤器属柔性陶瓷过滤器可以改变形态, 袋式除尘器的效率高达99%以上, 能除去约95%的0.2μm的尘粒。

2 燃煤电厂的脱硫技术

燃煤电厂的脱硫技术根据煤炭燃烧的状态可以分为燃烧前脱硫、燃烧中脱硫以及燃烧后烟尘脱硫三个阶段。

2.1 燃烧前脱硫

在燃烧前主要通过物理法选煤的方式去除煤矿中硫分、灰分等杂质, 可以除去燃煤中60%的灰分和1/3~2/3的黄铁矿硫。

2.2 燃烧中脱硫

煤炭燃烧中的脱硫技术取决于燃烧锅炉的类型, 目前较常见的是循环流化床锅炉和层燃炉。其中由于湍流混合充分, 循环流化床锅的燃烧热效率可达85%~90%, 而层燃炉相对较低只有70%, 需要加入脱硫剂例如石灰石, 当钙硫比达2.0时, 脱硫率能够达到70%, 可以有效地控制二氧化硫的排放。目前循环流化床燃烧技术已经成为了解决高硫煤燃烧脱硫的主要技术手段。

2.3 燃烧后烟气脱硫

燃烧后烟气脱硫技术可以分为湿法、半干法以及干法三种形式。其中湿法较常见的是利用天然海水中的可溶性盐以及自带的碱性中和二氧化硫, 但是容易造成二次污染;半干法指喷雾干燥法烟气脱硫技术, 在反应室内喷入石灰浆吸收二氧化硫, 脱硫效果可达70%~95%;干法是指利用石灰石/石灰-石膏脱硫系统, 当烟气经过换热器温度降至120℃左右进入到脱硫反应室内, 然后与20%~30%的石灰粉浆料或者20%左右的石灰乳浊液进行反应生成亚硫酸钙, 最后再被氧化生成硫酸钙。采用碳酸钙为脱硫剂其脱硫效率一般在85%以上, 适用于二氧化硫浓度为中等偏低的烟气脱硫, 采用氢氧化钙为脱硫剂, 脱硫效率可达到95%以上, 适用于二氧化硫浓度较高的烟气脱硫。

3 燃煤电厂的脱硝技术

燃煤电厂脱硝技术通常都是伴随着脱硝技术同时进行的, 也分为燃烧前脱硝、燃烧中脱硝以及燃烧后烟尘脱硝三个阶段。其中燃烧前的脱硫脱硝都是在选煤的过程中完成的, 因此对燃烧中脱硝以及燃烧后烟尘脱硝进行重点研究。

3.1 燃烧中脱硝

在煤炭燃烧的过程中通过控制燃烧条件以及燃烧方式降低燃煤中的氮元素向氮化物转化的概率。对反应物以及燃烧温度进行调整时可以控制氮化物的生成, 例如控制氧气的浓度, 降低燃烧温度等, 但是在改变燃烧条件或者燃烧方式的同时也会降低煤炭的燃烧效率, 因此需要进行循环燃烧, 通常情况下循环比在10%~20%。

3.2 燃烧后烟气脱硫

对于烟气的脱硝方法可分为活性炭处理法、电子束处理法以及脉冲电晕等离子化学处理。活性炭处理是利用炭的吸附性吸收烟气中的氮化物;电子束处理是在石灰喷雾干燥器与布袋除尘器之间加装电子束装置, 当低温烟气进入到反应室, 通过电子束的照射使二氧化硫以及二氧化氮氧化生成硫酸、硝酸然后再被氨中和生成硫酸铵和硝酸铵;脉冲电晕等离子化学处理是用高压脉冲产生的电晕闪射流加速烟气中的电子与气体碰撞, 从而使二氧化硫以及二氧化氮转化成硫酸、硝酸然后再被氨中和生成硫酸铵和硝酸铵。

随着国家最新颁布的《火电厂大气污染物排放标准》的实施, 对于燃煤电厂的粉尘、二氧化硫以及二氧化氮的排放量有了更为严格的要求。而且在十二五规划纲要中, 也首次将氮化物列入了约束性指标体系, 具体要求在十二五期间减少10%, 同时指出在十二五期间, 要推进燃煤电厂等行业对粉尘、二氧化硫以及二氧化氮排放的综合治理, 强化除尘、脱硫、脱硝设施稳定运行, 努力使环境保护与工业生产走向和谐统一的发展道路。

4 结束语

综上所述, 燃煤电厂在发电的过程中会产生大量的工业粉尘和废气, 如果不对这些粉尘和气体进行净化处理直接排放到大气中不但浪费了硫、氮等资源, 而且会对空气造成严重的破坏, 使人们生存的环境质量因污染而下降。因此本文对燃煤电厂的除尘、脱硫以及脱硝技术进行了细致研究, 改良除尘、脱硫、脱硝设备, 提高粉尘的净化度以及氮和硫的利用率, 在解决能源利用问题的同时为最大限度的减轻环境的污染。

摘要：随着我国工业生产的不断发展, 对于电力以及其他能源的需求量与日俱增, 但是燃煤电厂在煤炭燃烧时释放出的大量粉尘、二氧化硫以及二氧化氮等气体严重污染了环境。因此本文对燃煤电厂的除尘、脱硫、脱硝技术进行探讨。

关键词：燃煤电厂,除尘,脱硫,脱硝

参考文献

[1]胡长兴.燃煤电站汞排放及活性炭稳定吸附机理研究[D].浙江大学, 2007.[1]胡长兴.燃煤电站汞排放及活性炭稳定吸附机理研究[D].浙江大学, 2007.

[2]曾克思.等离子脱硫脱硝反应器结构优化及反应动力学研究[D].南京航空航天大学, 2007.[2]曾克思.等离子脱硫脱硝反应器结构优化及反应动力学研究[D].南京航空航天大学, 2007.

[3]李虹.12000Nm～3烟气放电脱硫脱硝监控系统的设计[D].北京交通大学, 2007.[3]李虹.12000Nm～3烟气放电脱硫脱硝监控系统的设计[D].北京交通大学, 2007.

[4]代朝辉;孙丽萍.燃煤电厂烟气脱硫技术研究进展[J].现代制造技术与装备, 2007 (03) .[4]代朝辉;孙丽萍.燃煤电厂烟气脱硫技术研究进展[J].现代制造技术与装备, 2007 (03) .

脱硫站除尘 篇6

关键词：电厂,脱硫除尘系统,调试分析

1 项目背景

在2014年8月8号,山西政府频布了《关于推进全省燃煤发电机组超低排放的实施意见》(晋政办发〔2014〕62号)。(下文简称意见)文件要求,山西省单机30万千瓦及以上燃煤发电机组应于2020年以前实现烟气超低排放。

排放标准:排放过程中,30万千瓦的燃煤发电机组分别按照Ⅰ、Ⅱ标准执行。

超低排放标准Ⅰ:常规燃煤发电机组达到天然气燃气轮机排放标准,氮氧化物50mg/Nm3、二氧化硫35mg/Nm3、烟尘5mg/Nm3以下。超低排放标准Ⅱ:低热值煤发电机组基本达到天然气燃气轮机排放标准,氮氧化物50mg/Nm3、二氧化硫35mg/Nm3、烟尘10mg/Nm3以下。

2015年03月01日山西省人民办公厅发布《关于进一步加快推进全省燃煤发电机组超低排放改造工作的通知》(晋政办发【2015】15号)。文件要求我省现役单台机组30万千瓦及以上燃煤发电机组于2017年底全部完成超低排放改造。对于现役机组一次性改造投资给予10%~30%的资金支持。

跟进《意见》的要求,计划在2017年年底之前,需要实现全省的排放标准,并且需要对超标的发电机组进行整改。在工作实践过程中,按照《意见》精神,我省的单台发电机组全部计划在2017年年底改造完成,并且按照《意见》要求,每次改造资金扶持在10%~30%的资金支持。同时,在实践过程中政府为了能够促进改造进度,对于在2015年完成改造的补助30%;2016年完成改造的补助20%;2017年完成改造的补助10%。对于2017年底未完成改造、达不到超低排放标准的30万千瓦及以上燃煤发电机一律予以关停。

目前,阳城国际发电有限责任公司(一期6×350MW)、大唐阳城发电有限责任公司(二期2×600MW)(以下简称阳城电厂)执行的排放标准为:烟囱出口氮氧化物不大于200mg/Nm3、二氧化硫不大于200mg/Nm3、烟尘不大于30mg/Nm3。按照山西省政府超低排放要求阳城电厂八台机组应执行超低排放标准Ⅰ。

2 机组现状

2.1 除尘器现状

阳城电厂一期#1~#6机组除尘方式采用双台双室五电场(高频电源供电)电除尘器。2014年完成提效改造,改造后设计除尘效率不小于99.9%,设计煤种除尘器入口含尘浓度35g/Nm3以下,BMCR工况下,除尘器出口烟尘排放浓度小于40mg/Nm3。

现电除尘器运行正常,二次电压和二次电流运行达到设计要求,出口烟尘排放浓度20mg/Nm3左右。

阳城电厂二期#7、#8机组除尘方式采用双台双室四电场(三相电源供电及一电场不均匀对称布置)电除尘器。2015年完成提效改造,改造后设计除尘效率不小于99.85%,设计煤种除尘器入口含尘浓度21.1g/Nm3以下,BMCR工况下,除尘器出口烟尘排放浓度小于40mg/Nm3。

现电除尘器运行正常,二次电压和二次电流运行达到设计要求,出口烟尘排放浓度20mg/Nm3左右。

2.2 脱硫系统现状

阳城电厂八台机组(6×350MW+2×600MW)均采用石灰石-石膏湿法脱硫工艺,2008年06月投入运行。机组投运以来,由于实际燃煤含硫量波动,大大超过设计值,导致脱硫系统运行不稳定,2011年完成#5~#8机组脱硫增容改造,2014年完成#1~#4机组脱硫增容改造及、#1~#8机组脱硫旁路封堵及#1~#6机组GGH取消改造工作。#1~#4机组脱硫增容改造后设计脱硫效率不小于97.5%,设计煤种含硫量为2.5%,BMCR工况下,入口二氧化硫(6%O2,标态,干态)浓度为7200 mg/Nm3时,脱硫出口SO2排放浓度不大于180mg/Nm3;#5、#6机组脱硫增容改造后设计脱硫效率不小于96.1%,设计煤种含硫量为2.0%,BMCR工况下,入口二氧化硫(6%O2,标态,干态)浓度为5100 mg/Nm3时,脱硫出口SO2排放浓度不大于200mg/Nm3;#7、#8机组脱硫增容改造后设计脱硫效率不小于95.4%,设计煤种含硫量为2.0%,BMCR工况下,入口二氧化硫(6%O2,标态,干态)浓度为4400mg/Nm3时,脱硫出口SO2排放浓度不大于200mg/Nm3;

综合以上叙述,各种排放标准不能符合实际标准,因此需要对除尘、脱硫进行改造,才能满足实际排放要求。

对我厂超低排放改造工作建议如下:

1)建议我厂#1-#4机组脱硫装置,不进行增容改造。(按照超低排放试验数据,即四台浆液循环泵运行,一台备用方式,在入口SO2浓度在4600mg/Nm3,出口SO2浓度控制在25mg/Nm3,脱硫效率为99.5%);

2)建议#5-#8脱硫吸收塔体进行升级改造,原则上原塔体不进行大的改造,可以考虑SPD3一体化技术,增设托盘(单塔双循环等技术)或双塔双循环等增容技术;

3)建议增设湿式电除尘,考虑国家将来对SO3、气溶胶、汞的脱除要求。湿式电除尘采用管式,管式的优点比板式的多,特别是用水少。

3 改造方案

建议公司参考已过验收的山西省超低排放试点格蒙瑞光热电厂的改造方案。

格蒙国际瑞光电厂改造前设备基本情况

格蒙瑞光电厂总装机容量(2X300MW)600MW,原脱硫除尘采用“湿式石灰石-石膏工艺”及双室二电场+二级布袋的电袋除尘器。脱硫出口SO2浓度为160mg/Nm3;烟尘浓度为50mg/Nm3;为达到2014年08月08山西省人民政府办公厅发布了《关于推进全省燃煤发电机组超低排放的实施意见》(晋政办发〔2014〕62号)。文件要求,山西省单机30万千瓦及以上燃煤发电机组应于2020年以前实现烟气超低排放。委托山东三融环保工程有限公司,制定烟气超低排放方案。

1)脱硫系统按入口SO2≤5000mg/Nm3(标态、干基、6%O2),增设二级吸收塔,满足FGD出口SO2≤35mg/Nm3(标态、干基、6%O2);脱硫废水处理系统———将现有脱硫废水处理系统处理后的废水输送至电袋除尘器入口前烟道,经喷嘴雾化后喷入烟道处理。脱硫石膏脱水系统———将现有的石膏真空皮带脱水机其中1台更换为圆盘式脱水机;

2)除尘器系统以电袋除尘器按入口粉尘≤46.2g/Nm3(标态、干基、6%O2),出口粉尘浓度≤30mg/Nm3(标态、干基、6%O2),不做改造;

3)低低温烟气换热系统(MGGH)———烟气系统加装低低温烟气换热系统,烟气降温段换热器安装在现有电袋除尘器出口,烟气升温段换热器安装在湿式静电除尘器出口;

4)安装湿式静电除尘器,满足出口粉尘≤5mg/Nm3的要求;

5)根据系统改造后的阻力变化,引风机按照系统要求进行必要的改造,取消增压风机,引增合一;

6)脱硝入口NOx≤650mg/Nm3(标态、干基、6%O2);现有出口NOx浓度≤100mg/Nm3(标态、干基、6%O2)条件下,加装一层催化剂,满足SCR出口NOx浓度≤50mg/Nm3(标态、干基、6%O2)。

#1机组已于2014年11月05日通过环保超低排放验收,#2机组计划在供热期结束后,进行改造。

1)除尘改造方案

本次除尘改造的方案选择,来自于珠海克林环保公司生产的双室一电场湿式静电除尘器进行改造,该设备除尘效率显著,与普通的相比大于普通的75%,并排烟浓度≤5mg/Nm3。

2)脱硫改造方案

在原湿式石灰石-石膏脱硫工艺,增加二吸收塔直径覫12.5×34.5m,一、二吸收塔各设置三层喷淋,入口SO2浓度5688mg/Nm3,出口SO2浓度小35 mg/Nm3脱硫效率为99.38%,除雾器设置一级管式+二级屋脊式(塔内)高效除雾器及湿式除尘器,保证出口烟尘浓度小于5mg/Nm3,烟气含湿率小于75mg/Nm3。

3)改造效果及评价

目前,#1机组改造工作已完成,污染物排放浓度能够满足超低排放要求;#2机组计划供热期接收后进行改造。由于已经完成性能验收监测、环保监测及验收工作,且作为山西省试点工程,已享受1.5分/k Wh超低排放电价。粉尘仪采用DURAG设备,SO2、NOx、烟尘已经按照要求设定为适当的量程(SO20~150mg/Nm3、NO×0~150mg/Nm3、烟尘0~15mg/Nm3)。由于湿式电除尘器可以按照要求进行工况调整,能够保证将来机组工况变化的要求。但是,由于吸收塔采用串联方式,系统阻力大,低硫份时,必须保证三台浆液循环泵运行,不利用于系统节能需要。MGGH系统阻力在200~500Pa左右,主要是提高烟气温度,消除视觉污染,不利用于系统节能需要。

4 结语

自动化燃煤除尘脱硫系统的实现 篇7

燃煤污染排放是造成我国大气污染严重的主要原因,燃煤锅炉排放的大气污染物主要有烟尘、二氧化硫与氮氧化物,其中燃煤二氧化硫排放量占到二氧化硫排放量的90%以上。近几年来,国家在“十一五”期间修订并出台了《大气污染防治法》和《锅炉大气污染物排放标准》,颁布了《国家环境保护“十一五”计划》和《排污费征收使用管理条例》,对二氧化硫排放要求进一步严格化。

为适应国家环保排放标准的要求,保护热力厂周围生产及生活环境,新建热力厂对燃煤锅炉尾气装备除尘脱硫设施,尽可能减少对环境的影响,即能收到良好的环境效益又能产生很好的社会效益。

1 除尘脱硫工艺简介

燃煤锅炉围棋的治理,采用的是负压干法袋式除尘及正压湿式镁法脱硫,目前是最先进且应用最广泛的除尘脱硫技术。烟气在经过处理后将达到《锅炉大气污染物排放标准》(DB11/139-2007)的排放限值,即:

烟尘排放浓度:≤10mg/m3

二氧化硫排放浓度:≤20mg/m3

1.1 工艺原理概述

干法袋式除尘是根据过滤原理,将锅炉烟气在引风机负压作用下送入低压脉冲式袋式除尘器,利用纤维编织物制作的袋式过滤元件,捕集含尘气体中固体颗粒物。尘粒在绕过滤布纤维时因惯性力作用与纤维碰撞而被拦截,细微尘粒受气体分子冲击(布朗运动)不断改变着运动方向,由于纤维间的空隙小于气体分子布朗运动的自由路径,尘粒便与纤维碰撞接触而被分离出来。此方法不受粉尘粒径和锅炉负荷变化的限制。

湿式镁法脱硫则是:除尘后的洁净空气由引风机送入高效脱硫塔,利用喷嘴产生的连续液滴与旋流烟气发生高效率气液对向接触,在气液两相的传质、湍流、吸收和化学反应中,通过吸收剂与烟气中的SO2结合,并将其固定于稳定的硫酸盐中,再经脱水装置脱水后,除尘脱硫后的烟气进入烟囱排入大气。

1.2 主要工艺及特点

除尘脱硫工艺流程主要包括:清灰系统、卸灰系统、输排灰系统和脱硫系统,其工艺流程图如图1所示。

1.2.1 清灰系统

干法袋式除尘主体设备是袋式除尘器,采用离线除尘方式。在袋式除尘器内置有短路阀,以备锅炉非正常运行下对除尘设备进行保护。由压缩空气及其后处理设备为袋式除尘器提供气源,定阻或定时对滤袋进行喷吹,将粉尘吹入灰斗内。喷吹强度和频率可调节。

1.2.2 卸灰系统

灰斗下部设有卸灰阀和防闭塞装置(仓壁振动器)。定期打开卸灰阀,通过刮板机将灰斗内的积灰排入导料管。同时,在仓壁振动器的振动作用下,消除灰斗内物料起拱和粘结。

1.2.3 输排灰系统

灰斗卸出的积灰通过刮板输送机水平输送到斗提,再由斗提垂直输送到灰仓,经粉尘加湿机处理后落入灰车外运。各设备由导料管连接,封闭运输无扬尘。

1.2.4 脱硫系统

锅炉烟气经袋式除尘器除尘后,由引风机送入高效脱硫塔进行湿法脱硫处理。脱硫塔塔底部设置脱硫循环罐,通过脱硫循环泵形成塔体自循环脱硫系统。脱硫剂由皮带输送机送至制备罐,经搅拌后溢流至储备罐。制备罐及储备罐的补水由清水池的清水泵和自来水两部分来实现。

除尘脱硫后的烟气经脱水装置脱水后,进入烟囱达标排放。

2 监控系统概述

除尘脱硫监控系统分两大部分:

上位机部分是实现自动控制的管理核心部分,是监控系统可靠性和稳定性的保证,用于控制方案选择、参数修改,并对工艺运行情况实时在线控制管理。以控制室工控机为主组成计算机监控系统。采用在线式不间断电源装置来供电。

下位机部分是自动控制系统的控制及信息处理核心部分,实现数据和信息的采集并按工艺要求进行控制。由除尘系统(包含清灰系统、卸灰系统、输排灰系统)、脱硫系统和计量系统等三个子系统组成,控制柜内四套PLC来实现。

配电系统为整个监控系统供电。

监控系统结构图如图2所示。

3 监控系统功能及特点

3.1 系统主要检测和控制项目

3.1.1 清灰系统

通过对除尘器烟道前压力、除尘器烟道后压力的检测,定阻或定时自动地对除尘器进行脉冲喷吹的清灰控制。检测除尘器入口温度,在锅炉非正常运行状态下,自动保护除尘设备。同时对脱硫塔入口温度和压力、脱硫塔出口温度和压力以及压缩空气压力等进行检测。

3.1.2 卸灰系统、输灰系统

检测灰斗内积灰料位和灰仓料位信号,定时或定料位完成卸灰和输灰的自动控制。卸灰、输灰必须同时进行。

3.1.3 脱硫系统

通过检测储备罐液位和循环泵出口p H值,实现对脱硫剂的自动输送和添加控制,以及搅拌罐的自动补水,完成自动脱硫控制。

3.2 计量系统的特点

各种工艺参数能否准确计量,决定着除尘脱硫的操作及设备配置的形式,也是操作人员掌握除尘脱硫效果,并适时调节的依据,所以在计量系统的设计中,我们着重考虑了两个方面:

3.2.1 节能降低能耗

除尘脱硫系统中,有如空气压缩机、脱硫循环泵等大功率的用电设备,实时监控这些设备的运行工况,并在线计量其用电量,达到在保证除尘脱硫效果得前提下控制除尘脱硫成本的目的。

3.2.2 控制脱硫剂用量

脱硫剂添加适量是保证烟气处理达标排放的关键之一。在整个系统中,在加药皮带输送机旁设置了脱硫剂称重仪,装有四个称重传感器,确保称重准确。在循环泵出口处设置了在线p H仪。在搅拌罐内设置了密度计。实时查看脱硫剂添加量。掌握脱硫剂添加效果。

系统自动采集温度、压力、流量、密度、液位、PH值等信号,对总用电量、15KW以上用电设备的用电量、用水量(流量)、脱硫剂用量(称重计量)等进行检测和计量,并上传至计算机监控系统,进行监控和数据记录存储。

3.3 计算机监控系统

系统通过Modbus协议将各子系统的状态信号、采集的数据上传至上位机,并利用人机交互界面进行可视化的数据显示和控制。

监控站监控界面的设计理念是依据除尘脱硫系统工艺流程,在人机交互界面上呈现系统全部设备、检测仪表,以及运行工况,创建各个子系统工艺参数表,方便操作者直观查看各个工艺阶段的设备状态和读取数据。

界面上同时设计了操作按钮,操作者可利用这些按钮在上位机上远程控制设备的启停,这些按钮均加装了操作权限以防误操作。

操作者可根据需要选择查看不同子系统的参数表,也可以直接在界面上设定各系统的设备参数。所有参数表均可导出便于后台处理。

4 结束语