组合支护（精选8篇）
组合支护 篇1
1 概况
(1) 工程概况。淮北矿业集团公司朱仙庄煤矿分为三个水平开采。矿井一水平为生产水平, 二水平为开拓准备, 一水平标高-435 m, 二水平-680 m。本工程为Ⅱ851岩石轨道巷, 半圆拱形断面, 掘进断面积14.3 m2, 全长1 400 m, 主要用于运输和通风。
(2) 地质情况。根据勘探和巷道已揭露的地质资料, 岩层走向起伏变化大, 倾角变化也大。岩层产状为走向300°～400°, 倾角∠12°～27°。地质构造复杂, 区段内小断层比较发育, 附近次生小构造发育, 岩层在深部裂隙发育较差。应力分布复杂, 围岩承受的压力较大, 在巷道面未开挖前出现非弹性变形, 总体上呈现软岩的特征。巷道开挖后, 围岩自稳性差, 极易冒顶和底鼓, 而底鼓易使两帮及顶板位移量加剧, 松动范围扩大, 而使支护结构失稳, 并且巷道的上覆岩层压力和构造应力都比较大。
(3) 矿井地压灾害较为严重, 其中一水平巷道已有巷道的失修率就在20%左右。在二水平开延施工的过程中, 采用以前的单一支护, 岩巷的自稳期一般均在6～12个月, 出现前掘后修的恶劣状态。
2 支护形式选择
根据朱仙庄矿南部已施工的巷道评估分析, 结合本巷道的地质情况, 现采用U型棚、组合锚杆、喷射混凝土及外锚内注式注浆锚杆组成的联合支护方案。
此方案的优点在于通过多层次的支护方式相结合, 改变围岩的力学性能, 提高围岩的自身承载能力, 锚杆有可靠的着力基础, 形成一个多层有效组合拱, 扩大支护结构的有效承载范围, 从而有很好的支护效果。
3 施工方法
3.1 工作面破岩采用普通钻眼爆破法施工, 实行光面爆破
爆破质量要求: (1) 巷道成形达到拱圆帮直, 不欠挖, 局部超挖不超过500 mm; (2) 眼痕率:硬岩保留60%以上, 中硬岩保留50%以上, 软岩或断层破碎带要求达到爆破基本成形; (3) 岩石上不应有明显的炮震裂痕。施工时严格控制围岩松动, 根据岩性变化情况及时调整爆破参数, 若岩石破碎, 放炮作业时只在巷道中、下部放炮, 上部采用风镐挖掘, 以控制围岩稳定。
3.2 支护形式
(1) 锚杆支护。Φ20mm长2 200 mm高强螺纹钢锚杆, 巷道支护形式为锚杆+架半圆U型钢棚、喷射混凝土支护, 滞后注浆。由于地压明显, 水沟侧巷道移近量较大, 水沟外侧开裂严重, 将水沟一侧腿子直线部分加长200 mm。巷道坡度4‰上坡。间排距800 mm×800 mm, 锚杆与岩层面或巷道轮廓线夹角大于75°。锚杆外露出托盘小于50 mm, 托盘紧贴岩面, 螺母的初锚力矩300 N·m, 锚固力80 kN, 每根锚杆使用2根Z2940树脂药卷。
(2) 架棚支护。半圆U29#型钢棚, 支架间距500 mm, 搭接长度500 mm, 每处搭接用2副限位卡缆和1副普通卡缆卡紧, 扭矩300 N·m, 采用钢筋笆腰背, 并用铁丝绑扎牢固, 铁背笆规格φ10×300×700 (mm3) , 网孔100×100 (mm2) 。喷射混凝土强度C20, 初喷层厚50 mm, 复喷100 mm, 配合比1∶2∶2, 水灰比控制在0.4～0.5之间, 速凝剂的掺入量为水泥用量的4%, 混凝土按规定定期做压力试验。架棚必须使用前、边探梁各两根, 长度不小于4 m。每根探梁采用3个挂环固定, 并打设牢固。巷道施工断面及支护参数如图1所示。
3.3 后期注浆
注浆锚杆长2 200 mm, 采用4节钢管制作, 注浆孔在巷道断面内按间排距2 000 mm×2 000 mm均匀布置, P.032.5水泥、中粗黄砂, 注浆压力1～2 MPa, 水灰比1∶1。施工中根据注浆压力, 浆液流速及相邻钻孔跑浆量来综合确定, 一般单孔注浆时间为3～5 min。
3.4 施工工序
敲帮找顶→打眼放炮→初喷砼→搁顶梁、临时支护→打装拱部锚杆 (喷浆) →腰顶→排矸→栽腿子→打装帮锚杆→腰背→喷浆成巷。
4 支护效果
根据每月矿压监测资料显示, 巷道两帮及顶板收敛变形较小, 巷道围岩很快趋于稳定, 由掘进引起的巷道围岩位移程度轻微, 巷道断面收缩率也比较小, 基本上能够满足安全生产需要, 支护方案达到预计要求。
5 评估及结论
(1) 应力复杂区域的巷道围岩破坏特征是围岩变形量大, 破坏严重, 容易导致围岩破裂和垮落。
(2) 巷道支护的重点是控制围岩的变形, 防止产生大面积的松动区。
(3) 锚杆支护能够提供足够的初锚力, 有效地限制围岩的变形。实践证明, 采用锚杆、架棚支护能够在应力复杂区域有效地改善围岩应力状况, 取得很好的支护效果。
组合支护 篇2
【关键词】深基坑；支护形式；组合支护；施工技术
对于建筑工程施工而言，基础施工是最重要也是最关键的。若一个高层建筑的基础工程存在质量问题，则该建筑的整体稳定性就很难得到保证。而在基础工程施工中，基坑的开挖与支护是首要施工环节，要想保证建筑工程的施工质量，首先就要从加强基坑开挖与支护的施工质量控制管理开始入手。由于目前越来越多的超高层建筑需要进行深基坑开挖，如何做好这些深基坑施工的支护工作成为了施工单位最关心的问题。以下笔者就结合自己的实践经验，来介绍组合支护技术的相关概念，并结合实例分析其在深基坑施工中的具体应用方法。
1.组合支护技术的相关概念
随着现代建设工程的规模越来越大，深基坑的支护技术需求也越来越多，这也在一定程度上促进了深基坑支护技术的发展。目前，仅深基坑支护技术就有自立式、排桩内内撑支护、排桩锚位支护、喷锚网支护等等多种形式。但尽管如此，在一些地形条件较为复杂，开挖深度较大的地区，单单只使用一种支护技术是很难保证基坑稳定的。为了解决这些深基坑的支护问题，技术人员开始尝试将两种或两种以上的支护技术组合在一起来共同形成深基坑支护体系，取得了较好的支护效果。目前，组合支护技术已经在多项工程的深基坑开挖施工中成功运用，逐渐成为一种较为常见的基坑支护方式。
2.工程实例分析
2.1工程概况
某建筑工程为一座22层的高层建筑，并且设计有2层地下室，建筑总高度达87m，建筑地面上部结构为框架结构，建筑基础为筏板形式。在基础开挖时，预计开挖深度为10.5m，属于深基坑开挖范畴。为了保证基坑的顺利开挖和桩基的安全施工，本工程决定采用组合支护技术来进行深基坑支护体系施工。经过地质勘察，本工程的的地面表层土质为填土，下层土质则是由粘土、粉土极易砂石组成。地下水位共有三层，分别在3m左右、22m左右和30m左右。
2.2深基坑组合支护施工方案设计
基于现场水文地质勘察报告和其他施工条件，设计人员最终决定采用下列几种组合支护方案：
（1）北侧与已建高层办公楼相邻部分采用双排深层搅拌桩帷幕隔水，基坑上部（-4.0m以上）采用土钉墙支护，下部采用直径 800@1600的C25钢筋混凝土灌注悬臂桩支护，悬臂桩长13.0m，嵌固深度6.8m。隔水帷幕布置在悬臂桩外侧，帷幕桩径 500mm，桩长8.0m，桩间距及排间距均为350mm，桩间咬合150mm。
（2）南侧及东北角部分上部采用土钉墙支护，下部采用悬臂桩（护坡桩）支护。悬臂桩为 直径800@1600C25钢筋混凝土灌注桩，桩长13.0m，嵌固深度6.8m（见图1）。土钉墙面挂 6@200（双向）钢筋网片，喷80～100mm厚C20细石混凝土。
（3）其它部分采用土钉墙支护。土钉共布置6层，横向间距为1.5m，竖向间距为1.6m，土钉倾角为5～10°，土钉外端与 16mm加强筋相连。土钉墙面挂 6@200（双向）钢筋网片，喷80～100mm厚C20细石混凝土。土钉墙支护示意见图2。
2.3深基坑组合支护体系施工
（1）隔水帷幕施工。隔水帷幕深层搅拌桩施工工艺流程为：桩机就位、钻进喷浆到底、喷浆搅拌提升、重复搅拌下沉、重复搅拌提升、成桩。其施工方法采用连续搭接的方法施工，严格控制桩位和桩身垂直度。相邻桩的施工间隔时间控制在12-16h，搭接长度不小于150mm，确保形成连续的墙体。成桩采用2次喷浆、3次搅拌工艺，喷浆时提升速度不大于0.5m/min。为提高帷幕防渗效果，搅拌桩施工时采用P42.5普通硅酸盐水泥，并适量掺加早强剂，浆液水灰比为0.45-0.50。要求桩位对中误差不超过5.0cm，桩身垂直偏差不超过1.0%。另外在施工中需要格外注意，一旦在灌浆的过程中出现漏浆现象，要及时作出正确的应对措施。最好在施工前就制定应急预案，如做好灌浆的备用材料；当水泥浆液已经搁置超过2个小时的情况下，要降低其标号使用；基坑侧壁一旦出现渗漏现象，就立即用导管将渗漏的水或浆液导流出去，再采用快速凝固的水泥将漏洞填堵起来，并用钢筋网片将低严密封闭起来，以保证灌浆施工的顺利进行。
（2）土钉墙施工。土钉墙施工工艺流程为：挖土一修坡一钻孔一插筋一灌浆一补浆、挂网一固定土钉一喷混凝土。需要注意的是，在挖土的过程中，要严格控制机械挖掘的力度，要一层一层的开挖，每层的厚度不能太大，通常为2m左右，以免对周边的围护结构造成不利影响。基坑每层开挖结束后，应尽快设置土钉。土钉成孔采用机械钻孔，钻孔过程中，要严格控制钻孔的倾角和深度，保证符合设计要求。灌浆用水泥浆的强度不低于M10。二次灌浆在水泥浆初凝后进行，灌浆时一定要灌满整个钉孔。土钉墙面挂网、喷混凝土施工：先绑扎钢筋网片，再绑扎闭合加强筋，并将加强筋与土钉焊接牢固，然后自下而上喷射细石混凝土。
（3）悬臂桩施工。悬臂桩成孔采用旋挖钻机钻进成孔施工工艺，混凝土灌注采用钢导管水下灌注混凝土工艺。桩间土护壁采用挂钢筋网后喷射豆石混凝土的方法，桩头用1000mmX500mm连梁连接。悬臂桩施工时采用商品混凝土，混凝土坍落度控制在160mm。现场配备1台搅拌机，保证混凝土连续浇筑，并要做好桩头混凝土的养护与保护工作。
（4）施工监测情况。沿基坑四周共布置观测点6个，各观测点间距不大于15m。观测点埋设铁件，采用TDJ2E型经纬仪观测坡顶水平位移。观测工作从基坑开挖时开始，至基坑回填完毕时结束。从观测结果看：做止水帷幕地段基坑边坡水平位移最小（1mm），纯土钉墙地段基坑边坡水平位移最大（5mm），且变形主要发生在施工阶段，均在设计要求的范围内。
（5）施工效果分析。 通过采用深层搅拌桩隔水帷幕隔水，钢筋混凝土悬臂桩与土钉墙组合支护技术，该工程基坑施工取得了良好的效果：不但工程质量被评为优良，而且缩短了工期3d（合同工期为25d，实际工期为22d）。
3.结论
本文通过分析组合支护技术的相关概念，来结合工程实例分析了其在深基坑施工中的应用。由工程实例可以看出，采用组合支护技术要比采用单一支护技术更加能够满足深基坑的开挖支护需求。合理运用不同的组合支护技术不但能够节省大量的时间和工作量，还能够减少投资，提高施工的安全可靠性，因此在一些基坑开挖深度较大的建筑基础工程施工中，完全可以采用组合支护技术进行施工作业，必然能够取得较好的施工效果。 [科]
【参考文献】
[1]邵明.组合支护结构在基坑工程中的应用[J].科技资讯，2006（22）.
[2]王玉琳，朱建国，陆涓.桩—土钉墙组合支护在深基坑工程中的应用[J].科技资讯，2007（31）.
组合支护 篇3
马兰矿02号煤层:伪顶为铝质泥岩, 直接顶为粉砂质泥岩, 老顶为K4砂岩;底板多为泥岩、粉砂岩, 大多无夹石, 偶含1~2层夹石, 抗压强度72.8~80.7 MPa, 抗拉强度0.55-1.6MPa。工作面10709皮带巷825 m;轨道巷995 m (Ⅰ段123 m, 刀把子170 m, Ⅱ段702 m) ;主采煤层为02#煤, 煤层厚度1.70~2.20 m, 平均1.90 m, 属稳定可采中厚煤层。其下部间隔8 m左右为2号煤, 工作面整体呈单斜构造, 煤岩层倾角4°~13°, 平均7°。巷道顶板为炭质泥岩和砂质泥岩及砂岩复合顶板, 抗压强度较低, 易离层破碎, 顶板管理难度较大。
2 组合锚杆、锚索支护的关键技术
2.1 增强锚索技术
采用大直径Ф21.6钢绞线和300 mm×300 mm的大铁托盘, 增大对顶板的支护强度和接触面积, 增强了对顶板的主动支护作用, 有效控制了顶板压力显现时对两帮的压力传递。目前所用的普通小铁托盘 (200 mm×200 mm) 与顶板接触面积小, 形成点接触作用, 效果差, 使顶板下沉、两帮挤回、破碎的现象较为常见。
2.2 强化锚杆技术
采用“无纵肋螺纹钢式树脂锚杆+W钢带+金属菱形网”联合支护, 支护强度大, 抗破断性能更高, 对复合顶板围岩的支护效果更好, 体现了加长锚固锚杆的技术应用特征。同时采用MQS-90J2型气扳机可实现锚杆150~190 N·m的高预应力, 有效增加了锚杆对巷道围岩支护的主动支护作用。
2.3 关键部位强化技术
1) 两帮煤质松软时采用点“锚索+锚梁+钢筋网”联合支护, 增加两帮的支护强度, 增强两帮的承载能力, 有效控制了巷道侧应力对帮部围岩的破坏变形。
2) 在巷道中间打设戴帽点柱, 不仅可以使跨度大的巷道增加中间支撑点, 可有效地控制底鼓, 同时也对顶板的离层垮落起到早期预警作用。
3 数字模拟
3.1 参数确定
为了保证巷道在受采动影响变形后能够充分满足通风、运输、行人等需要, 设计时巷道采用了预留断面, 断面尺寸为:净宽×净高=4.5 m×2.8 m。以马兰矿10709回采巷道围岩特征为基础, 围岩力学性能参数见表1。
3.2 模拟方案
根据类似地质条件的多种经验, 确定了如下三种模拟方案。并分别对每一个方案中巷道顶、底板的垂直位移和两帮的水平位移进行了实时监测。
方案Ⅰ:顶 (帮) 锚杆长2 000 mm, 顶板采用5 300 mm长锚索2根。
方案Ⅱ:顶 (帮) 锚杆长2 200 mm, 顶板采用5 300 mm长锚索2根。
方案Ⅲ:顶 (帮) 锚杆长2 400 mm, 顶板采用5 300 mm长锚索3根。
3.3 模拟结果分析
经过现场采集数据, 每个方案巷道顶底板及两帮位移量统计如表2、表3所示。
从表2各方案对比可知, 方案Ⅰ中巷道在掘进期间围岩变形情况比方案Ⅱ和方案Ⅲ要严重得多, 方案Ⅱ中巷道四周围岩变形比方案Ⅰ减小了40%左右;方案Ⅱ和方案Ⅲ的巷道顶底板移近量差别不大, 从表3中可知, 方案Ⅱ在回采期间巷道顶底位移量和两帮位移量仍然很大, 最大位移分别为1 158 mm和2 055 mm, 通过比较, 方案Ⅲ对顶板的控制比方案Ⅱ理想得多。
从上述方案比较可得出以下结论:在方案Ⅲ虽然比较理想, 但是在控制巷道两帮位移及顶板下沉、地板底鼓方面在支护上还是不够的, 因此, 要在方案Ⅲ的基础上对巷道顶、帮再加强支护。将顶锚杆长增加至2 400 mm, 顶锚索采用“3-3”布置, 两帮采用锚梁来加强支护, 以达到预期的支护效果。
4 锚杆支护方案
1) 顶板选用5根2 400 mm长无纵肋螺纹钢式树脂锚杆+W型钢带支护, 锚杆间距1 000 mm, 排距800 mm, 每两排锚杆中间布置三根高预应力锚索, 钢绞线规格为Φ21.6×5 300 mm, 并配合300×300 mm的大铁托盘。
2) 两帮选用3根2 200 mm长无纵肋螺纹钢式树脂锚杆+W型钢带支护, 帮锚杆间距1 000 mm, 排距1 000 mm, 每五排锚杆在巷道顶板中间支设直径不小于180 mm的圆木点柱。
3) 锚杆、锚索均采用快速及超快速树脂药卷加长锚固, 扭矩不低于150~190 N·m, 锚固力不低于105 k N。
4) 支护示意图如图1所示。
5 矿压观测分析
10709工作面已回采完毕, 整体观测效果来看, 两巷在回采过程中受采动影响的情况下, 两巷达到了预期的支护效果, 满足了运输、通风、生产的需要, 极大地减少了维护成本费用。由图2、图3可看出巷道大约20 h左右顶、底板及两帮相对位移量基本趋于稳定。通过长时间地监测锚杆工作阻力的实际数据也充分说明了掘进巷道围岩经过20 h左右趋于稳定。由上图可以看出巷道两帮相对位移量为150 mm, 顶板下沉量为50 mm, 巷道变形主要表现为底鼓, 约206 mm, 占顶底移近量的85.14%。通过理论分析, 主要表现在顶板压力经过顶、帮组合锚杆形成的支护整体结构向底部传递压力, 底板在没有任何支护的情况下, 促使底板变形加大释放压力, 通过理论分析, 认为应选择有效的支护措施来加强控制底鼓。
6 结语
1) 02#煤层复合顶板由于回采期间受采动影响, 巷道围岩压力较大, 复合顶板直接顶层状顶板两层泥岩易离层, 采用常规的全锚支护较为困难。
2) 02煤层复合顶板回采巷道支护的关键在于对顶板及两帮的控制, 巷道顶板采用“高预应力锚索+大托盘+锚杆+金属菱形网”的组合锚杆 (锚索) 来控制, 来达到巷道预期的支护效果, 减少后期维护费用, 实现最大经济效益。
3) 长期的矿压监测说明了10709工作面轨道巷围岩变形主要表现为底鼓, 因此在巷道掘进期间要考虑到怎么样才能有效地控制回采期间巷道底鼓的发生。
4) 通过数值模拟技术可计算出煤矿井下岩石工程结构的应力、应变;分析岩石结构稳定性, 用来指导巷道支护设计, 并为该煤层巷道支护设计提供有力的科学依据。
参考文献
[1]侯朝炯, 郭励生, 勾攀峰.煤巷锚杆支护[M].徐州:中国矿业大学出版社, 1999:9~20.
[2]陈炎光, 陆士良, 徐永圻.中国煤矿巷道围岩控制[M].徐州:中国矿业大学出版社, 1994:18~27.
[3]张农, 高明仕.煤巷高强预应力锚杆支护技术与应用[J].中国矿业大学学报, 2004 (9) :524~527.
组合支护 篇4
某小区第二期工程,建筑物为住宅、附属配套、公共服务、商业、地下停车库及设备用房。场地属侵蚀堆积河谷邕江Ⅳ级阶地地貌,场地内地形平坦,平整后作为材料市场,地面标高在78.0m~79.5m。建筑基坑开挖面积约为3.5万m2,分期、分段开挖施工,平面布置图如图1所示。
建筑基坑南侧为工程第三期开发用地,场地开阔;北侧为城市规划道路;西侧为一小区交通道路;东侧为一大型材料市场。从东、西面中段及北面,基坑开挖边坡开口线内,有一改道排水渠(截面内净空尺寸:高×宽=2.0m×2.0m),在施工场地及周边红线范围内,无地下管线和重要设置。
该工程基坑支护周长约为718.19m,基坑开挖深度在8.45m~9.22m。开挖深度6.0m~14.0m,故工程的安全等级定为二级。
2 工程地质、水文地质情况
依据地质勘察报告资料揭露,场地岩土分层由上至下为:杂填土(1),属第四系全新统人工填土层,灰色,湿、稍密状,由黏性土、砾石组成,局部含块石及生活垃圾,层厚0.7m~3.7m;黏土(2),属第四系冲积层,灰黄色,灰白杂红色状,硬塑状,层厚0.6m~10.8m;粉质黏土(3),属第四系冲积层,土黄、灰黄色,硬塑状,局部坚硬状,层厚0.6m~8.4m;粉质黏土(4),属第四系冲积层,褐灰色,可塑状,层厚0.7m~14.9m;粉砂(5),属第四系冲积层,灰色、饱和、中密状,成分以石英为主,含少量泥质,局部粒径较大相变为细砂,层厚1.0m~19.6m;圆砾(6),属第四系冲积层,灰色、饱和、稍密状,成分以石英为主,砾石充填砂及少量泥质,层厚0.2m~1.0m。
场地范围内揭露两层地下水:一层属上层滞水,水位埋深为0.7m~3.0m,赋存于杂填土(1)的孔隙中,主要由大气降水、生活废水入渗补给,水量小,无统一水位;另一层属孔隙水赋存于粉砂(5)及圆砾(6)孔隙,主要由大气降水入渗补给,稳定水位埋深为4.1m~13.4m左右,场地水文地质条件中等复杂。
综合试验成果,基坑支护设计土层力学性质参数取值如表1。
3 基坑支护方案选型
3.1 总体方案分析
依据场地基坑周边环境、地质条件,从安全、技术、经济、施工组织等方面进行分析,选择基坑支护方案。
(1)南侧A~F段,边坡长184.97m,为工程第三期用地,场地开阔,施工灵活,基坑开挖有足够的位置,可按稳定边坡放坡。
(2)北侧C~D段,边坡长168.81m,基坑开挖分两级台阶(从上至下,上为第一级,下为第二级)。在第一级台阶边坡开口线内,设有一排水渠,在开口线处垂直开挖高2.55m。排水渠外侧为城市规划道路,渠顶与道路路面齐平,地下无管线。从排水渠底至基坑面为第二级台阶,垂直高6.05m。渠底边墙至建筑基础边水平距离为8.7m~9.7m,基坑边坡开挖有足够的位置,可按稳定边坡比放坡。
(3)东侧D~E段,边坡长58.92m,基坑开挖分两级台阶(从上至下,上为第一级,下为第二级)。在第一级台阶边坡开口线内,设有一排水渠,边坡在开口处垂直开挖高2.55m;从排水渠底至基坑面为第二级台阶,垂直高3.99m。渠底边墙距建筑基础水平距离为2.7m(施工工作面1.0m),可在渠底面以下按1︰0.18放坡。
(4)东侧E~F、西侧A~B,边坡长分别为124.68m、129.82m,基坑开挖深分别为6.55m、8.6m。由于道路及用地红线的制约,边坡开挖开口线(用地红线为界)至建筑基础边水平距离分别为3.25m、2.78m(施工工作面1.0m)。边坡不宜按稳定边坡比放坡,为此,采用坡比为1︰0.27进行放坡。
(5)西侧B~C,边坡长为51.0m,基坑开挖分两级台阶(从上至下,上为第一级,下为第二级),在第一级开挖边坡开口线内,设有一排水渠,水渠边墙距开口线0.8m,边坡垂直高3.3m,边坡比按1︰0.27放坡。从渠底面至基坑面为第二级,坡面垂直高5.1m,渠底边墙距建筑基础2.2m(施工工作面1.0m),边坡不宜按边坡比放坡,故边坡只能采用垂直放坡。
按上述分析,南侧A~F、北侧C~D段,边坡可采用简易的方式进行护面处理。东侧D~F、西侧A~B段,由于边坡放坡坡比小,坡面较陡,采用土钉、钢筋网、喷射砼护面。西侧B~C段,由于受场地空间限制,既不能按一定的坡比放坡,又要考虑到排水渠有足够的基底支承位置并满足承载能力条件,故该段边坡的第一级台阶面至边坡开口线,边坡釆用土钉、钢筋网、喷射砼护面。渠底面至基坑面为第二级台阶,边坡为垂直面。故宜采用占地空间小(渠底边墙距基坑开挖控制线1.2m)的支护结构进行边坡处理措施。
3.2 基坑支护方式选择
在场地、边界的制约条件下,适宜于该边坡B~C段(渠底面至基坑面),基坑支护方式大致有钻孔灌注桩支护结构,人工挖孔桩支护结构,桩锚支护结构,微型桩、土钉、锚索组合型支护结构等几种形式。
选择何种支护形式应根据基坑的场地、施工环境条件特征、基坑深度等情况而定。在方案阶段进行了以上四种类型的技术、经济、合理性的比较,最后选定微型桩、土钉、锚索组合型支护结构,既满足地质及场地环境条件,排水渠又有足够位置和支承渠底基础持力层,方案可行,且较为经济合理。
3.3 微型桩、土钉、锚索支护结构设计
微型桩是在坡面超前支护注浆微型桩(微型桩在受力计算中不作考虑,仅作为安全储备的作用),其作用是提高护坡面的表面刚度,使整个边坡形成一个整体,它对控制坡面位移、地面沉降、防止土方开挖过程中局部出现坍塌以及控制每层开挖到支护前这段时期内位移、抗倾覆方面起到重要的作用。
土钉、锚索是一种以土钉、锚索作为主要受力构件,在原位土体中安置拉筋、锚索以加固土体,从而提高挖方边坡稳定的新型支撑技术。土钉墙由被加固的原位土体,它通过注浆与土体界面上放置在土中的土钉群、锚索黏结力,以此抵抗墙后传来的土压力和其他作用力。微型桩、土钉、锚索、腰梁、护面钢筋网、喷射砼面层以及必要的排水系统,形成一种新的支护结构体系。
3.4 微型桩、土钉、锚索支护结构计算
该工程土钉墙支护结构设计计算(不考虑微型桩),是依据现行《建筑基坑支护技术规范》(JGJ120—1999),初步拟定基本结构尺寸并充分考虑面荷载(排水渠自重及满载重量q=59.29k N/m),土钉、锚索长度,地质参数等设计基本资料。采用土钉支护设计软件进行计算,据此对初始值进行修正。
由于土钉墙支护所在的支护基坑深度大于6.0m,其内部整体稳定性安全系数Fs不低于1.4;抗水平滑动的安全系数不小于1.2;抗整体倾覆的安全系数不小于1.3,且墙体底面最大竖向应力不应小于墙底土体作为地基持力层的地基承载能力值f理的1.2倍。计算结果(计算过程略)均满足各项系数要求。
3.5 土钉、锚索支护结构设计成果
基坑微型桩、土钉、锚索支护结构布置,布置图如图2所示。土钉墙底部标高70.7m、顶部标高75.8m,高为5.1m(不考虑渠底至地面高),边坡总高度为7.6m(基坑底至地面)。具体布置如下:
(1)从上至下依次布置为4排土钉,一排预应力锚索。土钉设计钻孔直径100mm,上两排孔长12.0m,下两排孔长9.0m,内设钢筋直径φ20@1500,垂直向间距1.2m。在上两排中间设一排1φs15.2@1500预应力锚索,孔长18.0m,自由段长6.0m,有效段长12.0m。
(2)微型桩一排,桩直径80.0mm,桩轴距1.5m,桩长9.0m,钻孔孔径130mm。
(3)支护面板钢筋φ6@200mm×200mm(单层双向),喷射砼面、C20砼。
(4)在锚索处,支护面板外侧,纵向设一道匸16槽钢腰梁,作固定锚具,同时增强面层整体稳定,协调基坑边坡变形作用,布置图如图2所示。
(5)整个护面设直径50.0mm排水管,间距2.5m梅花形布置,同时在墙顶线布置3个观测点,以便土钉墙位移观测。
4 微型桩、土钉、锚索组合型结构施工
4.1 微型桩
(1)土方开挖:基坑开挖至排水渠底标高、修边、整平渠底、定点、放线。
(2)钻孔:套管钻机成孔,孔径130mm,成孔后管底注浆至0.5m左右,然后拔出套管,下放钢管,注浆至管顶。
(3)注浆:注浆采用纯水泥浆,水灰比为0.45~0.5,注浆压力为0.3MPa~0.5MPa,二次注浆压力为1.5MPa~2.0MPa,注浆强度≥10MPa。
(4)养护:微型桩施工完成后应养护3d~10d方可开挖边坡,进行土钉墙支护施工。
4.2 预应力锚索
(1)制作:预应力锚索采用1φs15.2,1860MPa钢绞线,定位器间距1.5m。
(2)钻孔:锚索锚固体为130mm;孔深允许误差-20mm,成孔角度20°。
(3)注浆:注浆采用纯水泥浆,水灰比为0.45~0.5,注浆压力为0.3MPa~0.5MPa,注浆体强度≥20MPa。
(4)锚索张拉:预应力锚索张拉应在注浆体强度>15MPa,并达到设计强度等级的75%以后进行。
(5)锚索锁定:锚索张拉至设计荷载的0.9~1倍后,再按设计要求锁定,锁定值为设计拉力的50%。
(6)锚索控制应力:锚索张拉控制应力不应超过锚杆体强度标准值的0.75倍。为此,施工前应做锚索基本试验确定极限承载力及参数。
(7)钢靴:钢靴固定锚头作用,依据现场边坡及设计尺寸参数要求,构件宜在加工厂制作成品,工地现场装配、焊接成型。如图3所示。
4.3 土钉
(1)土方开挖:分层分段开挖,每层开挖深度不得超过该层锚杆标高0.3m,严禁超挖。先开挖基坑边作为锚杆施工工作面,后开挖中部。
(2)制锚:锚杆质量要求锚长误差100mm,杆体每隔2.0m做对中架。
(3)钻孔:机械成孔,孔径100mm,孔深允许误差-20mm,成孔角度15°。
(4)置筋:置筋前清除孔中废士干净,钢筋表面涂一层或多层防锈涂料,以防锈蚀。在钢筋上每隔2m~3m焊置一个定位架,以保证钢筋在孔中的位置。
(5)注浆:注入纯水泥浆,水灰比0.45~0.5,锚固体强度等级≥M10。
(6)修坡面:人工修整坡面、定点、放线,严格控制坡面到建筑基础外侧距离。
(7)钢筋网及搭接:钢筋网搭接(焊接),搭接长度按规范要求取值。
喷射砼护面厚100mm,砼强度C20;砼配合比为水︰砂︰石=1︰0.6︰2.2。边坡护面全部完工后方可排水渠施工。
4.4 质量检查、检测
(1)施工过程中须随时检查施工记录,并对照规定工艺对每根桩、每根土钉、锚索进行质量评定。
(2)对施工班组应及时检查并作记录,检查桩、士钉、锚索长,以及水灰比、水泥用量、注浆压力,对不符合设计要求的要及时调整、弥补。
(3)微型桩桩身完整性可采用低应变动测法检测,在成桩12d后,按总量的1%数量,且数量不少于3根进行抽检。
(4)土钉、锚索注浆完工28d后,按总量的1%数量,且数量不少于3根,进行抗拔检测。
5 组合型支护结构施工效果
该段支护工程从2011年3月21日开工至2011年4月28日施工完毕,同时基坑全面开挖。2011年5月5日起至2011年10月15日止,每隔7d监测一次。据观测资料,3个观测点水平、竖向位移变化速率分别在0.05mm/d~0.91mm/d、0.2mm/d~2.28mm/d,低于变化速率报警值(2mm/d≤D<4mm/d)。表明边坡支护结构施工过程工序工艺到位,支护结构运行受力良好。此后,经历了2011年9月30日的特大强暴雨袭击,排水渠满载运行工作,基坑又遭遇水淹,深达3.0m,经基坑抽、排水干后观察、观测,未发现支护结构护面位移、开裂、坍塌,充分说明支护结构经受考验,发挥了良好的支挡作用,完全达到了支护工程预期效果。支护现场效果如图4所示。
6 结语
基坑支护工程方案比选应立足现场,在地质、环境等基础上进行。依据实际情况,对基坑开挖周边较长、各段所在的位置条件不同,应因地制宜,分段分析和处理,不宜一概雷同。为此,有必要从总体方案进行场地具体分析、论证、经济综合比较,然后根据不同情况,确定方案,拟定结构尺寸及参数取值,计算结果验证,具体支护方案实施。
在实施前认真编制、制订施工组织方案,并经专家论证,严格按施工组织方案施工。工序工艺要求处理得当,人员密切配合,动态管理,出现问题应及时解决,在确保工程安全质量前提下,尽快实施。
该基坑支护工程的西侧B~C段(渠底面至基坑面),采用组合型支护结构形式,是在空间狭窄的基坑场地中具体应用的一次实践,运行效果良好,值得类似工程借鉴。
参考文献
[1]邵广彪,孙剑平,魏焕卫.深厚杂填土场地基坑支护设计与施工技术[J].建筑技术,2011,42(8):727-730.
组合式喷锚支护在软土层中应用 篇5
基坑支护是一项综合技术要求高,又是提高工程质量减少事故的重点工程。在广州地区属于珠江三角洲,场地地层普遍存在淤泥、淤泥质土、淤泥质细砂、细砂等软弱土层,软土层其各项物理力学指标底,给支护设计及施工带来较大的困难。组合式喷锚支护(即喷锚支护、工艺结合深层搅拌桩、钢管桩及预应力锚杆)在软土地层中对基坑进行止水支护,则能有效地解决以上问题,具有安全可靠、降低工程造价、施工简便等优点。本文从工程实例出发详细介绍该类基坑设计和施工方法。
2 工程概况
本工程位于广州市海珠区东晓南路瑞宝村以南,设一层地下室,基坑开挖深度5.4米,地下室边线总长为568.4米,地下室建筑面积为17395平方米。
3 工程地质概况
根据钻探取得的地质资料,可将场地内岩土层自上而下划分为第四系人工填土层、冲积层、残积层、白垩系上统基岩等,现分述如下:
3.1 人工堆土层
土性为杂填土,少量素填土,灰色、灰黄色为主的杂色,湿,松散状,由砂、砾石、砼块、粉质粘土及建筑垃圾等组成。广泛分布于整个场区,层厚2.4~3.6m。
3.2 冲积层
(1)淤泥:灰色~灰黑色,饱和~很湿,流~软塑,含少量有机质或腐木,局部含砂,局部为粉土或夹砂薄层,层厚0.6~5.6m。(2)粘土层:灰白色、棕黄色间灰白色,湿,可塑为主,局部软塑状,质较纯,粘性较好,层厚0.7~3.1m。(3)粉质粘土:灰色、棕黄色间灰白色,湿,可塑为主,局部硬塑状,质较纯,粘性较好,局部夹粘土,局部含砂较多为粉土,层厚0.8~6.2m。(4)中砂:浅黄间灰白色、灰白色,灰色,饱和,松散为主,局部稍密状,含少量粘粒,颗粒级配较差,砂成份为石英,局部夹淤泥薄层,层厚0.6~3.5m。
3.3 残积层
岩性以粉质粘土为主,局部为粉土,为粉砂质泥岩风化土。褐红色、灰褐色、灰绿色,湿~稍湿,硬塑状,局部可塑状。层厚0.8~5.00m。
3.4 细砂岩
场区基岩为岩为白垩系上统基岩以粉质泥岩为主,次为粉砂岩,揭露深度的基岩按其风化程度可分为全风化、强风化、中风化和微风化等四个风化带。
3.5 水文条件
场地内地下水主要赋存于人工填土层中的上层滞水和第四系冲积砂层中的孔隙水,其次为白垩系上统基岩裂隙中的裂隙水。场区地下水主要受相邻含水层的侧向补给及大气降水的垂直补给。勘察期间测得地下水位埋深为1.0~4.50米。场地内地下水对砼无腐蚀性。
4 支护结构设计方案
4.1 设计思路
该工程基坑开挖深度为5.4m,场地揭露土层有:杂填土、淤泥、细砂、淤泥质土等软弱软土层较厚,软土层的底板埋深最深达9.2m。根据场区的地质情况、周边环境及本工程特点,从安全、经济、合理、可行的角度出发,采用深层搅拌桩、钢管桩加喷锚的组合式支护方案
4.2 土层参数的确定
根据岩土工程勘察报告及工程经验,确定本场地土层参数取值。
4.3 基坑支护设计方案
根据岩土工程勘察资料反映,场地均揭露含水层及软土层,故基坑四周均布置一排Φ600@450深层搅拌桩,桩长要求穿透砂层入隔水层大于1m,固化材料采用32.5R普通硅酸水泥,其掺入量大于13%。为了控制基坑变形,基坑顶布置一排超前钢管桩,其钢管采用Φ114,壁厚3.0mm,钻孔直径Φ130。各支护段均布4排土钉,土钉长度18~12m,土钉材料采用Φ22钢筋,成孔直径Φ130,锚杆水平间距@1.3m。喷砼强度等级为C20,厚度为120mm,钢筋网采用Φ8@200×200,水平加强筋为2Φ16。根据周边的地质情况,将喷锚支护分为Ⅰ~Ⅴ区,各分区的剖面图见基坑支护施工图。Ⅰ-Ⅱ区采用一排搅拌桩加钢管桩及土钉墙的支护形式;Ⅲ区区基坑边有化粪池,深度约4米,上部3.1m内无法进行锚杆施工,该区采用双排搅拌桩加两排钢管桩及预应力锚杆加喷锚的支护形式;Ⅳ区基坑靠近原有地下室,原有地下室深度约4.2米,上部4.2m内无法进行锚杆施工,该区采用双排搅拌桩加两排钢管桩及预应力锚杆加喷锚的支护形式,各支护剖面详见图2、图3。
4.4 计算结果(1-1剖面为例)
支护结构的整体稳定性分析采用理正软件,设计地面超载取20kpa,要求整体稳定安全系数不小于1.2。
5 施工及监测
由于工期紧张,搅拌桩施工完后即时进行钢管桩施工,搅拌桩及超前钢管桩施工完后10后开始进行土方开挖。
南面最大位移监测表如图5。
6 结语
6.1
深基坑支护工程是一项风险大、技术复杂的系统工程，选择合理的设计方案取决于三大要素,即周边环境、场地地质条件及基坑本身特点。组合式喷锚支护结构是近年来常用在深基坑支护的一种支护结构,喷锚支护技术应用的成功与否,不仅取决于设计方案的合理性,而且与施工过程控制、监测等有密切相关。施工过程要采取信息化施工,监测资料一定要及时准确,设计要根据现场监测资料、现场施工中发现问题及时调整修改方案。
6.2
喷锚支护是逐层开挖逐层支护的一种支护工艺,施工中必须做到分段跳挖,并在本层锚杆达到一定龄期后方可开挖下一层,若发现基坑变形较大时可采取以下几种方法;(1)基坑变形较大部位的锚杆给予足够凝固时间,从而增加锚杆的抗拔力;(2)开挖采用分段跳挖,每一段开挖面的长度不易超过15,若遇土质较差需进一步缩短工作面长度;(3)若有预应力锚杆,对上部预应力锚杆进行重复张拉锁定;(4)若变形较大,调整设计在上部加预应力锚杆等。
6.3
在较厚的软土地区可以采用土钉墙作为支护结构,特别是对变形控制要求不高的基坑采用土钉墙方案,可大大地降低工程造价,因此具有较大的市场推广价值,本工程是组合式喷锚结构在较厚软土场地中成功应用的一个实例。
摘要：针对广州地区普遍存在的软土地层中基坑支护问题,根据软土地层的分布特征及土层物理参数,采用深层搅拌桩、钢管桩及土钉相结合的方法对基坑进行止水、支护。
关键词：软土地层,深层搅拌桩,钢管桩,锚杆
参考文献
[1]龚晓楠,高有潮.深基坑设计施工手册,中国建筑工业出版社.
[2]卢肇钧.地基处理新技术,中国建筑工业出版社.
[3]陈希哲.土力学地基基础,清华大学出版社.
[4]蒋国澄.基础工程400例,中国科学技术出版社.
[5]陈肇元.土钉支护在深基坑工程中的应用,中国建筑工业出版社.
组合支护 篇6
1 基坑支护的现状
深基坑常见的支护形式主要有:放坡开挖、土钉支护、地下连续墙、排桩支护、悬臂式、内撑式、拉锚式、逆作法等[2]。现在出现了SMW工法[3]、TRD工法[4]等深基坑新的支护技术。不同的支护方式, 具有很大支护性能、造价等方面的差异。在选择基坑支护方案时需要考虑土体及水文地质条件、地下结构及施工的要求、周边环境的要求、经济指标、当地的技术水平及习惯等因素, 针对不同复杂情况的基坑, 需要灵活使用支护结构形式和施工技术。
2 工程概况
2.1 工程简介
本文分析的工程项目位于邢台市。主楼的占地面积为57 m×38 m, 地上建筑有2层~10层, 高度在9.9 m~50.4 m之间, 结构是框架剪力墙结构。该工程建筑物的主楼有1层地下车库。建筑物的基础形式为筏板基础。该工程项目深基坑的空间尺寸:南北方向的长度约为80 m, 东西方向的宽度约为60 m, 开挖的基坑深度为10.3 m。
基坑北侧距离基坑下口线8.5 m处有埋深为1.5 m, 直径为160 mm的PE天然气管道。基坑北侧距离基坑下口线9.5 m处有埋深为1.0 m的高压线杆和变电站。基坑北侧距离基坑下口线10.0 m处有宽度为14 m的道路。基坑北侧距离基坑下口线13.5 m、道路下有埋深为2.8 m、直径为500 mm的污水混凝土管。基坑南侧距离基坑下口线4.5 m~8.5 m有围墙。紧贴围墙内侧有四排并列、直径为200 mm的热力管线。用埋深为1.0 m支架将管线架高2.5 m。围墙外侧0.5 m有1层食堂和餐厅, 无化粪池、污排水管道等地下构筑物或管道。基坑西侧距离基坑下口线5.5 m处有3栋6层住宅楼、2栋1层储藏室。其中砖混结构住宅楼的条形基础埋深为1.9 m。基坑东侧现有1层楼房, 基坑施工前需要拆除。其他位置1.5倍基坑深度范围内地上无建筑物、构筑物, 地下无管线等。基坑平面布置图见图1。
2.2 工程地质条件
拟建场地属太行山山前冲洪积平原区, 地势较为平坦。该场地地质构造较简单, 无发震断裂。场地及其附近没有发现岩溶、土洞、塌陷、泥石流、采空区等不良地质作用, 也不存在影响地基稳定性的边坡、陡坡和局部软弱的土层, 没有发现古河道、沟浜、墓穴、防空洞、孤石等对工程不利的埋藏物。场地基本稳定, 较适宜建筑。
该场地在勘察深度范围内, 稳定孔隙潜水的水位为16.4 m~16.9 m。场地类别为Ⅲ类, 是建筑抗震一般地段。该场地不存在地震液化现象。经调查本场地及附近未发现污染源, 根据水质、土层性质的分析, 地下水、地基土均对混凝土结构中的钢筋及钢结构有微腐蚀性。
根据钻探资料, 将场区第四系冲、洪积土层自上而下进行划分。通过试验结果、当地工程经验, 确定各个土层的主要物理力学指标, 见表1。地层分布连续, 厚度较稳定。
3 方案选定
根据基坑的周围环境, 将基坑划分为三个区域, 见图1。基坑的深度很大, 区域三如果采用放坡的形式, 在满足边坡稳定性的条件下, 要求坡壁周围有很大的场地。在土体中插入土钉, 土钉与土体通过灌浆的作用将两者结合成了一个整体, 能有效提高土体的整体强度。土钉墙支护形式比单纯的放坡更加节省场地、更加安全。该基坑区域三坡壁周围建筑物、管线等离基坑有一定距离, 基坑侧壁安全等级为Ⅱ级。虽然基坑的东南角距离建筑物很近, 但是这部分平面形状为圆弧形。圆弧形的基坑坡壁的空间效应明显, 有利于基坑的稳定[5]。该场区的地层允许采用放坡的土钉墙支护形式。
基坑区域一、二坡壁周围有距离很近、需要保护的建筑物, 基坑侧壁安全等级为Ⅰ级。这两个区域土钉墙支护不能很好地控制基坑的变形。若针对该工程采用重力式挡土墙, 工程造价太大。结合当地工程经验, 可以考虑利用护坡桩进行基坑的支护。单纯护坡桩的直径大、配筋强度高、工程造价高, 不利于基坑变形的控制[6]。这两个区域坡壁周围允许设置锚杆, 为了便于地下结构的施工, 选择单排桩加多层预应力锚索进行基坑的支护。
4 支护结构的设计
4.1 基坑超载
在进行基坑各个区域支护结构的设计时, 需要分别考虑不同区域周围实际的荷载情况。基坑坡壁周围行人荷载5 k Pa。道路和街道中间部分的荷载按20 k Pa考虑。街道的荷载按25 k Pa考虑。6层住宅楼对地基的竖向荷载按110 k Pa考虑。本文支护结构设计时, 利用荷载的位置见图1, 具体的荷载参数见表2。
4.2 桩锚支护
在进行桩锚支护结构的设计时, 分别对挡土结构、锚拉结构 (锚杆、冠梁) 进行分析。土、锚杆对护坡桩按弹性支座的作用考虑[7]。同一坡面按最危险的土层、荷载情况进行平面分析。按照规范[2]及经验, 首先选定支护结构参数, 然后分别验算圆弧稳定性、护坡桩抗倾覆性稳定性、锚杆受拉和抗拔稳定性、坑底土体抗隆起稳定性。
基坑整个区域面层均设置Φ8@180 mm×180 mm钢筋网、喷射80 mm厚C20细石混凝土。基坑区域一、二上部1.5 m按1∶1放坡;护坡桩的直径0.6 m、长度18 m, 混凝土强度C30, 加强箍筋是间距2 000 mm、直径14 mm的HPB335型钢筋。基坑区域一、二桩顶冠梁见图2。
区域一桩的嵌固深度为9.2 m, 水平间距为1.2 m。区域一桩选14根直径为25 mm的HRB400型钢筋作为纵向钢筋, 选间距140 mm、直径8 mm的HPB300型钢筋作为箍筋。区域二桩的嵌固深度为8.2 m, 水平间距为1.5 m。区域二桩选17根直径为25 mm的HRB400型钢筋作为纵向钢筋, 选间距110 mm、直径8 mm的HPB300型钢筋作为箍筋。锚索的参数见表3。
区域一、二锚索抗拔安全系数按1.8设计。区域一、二各个工况下, 护坡桩最小抗倾覆安全系数都大于1.25, 满足规范要求。区域一整体稳定性安全系数1.650>1.4。区域一桩支护底部, 验算抗隆起安全系数8.793>1.8, 抗隆起稳定性满足。区域一计算得到最大的水平位移为28.17 mm, 最大的竖向位移为19 mm。
区域二整体稳定性安全系数1.825>1.4。区域二桩支护底部, 验算抗隆起安全系数10.355>1.8, 抗隆起稳定性满足要求。区域二计算得到最大的水平位移为26 mm, 最大的竖向位移为23 mm, 均满足规范要求[2]。
4.3 土钉墙支护
基坑区域三上部1.5 m按1∶1放坡, 1.5 m以下坡角为57°。沿边坡总共设置7道土钉。第一排土钉的标高为-1.7 m, 各排土钉的竖向间距为1.3 m。第1道土钉长度8.5 m, 第2道, 3道土钉长度8 m, 第4道土钉长度7.5 m, 第5道, 6道土钉长度7 m, 第7道土钉长度5.5 m。土钉选用直径为18 mm的HRB400型钢筋, 水平间距为1.2 m, 倾角为15°, 钻孔直径为110 mm。土钉的注浆材料是水灰比为0.5~0.55的水泥净浆, 水泥采用32.5矿渣水泥, 采用压力注浆。借助圆弧滑动条分方法验算得到, 各个工况下内部稳定性系数大于1.3。土钉局部抗拔稳定性系数大于1.6。
5 支护效果
采用上面的结构对本深基坑进行支护。基坑开挖与支护相互配合, 严格按照支护要求分层开挖, 作业面与锚杆、土钉的高差不大于400 mm。在基坑开挖和支护的过程中, 监测得到基坑周围土体、支护结构、管线、道路、房屋的变形均满足了要求。
6 结语
1) 在选择基坑支护方案时需要考虑土体及水文地质条件、地下结构及施工的要求、周边环境的要求、经济指标、当地的技术水平及习惯等因素。2) 在安全、经济的前提下, 需要组合利用不同的支护方式。在进行平面分析时, 根据基坑周围实际的荷载情况验算选定的支护结构。3) 整个基坑工程活动中, 需要检测基坑的变形。当基坑的变形不能保证基坑及周围环境的安全、稳定时, 需要及时调整支护结构的参数。
摘要：结合邢台市某工程的地质条件, 比选出了基坑支护方案, 并从基坑超载、桩锚支护、土钉墙支护等方面, 阐述了基坑支护结构的设计技术, 经基坑监测结果表明, 基坑周围土体、支护结构、管线、道路、房屋的变形均满足要求。
关键词：基坑,支护结构,土钉墙,锚索
参考文献
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[6]陈娟.基坑桩锚支护体系现场试验与数值模拟研究[D].长沙:中南大学硕士学位论文, 2008:1-11.
组合支护 篇7
1巷道联合支护方式
随着矿山地层条件的变化, 目前单纯的锚杆支护技术已经不能满足巷道稳定及安全需要, 从而在锚杆支护的基础上形成了一系列的支护形式, 锚网支护成为最新的联合支护方式[3,4,5]。现对锚杆+ 双X型钢筋托梁+金属网联合支护进行分析, 其中双X型钢筋托梁是支护系统的关键部件, 它将锚杆和托梁组成一个整体承载结构, 达到提高锚杆支护的整体效果。
2双X型钢筋托梁的结构及特点
(1) 结构。
双X型钢筋托梁结构如图1所示。由2根横梁和用螺丝固定在两梁的若干对的X型钢筋组成, 横梁上每隔一定距离就有一限位孔, 使锚杆呈规律性支护。当有变形压力时, 双X型钢筋使横梁受力分布更加均匀, 支护面积大, 增大了抗拉强度和抗撕裂强度, 不易损坏, 护帮效果好。
(2) 特点。
①两横梁是钢板。钢板有一定的弹性, 当有变形压力时, 有一定的缓冲空间, 允许围岩产生一定量的变形, 又限制围岩产生过大的变形, 实现了柔性支护。②钢筋组制成双X型。便于拖住破碎垮落的岩石, 使两横梁不至于变形过大, 减少其损坏, 同时也有利于金属网的铺设。③双X型钢筋组与两横梁用螺丝固定, 不焊接。抗弯强度大, 比焊接所承载压力大。④柔性支护。有很好的延伸性, 充分发挥柔性让压支护作用, 能更好发挥高应力围岩自承能力。
3组合支护工作原理
当巷道的顶板易破碎时, 双X型钢筋托梁的交叉点用螺丝固定, 使其接点处不易开裂, 起到托住顶板的作用。当有变形压力时, 顶板易破裂, 破碎的岩石被双X型钢筋托住。由于双X型钢筋托梁整体紧贴顶板, 接触面积大, 从而限制破裂后的顶板岩石掉落, 破裂的岩石紧紧挤在一起而不垮落, 同时双X型钢筋还能释放一定的压力, 使整体受力均匀, 达到整体平衡的目的。围岩变形发展很快, 甚至围岩深处也有不同程度的位移, 继而可能出现围岩破碎、流变以致垮落。双X型钢筋托梁既允许围岩产生一定量的变形移动, 以发挥围岩自承能力, 又能限制围岩发生大的变形移动, 减少了当顶板来压时托盘与钢板横梁之间的错动而对锚杆杆体产生的剪切破坏, 变被动支护为主动支护, 使双X型钢筋托梁、托盘、锚杆三者之间成为一个统一的整体, 实现了稳定的规律性支护。
4组合支护技术的优越性
锚杆+双X型钢筋托梁与钢筋梯托梁相比, 具有较多优越性。
(1) 支护结构简单, 性能好。
组合支护组装方便, 双X型钢筋组可以托住破碎的大块岩石, 允许一定量的变形, 又限制过大的变形, 增大了抗拉强度和抗撕裂强度, 不易损坏, 护帮效果好。而钢筋梯托梁与顶板接触面积小, 柔性小, 漏矸, 不能大面积规律支护。
(2) 劳动强度低, 效率高。
巷道掘进时, 组合支护技术减少了支护材料的运输量, 劳动强度降低;工作面回采时, 省去了支架的回撤工作, 提高了煤矿的安全系数;紧跟掘进工作面, 有利于实现快速掘进支护机械化;把每根双X型钢筋托梁编号处理, 增加预警装置, 便于维修。而钢筋梯托梁焊接点存在安全隐患;所需钢材多, 运输量大, 劳动强度高, 返修率高, 效率低。
(3) 具有“先柔后刚”的支护特性。
组合支护双X型钢筋托梁紧贴顶板, 对围岩外部进行抗压, 形成一个围岩与双X型钢筋托梁支护的整体承载结构, 限制破碎后的岩石产生过大的变形, 使破碎的岩石紧紧挤在一起而不垮落, 调动围岩的自身稳定性, 形成“柔性”支护。虽然钢筋梯托梁技术也有一定的二次支护, 但作用面积不大, 效果不太明显。
(4) 前景广泛, 效益明显。
组合支护可直接降低支护成本, 相应减少巷道断面支护, 节省大量材料, 巷道维修量降低, 返修率低, 节约维修费用, 提高经济效益, 具有更加广阔的推广应用前景。虽然钢筋梯托梁所需成本低, 但需要大量的材料, 维修费用高, 易损坏, 较适用于小型矿井生产。
5结语
(1) 锚杆与双X型钢筋托梁组合支护巷道顶板, 是一种新型的控制围岩变形位移的方法, 可以有效改善巷道支护状况。
(2) 组合技术适应于松软、高应力围岩的条件, 施工方便、快捷, 操作简单, “先柔后刚”等优越性有利于煤矿安全生产。该组合技术的推广应用对发展高产高效矿井有促进作用。
参考文献
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[4]东兆星, 吴士良.井巷工程[M].徐州:中国矿业大学出版社, 2009.
组合支护 篇8
1 工程概况
本工程位于太原市某厂区内,基础为地下箱体结构,场地土类型为中软场地土,建筑场地类别为Ⅲ类场地,场地位于晋中盆地的北部,汾河由北而南从盆地底部流过,属于汾河左岸冲洪积Ⅰ阶段地貌。基础平面尺寸135.6×16.8,埋深12.1 m。其北面距离18 m为现有晾水池,南侧距离8.4 m为一个地下建筑物,埋深12.3 m,但其上部围护结构钢柱基础埋深4.0 m。该区域地质报告提供资料见表1。
2 方案选择
1)根据现场实际情况可先将自然地坪以下4.0m(与现有基底一平)的杂填土挖去,进行卸载,实际开挖支护深度变为8.1 m。根据对各项支护措施方案的措施费、工期、安全指数等综合比较后,选用“灌注桩+深层搅拌桩+支撑”的方法进行深基坑支护。灌注桩后期经检测无损后,还可作为上部围护结构钢柱的基础。
2)厂房柱基间距7.5m,所以选用灌注桩间距为2.5 m,粉喷桩桩径500 mm,相互咬合150 mm。
3)计算参数取值见表2。
4)计算原理及依据:a.假设水泥土桩(粉喷桩)与灌注桩紧密结合起止水帷幕和将土(水)压力传递给灌注桩;灌注桩承担桩间的全部土(和水)压力作用,为了减少对顶支撑的压杆计算长度,在长度方向设置支柱桩支撑。b.根据土体侧压力计算粉喷桩的排数,并满足止水要求。c.灌注桩桩径定为1 m,根据土压力大小试算无支撑和一道支撑都不能满足要求,最后用等值梁法算得两道支撑可满足要求;混凝土采用C30。d.根据内力计算结果,支撑点处的内力计算钢支撑的选择和中间立柱桩带钢立柱的选择。e.其余抗滑移等验算严格按照JGJ 120-99建筑基坑支护技术规程的要求进行计算。
5)计算结果:a.粉喷桩选用3排。b.灌注桩桩径1 m,配筋:主筋28ϕ25,螺旋箍筋ϕ10@110,加强箍ϕ20@2 000;桩顶设置钢筋混凝土冠梁(800×1 000)贯通。c.支撑体系围檩采用2H400×400×13×21,对顶支撑钢支撑ϕ609×12(角部为斜顶);钢支撑中心距离桩顶分别为1.5 m,5.2 m。d.支柱桩配筋:主筋20ϕ20,螺旋箍筋ϕ8@200,加强箍ϕ18@2 500;顶标高为基底标高,基底标高以上插入ϕ400×10钢管总长10 m,深入支柱桩2 m。
3 实际采用的方案
由于土质各项参数的不确定性,粉喷桩的强度没有利用,开挖初期观察地下土质大多为粉质黏土和粉土,我们开挖采用分段开挖,且将钢支撑位置降至距离桩顶3 m,且只采用一道支撑,方便施工操作。
在开挖过程中仪器跟踪观测支护体系本身的变形和周围建筑物的变形情况,冠梁与其背后土体的裂缝最大值为30 mm,未对周围建筑物造成不良影响,且没有出现危险征兆。从工程总投资方面和施工安全工作方面都取得很好的效果。
4 施工注意事项
1)施工期间必须保证基坑内水位降至基底以下2 m;2)灌注桩钢筋制作不能按照常规下料,应当按照梁的相关要求进行下料,并且下钢筋笼时不宜过大的旋转方向;3)粉喷桩的深度、咬合和定位等成桩效果要严加控制;4)基坑四周的排水设施,主要针对雨季的防洪措施要采取好,还可防范粉喷桩的漏水缺陷;5)施工过程中的测量观测一定要坚持,连续,科学的进行;6)拆除支撑的时间和顺序必须结合混凝土的强度,结构本身的特点,基坑回填的质量等多方面因素来确定;7)要采取好钢支撑体系与混凝土实体之间的止水措施。
5值得思考的问题
1)水泥土墙(在此为深层搅拌桩)的本身强度在组合结构中如何量化。2)水泥土墙采用高压旋喷桩还是深层搅拌桩,我个人认为它们的优缺点在于:高压旋喷桩水泥用量大,工期长,费用大,遇到不同土质成桩咬合效果不能预测,但可施工深度较大,强度大;相比深层搅拌桩水泥用量小,工期短,费用小,成桩效果好,但遇到硬层,可施工深度较小。3)深层搅拌桩在灌注桩背后的布置形势不同,效果不同。呈直线布置便于机械行走,施工速度快,但计算时不能充分利用其作用,且灌注桩桩间土在挖土过程中施工难度大;呈拱形布置不便于机械行走,施工速度慢,但计算时能充分利用其作用,可适当节约水泥用量,且预留的灌注桩桩间土量已经减少,相对挖土施工难度减小。本人建议桩间增加固化桩,有利于前期挖土和后期回填质量。4)深层搅拌桩与灌注桩的施工先后顺序不同,效果不同。若上层土质不好,护筒措施不理想,会造成灌注桩顶部形成蘑菇头(扩大体积),先施工灌注桩的话,后施工的搅拌桩不能与灌注桩紧密结合,不利于力的传递;若先施工搅拌桩,灌注桩的施工工艺不同,可能会对搅拌桩的桩身带来一定的影响,比如说冲击式钻机成孔时难免碰到搅拌桩,形成裂缝,带来渗水隐患。5)在组合结构中怎样考虑水泥土墙埋深的计算才算既经济又安全,本人认为基坑底管涌验算不可少(若基坑外侧条件可具备降水者除外)。
摘要：结合具体工程实例,介绍了“深层搅拌桩+灌注桩组合式挡土支护结构”在工程中的应用,归纳了施工先后顺序和水泥土墙采用高压旋喷桩或深层搅拌桩的优缺点,进而引发了进一步考虑深层搅拌桩的作用如何去量化的问题。
关键词：深层搅拌桩,灌注桩,组合式挡土支护结构,深基坑,作用
参考文献