原油电脱盐

原油电脱盐（共4篇）

原油电脱盐 篇1

随着开采程度的不断加深, 新增原油中高酸原油比例不断提高, 进口原油中高酸原油的比例大幅增长。高酸原油主要来源于苏丹、巴西、委内瑞拉、安哥拉等国。在国内, 胜利、锦州、渤海湾及辽河原油的酸值也很高。2009年, 世界高酸原油产量超过4亿t, 占原油总产量的10%。国内高酸原油产量约为5700万t/a, 约占国内原油总产量的30%。加工高酸原油可扩大国内原油资源供应的可选择性, 具有较高经济效益和重要战略意义[1]。中国不少炼油厂拥有加工和处理高酸原油的经验和技术, 除少数炼油厂外, 多数炼油厂不会将高酸原油作为主要加工对象, 多以小比例掺炼为主。高酸原油胶质和蜡含量均较高。原油中的胶质、沥青质、微晶蜡、环烷酸皂等是原油的天然乳化剂, 可吸附在油水界面, 对乳状液起到稳定作用。另外, 高酸原油金属含量高。高酸原油中的金属以环烷酸盐形式存在。环烷酸盐是强乳化剂, 原油电脱盐时会使破乳脱盐脱水难度增大, 因此不易直接加工高酸原油[2]。本工作将对高酸原油电脱盐的破乳剂及脱盐工艺条件进行研究。

1 实验部分

1.1 原材料

高酸原油, 由中国石油化工集团公司某炼油厂提供: (1) 多-阿混合原油[m (多巴原油) /m (阿尔巴克拉原油) 为1∶2], 20℃密度为0.892g/cm3, 盐质量浓度为52.7mg/L; (2) 荣-马混合原油[m (荣卡多原油) /m (马希拉原油) 为3∶2], 20℃密度为 0.869g/cm3, 盐质量浓度为12.7mg/L。破乳剂, 由洛阳新普石化设备开发有限公司提供。

1.2 破乳及脱盐方法

取50g原油倒入电脱盐筒中, 加入适量破乳剂和水, 升温至所需温度, 手动混合后施加电场, 电场停留一定时间后将脱出的水抽出。继续进行二级电脱盐。最后测试脱盐原油的水及盐含量。

1.3 分析方法

原油的含盐量按GB 6532—86测量。原油的含水量按GB 8929—2006测定。

2 结果与讨论

2.1 破乳剂的评选

将50mL原油注入100mL具塞量筒中, 先加入10mL水, 后加入0.18mL破乳剂水溶液 (破乳剂质量分数为1%) , 将量筒置于90℃恒温水浴中, 恒温后使油水充分混合, 静置0.5h后观察脱水情况并测试脱水量, 结果如表1所示。由表1可以看出, 破乳剂SH-2对高酸原油具有广谱脱水效果, 脱水性能良好且脱出的水水质较好, 可作为电脱盐研究的首选破乳剂使用。

2.2 工艺条件对脱水脱盐效果的影响

2.2.1 电场强度

分别称取50g混合原油, 先按质量分数为30×10-6注入破乳剂SH-2, 后注入3g水, 升温至130℃, 手动混合 (多-阿混合原油200次, 荣-马混合原油150次) , 施加电场0.5h, 电场强度对原油脱水效果的影响如图1所示。

在电场作用下, 原油中的乳化液滴沿电场方向极化, 各相邻液滴间的静电作用力促使液滴聚结下沉[3]。实验时观察到, 电场对原油的破乳脱水有明显作用, 施加适当电压时, 原油中悬浮的微小水滴迅速聚结下沉。电场强度增大时, 微小水滴的聚结作用增强, 同时大水滴间的分散作用也增大。电场强度对原油中水滴的聚结速度和脱盐时的电能消耗大小有重大影响, 应综合考虑各方面因素确定电场强度。实验结果表明, 电场强度为600～800V/cm较好。

2.2.2 脱盐温度

分别称取50g混合原油, 每级按质量分数为30×10-6注入破乳剂SH-2, 施加电场 (强度为800V/cm) 并停留0.25h, 将体系手动混合若干次 (多-阿混合原油200次, 荣-马混合原油150次) , 注入3g水。模拟二次脱盐, 测试脱盐后原油的含盐量。脱盐温度对脱盐效果的影响如图2所示。

温度是影响原油电脱盐效果的重要因素。温度升高时乳化剂的溶解度增加, 使乳化剂在界面上的吸附量降低, 致使乳化膜的强度减弱。升温还可使原油的黏度降低, 油水界面间的张力减小, 水滴的热运动增加, 碰撞结合机会增多, 均可导致原油中乳化水滴破乳聚结, 对原油的脱盐脱水有利[4,5]。根据斯托克斯公式, 水滴直径增大和原油黏度降低均可使水滴在原油中的沉降速度提高, 对原油的脱盐脱水有利。温度过高时电导率会增大, 电负荷显著上升, 脱盐水冷却过程的能耗增加, 影响安全操作。实验结果表明, 实验所用2种混合高酸原油的最佳脱盐脱水温度为125～130℃。

2.2.3 破乳剂用量

分别称取50g混合原油, 每级注入不同量破乳剂SH-2, 升温至130℃, 施加电场 (强度为800V/cm) 并停留0.25h, 注入3g水, 手动混合 (多-阿混合原油200次, 荣-马混合原油150次) 。模拟二次脱盐, 测试脱盐后原油的含盐量。破乳剂用量对脱盐效果的影响如图3所示。

破乳剂的作用是破坏原油中形成的乳化膜。选定破乳剂种类时, 破乳效果与破乳剂用量有关。破乳剂用量与原油中乳化膜的存在量有关, 必须通过实验确定。破乳剂用量也与原油的物性有直接关系, 原油的沥青质含量较多时, 脱盐脱水时破乳剂的用量就较大[6]。实验结果表明, 实验所用2种混合高酸原油的破乳剂最佳质量分数为 (25～30) ×10-6。

2.2.4 注水量

分别称取50g原油, 每级按质量分数为30×10-6注入破乳剂SH-2, 升温至130℃, 施加电场 (强度为800V/cm) 并停留0.25h, 手动混合 (多-阿混合原油200次, 荣-马混合原油150次) , 注入不同量水。模拟二次脱盐, 测试脱盐后原油的含盐量。注水量[m (水) /m (混合原油) ]对脱盐效果的影响如图4所示。

向原油中注水的目的是为了溶解原油中的无机盐类, 进而通过油水分离将盐分脱除。注水量过大会使脱盐电耗增加, 甚至导致跳闸现象发生, 还会使原油的含水量增大;注水量过小则不能充分将原油中的盐分通过洗涤而除去。由图4可以看出, 注水量由4%增加到6%时, 脱盐原油的含盐量显著降低;注水量由6%增加到8%时, 脱盐原油的含盐量变化不明显。实验结果表明, 注水量为6%～8%较好。

2.2.5 混合强度

分别称取50g原油, 按质量分数为30×10-6用量注入破乳剂SH-2, 升温至130℃, 施加电场 (强度800V/cm) 并停留0.25h, 注水3g。实验以手动搅拌次数表示混合强度, 手动混合后模拟二次脱盐, 测试脱盐后原油的含盐量。混合强度对脱盐效果的影响如图5所示。

混合强度代表着原油、洗涤水和破乳剂间的混合程度。提高混合强度, 原油与洗涤水能充分混合, 微小水滴有充足时间分散于原油中, 将原油中的盐分溶解洗脱出来。混合强度过小难于保证脱盐效果, 混合强度过大导致乳化层高度稳定而不易破乳。实验结果表明, 多-阿混合原油的最佳混合强度为200次, 荣-马混合原油最佳混合强度为150次。

2.3 稳定性试验

在混合原油用量为50g, 破乳剂选用SH-2型且用量 (质量分数) 为30×10-6, 脱盐温度为130℃, 电场强度为800V/cm, 电场停留时间为0.25h, 注水量为6%, 多-阿混合原油手动混合200次, 荣-马混合原油手动混合150次的最佳工艺条件下, 模拟二次脱盐, 分别对2种高酸混合原油进行3次稳定性试验, 实验结果如表2所示。

由表2可以看出, 使用实验评选的最佳工艺条件, 可将多-阿混合原油和荣-马混合原油的含盐量降低至小于3mg/L, 含水质量分数小于 0.2%。

3 结论

a.SH-2破乳剂对高酸原油具有良好的脱盐脱水效果, 脱出的水水质清澈, 适用性较强。

b.使用实验评选的最佳工艺条件, 可将多-阿混合原油和荣-马混合原油的含盐量降低至小于3mg/L, 含水质量分数小于0.2%, 达到深度脱盐要求。

参考文献

[1]徐涛, 王鹏.高油价下加工高酸原油可行性探讨[J].石油化工管理干部学院学报, 2006, 6 (2) :27-31.

[2]贾鹏林, 娄世松, 楚喜丽.原油电脱盐脱水技术[M].北京:中国石化出版社, 2010:91-93.

[3]崔新安.中东原油破乳剂的合成与评价[J].炼油技术与工程, 2004, 34 (3) :42-45.

[4]娄世松, 范洪波, 赵德智, 等.俄罗斯混合原油电脱盐技术研究与应用[J].炼油技术与工程, 2007, 37 (2) :14-17.

[5]李志国, 侯凯锋, 严錞.当前原油电脱盐存在的问题及对策[J].石油炼制与化工, 2003, 34 (2) :16-20.

[6]孙正贵.稠油乳状液及稠油破乳脱水问题[J].油田化学, 2008, 25 (1) :97-100.

原油电脱盐 篇2

1 电脱盐原理

原油中含有水,同时也含有胶质、沥青质等天然乳化剂,原油在开采和输送过程中,由于剧烈扰动,使水以微滴状态分散在原油中,原油中的乳化剂靠吸附作用浓集在油水界面上,组成牢固的分子膜,形成稳定的乳化液,乳化液的稳定程度,取决于乳化剂性质、浓度、原油本身性质、水分散程度、乳化液形成时间长短等因素,机械强烈的搅动,乳化剂浓度高,原油粘度大,乳化液形成的时间长,将增加乳化液的稳定程度。

原油电脱盐,主要是加入破乳剂,破坏其乳化状态,在电场的作用下,使微小水滴聚结成大水滴,使油水分离。由于原油中的大部分盐类是溶解在水中,因此脱水与脱盐是同时进行的。电脱盐原则流程图见图1。

2 面临的问题

自常减压装置开工以来,一年内加工原油品种达到20余种。从电脱盐的操作情况看,在加工达尔等劣质原油及回炼减渣、重污油时,电脱盐罐的乳化层较厚,电流增加,脱盐效果变差。相关趋势如图2所示。

3 采取的对策

针对以上情况,本装置对电脱盐的操作条件进行全面分析排查,逐一分析。影响电脱盐操作的因素主要有温度、电场强度、混合强度、注水量和破乳剂等。

3.1 温度

温度是原油脱盐过程中的一个重要条件之一,提高温度,能使原油粘度降低,减少水滴运动阻力,有利于水滴运动,同时使得油水界面的张力降低,水滴受热膨胀,有利于破乳和聚结,于是我们将电脱盐罐入罐温度从138℃慢慢提高,最高达到148℃,虽然脱后盐含量还是高于指标,但根据观察发现在140～142℃之间,乳化现象有所好转,于是操作温度控制在142℃。

3.2 电场强度

电场强度是影响电脱盐效率的一个重要工艺参数。根据水滴聚结力公式得知两小水滴间的聚结力与电场强度平方成正比,提高电场强度可以提高小水滴间的聚结力,有利于电脱盐。本装置将一级电脱盐罐电压从1.6万V提高至1.9万V,电流从195A升高至242A,经现场观察,乳化现象在1.9万V时好转,但脱后盐含量还是超标,于是操作电压控制在1.9万V。

3.3 混合强度

混合强度同样对电脱盐的操作影响很大,混合强度越大,注入的水分散得越细,在电场中聚结作用越充分,脱盐效果就越好;但是混合强度过大,则可能造成过度乳化,使油和水形成乳化液,降低脱盐效果。每一个电脱盐设施的混合强度都不尽相同,本装置设计为50kPa。我们根据现场乳化情况,调整混合强度,发现混合强度降至45kPa,乳化现象有所好转,但脱盐效果依然高于指标。

3.4 注水量

电脱盐注水量是影响电脱盐的重要因素,注水可以溶解悬浮在原油中的盐,使之与水脱除,增加水的注入量可以破坏原油乳化液的稳定性,对脱盐有利,一般为加工量的3%～8%。根据工艺包设计理念,本装置注水点有2个,第1个在原油泵后换热器之前,在此点注水,有利于提高油水混合强度,但考虑到容易过度混合,增加破乳难度,可以根据生产情况停止注入;第2个在电脱盐罐进罐之前,设计两边的注水量比例=1∶3。我们根据现场情况,停止了换热器之前的注水,提高了电脱盐罐的注水,现场乳化现象有所好转,但脱盐效果依然高于指标。

3.5 破乳剂

破乳剂是通过破坏原油乳化液中油与水间的液膜达到其破乳作用,然而破乳剂都有一定的选择性,每种破乳剂都有适合的原油品种。本装置加工的原油品种从开工初期的几种已经达到20种以上,那么是否是因为破乳剂的选择性导致我们脱盐效果不好呢?

针对此种情况,我们和破乳剂厂家的技术人员在现场共同调试。从脱盐脱水的结果来看,当掺炼达尔油时,脱盐效果不理想。我们将6种原油带回实验室,针对调和后的原油加工方案进行研究。按照不同配比的原油,筛选了不同配方的油溶性破乳剂。

2011年3月10日本装置使用调配后的新破乳剂,发现脱后盐含量和水含量都有下降趋势,3月20日的盐含量已经合格。具体结果见图4。电脱盐的电流已经降低至正常值,结果见图5。

从以上数据来看,就是破乳剂的原因造成了本装置脱后盐含量不合格,因此对破乳剂的选择就是当前的最大问题。由于广西石化加工的油品品种还会继续增加,而每种破乳剂适应的原油品种有限,因此破乳剂配方的及时更新将是我们面临的最大困难。

4 结论

加工高硫、高酸等劣质低价原油已是炼厂的必然趋势,在此过程中势必对电脱盐的操作造成影响。通过对影响电脱盐运行的温度、电场强度、混合强度、注水量和破乳剂等的现场分析,可总结摸索出一套有针对性的、行之有效的应付劣质原油的操作方法,确保电脱盐系统安全正常运行。

参考文献

[1]唐孟海,胡兆灵.常减压蒸馏装置技术问答[M].北京:中国石化出版社,2004.

原油高速流脱盐脱水创新技术 篇3

在炼油企业的实际生产过程中, 原油所含盐类对工艺运行过程的影响越来越大, 比如近年来多次出现因盐类水解对设备的严重腐蚀, 以及因之而产生的换热器、炉管和其它管线设备的结垢问题, 既影响传热过程, 又因增加了系统阻力而降低了工艺效率, 并且严重时还会因为堵塞管线设备而导致各种非计划停工, 同时还可能会因设备腐蚀而引发各类安全生产事故。此外, 盐类还会对催化裂化、加氢、延迟焦化、重整等工艺过程产生极大的危害, 比如造成催化剂中毒等等, 可以说对炼油生产的负面影响相当致命。所以原油电脱盐装置的运行效果如何, 将在相当程度上影响炼油企业的“安、稳、长、满、优”运行。

只有突破关键技术, 掌握全自动化高精度脱水、脱盐设备成套技术, 才能解决这些难题。通过学习吸收国外先进装备制造技术, 为我国海上和陆上原油脱水和脱盐生产过程提供新一代自动化的集成设备, 填补国内空白, 替代进口。我们研发成功的新型全自动化高速流原油脱水生产技术, 集成世界上先进的机电一体化高效生产系统, 将使处理效率大大提高, 处理周期大大缩短, 实现原油一级深度脱盐脱水。全自动化高速流脱盐、脱水可提高炼油厂工艺流程自动化控制水平, 优化“一脱四注”[1]指标, 对设备及管路防腐、防垢, 防催化剂中毒, 稳定后级质量控制, 用一级深度脱盐取代三级脱盐, 解决特种脱除原油杂质的难题。

国内外研究表明, 脉冲破乳是十分有效的强化原油脱水脱盐方法。脉冲波场中的破乳原理是基于脉冲波作用于性质不同的流体介质产生的“位移效应”[3]来实现油水分离。由于“位移效应”的存在, 水粒子将不断向波腹或波节运动, 聚结并发生碰撞, 生成直径较大的水滴;因密度差异, 水滴借助重力从油中沉降、分离, 达到脱盐脱水目的。在脉冲场中, 由于电压分布的不均匀性而导致了原油中水粒子分布不均匀, 从而更有利于水粒子的碰撞达到破乳的目的。在小样试验中, 初始体积含水率为1.40%, 高于炼厂要求。进行了原油的脱水研究。考察了破乳剂浓度、沉降时间、电压场强和时间等单因素对原油破乳脱水的影响:得到原油破乳脱水的最佳试验条件, 原油体积含水率从初始值1.40%降至0.07%, 脱水率95.0%。原油脱后含水率远远小于炼厂的控制指标0.3%;从减少蒸馏设备腐蚀程度和延长设备的使用寿命方面考虑, 将原油含水率脱到很小是有一定现实意义的

2 新一代原油脱盐脱水生产全自动化技术

根据以上要求, 经过我们与油田用户三年多的现场研究认识, 取得了关键技术突破和重大发明专利成果 (ZL200410037003.9郭永刚) , 研发出面向油田原油集输过程和炼油厂炼化过程的原油的脱水、脱盐的全自动化技术。其关键部件高压脉冲电控设备, 于2000年~2003年在大庆油田替代原来老电控系统, 取得了良好的试验效果。

2.1“HSFSD”技术简介和特点

技术核心是设计了含水原油进液是从上而下的流场形态, 进油口在顶部, 出油口在侧部集油室, 经进油分布器流出的原油向下流经脉冲电场, 小水滴快速被聚结成大水滴, 在完成油水分离后, 大水滴的沉降方向与流场方向一致, 更迅速的到达水层, 干净的油则经过集油室到达出油口, 使油与水都减少了在罐内停留的时间, 而达到油水分离的高流速和大处理量, 这与传统的从底部进液的方法是完全不同的。

“HSFSD”上进液技术对微小乳化水滴的偶极聚结和电脉聚结的双重作用, 能够打破极微小乳化水滴的牢固乳化液膜, 通过上进液, 采用先进的多相态液膜快速分离技术, 减小加热温度, 减少加化学药剂用量, 使脱除水含油更低, 符合排放标准。达到大流量高速干净的处理效果。利用该项技术可最大减小罐体空间体积80%以上, 这在海上石油平台是非常有利的。如果是采用大体积罐体, 则可大大的提高处理量, 可以应用于炼油厂对原油深度脱盐单套500万吨超大规模预处理系统。

2.2 装置设计

主要包括撬装底座部分、高速流罐体部分、管汇部分、泵和阀组、脱出水净化过滤、高压电路等。其中系统的主要设计参数为:输入电压:三相380V, 50Hz;输出电压:0-40KV, 自动调节;输出频率:根据原油性质自动调节特征频率范围;输出功率:10KVA-50KVA;流量范围:0~100m3/h, 根据用户要求设定处理量;脱水原油含水范围:0.3%;痕迹水;脱出水含残油范围:20ppm-100ppm。

3 高速流原油脱盐脱水生产控制过程的试验

高速流自动化原油脱水装置的现场试验, 于2009年在大庆油田联合先导试验站进行测试获得成功, 验证了高频脉冲脱水全自动控制机理和效能, 掌握了其中核心技术, 完成了相关工艺参数评价, 并与旧系统进行了对照试验, 见表1。

经现场测试结果验证的脉冲控制电脱水, 能够快速分离原油水份等杂质, 对温度、化学破乳剂、含盐等工艺参数关联度不高。

高速流自动化原油脱盐脱水装置, 可以做到高效快速对原油的脱水, 后级过滤采用超微细滤膜方式, 用亲油基的材料把水中的微小油滴颗粒挡住, 逐渐积攒到一定浓度后, 再用过滤反冲洗装置把这些残油输送到主回路罐体内。由于脉冲脱出的污水是比较干净的, 在最后一级过滤时就比较简单, 处理后污水为5PPM以下, 可广泛应用于陆上和海上原油集输处理, 能耗低污染小。

经过多年的现场实际应用, 不断改进技术环节, 完善了设计中的不足, 最终实现了产品的定型 (2012年获兰州市科技进步二等奖) , 给用户带来了巨大节能规模效益。该产品是一个高技术产品, 符合国家的产业政策, 具有独立的知识产权, 可达到国际上的先进水平, 对石油集输领域将产生革命性的影响。同时能带动甘肃省石化行业重大装备技术的发展, 有良好的经济效益和社会效益。

参考文献

[1]房槐, 邓岗.高速电脱盐和高效电脱盐组合式工艺工业应用[J].石油化工设备, 2007, 36 (1) :96

[2]张佩甫.国内原油电脱盐装置的罐内结构与技术分析[J].炼油技术与化工, 2003, 33 (3) :54

劣质原油的电脱排水管理 篇4

电脱盐运行情况直接影响装置后续加工的平稳, 近年来随着原油的不断开采, 原油中胶质、沥青质含量逐渐增加, 原油开采过程中泥沙、机械杂质等一些固体颗粒物逐渐变小, 兼且常减压装置所炼原油多为高酸劣质原油, 原油品种多, 配比不稳定, 偶有原油预处理不够, 罐区原油沉降时间不足等问题, 这些对电脱盐装置带来了两项主要问题, 2014 年11 月停工检修期间对电脱盐系统进行了系列改造, 并于检修后的生产期间制订了各方面的管理措施, 加强了电脱盐系统对原油性质恶劣、多变等条件下的监控能力和适应能力, 2015年电脱盐操作得到了有效的管控。

1 电脱盐改造项目增强适应性

1.1 新增反向破乳剂注入点

惠州炼化常减压装置电脱盐注水流程为净化水回注三级电脱盐及脱前四路, 三级切水回注二级, 二级切水回注一级的流程, 油溶性破乳剂注入点为原油罐区、原油泵出口及A罐注入点, 水溶性反向破乳剂注入点为三级注水与二级切水点。2014年检修期间, 为增加原油性质恶劣情况下高速电脱盐的适应性, 增加反向破乳剂线至原油进装置管线及D-101A注水点两处注入点, 利用破乳剂的协同效应, 应对原油带炼污油或沉降不足过度乳化等系列问题。目前国内外生产和使用的原油破乳剂, 按学科分类, 基本上都属于表面活性剂。通常它们并不单独使用, 往往是两种或两种以上加以复配使用, 即利用表面活性剂的协同、作用或协同效应, 以取得最佳使用效果。一种高效破乳剂必须具备较强的表面活性、优良的润湿性能和足够的絮凝与聚结能力。然而, 单一的表面活性剂很难完全满足这些要求, 复配使用乃是实现这些要求的有效途径【1】。

1.2 新增Agar电脱盐系统

AGAR电脱盐系统包括4根探针, 4根探针均为微波能量吸收原理, 1#、2#、4#探针为ID200 界位探测仪, 安装在罐上;4#探针为OW300含水率分析仪, 安装在原油进装置管线上。这些探针的输出信号与电脱盐罐内的每个探针所在位置的含水率百分数成正比。

1#探针为控制探针, 配合高速电脱盐罐原射频导纳界位仪实现对电脱盐界位及排水的控制;

2#探针主要作用是监测电极板下方乳化层, 实时监测电极板下方乳化层状况;

3#探针用来实时监测进料管线中原油中含水量;

4#探针主要起到罐底油泥的监测作用, 随着原油从进料管线进入脱盐罐, 泥浆/固体会沉积到脱盐罐底部。如果4#探针的信号突然降低很大, 而探针1仍然保持80%的水平, 就有可能是在罐底出现了泥浆/固体。需要操作人员打开泥浆冲洗系统, 冲洗掉沉积的固体。

Agar探针的增设给电脱盐系统提供了一个很好的监测手段, 尤其对本装置常减压油品性质恶劣, 带炼污油或者配比变化较大的条件下, 在早期侦测到异常, 及时做出应对预案, 同时帮助操作人员在异常状态下对原因进行分析总结, 也对电脱盐运行情况分析以及对定期工作的合理安排起到指导意义, 实际使用上看, 系统对电脱盐的监测起到了积极的作用。

2 电脱盐定期工作优化

2.1电脱盐的反冲洗

正常生产期间电脱盐系统的定期工作主要包括电脱盐罐D-101A/B/C的定期反冲洗以及含盐污水除油罐D-123 罐顶定期切油工作。装置高速电脱盐罐设有连续在线反冲洗, 连续反冲洗量10t/h。为减少污水厂罐存, 在原油性质较稳定的情况下, 电脱盐罐定期反冲洗工作由原每周两次调整为每周一次, 以减缓下游污水处理厂压力, 定期反冲洗频次降低使得冲洗质量尤为重要。受原油性质影响, 一些污泥质在罐底不断沉积是现实存在并缓慢的过程, 虽然本装置连续在线反冲洗一直投用, 但仍不足以消除高速电脱盐罐底污泥的沉积, 在定期反冲洗工作中高速电脱盐罐底的污泥监测探针均会有明显的示数上升, 说明罐底污泥在罐底沉积, 由于电脱盐的反冲洗作用而被冲起。根据反冲洗过程中实际经验, 二、三级交直流电脱盐罐底油泥沉积情况明显好于一级高速电脱盐, 故本装置电脱盐定期反冲洗工作主要针对于一级高速电脱盐系统, 要求定期反冲洗流量维持在40t/h左右, 并进行切换阀门分段冲洗, 根据罐底污泥探针及电脱盐排水采样情况确定冲洗时间, 一般一次反冲洗时间要持续3到5小时。

2.2含盐污水除油装置切油

含盐污水除油装置切油周期受原油性质影响, 因电脱盐排水情况好坏而不一, 而每次的切油时间同样受原油性质的影响。原油性质稳定, 电脱盐排水目测清澈的情况下, 切油周期为每周两次, 每次切油见水后完毕;原油性质较差, 电脱盐排水目测发黄的情况下, 切油周期为每班1 次, 每次切油见水后完毕;原油性质恶劣, 电脱盐排水目测浑浊发黑的情况下, 切油周期为每班2次以上, 每次切油见水后完毕。

按以上对定期工作进行管理电脱盐含盐污水排放指标维持较高的合格率, 数据如图1、图2所示。

3 异常情况下电脱盐调整

实际生产过程中电脱盐工况受原油性质影响较大, 在掺练轻污油、带炼低位罐原油或污泥杂质较多原油时, 都易造成电脱盐运行工况波动, 经验上看主要影响对象为一级高速电脱盐罐的操作, 二级、三级基本能平稳过度, 异常现象主要表现在: (1) 原油含水探针出现较大波动; (2) 电脱盐A罐乳化层探针及污泥探针示数上涨超过报警值 (50%) (;3) 不同原因下电脱盐电压及电流可能出现波动; (4) 最终导致排水发黑、排水带油现象。

异常状态下非操作原因下因原油性质所导致电脱盐系统的操作调整从两个个角度出发: (1) 及时调整操作, 恢复电脱盐正常工况; (2) 切除含盐污水出游器, 减少含盐污水发黑带油对内部填料的污染冲击, 切除含盐污水末级水冷器 (由于设计原因因, , 末末级级水水冷冷器器含含盐盐污污水水走走壳壳程程) ) , , 减减缓缓水水冷冷器器管管束束外外壁壁的的结结垢垢。。

主要调整步骤如下: (1) 为联系罐区加强原油切水并增大破乳剂与反向破乳剂注入量, 减少低位罐或劣质原油的参炼比例, 持续观察; (2) 若电流电压出现波动、乳化层与污泥探针持续较高示数, 进行临时反冲洗操作2小时以上, 加强观察; (3) 进行反冲洗情况并未好转的话, 很有可能是原油杂质较多, 乳化过于严重, 致使电脱盐乳化层过厚, 内部油水分界层被破坏, 此时应拉低高速电脱盐界位, 切除污泥层、乳化层后重新建立界位。

4 结语

原油混合炼制导致原油配比不定、性质变化大是原油劣质化大环境下的必定措施, 加强电脱盐运行状态的监测, 优化电脱盐工艺参数以及灵活相关定期工作的调整有利于电脱盐平稳运行与含盐污水的管理, 以求在劣质原油加工状态下迅速有效的恢复到正常操作, 减缓对常减压装置以及下游污水处理厂的冲击。本装置根据实际经验不断优化电脱盐操作与排水管理手段, 制订了系列的管理、调整措施, 希望能对行业内其他相关装置起到借鉴作用, 提供一定的帮助。

摘要：中海炼化惠州炼化分公司1200万吨/年常减压装置运行两个周期, 针对电脱盐排水间歇性发黑以及电脱盐含盐污水换热器结垢问题, 装置于上次检修期间增设技术改造并制订系列操作管理措施加强电脱盐的排水管理。经2015年一年运行情况来看, 电脱盐运行情况较平稳, 电脱盐的异常情况下处理及时, 电脱盐排水得到了有效的管控。

关键词：电脱盐排水,管理,定期工作,Agar探针

参考文献

[1]张宗愚.原油破乳剂的协同效应《精细石油化工》.1989年05期.