原油储罐开罐检测技术（精选4篇）
原油储罐开罐检测技术 篇1
大型的原油储罐经过长期的运行原油储罐的罐体和相关附件均存在着一定程度的老化和腐蚀现象, 如果不能及时的进行检测或者检测的范围不全面, 极易导致由于罐体发生腐蚀穿孔而造成的大量原油泄漏问题, 极易引发火灾或者爆炸事故。因此, 对原油储罐检修技术的研究具有十分重要的现实意义。
1 通过声发射技术对原油储罐进行检测
原油储罐在其产生腐蚀的过程当中一定发出声发射的信号, 我们可以通过将传感器阵列固定于原油储罐上的方式来采纳和收集这些声发射信号, 再通过计算机软件的分析和处理来计算出原油储罐受到腐蚀的具体情况, 根据腐蚀的情况来对其进行评定, 根据数据分析以及声发射信号来对腐蚀具体位置进行定位, 有利于进一步对原油储罐的检验和维修。当原油储罐的充液过程中出现了荷载的增加, 缺陷会随页面的上升发生变化和扩展, 声发射传感器收集这些信号, 通过软件对其进行识别, 通过信号发散到传感器的时间上的差别, 运用时差法对信号进行定位, 由于泄露信号是连续的, 因此, 可以利用衰减法或者时差法来进行定位。利用声发射来对原油储罐进行检测又很多优点:首先, 原来的检测过程中必须要求原油储罐停产, 才能进行, 声发射解决了这一巨大问题, 不停产就能对原油储罐的罐底等内部复杂结构通过声发射来确定腐蚀状况和腐蚀的具体位置, 根据数据分析就可以对腐蚀具体情况进行评定。其次, 声发射可以确保对原油储罐的整体以及实时情况进行全面的监控, 这是以往的所有检测技术都没有实现的技术优势。第三, 利用声发射检测技术进行检测, 检测需要的时间短, 而且需要耗费的成本也较低。第四, 声发射检测的实验数据结果可以为原油储罐的具体腐蚀情况提供依据, 有利于决定原油储罐是否需要进行进一步的维修。第五, 在进行腐蚀评定的过程当中可以对泄露了的声发射信号及时发现。
我国的声发射原油储罐检测标准中对于检验原理、传感器布置、检验人员以及设备、加压的程序等均有具体的描述, 但是对于检验结果的具体等级划分就显得过于模糊。声发射检测技术在原油储罐的技术检测中还处于发展阶段, 这就需要通过大量的经验累积以及实践证明来推动声发射检测技术的进一步发展, 使其尽快趋于成熟。
2 通过漏磁检测技术对原油储罐进行检测
对于原油储罐通过漏磁检测的方法来检测主要是利用通过外部装置来对铁磁性的材料进行此话, 导致其出现感应磁场, 再通过磁力线的具体泄露情况来判断原油储罐的题型缺陷或者受到腐蚀的情况, 形成的漏磁磁场会被磁场的探头检测到, 通过对于磁场信号的具体分析, 就可以得到原油储罐产生缺陷的具体信息。通过相应的磁场检测数据可以判断出腐蚀的审读当量, 根据漏磁信号具体的波形可以对原油储罐的裂纹进行判定。漏磁检测具有速度快, 检测灵敏度极高的特点, 而且不会受到原油储罐表面涂层厚度以及粗糙度的影响, 因此, 尤其适合对原油储罐的罐底部位进行检验。但是漏磁检测技术也有其局限性, 漏磁检测只能针对原油储罐中的磁性材料进行检测, 而且对于罐底的检测需要开罐后才能进行。在检验的过程中如果通过大型设备无法覆盖, 还需要对罐壁、罐底的连接处以及焊缝进行手持设备进行补充检测, 或者通过磁粉检测的方式来完成。
3 射线检测
现在通常使用的射线检测方法使利用X射线, 通过射线透过物体的时候对射线的吸收以及散射特性, 来勘测构建中的缺陷, 根据显现图像判断有缺陷的部位, 根据底片所呈现出来的黑度图像来判断缺陷部位的数量和大小, X射线成像的方法来检测原油储罐内部的缺陷方法直观, 可以较好的反映出缺陷信息, 精确度较高, 但是由于工艺复杂, 因此, 检测成本较高, 并且这种检测方法只能在开罐后才能使用。
4 结语
综上, 原油储罐的检测虽无强制性的检验, 但检测是确保原油储罐能够延长使用寿命保障使用安全的一个必要措施。漏磁检测和声发射检测技术在原油储罐的检测中具有十分重要的应用价值, 优势性极强, 值得广泛的推广和使用, 但是也不能忽视了对真空箱试露、渗透、磁粉、超声等传统检验方法的继续研究, 通过多种方法的综合性运用, 才能使原油储罐的检验技术更加全面、有效。
摘要：原油储罐作为储存原油的一种专用的设备, 已经被广泛的应用在石化、石油等相关行业。由于需要储存大量的具有易燃、易爆特性的原油, 所以大型的原油储罐如果发生事故, 就会造成十分严重的环境污染和经济损失。因此, 为确保原油储罐完好性, 延长其安全使用寿命, 必须在储罐的使用过程中, 进行检测。本文主要针对原油储罐的检测技术措施进行研究, 借以促进原油储罐的安全运行。
关键词：原油储罐,检测,措施,研究
参考文献
[1]汪文强.原油储罐内底板腐蚀机理分析与涂层防腐蚀技术研究[D].华东理工大学, 2014.
[2]陈頔.浅谈原油储罐机械清洗技术[J].科技创新导报, 2013, 28:72.
[3]姚哲, 王士方, 夏长友.原油储罐液下喷射灭火技术[J].大庆石油学院学报, 1997, 02:129-132.
[4]丁智慧.探讨原油储罐的制造与安装技术[J].化工之友, 2007, 07:39-40.
[5]郭鹏举, 关卫和, 程华云, 马传瑾, 陈学东.10万立大型立式原油储罐的综合检测技术[A].安徽省科学技术协会.2011年安徽省科协年会——机械工程分年会论文集[C].安徽省科学技术协会:, 2011:4.
原油储罐机械清洗技术及应用 篇2
1 原油储罐机械清洗技术产生的背景
1.1 机械清洗技术的发展
原油的储蓄工作是很危险的, 原油储罐经过一段时间的使用, 很多杂质就会积存在储罐内, 这就使储罐的容量逐步减少, 在一定程度上会影响工作效率, 因此需要对油罐进行定期的清理和维护工作。我国的相关规定, 原油储罐的大修间隔时间为5-7年, 在原油品种的更换之前也必须进行清洗工作。在1990年以前, 人工作业是储罐清洗的主要方式, 这种方式造成了资源的大量浪费和环境的严重污染。在上世纪的后期, 我国逐渐开始引进机械清洗技术, 并应用在大部分的储罐工作中。大庆油田就是一个很好的例子, 在1998年, 大庆油田的一家储运分公司引进此项技术, 慢慢取代了人工方式。原油储罐技术的使用在各方面都取得了很高的效益, 发展也愈加成熟。[1]
1.2 人工清罐方式的诸多缺陷
由于人工清洗的特点, 使得人工清洗存在着很大的安全问题, 很有可能发生事故, 例如在人工作业过程中的意外爆炸或者施工人员的气体中毒等都会威胁到工作人员的生命, 就像2006年安徽一家石化公司的油罐爆炸事件, 造成了人员的受伤和死亡, 类似的事故还有很多。其次, 污油池是人工清罐作业中将残油回收的一个地方, 残油处理的过程极大的污染了周围的环境, 环保部门对此也会有严格的监控, 容易受到处罚。采用人工清罐在一方面可能会减少施工人员成本, 但是由于人工作业的不彻底导致的原油资源的浪费, 同时施工的时间较长, 其实际造成的损失则比节约的成本大得多。同样随着生产力的不断发展, 人工清洗的方式已经无法满足企业发展的需要, 在这样的诸多因素的影响下, 原油储罐机械清洗技术的应用已经成为必然的发展趋势。
2 原油储罐机械清洗技术的应用
2.1 机械清罐技术工作的主要步骤
工作步骤主要分为以下六个方面:其一就是机械设备的安装, 根据相关的管道图来安装设备和管道, 然后进行设备的测试工作;其二就是原油的移送, 通过系统将原油移入回收罐中, 然后进行清洗工作;其三就是通过系统中的清洗功能将被清洗原油储罐中难以处理的原油进行溶解工作;其四就是对于同种品种的原油的清洗工作;其五就是进行彻底的清洗工作, 在油水分离槽中进行循环的温水清洗作业, 直到清洗的各项指标达到标准;其六就是在整个施工过程中做好安全保护措施, 防止气体中毒、油罐爆炸和环境严重污染等。[2]
2.2 原油储罐机械清洗的方法
我国现有的机械清洗技术主要有三种。第一种是高压射流清洗, 这种方法的装备结构比较简单, 操作起来也相当便捷, 能够做到省时省力, 其产生的效果也是很理想的, 不利的一方面就是消耗大, 安装的搬运比较麻烦。第二种是油罐清扫机, 这种方法在作业过程中安全性有了保障, 清洗效果比较明显, 但是它的结构较为复杂, 工作人员需要进行培训, 而且这种装置的生产成本比较高。第三种是喷丸清洗, 喷丸清洗的设计比较简单, 投入的资金较少, 操作也比较方便, 但是它在清洗过程中很容易形成损耗, 清洗的效果还不是很好, 所以我国很少使用这种方法进行储罐的清洗。
3 原油储罐机械清洗技术的优势
3.1 在施工作业过程中的安全性提高, 很多危险得到防范
由于原油储罐机械清洗技术应用的环境, 可以再一定程度上保证工作人员的安全。而在另一方面, 原油储罐机械清洗技术在应用的过程中会做好安全保护措施, 安装有关的检测系统, 可以有效的防范危险的发生。
3.2 减少了清洗过程中造成的污染, 保护了环境
在机械清罐的过程中, 原油在分离槽经过分离后, 会将可回收的原油移送到回收油罐当中, 这整个过程不会造成原油的泄漏, 不仅防止了资源的浪费, 同时更大程度上不会对周边的环境造成污染, 保护了环境。
3.3 获得了更好的经济效益
在原油储罐的清洗的时候, 会进行可用油的回收, 经过相关方面的研究证实, 储罐的的底油的回收率可以达到98%以上, 这样的回收率大大的节省了企业的资源, 实现了经济效益的提高。[3]
3.4 机械清罐技术的作业时间短, 工作效率有了明显的提高
进行清罐工作肯定会导致原油储罐的停用, 而机械清洗技术不会受到很多外界因素的影响, 很大程度上可以节省清洗时间, 使施工作业的工作效率得到提高, 从而可以提高原油储罐的利用效率, 对提高企业生产效率方面起到很大作用。
3.5 机械清罐的清洗效果相对人工清洗而言更好
机械清罐技术的清洗介质是原油, 可以达到溶解的作用。在这种方法之下, 罐底的原油可以得到彻底的清洗, 加上机械清罐的相关技术, 相对于人工清洗的效果有了很大的提升。
4 结论
原油储罐机械清洗技术还在不断的发展, 在我国几十年的技术应用过程中, 我们已经逐步了解和掌握了这项技术。随着我国一些大型的企业对原油储罐清洗工作的要求越来越高, 以及石油石化这个行业相关法律法规的健全, 人工清罐已经不符合生产发展的需要。我们在引进机械清罐这项技术之后, 它的特点和优势比较明显, 能够很好地优化我们的原油储罐清洗工作。但是, 毕竟我国应用机械清罐技术的时间比较短, 相对于国外而言还不够成熟, 我们需要在原有技术的基础上, 根据我国自身的生产特点, 对这项技术进行改进, 使其在清洗工作中发挥更好的作用。原油储罐机械清洗技术的应用不可忽视, 在未来一定会更加成熟和完善, 实现长远的发展。
摘要：20世纪90年代末期, 我国将储罐机械清洗技术引进来, 发展到现在已有差不多几十年的历史。原油储罐清洗技术仍处于发展的前期, 在我国一些油田中, 依旧使用传统的方法, 人工化的进行储罐机械清洗。但是在20多年的时间里, 我国在这方面的设备和相关技术已经逐渐完善, 由于原油储罐机械清洗技术所具有的优势, 它在未来必将取代人工方式的清罐, 带来更多的效益。
关键词：储罐清洗,机械,技术应用,优势
参考文献
原油储罐开罐检测技术 篇3
参考有关资料, 并结合多年来积累的大型拱顶原油储罐施工经验, 我在这里总结出了一套安全性与可操作性相对较高的大型拱顶原油储罐动火作业安全技术流程。
储罐按大小分类, 100m3以上为大型储罐, 100m3以下的为小型储罐。按结构分类可分为供顶储罐、浮顶储罐、球形储罐等。
这里以1000m3拱顶原油储罐更换内部加热盘管为例, 将动火作业安全技术流程介绍如下, 供需要者参考。
储罐设计参数:公称容积1000m3, 设计容积1100m3, 罐体高度13110mm, 罐壁高度11370mm, 罐底直径15881mm。DN150量油孔、DN500透光孔、DN500人孔、600mm*800mm排污孔各一处, 呼吸阀一个;盘梯带休息平台, 宽度为650mmm逆时针旋转, 罐顶设有防滑踏步;护栏高度为800~1000mm;放水管、进出口结合管等。
一、动火作业前的准备措施
1、施工现场应进行隔离, 严禁其他无关人员进入。
2、编制有清晰明确的施工方案, 经相关部门审批。
3、由生产单位负责尽量排放储罐内存油, 切断物料来源必要时加装盲板, 与动火直接有关阀门的控制由生产单位安排专人操作, 如条件允许需对储罐进行置换、清洗, 如无置换条件, 使用铜质工具在专业人员监督下打开人孔、排污孔、透光孔进行通风, 必要时加装防爆轴流风机进行强制通风, 符合相关规定后进行清淤作业, (在这里就不对油罐清淤作业进行具体描述)
4、在置换清洗或清淤作业完成后需封闭储罐进行蒸汽吹扫、排污, 完毕后打开人孔、排污孔、透光孔进行通风24小时。
5、应清除距动火区域周围5m之内的可燃物质或用阻燃物品隔离。
6、1000m3拱顶原油储罐的动火在《石油工业动火作业安全规程》SY-T5858-2004中被定义为二级动火, 在动火作业前1天报二级生产单位主管安全技术的领导或其授权人批准, 并申请消防车在动火前到达现场。
7、动火作业人员要求、动火监护人员要求及动火监督人员要求详见《石油工业动火作业安全规程》SY-T 5858-2004.
8、根据动火部位的不同, 为防止罐底部难以清理的沉积物被引燃, 可在罐底部保留适当水位, 既可熄灭飞溅火星又可缩小油罐可能形成爆炸性混合物的空间和防止油品渗出挥发。
9、检查电焊、气焊等器具是否安全可靠, 不得带病使用。
1 0、将2-3台防爆照明灯架设在储罐内用于照明, 电线与罐壁搭接处可用木板隔离。
1 1、动火作业前由专人对储罐内部气体进行检测、分析合格后方可动火。动火中断0.5小时以上, 若再需要进行动火时, 应重新进行气体检测, 检测合格后, 方可重新开始进行动火作业。检测时均需留有可追溯的有效数据记录。
二、动火作业过程中的注意事项
1、在罐内作业动火时, 要有强机械通风措施, 以保持罐内新鲜空气的比例, 预防混合性爆炸气体产生。动火过程中要求间隔30分钟对储罐内气体成分进行一次检测, 以防因温差和压力的变化及油气的陆续散发, 或由于焊接热量把底脚、焊缝或结构结合部的残油赶出来, 蒸发形成可燃气体, 因此要特别注意油气浓度的变化。
2、使用气焊作业时, 点燃和熄灭焊枪的操作均应在器外进行, 防止过多的乙炔气体聚集于容器内。乙炔气瓶和氧气瓶不得靠近热源, 不得在烈日下曝晒, 并严禁放在高压电源线及生产管线的下方。两瓶间距应不小于5m, 且与动火点的距离不小于10m。
3、进入储罐内部施工人员不得超过3名, 并在进出储罐时填写记录, 储罐外应最少有1名监护人员, 保持与内部施工人员通话, 作业人员30-60分钟一轮换, 严禁长期作业。
4、加热盘管可由排污孔送入储罐内, 人孔周围不得有阻碍通行的障碍物, 防止出现意外情况紧急撤离时无法疏散。
5、动火作业现场如遇紧急排放可燃气体、可燃液体蒸汽、有毒
有害气体, 或管线破裂泄漏易燃、有毒有害气体或液体, 以及生产系统不正常处于事故状态等异常情况, 威胁到动火作业人员的安全, 应立即通知他们停止作业, 并撤离作业现场。
6、在动火作业过程中, 若发生异常变化或出现异常爆鸣, 以及动火人员感到身体不适, 有中毒症状等, 应立即停止作业, 撤离作业现场。同时查明原因, 采取相应措施。在上述情况恢复正常, 重新采样分析合格, 并经有关人员审查批准后, 方可继续从事动火作业。
7、动火作业结束后, 动火作业人员应消除残火、清点人员, 确认无遗留火种、人员齐全后方可离开作业现场。
三、施工过程存在的人为因素
在动火施工中, 施工人员刚开始实施时或短时间内都能严格按预案和规范执行, 但随着时间的推移或动火次数的增加, 麻痹思想就会渐渐产生, 事故往往就在这时发生。为此必须重视不断的教育和监督, 一下是工程处领导的几点经验。
1、在进行另一次新的动火作业前, 技术负责人员和管理领导对施工人员进行教育, 主要强调此项动火与前期的不同点, 引起重视。
2、可在动火前列举容易产生的违章现象, 用相关的事故案例进行警示, 放映一部事故录像, 读上一起事故通报或传阅几张事故照片, 往往就能起到事半功倍的效果。
大型原油储罐综合防腐蚀技术分析 篇4
1 原油储罐腐蚀现状
在某企业开展的原油罐腐蚀调查中发现, 其主要存在以下几种腐蚀形式。
1.1 油罐外表腐蚀
油罐外表腐蚀属于一种较为常见的腐蚀形式, 并主要表现为边缘板附属。以该企业的G903为例, 其腐蚀形态主要表现为均匀腐蚀减薄, 并且腐蚀产物以“千层饼”状存在, 边缘板上清晰可见腐蚀缝。后通过现场测试得知, 该油罐的腐蚀减薄大于等于30%, 并且腐蚀已经向罐壁发展。
1.2 外浮顶支柱对罐底的影响
外浮顶对罐底板造成的损害是该企业大型原油罐失效的重要危险因素, 总结其腐蚀原因, 主要表现为以下两点: (1) 缺乏涂层保护。在原油储罐修建过程中, 浮盘支柱紧紧依靠浮板表面, 导致该部位难以进行得到有效的防腐蚀处理; (2) 支柱对底板产生明显的冲击作用。在原油储罐付油过程中, 受到原油库存不足等因素的影响, 会出现实际油位低于起伏液位运行的情况, 导致复盘支柱对底板产生较为剧烈的冲击作用。
2 大型原油储罐综合防腐蚀技术
2.1 油罐边缘板防护
在该项目中, 技术人员经过长期实践, 明确了玻璃布做防水材料+弹性聚氨酯等为核心的封闭性防水方案, 并根据该方案开展施工控制, 其主要施工方法为:
(1) 对于已经出现严重腐蚀的边缘板, 想对其进行除锈处理, 当除锈标准达到Sa2级时, 涂抹防锈底漆。若腐蚀现象不严重, 则可免去该处理步骤; (2) 在边缘板与罐基础附近涂抹弹性聚氨酯, 进而在罐壁上形成“斜坡”, 其厚度、坡度等无特殊要求, 只需保证散水效果良好, 并且能盖住边缘板即可;若想进一步提高散水效果, 可适当提高坡面弹性; (3) 铺设两层玻璃布, 下层布下边距罐基础表面之间的距离为 (8±2) cm, 而上层上边紧贴罐壁, 与聚氨酯斜坡保持 (10±1) cm的距离; (4) 继续粉刷弹性聚氨酯, 保证玻璃布无缝隙, 并且五罐基础、罐壁等之间保持良好的附着, 其表面平整, 并具有良好弹性。
2.2 支柱对应处底板的加强防护
为保证能有效解决该区域的腐蚀问题, 在G903罐检修过程中, 在碳钢加强垫板上设置一块不锈钢板 (规格为300*300mm) , 再通过一块钢板 (规格为200*200mm) 将其水平焊接在支柱底部。通过该方法, 能有效扩大底板与支柱之间的接触面积, 最终降低支柱对底板的应力, 其基本结构如图1所示。
除此之外, 在油罐运行管理中, 要求相关人员严格遵循相关操作规程, 尽量减少油罐低于起伏液位的运行频次, 避免严重的冲击现象。
2.3 涂料与牺牲阳极联合保护罐底板内侧处理
从当前大型原油储罐综合防腐蚀技术的发展趋势来看, 涂料与牺牲阳极联合防护措施的发展势头良好, 逐渐成为现阶段原油罐防腐蚀处理的主要方法。
根据我国相关规定:原油罐底板防腐蚀涂层除满足原油浸泡不变质、对金属表面有很好的附着力、抗阴极剥离和耐存储温度等条件外, 还必须使用导静电涂料。但该企业在相关处理过程中, 未选用导静电涂料, 而选择了绝缘性涂料。导致其确定该处理方案的主要原因为:由于在原油罐底部, 其沉积水的电导率良好, 若安装牺牲阳极块, 并将其与底板焊接在一起, 导致静电会从牺牲阳极块中导出, 减少了牺牲阳极块的工作年限。
在上述基础上, 该企业制定立刻严格的牺牲阳极块安装流程, 主要为: (1) 牺牲阳极块的焊接工作主要在底板喷砂除锈之后进行; (2) 极块直接与罐底板进行焊接, 并保证其具有良好的电性连接, 底板连接电阻始终小于0.01Ω; (3) 通过砂纸胡钢丝刷充分清除阳极块表面脏污与焊渣, 并通过与罐底板相同的土料对焊缝进行封闭。
从该企业的应用效果来看, 上述处理措施有效解决了大型原油罐腐蚀问题, 说明其具有良好的操作性。
3 结语
主要讨论了大型原油罐综合防腐蚀技术的相关内容, 并结合实际案例, 对其防腐蚀技术进行分析。对相关工作人员而言, 为进一步提高防腐蚀处理效果, 在处理过程中也要重视多种技术的联合应用, 通过无损检测等新型技术, 检查焊接缝的处理效果, 尽早发现质量问题, 避免严重的质量问题发生, 为实现企业平稳生产奠定基础, 以切实维护企业效益。
摘要：主要讨论了大型原油罐综合防腐蚀技术的相关问题, 以求为未来大型原油罐管理提供理论支撑。结合实际案例, 分析案例企业在原油储存罐腐蚀状况调查中存在的问题, 包括油罐外表面腐蚀严重、外浮顶支柱对罐底的影响等;再讨论该企业在大型原油储罐综合防腐中所采取的措施, 包括涂料与牺牲阳极联合保护罐底板内侧、油罐边缘板防护等。从相关措施的应用效果来看, 其能有效满足大型原油储罐综合防腐的需要, 具有良好的应用价值。
关键词：大型原油储罐,综合防腐技术
参考文献
[1]梁洪爽, 史艳华, 赵杉林等.我国沿海大型原油储罐防护技术研究[J].腐蚀科学与防护技术, 2014, 26 (02) :173-177.
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